EP0324840B1 - Procede et dispositif de fabrication de moules a partir de materiau granulaire - Google Patents

Procede et dispositif de fabrication de moules a partir de materiau granulaire Download PDF

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EP0324840B1
EP0324840B1 EP88907004A EP88907004A EP0324840B1 EP 0324840 B1 EP0324840 B1 EP 0324840B1 EP 88907004 A EP88907004 A EP 88907004A EP 88907004 A EP88907004 A EP 88907004A EP 0324840 B1 EP0324840 B1 EP 0324840B1
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armature
envelope
moulds
pattern plates
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Jean-Jacques Mazeran
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C11/00—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same
    • B22C11/10—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same with one or more flasks forming part of the machine, from which only the sand moulds made by compacting are removed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C21/00—Flasks; Accessories therefor
    • B22C21/02—Sectional flasks, i.e. with divided, articulated, or interchangeable side sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/03—Sand moulds or like moulds for shaped castings formed by vacuum-sealed moulding

Definitions

  • the subject of the present invention is a device for the manufacture of foundry molds made of granular material according to the preamble of claim 1 and the implementation process according to the preamble of claim 6 .
  • a gas-impermeable sheet such as a plastic film
  • a so-called model form itself placed on a support allowing, by suction, the thermoforming of the plastic film;
  • a "frame" frame is placed over it, equipped with air suction devices and filters intended to retain the sand, the volume thus determined is filled with granular material which can be compacted by vibration;
  • a new sheet of plastic film is placed over it, then, through the chassis, the air trapped between the two plastic films and the chassis is sucked in, which has the effect of giving cohesion to the grains.
  • the chassis is composed of two identical upper and lower parts, each comprising air evacuation tubes connected to a communication passage, itself connected to a vacuum pump.
  • the tubes are distributed regularly, so as to cover a large surface.
  • French patent application No. 2,307,596 relates to a frame of foundry molds in which there is provided a means for introducing and recovering the granular material used.
  • the means consists of a volume of substantially frustoconical shape, the small base being provided with a hatch through which the filling tube can be introduced. This hatch is airtight and remains closed throughout the use of the chassis. After molding, the vacuum is broken, the chassis being turned over, the hatch opens and lets the material flow by gravity.
  • the casting is carried out with the mold produced by assembling the two frames, which immobilizes two expensive frames for obtaining a single mold.
  • Two separate plastic films are brought vertically onto two model plates, which are themselves held vertically.
  • the present invention aims to remedy these drawbacks.
  • the invention as characterized in the claims, solves the problem of creating a device for manufacturing clodding molds, from a granular material, using (vacuum cohesion effect in a polymer envelope conforming to the shape of two model plates placed face to face, with which it is possible to obtain, on a single clod, the two faces necessary for making casting impressions by juxtaposition of identical clods, to allow continuous casting with very reduced handling.
  • the process is semi-continuous, but the casting can be continuous by juxtaposing the lumps.
  • the number of parts required is reduced, as is the volume of granular material used.
  • Figures 1 to 7 constitute the block diagram of manufacturing according to the method and with a device according to the invention.
  • These plates are also each provided with a connector 101 , 120 , 111 , 130 , allowing the connection with a vacuum source and / or compressed air, in known manner.
  • the plates are made from bored plates, or made of porous material, so as to allow the suction during thermoforming and the subsequent blowing for demolding.
  • a polymeric envelope 17 of planar initial shape, is placed on the surface, which is adapted by thermoforming under suction to the profile of the model plates.
  • the plates 10-13 are mounted so that the two model plates are face to face, the shape being oriented inward.
  • the sealing plate 12 serves as a lower support and receives the frame 20 .
  • the sealing plate 13 remains open to the outside.
  • the frame 20 consists of two opposite plates 21,22 connected by two tubes 23,24 , the plates being provided with grooves 28,29 .
  • the tubes are thick enough to give the frame great rigidity.
  • the tubes 23 and 24 open out inside a volume 25 inside the plate 21 , forming a common chamber, and outside this plate, an external connector 26 is provided.
  • This connector can be connected by any flexible pipe to a vacuum source.
  • Handling lugs such as 260 are also provided for transporting the frame.
  • These tubes 23 and 24 are provided with perforations 27 of a diameter such that they allow the passage of air but not that of the grains of the granular material which will be dealt with later.
  • the opposite plates 21 and 22 are connected by a single conduit 230 of rectangular section, the sides of which have a screened surface 270 .
  • Figure 4 shows diagrammatically the filling device consisting of plates, the envelope and the reinforcement by siliceous sand 30, of the type used in molding, or any other suitable granular material.
  • This filling is carried out, for example, using an extension 31 , while the device and sand assembly is subjected to compaction by means of a vibrating table (not shown), symbolized by the arrows 32 .
  • a vibrating table not shown
  • the amplitude and frequency will be adapted according to the granular material, the characteristics and the shapes of the model plates.
  • a vacuum was maintained on the surface of the plates by means of a vacuum source and fittings 101 , 120 , 111 , 130 , which aims to keep the polymer envelope perfectly pressed on the shapes to be reproduce.
  • the assembly is subjected to any compaction by the lower closure plate and a vacuum is applied inside the closed volume 41 by the tubes 23 and 24 connected to a vacuum source by the connector 26 .
  • Figure 6 shows the removal of the model plates and sealing plates. This withdrawal is carried out by removing the depression and, if necessary, by introducing, this time, a slight overpressure to facilitate detachment. This removal is carried out by rotation, as shown in FIG. 6, or by translation, as shown in FIG. 8.
  • the frame 20 and sand 30 assembly in the polymer envelope forms the clod which can be transported.
  • the clods push each other on the pouring area, after installation of any cores.
  • Casting is carried out conventionally by conduits reserved for this use, with or without a counterweight.
  • the batch is transferred to the release station which will, by removing the vacuum, recover the cast product on the one hand, the reinforcement and the sand on the other.
  • a continuous process can be provided with transfer and clod supply one by one.
  • additional tightening can be provided by at least the lower sealing plate 12 and, optionally, the upper sealing plate 13 .
  • a mechanical or pneumatic device for example, intended to deform, is placed on the lower 12 and upper 13 sealing plates. the polymeric envelope 17 and pushing back the sand 30 . This operation is especially useful in complex forms.
  • the polymeric envelope can be covered with a layer of a particular product, intended to facilitate release, for example.
  • the direction of the vibrations can be varied to obtain a better quality of compaction.
  • a variant of the invention proposes to produce a peripheral groove on the end plates of the frame, which is put in relation with the common depression room.
  • the support it comprises, on the corresponding edges, an inflatable seal.
  • the process consists, before the introduction of the sand, in pressing the edge of the polymeric envelope in the groove by the inflatable seal, in carrying out the operations of filling, compacting, leveling, welding, then in depressurizing the sand and the common room, which plates the edge of the envelope in the groove, the support and the plates can be easily removed.
  • the invention proposes a variant for producing the tubes.
  • These can be hollow, of square or rectangular section.
  • a microporous or bored plate is added at a certain distance from the surface of the tube, in particular by means of threaded lugs. Two corridors parallel to the central tube are thus defined.
  • the method makes it possible to use a three-sided reinforcement, with two model plates articulated around a closure plate, two polymer sheets, which are welded in the upper part after filling and compacting, before vacuum the contents.

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  • Casting Devices For Molds (AREA)
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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Formation And Processing Of Food Products (AREA)
  • Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)

Description

  • La présente invention a pour objet un dispositif pour la fabrication de moules de fonderies en matériau granulaire suivant le préambule de la revendication 1 et le procédé de mise en oeuvre suivant le préambule de la revendication 6.
  • La fabrication des moules de fonderie, notamment en sable siliceux, par mise en forme d'un volume de sable est bien connue.
  • On place une feuille imperméable au gaz, telle qu'un film plastique, sur une forme dite modèle, elle-même placée sur un support permettant, par aspiration, le thermoformage du film plastique ; on place par dessus un cadre dit "châssis", équipé de dispositifs d'aspiration de l'air et de filtres destinés à retenir le sable, on remplit le volume ainsi déterminé de matériau granulaire que l'on peut compacter par vibrations; on place par dessus une nouvelle feuille de film plastique, puis, au travers du châssis, on aspire l'air emprisonné entre les deux films plastique et le châssis, ce qui a pour effet de donner de la cohésion aux grains.
  • L'empreinte est alors réalisée pour sa première moitié; on opère de façon identique pour réaliser la deuxième moitié et obtenir un moule prêt à la coulée. Une fois celle-ci réalisée, et après solidification du matériau coulé, la dépression est supprimée. Le sable est recyclé et le cycle recommence.
  • On peut citer, pour illustrer une telle méthode, la demande de brevet français n° 2 156 138, qui décrit un dispositif pour l'obtention de moules de coulée de métal fondu.
  • Dans ce cas, le châssis est composé de deux parties supérieure et inférieure identiques, comportant chacune des tubes d'évacuation d'air reliés à un passage à communication, lui-même relié à une pompe à vide.
  • Les tubes sont répartis régulièrement, de façon à couvrir une surface importante.
  • La demande de brevet français n° 2 307 596 concerne un châssis de moules de fonderie dans lequel il est prévu un moyen d'introduction et de récupération du matériau granulaire utilisé. Le moyen est constitué d'un volume de forme sensiblement tronconique, la petite base étant munie d'une trappe à travers laquelle on peut introduire le tube de remplissage. Cette trappe est étanche à l'air et elle reste fermée durant toute l'utilisation du châssis. Après moulage, le vide est cassé, le châssis étant retourné, la trappe s'ouvre et laisse s'écouler le matériau par gravité.
  • De tels méthodes et dispositifs ne confèrent au moulage que des cadences lentes, car il est nécessaire d'effectuer de nombreuses manutentions.
  • Par ailleurs, la coulée s'effectue avec le moule réalisé par l'assemblage des deux châssis, ce qui immobilise deux châssis coûteux pour l'obtention d'un seul moule. De même, il est nécessaire d'effectuer deux fois l'opération de mise en forme pour obtenir les parties supérieure et inférieure du moule, seule cette double opération conduisant à l'obtention d'un moule complet. Deux films plastique distincts sont amenés verticalement sur deux plaques-modèles, elles-mêmes maintenues verticalement.
  • On connaît déjà un dispositif et un procédé correspondant respectivement aux revendications 1 et 6 des brevets allemands DE-A-2.305.229 et DE-B-2.407.878. L'armature utilisée dans le dispositif est complexe, avec sa double paroi intérieure et les deux membranes qui l'entourent, l'aspiration d'air se faisant uniquement par les faces latérales ne peut intéresser de façon homogène, l'ensemble du matériau granulaire, compte-tenu des fuites qui se produisent. L'absence d'armatures pour la mise en oeuvre du procédé fait que l'aspiration quasi ponctuelle sur un ou deux côtés de la motte est très hétérogène et que la manutention de telles mottes, en vue de leur juxtaposition pour constituer les empreintes de coulée, est très délicate.
  • La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients. L'invention, telle qu'elle est caractérisée dans les revendications, résout le problème consistant à créer un dispositif de fabrication de moules de fonderie en motte, à partir d'un matériau granulaire, en utilisant (effet de cohésion par le vide dans une enveloppe polymère épousant la forme de deux plaques-modèles disposées face à face, avec lequel il soit possible d'obtenir, sur une seule motte, les deux faces nécessaires à la réalisation d'empreintes de coulée par juxtaposition de mottes identiques, pour permettre une coulée continue avec une manutention très réduite.
  • Les avantages obtenus, grâce à cette invention, consistent essentiellement en ceci que :
       seules l'armature et l'enveloppe polymère consommable sont utilisées au poste de coulée et l'armature selon l'invention étant de conception beaucoup plus simple que les châssis existants, le coût et l'investissement sont réduits d'autant.
  • Une seule opération permet d'obtenir avec une seule motte les deux faces nécessaires à la réalisation d'une empreinte de coulée ; seules les extrémités de l'alignement sont inutilisées, mais le rendement est néanmoins amélioré de près de 50% : on aura (n-1) empreintes pour n mottes.
  • Le procédé est semi-continu, mais la coulée peut être continue en juxtaposant les mottes. Le nombre de pièces nécessaires est réduit, tout comme le volume de matériau granulaire mis en oeuvre.
  • L'invention va maintenant être décrite suivant un mode de réalisation particulier non limitatif en regard des figures annexées qui représentent :
    • figure 1 : support articulé développé avec enveloppe polymère thermoformée en place,
    • figure 2 : armature et montage sur le support représenté en trait mixte sur la figure 1,
    • figure 3 : redressage des plaques-modèles du support articulé,
    • figure 4 : remplissage, compactage, arasement,
    • figure 5 : repliage de l'enveloppe, soudure, fermeture et mise sous-vide,
    • figure 6 : ouverture du support articulé pour libérer la motte,
    • figure 7 : juxtaposition des mottes pour former les empreintes complètes,
    • figure 8 : variante d'ouverture du support par translation,
    • figure 9 : variante de réalisation de l'armature.
  • Les figures 1 à 7 constituent le schéma synoptique de fabrication selon le procédé et avec un dispositif selon l'invention.
  • Sur la figure 1, on voit l'ensemble des 4 plaques constituant le support 1, deux plaques-modèles 10 et 11 et deux plaques d'étanchéité 12 et 13. Les plaques-modèles sont placées dans des logements 100 et 110 dans le support, de façon à ce que l'on puisse les changer en conservant la structure de base de ce support.
  • Ces logements sont reliés aux plaques d'étanchéïté par des articulations 14, 15 et 16.
  • Ces plaques sont également munies chacune d'un raccord 101, 120, 111, 130, permettant la liaison avec une source à vide et/ou d'air comprimé, de façon connue. Les plaques sont réalisées à partir de plaques alésées, ou réalisées en matériau poreux, de façon à permettre l'aspiration lors du thermoformage et le'soufflage ultérieur pour le démoulage.
  • Les plaques étant placées horizontalement, on dispose à la surface une enveloppe polymère 17, de forme initiale plane, que l'on adapte par thermoformage sous aspiration au profil des plaques-modèles. Les plaques 10-13 sont montées de façon que les deux plaques-modèles soient face à face, la forme étant orientée vers l'intérieur. La plaque d'étanchéité 12 sert d'appui inférieur et reçoit l'armature 20. La plaque d'étanchéité 13 reste ouverte vers l'extérieur.
  • L'armature 20 est constituée de deux plaques opposées 21,22 reliées par deux tubes 23,24, les plaques étant munies de gorges 28,29. Les tubes sont d'une épaisseur suffisante pour donner à l'armature une grande rigidité.
  • Les tubes 23 et 24 sont débouchants à l'intérieur d'un volume 25 à l'intérieur de la plaque 21, formant chambre commune, et à l'extérieur de cette plaque, il est prévu un raccord externe 26.
  • Ce raccord peut être relié par toute conduite souple à une source à vide.
  • On prévoit également des ergots de manutention, tels que 260, permettant le transport de l'armature.
  • Ces tubes 23 et 24 sont munis de perforations 27 d'un diamètre tel qu'elles permettent le passage de l'air mais pas celui des grains du matériau granulaire dont il s'agira ultérieurement.
  • On assure alors l'étanchéité entre l'armature et l'enveloppe par les gorges 28 et 29.
  • Selon une variante de réalisation de l'armature 201 (Fig.9), les plaques opposées 21 et 22 sont reliées par un unique conduit 230 de section rectangulaire, dont les flancs comportent une surface grillagée 270.
  • A la figure 4, on a schématisé le remplissage du dispositif constitué des plaques, de l'enveloppe et de l'armature par du sable 30 siliceux, du type de celui utilisé en fonderie, ou de tout autre matériau granulaire adapté. Ce remplissage s'effectue, par exemple, à l'aide d'une rehausse 31, tandis que l'ensemble dispositif et sable est soumis au compactage grâce à une table vibrante (non représentée), symbolisée par les flèches 32. De façon usuelle, on adaptera l'amplitude et la fréquence en fonction du matériau granulaire, des caractéristiques et des formes des plaques-modèles.
  • Simultanément, on a maintenu une dépression à la surface des plaques par l'intermédiaire d'une source à vide et des raccords 101, 120, 111, 130, ce qui a pour but de maintenir parfaitement plaquée l'enveloppe polymère sur les formes à reproduire.
  • L'effet combiné de ces deux actions conduit à la mise en forme du sable 30. On arase ensuite la face supérieure.
  • A la figure 5, on rabat la dernière partie de l'enveloppe polymère sur le dessus de la motte avec la plaque d'étanchéité et l'on effectue une soudure 40 pour obtenir un volume fermé 41.
  • On fait subir à l'ensemble un éventuel compactage par la plaque de fermeture inférieure et on applique une dépression à l'intérieur du volume fermé 41 par les tubes 23 et 24 reliés à une source à vide par le raccord 26.
  • A la figure 6, on a montré le retrait des plaques-modèles et des plaques d'étanchéité. Ce retrait est réalisé en supprimant la dépression et, au besoin, en introduisant, cette fois, une légère surpression pour faciliter le décollement. Ce retrait s'effectue par rotation, comme représenté à la figure 6, ou par translation, comme représenté à la figure 8.
  • L'ensemble armature 20 et sable 30 dans l'enveloppe polymère forme la motte qui peut être transportée.
  • Dans tous les cas, la dépression devra être maintenue jusqu'à solidification, pour compenser les fuites éventuelles, notamment celles dues à la détérioration de l'enveloppe polymère au moment de la coulée. Les mottes sont alors juxtaposées pour constituer des empreintes complètes, ainsi que représentées figure 7.
  • Les mottes se poussent les unes les autres sur l'aire de coulée, après mise en place de noyaux éventuels.
  • On réalise, de façon classique, la coulée par des conduits réservés à cet usage, avec ou sans masselotte.
  • Après solidification, le lot est transféré au poste de décochage qui permettra, par suppression de la dépression, de récupérer le produit coulé d'une part, l'armature et le sable d'autre part.
  • Ce dernier est recyclé, tandis que l'armature est ramenée au poste de fabrication des mottes.
  • On peut prévoir un procédé continu avec transfert et alimentation en motte une à une.
  • Dans ce type de fabrication de moules, on peut prévoir un serrage complémentaire par au moins la plaque d'étanchéité inférieure 12 et, éventuellement, la plaque d'étanchéité supérieure 13.
  • Dans ce but, on place, sur les plaques d'étanchéité inférieure 12 et supérieure 13, un dispositif mécanique, ou pneumatique par exemple, destiné à déformer l'enveloppe polymère 17 et à refouler le sable 30. Cette opération est surtout utile dans les formes complexes.
  • De même, les opérations connues dans la fonderie peuvent compléter le procédé selon l'invention.
  • Ainsi, l'enveloppe polymère peut être recouverte d'une couche d'un produit particulier, destiné à faciliter le décochage par exemple.
  • De même, lors du compactage, on pourra faire varier la direction des vibrations pour obtenir'une meilleure qualité de compactage.
  • Quant aux procédé et dispositif pour assurer l'étanchéïté entre l'armature et l'enveloppe, une variante de l'invention propose de réaliser une gorge périphérique sur les plaques d'extrémité de l'armature, que l'on met en relation avec la chambre commune de mise en dépression. Quant au support, il comporte, sur les bords correspondants, un joint gonflable.
  • Le procédé consiste, avant l'introduction du sable, à presser le bord de l'enveloppe polymère dans la gorge par le joint gonflable, à effectuer les opérations de remplissage, compactage, arasement, soudage, puis à mettre en dépression le sable et la chambre commune, ce qui plaque le bord de l'enveloppe dans la gorge, le support et les plaques peuvent être aisément retirés.
  • De même, l'invention propose une variante pour la réalisation des tubes. Ceux-ci peuvent être creux, de section carrée ou rectangulaire. Sur les faces latérales, on rapporte une plaque microporeuse, ou alésée, à une certaine distance de la surface du tube, notamment grâce à des ergots filants. On définit ainsi deux couloirs parallèles au tube central.
  • La maintenance en est facilitée et la plaque filtrante peut être changée facilement, quant aux coûts, ils sont réduits, puisque la plaque est plane.
  • De la même façon, le procédé permet d'utiliser une armature à trois faces, avec deux plaques-modèles articulées autour d'une plaque de fermeture, deux feuilles polymères, que l'on soude en partie supérieure après remplissage et compactage, avant de mettre le contenu sous vide.

Claims (8)

  1. Dispositif pour la fabrication de moules de fonderie en motte à partir d'un matériau granulaire tel que du sable siliceux (30), en utilisant l'effet de cohésion par le vide dans une enveloppe polymère épousant la forme de deux plaques-modèles (10,11) disposées face à face, ledit dispositif comportant, outre les plaques-modèles (10,11) des plaques d'étanchéité (12,13) s'interposant entre les plaques-modèles (10,11), une armature (20) destinée à retenir les plaques-modèles (10,11) et les plaques d'étanchéité (12,13) et à permettre la manipulation de la motte, au moins une enveloppe polymère (17), des tubes (23,24) de mise sous-vide intégrés à l'armature (20), un moyen de remplissage en matériau granulaire et des moyens extérieurs de mise sous-vide , caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux plaques-modèles (10,11) placées dans les logements (100,110) d'un support (1) incluant une plaque d'étanchéité de fond (12) intercalée entre les logements (100,110) des plaques-modèles (10,11), en ce que l'armature comporte au plus trois faces délimitant, avec les plaques- modèles (10,11), la forme de la motte et en ce que l'enveloppe polymère (17) est unique et couvre la surface des plaques-modèles (10,11) et des plaques d'étanchéité. (12,13).
  2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque d'étanchéité supérieure (12).
  3. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les logements (100,110) des plaques- modèles (10,11) et les plaques d'étanchéité (12,13) sont articulées entre elles.
  4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'armature (20) comporte deux plaques opposées (21,22) reliées entre elles par des tubes (23,24) ou par un conduit (230) grillagé (270) d'évacuation d'air.
  5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support (1) de plaques (10,11,12,13) comporte un joint gonflable, destiné à plaquer l'enveloppe polymère (17) dans des gorges (28,29) réalisées sur les côtés des plaques opposées (21,22) de l'armature (20) sous l'effet de l'aspiration exercée par les tubes (23,24) perforés (27) par l'intermédiaire d'un volume (25) réalisé dans l'une des plaques (21) de l'armature (20).
  6. Procédé de mise en oeuvre du dispositif selon les revendications 1 à 5 pour l'obtention, sur une seule motte, des deux faces nécessaires à la réalisation d'une empreinte de coulée par juxtaposition de deux mottes identiques, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    - montage des deux plaques-modèles (10,11) correspondantes dans leurs logements respectifs (100,110),
    - mise en place, sur les plaques-modèles (10,11) et d'étanchéité (12,13), d'une enveloppe polymère (17), par thermoformage et aspiration à travers les plaques,
    - mise en place des plaques-modèles (10,11) et des plaques d'étanchéité (12,13) autour d'une armature (20) comportant deux plaques (21,22),
    - réalisation de l'étanchéité entre armature (20) et plaques (10,11,12,13) par serrage, ou par placage, de l'enveloppe (17) dans les gorges (28,29) des plaques (21,22) de l'armature par gonflage du joint,
    - remplissage avec le matériau granulaire, compactage et arasement,
    - assemblage des bouts de l'enveloppe polymère, par soudage des deux extrémités de la feuille,
    - mise sous-vide du volume contenu dans l'enveloppe par l'intermédiaire de l'armature,
    - retrait des plaques,
    - assemblage par juxtaposition des mottes obtenues, pour la constitution d'une série d'empreintes,
  7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on réalise un complément de serrage sur l'ensemble enveloppe/sable en exerçant une poussée sur au moins une des plaques d'étanchéité dans une partie prévue pour être souple, afin que, sous l'effet de la dépression, cette déformation supplémentaire reste permanente.
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que cette poussée est exercée simultanément à un compactage supplémentaire, avec ou sans vibration.
EP88907004A 1987-07-22 1988-07-20 Procede et dispositif de fabrication de moules a partir de materiau granulaire Expired - Lifetime EP0324840B1 (fr)

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AT88907004T ATE84736T1 (de) 1987-07-22 1988-07-20 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von giessformen mit granuliertem material.

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Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8710514 1987-07-22
FR8710514A FR2618358B1 (fr) 1987-07-22 1987-07-22 Procede et dispositif de fabrication de moules a partir de materiau granulaire

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0324840A1 EP0324840A1 (fr) 1989-07-26
EP0324840B1 true EP0324840B1 (fr) 1993-01-20

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