EP0289735B1 - Gehäuse für ein Radialgebläse - Google Patents

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EP0289735B1
EP0289735B1 EP88103467A EP88103467A EP0289735B1 EP 0289735 B1 EP0289735 B1 EP 0289735B1 EP 88103467 A EP88103467 A EP 88103467A EP 88103467 A EP88103467 A EP 88103467A EP 0289735 B1 EP0289735 B1 EP 0289735B1
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EP
European Patent Office
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housing
tongue
fitting
blow
housing according
Prior art date
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EP88103467A
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English (en)
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EP0289735A3 (en
EP0289735A2 (de
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Rainer Fischbach
Willy Dipl.-Ing. Buerger
Werner Ing. Imhäuser
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Fischbach & Cokg Verwaltungsgesellschaft GmbH
Original Assignee
Fischbach & Cokg Verwaltungsgesellschaft GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D29/00—Details, component parts, or accessories
    • F04D29/40—Casings; Connections of working fluid
    • F04D29/42—Casings; Connections of working fluid for radial or helico-centrifugal pumps
    • F04D29/4206—Casings; Connections of working fluid for radial or helico-centrifugal pumps especially adapted for elastic fluid pumps
    • F04D29/4226—Fan casings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D29/00—Details, component parts, or accessories
    • F04D29/40—Casings; Connections of working fluid
    • F04D29/42—Casings; Connections of working fluid for radial or helico-centrifugal pumps
    • F04D29/4206—Casings; Connections of working fluid for radial or helico-centrifugal pumps especially adapted for elastic fluid pumps
    • F04D29/422—Discharge tongues

Definitions

  • the invention relates to a housing for a radial fan according to the preamble of claim 1.
  • a housing is known from US-A-3 653 116.
  • a housing for a radial fan essentially consists of two side parts and a jacket.
  • the side parts are predominantly produced as flat punched sheet metal plates, which are provided with an angled flange on their circumference.
  • the jacket is bent from a flat sheet by one or more rolling operations into the shape corresponding to the circumference of the side parts.
  • the three parts are then connected to one another by spot welding connections between the jacket and the angled flanges of the side parts.
  • a radial blower with a housing is known from US Pat. No. 3,653,116, in which the casing is provided on its two circumferentially extending sides with a radially outwardly angled slot fold, which is directed radially inwards Forms slot (see Figure 3).
  • the flat side parts with their outer edges are inserted into this slot, whereupon the flanges of the fold are pressed together and thus firmly clamp the side parts.
  • the compression can take place, for example, by hammering.
  • the disadvantage of this manufacturing method is that the jacket between the initial region a (see FIG. 1) of the flow channel spiral 9 and the outlet port 8 of the housing is not provided with slot folds by rolling one Sheet metal can be produced because the bend of the jacket in this area is too strong.
  • the housing according to US Pat. No. 3,653,116 dispenses with the strong curvature of the casing wall in the area mentioned, so that the casing wall abuts the exhaust nozzle at a right angle. Such a geometry results in unfavorable flow conditions.
  • the jacket wall in another known embodiment, in which the strong curvature of the jacket wall in the initial area is dispensed with, the jacket wall extends approximately rectilinearly from the initial area of the flow channel spiral to the outlet nozzle.
  • a correspondingly shaped additional part a so-called tongue, is arranged in the area mentioned on the inside of the jacket wall.
  • this double-walled construction of the housing shell in the area between the initial region of the flow channel spiral and the outlet connection represents a considerable additional outlay in the production of the housing.
  • Another disadvantage of this known design is that the fan wheel can only be installed through the suction opening, which in addition forces at least one inlet nozzle 20 (FIG. 2) to be designed as a removable part in order to be able to insert the fan wheel axially from the side.
  • a radial blower in which the side parts do not consist of flat sheets, but are angled outwards at their edge, while the casing is provided with a slot fold on the edge, the slot opening of which points inwards and which emerges from the outer surface of the jacket.
  • the jacket is replaced by a tongue designed as an independent part, which consists of a flat part lying on the discharge nozzle and the end of the flow channel forming strongly curved part.
  • the flat part is formed on its sides in exactly the same way as the jacket described above and is connected in the same way to the side parts. This connection holds the tongue in place in radial fans.
  • the strongly curved part has no deformation on its edge sides, but lies flush with them on the side parts, which are also formed in this strongly curved part with a blunt edge. Furthermore, the curved part of the tongue is provided with an extension which, when assembled, lies under the adjacent end of the jacket. In this embodiment, a positive connection between the tongue and the side parts is not present in the strongly curved area, so that there is also no complete seal of the flow channel spiral housing in this area. Air can therefore escape between the tongue and the side parts at these points without additional measures.
  • the invention has for its object to develop a housing for a radial fan of the type mentioned, which is relatively easy to manufacture, in which there is a good seal along the entire boundary lines between the side parts and jacket and in which the fan wheel easily - And can be expanded, which is important for maintenance purposes.
  • a housing for a radial fan is proposed according to the preamble of claim 1, which according to the invention has the features mentioned in the characterizing part of claim 1.
  • the housing shown in Figures 1 and 2 for a radial fan is constructed from two substantially flat mirror-image side parts 1a, 1b and a jacket 2.
  • the jacket 2 is made of a flat sheet metal strip, the areas of which are angled on the long sides of the sheet metal and each form a slot fold 5 with a slot 6 ( Figure 3).
  • This sheet metal provided with the two slot folds 5 is bent in a bending device into an arc shape which corresponds to the spiral circumferential distance from b to c in FIG. 1. The bending takes place on the side facing away from the slot folds 5, so that the slot folds 5 are radially outward and the slots 6 are open radially inwards.
  • the side parts 1a, 1b are inserted into these slots, and then the slot folds are pressed together, so that the side parts 1a, 1b are firmly clamped in them.
  • the compression can be done, for example, by hammering, and the cohesion can be strengthened by embossing points in the fold area.
  • the jacket In the circumferential range from approximately b to d, the jacket consists of a sheet metal which is bent in the circumferential direction into the shape shown in FIG. 1. This part, which is referred to as tongue 4, does not have any lateral slit folds. Because of the large radius of curvature that the tongue has in the bent state, it would not be possible to bend a sheet metal provided with slot folds.
  • the molding In order to connect the tongue 4 to the rest of the housing, according to the invention there are two molding strips 11a, 11b which are mirror images of one another, of which the molding strip 11a is shown on an enlarged scale in FIGS. 4 and 5. In its longitudinal direction, the molding is adapted to the course of the periphery of the side part in the range from b to d in FIG. 1. In cross section (FIG. 4), the molding consists of two flanges 12, 13 which are at right angles to one another, each of which is provided with a slot 12a, 13a.
  • the two moldings belonging to a housing are pushed onto one longitudinal side of the tongue 4, and then the tongue 4 with the two moldings is placed on the two side parts 1a, 1b so that the radially outer edges of the side parts in the protrude another slot 12a.
  • the slots 12a, 13a are dimensioned in such a way that they can easily be pushed on by hand with a certain clamping effect of the slots.
  • the tongue 4 is offset radially inwards by a short piece 4a. With this stepped end part, the tongue is pushed under the casing 2 when inserted into the housing.
  • the slots 12a, 13a of the molding are widened at their end facing the jacket 2 over a short distance e (see FIG. 5), so that they can be pushed over the slot fold 5 or the jacket plate.
  • the radially directed flange 12 is preferably made somewhat longer in the longitudinal direction (circumferential direction) of the molding than the axially directed flange 13a receiving the tongue 4.
  • the molding strip is provided with a flange 17 which can be placed on the side part and via which the molding strip can be screwed to the side part by means of a screw 13.
  • the radially outward-pointing flange 12 and the cheek 13b (FIG. 4) of the axially directed flange 13 are removed.
  • the invention provides a housing for a radial fan, in which the casing 2 can be provided with the advantageous slot folds 5 already known and bent.
  • the tongue 4 can be easily inserted with the aid of the molded strips and can be easily removed by loosening the screw 13.
  • the fan wheel 22 can be easily inserted into the housing through this opening.
  • the bearings of the fan wheel are held by a three-arm linkage 21 which can be screwed onto the side parts. Thanks to the radial insertability of the fan wheel 22, the inlet nozzles 20, whose inner diameter is smaller than that of the fan wheel, can be produced by simply impressing the side parts in the region of their central opening.
  • the moldings are preferably designed as injection molded parts and preferably consist of a suitable plastic.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Gehäuse für ein Radialgebläse gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Ein solches Gehäuse ist aus der US-A-3 653 116 bekannt.
  • Ein Gehäuse für ein Radialgebläse besteht im wesentlichen aus zwei Seitenteilen und einem Mantel. Um diese drei Teile zu einem Gehäuse zu verbinden, werden die Seitenteile überwiegend als flache ausgestanzte Blechplatten hergestellt, die an ihrem Umfang mit einem abgewinkelten Flansch versehen sind. Der Mantel wird aus einem ebenen Blech durch einen oder mehrere Walzvorgänge in die dem Umfang der Seitenteile entsprechenden Form gebogen. Anschließend werden die drei Teile durch Punktschweißverbindungen zwischen dem Mantel und den abgewinkelten Flanschen der Seitenteilen miteinander verbunden.
  • Zur Vereinfachung dieses relativ aufwendigen Herstellungsprozesses ist aus der US-A-3 653 116 ein Radialgebläse mit einem Gehäuse bekannt, bei dem der Mantel an seinen beiden in Umfangsrichtung verlaufenden Seiten mit einem radial nach außen abgewinkelten Schlitzfalz versehen ist, der einen radial nach innen gerichteten Schlitz bildet (siehe Figur 3). In diesen Schlitz werden die ebenen Seitenteile mit ihren äußeren Rändern eingeführt, worauf anschließend die Flansche des Falzes zusammengedrückt werden und so die Seitenteile fest einklemmen. Das Zusammendrücken kann beispielsweise durch Hämmern erfolgen.
  • Der Nachteil dieses Herstellungsverfahrens besteht darin, daß der Mantel zwischen dem Anfangsbereich a (siehe Figur 1) der Strömungskanalspirale 9 und dem Ausblasstutzen 8 des Gehäuses nicht durch Walzen eines mit Schlitzfalzen versehen Bleches hergestellt werden kann, da die Biegung des Mantels in diesem Bereich zu stark ist. Um diese Schwierigkeit zu beheben, wird bei dem Gehäuse nach der US-A-3 653 116 auf die starke Krümmung der Mantelwand in dem genannten Bereich verzichtet, so daß die Mantelwand stumpf und rechtwinklig gegen den Ausblasstutzen stößt. Eine solche Geometrie hat ungünstige Strömungsverhältnisse zur Folge.
  • Bei einer anderen bekannten Ausführung, bei der auf die starke Krümmung der Mantelwand im Anfangsbereich verzichtet wird, erstreckt sich die Mantelwand vom Anfangsbereich der Strömungskanalspirale bis zum Ausblasstutzen etwa geradlinig. Um die für den Druckaufbau erforderliche Form der Strömungskanalspirale in ihrem Anfangsbereich zu erreichen, ist bei dieser bekannten Ausführungsform in dem genannten Bereich auf der Innenseite der Mantelwand ein entsprechend geformtes Zusatzteil, eine sogenannte Zunge, angeordnet. Dieser doppelwandige Aufbau des Gehäusemantels im Bereich zwischen dem Anfangsbereich der Strömungskanalspirale und dem Ausblasstutzen stellt jedoch einen erheblichen Mehraufwand bei der Herstellung des Gehäuses dar. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Ausführung besteht darin, daß ein Einbau des Lüfterrades nur durch die Ansaugöffnung möglich ist, was dazu zwingt, zumindest eine Einlaufdüse 20 (Figur 2) als abnehmbares Teil auszubilden, um das Lüfterrad achsial von der Seite einführen zu können.
  • Aus der FR-A-2 105 109 ist ein Radialgebläse bekannt, bei dem die Seitenteile nicht aus flachen Blechen bestehen, sondern an ihrem Rand nach außen abgewinkelt sind, während der Mantel am Rand mit einem Schlitzfalz versehen ist, dessen Schlitzöffnung nach innen weist und der aus der Außenfläche des Mantels hervortritt. Im stark gekrümmten Anfangsbereich der Strömungskanalspirale ist der Mantel durch eine als selbständiges Teil ausgebildete Zunge ersetzt, die aus einem am Ausblasstutzen liegenden ebenen Teil und einem das Ende des Strömungskanals bildenden stark gebogenen Teil besteht. Der ebene Teil ist an seinen Seiten genauso ausgebildet wie der vorher beschriebene Mantel und in gleicher Weise mit den Seitenteilen verbunden. Diese Verbindung hält die Zunge in Radialgebläse an ihrem Platz. Der stark gekrümmte Teil hat keine Verformung an seinen Randseiten, sondern liegt mit diesen stumpf an den Seitenteilen an, die ebenfalls in diesem stark gekrümmten Teil mit stumpfem Rand ausgebildet sind. Ferner ist der gekrümmte Teil der Zunge mit einer Verlängerung versehen, die im zusammengebauten Zustand unter dem angrenzenden Ende des Mantels liegt. Bei dieser Ausführungsform ist eine formschlüssige Verbindung zwischen Zunge und Seitenteilen in dem stark gekrümmten Bereich nicht vorhanden, so daß in diesem Bereich auch keine vollständige Dichtung des Strömungskanalspiralen-Gehäuses vorhanden ist. Ohne zusätzliche Maßnahmen kann an diesen Stellen daher Luft zwischen Zunge und Seitenteilen austreten.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gehäuse für ein Radialgebläse der eingangs genannten Art zu entwickeln, welches in verhältnismäßig einfacher Weise herstellbar ist, bei welchem eine gute Dichtung längs der gesamten Grenzlinien zwischen Seitenteilen und Mantel vorhanden ist und in welches sich das Lüfterrad leicht ein- und ausbauen läßt, was für Wartungszwecke wichtig ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Gehäuse für ein Radialgebläse gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 vorgeschlagen, welches erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 genannten Merkmale hat.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen genannt.
  • Anhand der in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen
    • Figur 1
    ein Ausführungsbeispiel eines Gehäuses für ein Radialgebläse gemäß der Erfindung in Seitenansicht mit eingesetztem Lüfterrad,
    Figur 2
    einen Schnitt längs der Linie A-A in Figur 1,
    Figur 3
    das in Figur 2 mit B bezeichnete Detail in vergrößertem Maßstab,
    Figur 4
    das in Figur 2 mit C bezeichnete Detail in vergrößertem Maßstab,
    Figur 5
    einen Schnitt durch einen Teil des Gehäuses gemäß Figur 2 längs der Linie D-D in Figur 2.
  • Das in den Figuren 1 und 2 dargestellte Gehäuse für ein Radialgebläse ist aufgebaut aus zwei im wesentlichen ebenen spiegelbildlichen Seitenteilen 1a, 1b und einem Mantel 2. Der Mantel 2 wird aus einem ebenen Blechstreifen hergestellt, dessen Bereiche an den langen Seiten des Bleches abgewinkelt werden und je einen Schlitzfalz 5 mit einem Schlitz 6 bilden (Figur 3). Dieses mit den beiden Schlitzfalzen 5 versehene Blech wird in einer Biegevorrichtung in eine Bogenform gebogen, die der spiralförmigen Umfangsstrecke von b bis c in Figur 1 entspricht. Die Biegung erfolgt nach derjenigen Seite, die den Schlitzfalzen 5 abgewandt ist, so daß die Schlitzfalzen 5 radial nach außen stehen und die Schlitze 6 radial nach innen offen sind. In diese Schlitze werden die Seitenteile 1a, 1b eingeschoben, und anschließend werden die Schlitzfalze zusammengedrückt, so daß die Seitenteile 1a, 1b in ihnen fest verklemmt werden. Das Zusammendrücken kann beispielsweise durch Hämmern geschehen, und der Zusammenhalt kann durch Prägestellen im Falzbereich verstärkt werden. In dem Umfangsbereich von etwa b bis d besteht der Mantel aus einem Blech, das in Umfangsrichtung in die in Figur 1 gezeigte Form gebogen ist. Dieses Teil, das als Zunge 4 bezeichnet wird, hat also keine seitlichen Schlitzfalze. Wegen des starken Krümmungsradius, den die Zunge im gebogenen Zustand aufweist, wäre das Biegen eines mit Schlitzfalzen versehenen Bleches nicht durchführbar.
  • Um die Zunge 4 mit dem restlichen Gehäuse zu verbinden, sind gemäß der Erfindung zwei zueinander spiegelbildlich aufgebaute Formleiste 11a, 11b vorhanden, von denen die Formleiste 11a in den Figuren 4 und 5 in vergrößertem Maßstab dargestellt sind. Die Formleiste ist in ihrer Längsrichtung dem Verlauf der Peripherie des Seitenteils im Bereich von b bis d in Figur 1 angepaßt. Im Querschnitt (Figur 4) besteht die Formleiste aus zwei rechtwinklig zueinander stehenden Flanschen 12, 13, von denen jeder mit einem Schlitz 12a, 13a versehen ist. Mit dem Schlitz 13a werden die beiden zu einem Gehäuse gehörenden Formleisten auf je eine Längsseite der Zunge 4 aufgeschoben, und anschließend wird die Zunge 4 mit den beiden Formleisten so auf die beiden Seitenteile 1a, 1b aufgesetzt, daß die radial äußeren Ränder der Seitenteile in den anderen Schlitz 12a hineinragen. Die Schlitze 12a, 13a sind so bemessen, daß das Aufschieben mit einer gewissen Klemmwirkung der Schlitze leicht von Hand durchführbar ist.
  • An ihrem vom Ausblasstutzen 8 abgewandten Ende ist die Zunge 4 über ein kurzes Stück 4a radial nach innen abgesetzt. Mit diesem abgesetzten Endteil wird die Zunge beim Einsetzen in das Gehäuse unter den Mantel 2 geschoben.
  • Die Schlitze 12a,13a der Formleiste sind an ihrem dem Mantel 2 zugewandten Ende auf einer kurzen Strecke e (siehe Figur 5) verbreitert ausgeführt, so daß sie über den Schlitzfalz 5 beziehungsweise das Mantelblech geschoben werden können. Der radial gerichtete Flansch 12 ist in diesem Bereich in Längsrichtung (Umfangsrichtung) der Formleiste vorzugsweise etwas länger ausgebildet als der die Zunge 4 aufnehmende achsial gerichtete Flansch 13a. An dem an den Ausblasstutzen 8 angrenzenden Ende der Formleiste ist diese mit einem an das Seitenteil anlegbaren Flansch 17 versehen, über den die Formleiste mittels einer Schraube 13 mit dem Seitenteil verschraubt werden kann. In diesem Endbereich ist der radial nach außen weisende Flansch 12 sowie die Wange 13b (Figur 4) des achsial gerichteten Flansches 13 weggenommen.
  • Durch die Erfindung wird ein Gehäuse für ein Radialgebläse geschaffen, bei welchem der Mantel 2 mit den bereits bekannten vorteilhaften Schlitzfalzen 5 versehen und gebogen werden kann. In dem stark gebogenen Bereich a der Strömungskanalspirale 9 ist die Zunge 4 mit Hilfe der Formleisten leicht einsetzbar und durch Lösen der Schraube 13 leicht herausnehmbar. Bei herausgenommener Zunge ist eine Öffnung vorhanden, die sich in Figur 1 etwa waagerecht von b bis c erstreckt. Durch diese Öffnung kann das Lüfterrad 22 bequem in das Gehäuse eingeführt werden. Die Lager des Lüfterrades werden dabei durch ein dreiarmiges an die Seitenteile anschraubbares Gestänge 21 gehalten. Dank der radialen Einführbarkeit des Lüfterrades 22 können die Einlaufdüsen 20, deren Innendurchmesser kleiner als der des Lüfterrades ist, durch einfache Einprägung der Seitenteile im Bereich ihrer zentralen Öffnung hergestellt werden.
  • Die Formleisten sind gemäß der Erfindung vorzugsweise als Spritzgußteile ausgeführt und bestehen vorzugsweise aus einem geeigneten Kunststoff.

Claims (8)

  1. Gehäuse für Radialgebläse mit zwei Seitenteilen (1a,1b) und einem Mantel (2), wobei zur Verbindung des Mantels mit den Seitenteilen der Mantel an seinem in Umfangsrichtung des Gehäuses verlaufenden Seiten mit einem radial nach außen abgewinkelten und radial nach innen offenen Schlitzfalz (5) versehen ist, in welchen je eines der Seitenteile hineinragt und durch Zusammenklemmen des Schlitzfalzes fest mit dem Mantel (2) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Anfangs der Strömungskanalspirale (9) die radial äußere Wand der Strömungskanalspirale von einer als separates Teil ausgebildeten Zunge (4) gebildet wird, welche den Mantel im Bereich zwischen dem Ausblasstutzen (8) und dem Anfangsbereich der Strömungskanalspirale (9) bildet, daß die Zunge mittels zweier Formleisten (11a,11b) mit dem übrigen Gehäuse verbindbar ist, daß jede Formleiste (11a,11b) in ihrer Längsrichtung dem Verlauf des Seitenteiles (1a,1b) angepaßt ist und eine im wesentlichen rechtwinkligen Querschnitt hat, wobei jeder Flansch (12,13) des rechtwinkligen Querschnittes mit je einem offenen Schlitz (12a,13a) versehen ist, von denen der eine Schlitz (13a) zur Aufnahme des Randbereiches der Zunge (4) und der andere Schlitz (12a) zur Aufnahme des radial äußeren Randbereiches eines Seitenteils (1a,1b) dient.
  2. Gehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zunge (4) an ihrem dem Ausblasstutzen (8) abgewandten Ende geringfügig radial nach innen abgesetzt ist und mit dem abgesetzten Teil (4a) überlappend unter den Mantel (2) schiebbar ist.
  3. Gehäuse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (12a,13a) in den Formleisten (11a,11b) an dem vom Ausblasstutzen (8) abgewandten Ende derart verbreitert sind, daß sie sich zugleich über den Mantel (2) und dessen Schlitzfalze (5) schieben lassen.
  4. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Formleiste (11a,11b) nahe dem Ausblasstutzen (8) mittels einer lösbaren formschlüssigen Verbindung (13) mit dem zugehörigen Seitenteil (1a,1b) verbindbar ist.
  5. Gehäuse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Formleiste (11a,11b) nahe dem Ausblasstutzen (8) mit einem am Seitenteil (1a,1b) anlegbaren Flansch (17) versehen ist, durch den die lösbare formschlüssige Verbindung (13) geführt ist.
  6. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Formleiste (11a,11b) nahe dem Ausblasstutzen (8) ohne den radial nach außen gerichteten Flansch (11a,11b) und ohne die äußere Wange des achsparallelen Flansches (13) ausgebildet ist.
  7. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formleisten (11a,11b) im Spritzgußverfahren hergestellt sind.
  8. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formleisten (11a,11b) aus Kunststoff, vorzugsweise glasfaserverstärktem Kunststoff, bestehen.
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EP0289735A2 EP0289735A2 (de) 1988-11-09
EP0289735A3 EP0289735A3 (en) 1989-08-16
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