EP0310802A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Giessereiformen und-kernen aus Sand mit einem Bindemittel - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Giessereiformen und-kernen aus Sand mit einem Bindemittel Download PDF

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EP0310802A1
EP0310802A1 EP88113769A EP88113769A EP0310802A1 EP 0310802 A1 EP0310802 A1 EP 0310802A1 EP 88113769 A EP88113769 A EP 88113769A EP 88113769 A EP88113769 A EP 88113769A EP 0310802 A1 EP0310802 A1 EP 0310802A1
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container
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cores
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
    • B22C9/123—Gas-hardening
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S261/00—Gas and liquid contact apparatus
    • Y10S261/65—Vaporizers

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of foundry molds and cores from foundry sand with a binder, in which a reagent is supplied to the sand in the housing with the binder with the aid of a carrier air stream, through which the sand cures to a dimensionally stable shape or a dimensionally stable core becomes.
  • Processes for producing foundry molds and cores according to the so-called cold box process are known in various embodiments.
  • the process essentially consists of mixing the foundry sand with a binder.
  • the sand prepared in this way is introduced into a housing designed as a mold or core.
  • a reagent e.g. a catalyst is introduced into the housing in a carrier air stream, whereby a reaction takes place between the binder and the reagent, by means of which the shape is converted into a dimensionally stable body.
  • reagents e.g. Catalysts in the form of amines of various types are used.
  • the process has undergone various improvements over time, particularly the preheating of the reagent and the carrier air, an acceleration in the manufacture of the molds and which results in cores.
  • the reagent which is normally liquid, must be converted into a gaseous state so that the sand hardens uniformly at all points. This has been achieved primarily by heating the carrier air and the reagent.
  • a particular disadvantage of this method is that the use of amines as reagents means that considerable odor nuisance for the operating personnel of corresponding systems cannot be avoided. These amines have different boiling points and accordingly the odor is different. The higher the boiling point of the amine is selected, the lower the odor nuisance. However, it is disadvantageous that in the case of such amines with a higher boiling point the evaporation does not take place quickly enough, so that its distribution in the sand can vary, which means that the quality of the shape or of the core is achieved.
  • the reagent is introduced into an underpressure zone or into an evacuated container and evaporated there, whereupon the reagent is then immediately introduced into the housing containing sand and binder by means of an air stream.
  • the reagent is preferably introduced into a heated vacuum zone or a heated container. Due to the formation of negative pressure and simultaneous heating of the reagent and the carrier air - it is also possible to use a carrier gas, for example carbon dioxide Co2 or nitrogen N2 - the evaporation of the reagent is accelerated or a reagent with a correspondingly higher boiling point can be used.
  • the vacuum zone is expediently designed as a closed space which is evacuated before the reagent is introduced and is then brought to overpressure by compressed air or a compressed gas. Since the transition from a negative pressure prevailing in relation to the atmosphere to a corresponding positive pressure, which can be carried out quickly and the housing can also be acted upon in a very short time, recondensation of the reagent is reliably avoided.
  • the invention also includes a device which has the task of optimally executing the method according to the invention.
  • a container equipped with a heating element and provided with a supply line and discharge line for compressed air or a compressed gas as well as a supply line for the supply of the reagent has a connection for a vacuum pump which can be switched on and off.
  • the container is expediently designed as a standing cylinder with a container length that is a multiple of the container diameter, the mouth of the feed line for the reagent being arranged in the region of the container base.
  • FIG. 1 An embodiment of the invention is shown in the drawing and described below.
  • the figure shows a circuit diagram of a plant for the production of foundry molds and cores according to the invention.
  • 1 denotes a housing in which a foundry mold or a foundry core is produced by curing the foundry sand introduced therein and mixed with a binder.
  • a reagent e.g. used in the form of a liquid amine, of which a certain amount is provided in a reagent container 2.
  • the container 2 expediently holds such an amount that it covers a daily requirement.
  • the stock in the container 2 can expediently be monitored by a level measuring device 3.
  • the level measuring device 3 is shown schematically as a standpipe, but other level measuring devices can also be used.
  • the reagent container 2 has a feed line 4, which can be closed and opened by a 2/2 valve (with two switching positions and two connections). Through the feed line 4, the reagent can be transferred from a reserve container 6 into the reagent container 2.
  • An essential part of the system shown in the figure is a standing, cylindrical container 7.
  • the container 7 has a number of line connections 8-11.
  • a compressed air or compressed gas supply line 12 ends, at the beginning of which a pressure wave 15 is connected.
  • An oil separator 16 a pressure control valve 17 and a 2/2-valve 18 are arranged one after the other in the feed line 12.
  • the pressure control valve 17 is controlled by a central programmable processor 20.
  • the processor 20 is connected to the pressure control valve 17 via a control line 21, shown in dashed lines. Further control lines 21 shown in dashed lines in the figure connect the processor 20 to corresponding devices.
  • the 2/2 valve 18 is also connected to the processor 20 via such a control line 21.
  • a connecting line 22 is connected to the line connection 9 and connects to the housing 1 via a 2/2-way valve 23 connected is.
  • the connecting line 22 can be a rigid or flexible line, which can also be heated.
  • the valve 23 is connected to a control line 21 with a control device 25, which in turn is connected to the processor 20 via a control line 21.
  • a pressure line 26 of a metering pump 27 opens, which is driven by an electric motor which is connected to the control device 25 via a control line 21.
  • a 2/2-way valve 29 is also arranged in the pressure line 26 and is connected to the control device 25 via a control line 21.
  • the metering pump 27 which can be a membrane pump, for example, the volume of reagents required in each case is conveyed into the pressure line 26 into the cylindrical container 7.
  • the metering pump 27 has a suction line 30 connected to the reagent container, through which the metering pump 27 draws in the reagent.
  • a suction line 31 of a vacuum pump 33 is connected to the line connection 11 and is driven by an electric motor 34.
  • the motor 34 is connected to the processor 20 via a control line 21. It is also possible to provide a 2/2 valve (shown in dashed lines) controlled by the processor 20 in the suction line 31, as in the pressure line 26 of the metering pump 27.
  • a pressure measuring device 35 is connected to the cylindrical container 7 and supplies the processor 20 with control signals via a control line 21.
  • the cylindrical container 7 has the task of heating both the compressed air supplied by the pressure wave 15 or the compressed gas and to evaporate the volume of reagents supplied by the metering pump 27.
  • a rod-shaped heating element 36 is installed in the interior of the cylindrical container 7, the current-carrying lines 37 of which are connected to the control device 25 for controlling the supplied heating energy.
  • the cylindrical container 7 can be designed in various ways. In the interior of the container 7, heat exchange tubes 38, 39 are arranged, of which only one line is shown. The entire interior of the cylinder 7 can also be filled with a matrix, for example made of aluminum, for the purpose of heat storage.
  • the cylindrical container 7 is at operating temperature and a housing 1 filled with sand and binder is connected to the connecting line 22.
  • the supply line 12 of the pressure source 15 and the pressure line 26 of the metering pump 27 and the connecting line 22 are closed, while the vacuum pump 33 is switched on is and generates a smaller pressure in the container 7.
  • This pressure can be monitored and regulated by the pressure measuring device 35. After the desired negative pressure has been reached, a predetermined amount of reagents is conveyed into the container 7 by the metering pump 27 after the valve 29 has been opened.
  • the reagent evaporates very quickly. Then the valve 18 of the pressure line 12 is opened and compressed air or a compressed gas flows into the container 7, the negative pressure of which is changed to an excess pressure in a very short time. After the valve 23 is opened, the vaporized reagent is conveyed into the housing 1 by the compressed air or by the compressed gas, as a result of which the mold or core is cured. After removing the housing 1 the mold or core inside must be removed and the housing refilled with sand and binding agent. During this time, the process is repeated, ie the vacuum pump 33 generates the desired negative pressure in the container 7.
  • the advantage of the system described is that by generating a negative pressure in the cylindrical container 7, the boiling point of the amine being conveyed can be significantly reduced, so that amines which were not previously usable, e.g. the amine TEA triethylamine with a boiling point of 88 ° C can be used. Evaporation of this amine, however, takes place with less energy and chemical costs than when an amine with a lower boiling temperature, e.g. the amine DMEA dimethylethylamine with 36 ° C boiling point is used in a known plant without vacuum generation.

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Abstract

Das mit Giessereisand und Bindemittel gefüllte Form- oder Kerngehäuse (1) wird durch ein zur Verdampfung gebrachtes Reagenz ausgehärtet, das mit einem aus einer Druckquelle (15) geförderten Treibstrom aus einem zylinderförmigen Behälter (7) in das Gehäuse (1) eingeführt wird. Das Reagenz wird von einer Dosierpumpe (27) in den Behälter (7) gefördert, in welchem ein von einer Vakuumpumpe (33) erzeugter Unterdruck gegenüber der Atmosphäre herrscht. Durch den Unterdruck verdampft das Reagenz schneller als bei Atmosphärendruck. Dadurch ist es möglich, Reagenzien mit einem hohen Siedepunkt zu verwenden, wodurch das Aushärten der Formen und Kerne kostengünstiger und mit geringerer Geruchsbelästigung erfolgen kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Giessereiformen und -kernen aus Giessereisand mit einem Bindemittel, bei welchem dem in einem Gehäuse befindlichen Sand mit Bindemittel mit Hilfe eines Trägerluftstromes ein Reagenz zugeführt wird, durch welchen der Sand zu einer formfesten Form oder einem formfesten Kern ausgehärtet wird.
  • Verfahren zur Herstellung von Giessereiformen und -kernen nach dem sogenannten Cold-Box-Verfahren sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Das Verfahren besteht im wesentlichen darin, dass der Giessereisand mit einem Bindemittel gemischt wird. Der so präparierte Sand wird in ein als Form oder Kern ausgebildetes Gehäuse eingebracht. Darauf wird ein Reagenz, z.B. ein Katalysator in einem Trägerluftstrom in das Gehäuse eingeleitet, wodurch eine Reaktion zwischen dem Bindemittel und dem Reagenz stattfindet, durch welche die Form in einen formfesten Körper übergeführt wird. Als Reagenzien werden z.B. Katalysatoren in Form von Aminen verschiedener Art benützt.
  • Das Verfahren hat im Laufe der Zeit verschiedene Verbesserungen erfahren, wobei vor allem das Vorwärmen des Reagenzes und der Trägerluft eine Beschleunigung in der Herstellung der Formen und der Kerne zur Folge hat. Das Reagenz, das normalerweise flüssig ist, mus in einen gasförmigen Zustand überführt werden, damit eine gleichmässige Aushärtung des Sandes an allen Stellen erreicht wird. Dies ist vor allem durch das Erwärmen der Trägerluft und des Reagenzes erreicht worden.
  • Ein besonderer Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass durch den Einsatz von Aminen als Reagenzien eine erhebliche Geruchsbelästigung für das Bedienungspersonal entsprechender Anlagen nicht vermeidbar ist. Diese Amine haben unterschiedliche Siedepunkte und dementsprechend ist die Geruchsbildung unterschiedlich. Je höher der Siedepunkt des Amines gewählt wird, um so geringer ist die Geruchsbelästigung Nachteilig ist jedoch, dass bei solchen Aminen mit höherem Siedepunkt die Verdampfung nicht schnell genug erfolgt, so dass seine Verteilung im Sand unterschiedlich ausfallen kann, womit eine geringere Qualität der Form oder des Kernes erreicht wird.
  • Hier setzt die Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde liegt, ein Verfahren zur Herstellung von Giessereiformen und -kernen der eingangs beschriebenen Art so weiter auszugestalten, dass der Einsatz hochsiedener Amine oder anderer hochsiedender Reagenzien verwendbar wird und trotzdem eine gleichmässige Aushärtung der Sandform oder des Sandkernes bei wesentlich geringerer Geruchsbelästigung erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass das Reagenz in eine Unterdruckzone bzw. in einen evakuierten Behälter eingebracht und dort verdampft wird, worauf unmittelbar daran anschliessend das Reagenz durch einen Luftstrom in das Giessereisand und Bindemittel enthaltende Gehäuse eingeführt wird. Vorzugsweise wird das Reagenz in eine beheizte Unterdruckzone bzw. einen beheizten Behälter eingebracht. Durch die Unterdruckbildung und gleichzeitige Erwärmung des Reagenzes und der Trägerluft - es kann auch ein Trägeras, z.B. Kohlendioxyd Co₂ oder Stickstoff N₂ verwendet werden - wird die Verdampfung des Reagenzes beschleunigt oder es kann ein Reagenz mit entsprechend höherem Siedepunkt eingesetzt werden.
  • Zweckmässig wird hierbei bei aufeinanderfolgender Herstellung von Giessereiformen und -kernen die Unterdruckzone als geschlossener Raum ausgebildet werden, welcher vor dem Einführen des Reagenzes evakuiert und anschliessend durch Druckluft oder ein Druckgas auf Ueberdruck gebracht wird. Da der Uebergang von einem gegenüber der Atmosphäre herrschenden Unterdruck auf einen entsprechenden Ueberdruck, der schnell vorgenommen und die Beaufschlagung des Gehäuses ebenfalls in sehr kurzer Zeit erfolgen kann, wird eine Rückkondensation des Reagenzes zuverlässig vermieden.
  • Die Erfindung umfasst auch eine Vorrichtung, welcher die Aufgabe zufällt, das erfindungsgemässe Verfahren in optimaler Weise auszuführen.
  • Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass ein mit einem Heizstab ausgerüsteter und mit je einer Zuleitung und Ableitung für Druckluft oder ein Druckgas sowie mit einer Zuleitung für die Zufuhr des Reagenzes versehener Behälter einen Anschluss für eine zu- und abschaltbare Vakuumpumpe aufweist.
  • Hierbei wird zweckmässig der Behälter als stehender Zylinder mit einer ein Mehrfaches des Behälterdurchmessers bildenden Behälterlänge ausgebildet ist, wobei die Mündung der Zuleitung für das Reagenz im Bereich des Behälterbodens angeordnet ist.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und nachfolgend beschrieben. Die Figur zeigt ein Schaltschema einer Anlage zur Herstellung von Giessereiformen und -kernen gemäss der Erfindung.
  • In der Figur ist mit 1 ein Gehäuse bezeichnet, in welchem eine Giessereiform oder ein Giessereikern durch Aushärten des darin eingeführten, mit einem Bindemittel versetzten Giesserisand hergestellt wird. Hierzu wird ein Reagenz, z.B. in Form eines flüssigen Amines verwendet, von dem eine bestimmte Menge in einem Reagenzbehälter 2 bereit gestellt wird. Zweckmässig fasst der Behälter 2 eine solche Menge, dass damit ein Tagesbedarf gedeckt wird. Der Vorrat im Behälter 2 kann zweckmässig durch ein Niveaumessgerät 3 überwacht werden. Das Niveaumessgerädt 3 ist schematisch als Standrohr dargestellt, jedoch können auch andere Niveaumessgeräte eingesetzt werden. Der Reagenzbehälter 2 weist eine Zuleitung 4 auf, welche durch ein 2/2-Ventil (mit zwei Schaltstellungen und zwei Anschlüssen) geschlossen und geöffnet werden kann. Durch die Zuleitung 4 kann das Reagenz aus einem Reservebehälter 6 in den Reagenzbehälter 2 übergeführt werden.
  • Einen wesentlicher Teil der in der Figur dargestellten Anlage stellt ein stehender, zylinderförmiger Behälter 7 dar. Der Behälter 7 weist eine Anzahl Leitungsanschlüsse 8 - 11 auf. An dem Anschluss 8 endet eine Druckluft- oder Druckgaszuleitung 12, an deren Anfang eine Druckwelle 15 angeschlossen ist. In der Zuleitung 12 sind nacheinander ein Oelabscheider 16, ein Druckregelventil 17 und ein 2/2-Ventil 18 angeordnet. Mit dem Druckregelventil 17 wird der Zulaufdruck zum zylinderörmigen Behälter 7 eingestellt oder auch variiert. Die Steuerung des Druckregelventils 17 erfolgt durch einen zentralen programmierbaren Prozessor 20. Der Prozessor 20 ist mit dem Druckregelventil 17 über eine, gestrichelt dargestellte Steuerleitung 21, verbunden. Weitere in der Figur gestrichelt dargestellte Steuerleitungen 21 verbinden den Prozessor 20 mit entsprechenden Geräten. Auch das 2/2-Ventil 18 ist über eine solche Steuerleitung 21 mit dem Prozessor 20 verbunden.
  • An dem Leitungsanschluss 9 ist eine Verbindungsleitung 22 angeschlossen, welche über ein 2/2-Ventil 23 mit dem Gehäuse 1 verbunden ist. Die Verbindungsleitung 22 kann eine starre oder flexible Leitung sein, die auch beheizt sein kann. Das Ventil 23 ist mit einer Steuerleitung 21 mit einem Reglegerät 25 verbunden, das seinerseits mit dem Prozessor 20 über eine Steuerleitung 21 verbunden ist.
  • An dem Leitungsanschluss 10 mündet eine Druckleitung 26 einer Dosierpumpe 27, die durch einen Elektromotor angetrieben ist, welcher über eine Steuerleiting 21 mit dem Regelgerät 25 verbunden ist. In der Druckleitung 26 ist zudem ein 2/2-Ventil 29 angeordnet, welches über eine Steurleitung 21 mit dem Regelgerät 25 verbunden ist.
  • Mit der Dosierpumpe 27, die beispielsweise eine Membranpumpe sein kann, wird das jeweils benötigte Volumen an Reagenzien in die Druckleitung 26 in den zylinderförmigen Behälter 7 gefördert. Die Dosierpumpe 27 weist eine mit dem Reagenzbehälter verbundene Saugleitung 30 auf, durch welche die Dosierpumpe 27 das Reagenz ansaugt.
  • An dem Leitungsanschluss 11 ist eine Saugleitung 31 einer Vakuumpumpe 33 angeschlossen, welche durch einen Elektromotor 34 angetrieben wird. Der Motor 34 ist über eine Steuerleitung 21 mit dem Prozessor 20 verbunden. Es ist auch möglich, in der Saugleitung 31 - wie in der Druckleitung 26 der Dosierpumpe 27 - ein vom Prozessor 20 gesteuertes 2/2-Ventil (gestrichelt dargestellt) vorzusehen.
  • Am zylinderförmigen Behälter 7 ist ein Druckmessgerät 35 angeschlossen, das über eine Steuerleitung 21 dem Prozessor 20 Steuersignale liefert.
  • Der zylinderförmige Behälter 7 hat die Aufgabe, sowohl die von der Druckwelle 15 gelieferte Druckluft oder das Druckgas zu erwärmen als auch das durch die Dosierpumpe 27 gelieferte Volumen an Reagenzien zu verdampfen. Hierzu ist im Innern des zylinderförmigen Behälters 7 ein stabförmiges Heizelement 36 eingebaut, dessen stromführende Leitungen 37 mit dem Regelgerät 25 zur Steuerung der zugeführten Heizenergie verbunden sind. Der zylinderförmige Behälter 7 kann in verschiedener Weise ausgebildet sein. Im Innenraum des Behälters 7 sind Wärmeaustauschrohre 38, 39 angeordnet, von denen jedoch nur eine Leitung dargestellt ist. Der gesamte Innenraum des Zylinders 7 kann zudem mit einer Matrix, z.B. aus Aluminium, zwecks Wärmespeicherung ausgefüllt sein.
  • Der Betrieb der in der Figur dargestellten Anlage läuft wie folgt ab:
  • Es wird angenommen, dass der zylinderförmige Behälter 7 sich auf Betriebstemperatur befindet und ein mit Sand und Bindemittel gefülltes Gehäuse 1 mit der Verbindungsleitung 22 verbunden wird. Während der Vorbereitung für das Ansetzen des Gehäuses 1 an die Leitung 22, d.h. für das Füllen des Gehäuses mit Sand und Binder, sind die Zuleitung 12 der Druckquelle 15 und die Druckleitung 26 der Dosierpumpe 27 sowie die Verbindungsleitung 22 geschlossen, während die Vakuumpumpe 33 eingeschaltet ist und im Behälter 7 einen kleineren Druck erzeugt. Dieser Druck kann durch das Druckmessgerät 35 überwacht und geregelt werden. Nach Erreichen des gewünschten Unterdruckes wird von der Dosierpumpe 27 nach Oefnnen des Ventils 29 eine vorbestimmte Menge Reagenzien in den Behälter 7 gefördert. Durch den Unterdruck einerseits und die vorhandene erhöhte Temperatur, z.B. 80 - 125 ° C erfolgt eine sehr rasche Verdampfung des Reagenzes. Dann wird das Ventil 18 der Druckleitung 12 geöffnet und Druckluft oder ein Druckgas strömt in den Behälter 7, dessen Unterdruck in ganz kurzer Zeit in einen Ueberdruck geändert wird. Nachdem das Ventil 23 geöffnet ist, wird das verdampfte Reagenz durch die Druckluft bzw. durch das Druckgas in das Gehäuse 1 gefördert, wodurch die Aushärtung der Form oder des Kernes erfolgt. Nach Entfernen des Gehäuses 1 muss die darin befindliche Form oder der Kern entfernt und das Gehäuse neu mit Sand und Bindemittel gefüllt werden. Während dieser Zeit wiederholt sich der Vorgang, d.h. die Vakuumpumpe 33 erzeugt den gewünschten Unterdruck im Behälter 7. Sobald dieser Unterdruck erreicht ist, wird das Reagenz in den Zylinder gefördert und fast gleichzeitig die Druckluft oder das Druckgas in den Behälter 7 eingeleitet. In dieser Zeit ist ein neues Gehäuse 1 an die Leitung 22 angeschlossen worden, worauf nach Oeffnen des Ventils 23 in der Leitung 22 ein neuer Aushärtungsvorgang abläuft.
  • Der Vorteil der beschriebenen Anlage besteht darin, dass durch die Erzeugung eines Unterdruckes im zylinderförmigen Behälter 7 der Siedepunkt des geförderten Amines wesentlich herabgesetzt werden kann, sodass bisher nicht verwendbare Amine, z.B. das Amin TEA Triäthylamin mit einem Siedepunkt von 88 °C verwendbar ist. Die Verdampfung dieses Amines erfolgt jedoch mit geringerem Energieaufwand und geringeren Chemikalienkosten, als wenn ein Amin mit kleinerer Siedetemperatur, z.B. das Amin DMEA Dimethyläthylamin mit 36 °C Siedepunkt in einer bekannten Anlage ohne Vakuumerzeugung eingesetzt wird.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von Giessereiformen und -kernen aus Giessereisand mit einem Bindemittel, bei welchem dem in einem Gehäuse befindlichen Sand mit Bindemittel mit Hilfe eines Trägerstromes ein Reagenz zugeführt wird, durch welchen der Sand zu einer formfesten Form oder einem formfesten Kern ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Reagenz in eine Unterdruckzone bzw. in einen evakuierten Behälter eingebracht und darin verdampft wird, worauf unmittelbar daran anschliessend das Reaganz durch einen Luftstrom- oder Trägergasstrom in das Sand und Bindemittel enthaltende Gehäuse eingeführt wird.
2. Verfahren Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reagenz in eine beheizte Unterdruckzone bzw. Behälter eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei aufeinanderfolgender Herstellung von Giesseriformen und -kernen die Unterdruckzone als geschlossener Raum ausgebildet wird, welcher vor dem Einführen des Reagenzes evakuiert und anschliessend durch Druckluft oder ein Druckgas, z.B. Kohlendioxyd Co₂ oder Stickstoff N₂ auf Ueberdruck gebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Reagenz ohne Vorwärmung in die Unterdruckzone bzw. in den evakuierten Behälter eingebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Reagenz in dem Behälter auf 70 - 130 °C erwärmt wird.
6. Verfahren nach Anspurch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reagenz in der Zwischenzeit zwischen der Herstellung von zwei Giessereiformen oder -kernen in die Unterdruckzone bzw. in den Unterdruck aufweisenden Behälter eingeführt wird.
7. Anlage zur Herstellung von Giessereiformen und -kernen aus Giessereisand mit einem Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit einem Heizstab (36) ausgerüsteter und mit je einer Zuleitung und ableitung für Druckluft oder Druckgas sowie eine Zuleitung (26) für die Zufuhr des Reagenzes versehener Behälter einen Anschluss für eine zu- und abschaltbare Vakuumpumpe aufweist.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (7) als stehende Zylinder eine Behälterlänge aufweist, welche ein Mehrfaches des Behälterdurchmessers beträgt, wobei die Mündung der Zuleitung (26) für das Reagenz im Bereich des Bodens des Behälters (7) angeordnet ist.
EP88113769A 1987-10-02 1988-08-24 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Giessereiformen und-kernen aus Sand mit einem Bindemittel Expired - Lifetime EP0310802B1 (de)

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