EP0285904B1 - Verfahren und Maschine zum paaarweisen Herstellen von Tragetaschen aus Kunststoffolie mit Seitennaht - Google Patents

Verfahren und Maschine zum paaarweisen Herstellen von Tragetaschen aus Kunststoffolie mit Seitennaht

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EP0285904B1
EP0285904B1 EP88104597A EP88104597A EP0285904B1 EP 0285904 B1 EP0285904 B1 EP 0285904B1 EP 88104597 A EP88104597 A EP 88104597A EP 88104597 A EP88104597 A EP 88104597A EP 0285904 B1 EP0285904 B1 EP 0285904B1
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EP
European Patent Office
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half tube
webs
folding
tube webs
web
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Hans Reifenhäuser
Robert Wagner
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STIEGLER GmbH MASCHINENFABRIK
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STIEGLER GmbH MASCHINENFABRIK
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    • Y10S493/926—Pliable container having handle or suspension means

Definitions

  • the invention relates to a method for producing carrier bags made of plastic film with side weld seams and punched handle holes, in which a flat tubular film web is cut continuously along its center to produce two pairs of two bags in a wave shape, in particular sinusoidally with the formation of wave crests and wave troughs, and the wave crests folded over as a grip hole reinforcement and the film layers of the half-tube webs are shifted against each other in the feed direction until the wave crests and troughs of the half-tube webs are guided synchronously at the same height, then punched with the intermittent web feed, finger holes are punched and the side seams of side-by-side pockets are made by separating welding transverse to the feed direction and the resulting seams are created Bags can be stacked.
  • the invention also relates to a machine for the pairwise production of carrier bags with a punched-in grip hole, a reinforcing film surrounding the grip hole and side weld seams, from a flat tubular film web made of plastic, containing in the direction of advance of the tubular film web and longitudinal axis of the machine, followed by a first continuously operating take-off device for the tubular film web Web edge control is equipped, a continuously operating cutting device for cutting the tubular film web with a wavy separating cut into two half-tubular webs and a folding device for folding the wave crests formed along the wavy separating cut, a device for partially displacing the half-tubular webs against one another parallel to the feed direction, a second intermittently working take-off device for the gradual advancement of the semi-tubular webs, whereby between de A compensation device for the intermittent web feed is provided for the first and the second take-off device, and a punch for the handle holes that can be actuated periodically during the standstill of the half-tube webs
  • a method for the pair-wise manufacture of carrier bags from a wave-cut tubular web, in which the wave crests are turned over and welded on, and the handle holes are punched into the envelopes (preamble of claim 1) is described in DE-PS 26 08 734.
  • the implementation of the method is hampered by the handling along the cutting edge, since there is little space for manipulation, which makes it particularly difficult to fold and weld the wave crests.
  • DE-PS 31 53 147 US-PS 4451 249
  • a machine for producing two stacks of bags from double-layer thermoplastic web material wherein a device for cutting open the tubular web or double bag is provided in connection with the stacking device for double bags .
  • carrier bags with a sinusoidal carrying edge cannot be produced.
  • the invention is based on the object of proposing a simple and economical method and a machine for the pairwise production of side seam bags with an approximately sinusoidal carrying edge with welded grip hole reinforcement. There should also be sufficient space for manipulation, such as folding, welding, punching. It should also be possible to block the bags by packing.
  • the invention teaches on the basis of the generic method that the wave crests are folded at least partially outwards or inwards into flaps only after the half-tube webs have been pulled apart, the wave crests being electrically discharged before being folded over and after being folded over before Welding are electrically charged again, then the semi-tubular webs are brought together again to compensate for at least part of the gap created by folding the wave crests, and after the synchronous running of the semi-tubular webs has been reached, the flaps are welded to the film layers of the semi-tubular webs with gradual feed.
  • the process according to the invention offers both product and process engineering advantages over known methods. It is environmentally friendly because it works without glue. There is also no waste.
  • the contact welding method is preferably used for welding the flaps.
  • a large number of punctiform welding surfaces are applied in the manner of a welding grid, a dense grid of punctiform welding surfaces being formed around the grip hole in order to increase the load-bearing capacity and tear resistance. Spot welding increases the tensile strength and grip of the support edge without making it too stiff.
  • Another possibility is the formation of line-shaped welding surfaces in the form of concavely curved sweat surrounding the finger hole strokes. This exemplary welding of the flaps is carried out with the intermittent feed of the semi-tubular webs at a standstill.
  • the width of the weld lines can be kept relatively small, it is preferably between about 2 to 4 mm. The width also depends on the thickness of the foils to be welded together. The length and number of weld lines depends on the size of the carrying bag and the shape of the finger hole. In the case of small carrier bags with a flap that has been folded over, for example, a crescent-shaped weld line surrounding the grip hole on the underside or two small, slightly curved ones below or both. weld lines arranged laterally of the lower grip hole corners and symmetrically to the longitudinal axis of the carrying bag may be sufficient. For larger tote bags, the flaps can be welded to the foil layers with four weld lines, which are assigned to the four outer corners of the grip hole and surround them in a crescent shape.
  • the carrier bags can also be blocked, the blocking being carried out in the area of one film layer or both film layers.
  • the blocking is provided according to the invention above or on both sides of the finger hole zone.
  • tubular film with extruded material-thickened strips can also be used, which extend in the region of the later wearing edge in the two film layers and in which the sinus cut runs. This enables a particularly high strength of the carrying edge or grip hole area, since the reinforcement also extends over the entire width of the pocket.
  • the semi-tubular webs are pulled apart at least somewhat sideways in order to create space in the middle for folding, punching, welding.
  • the two half-tube webs obtained by cutting open the tubular film web mutually interchange their conveying lines by deflecting, so that the opening cut edges of the half-tube webs previously running in the middle of the conveying line are guided on the outer sides of the conveying line and the wave crests from the outer sides Flaps can be folded outwards or inwards.
  • the position of the half-tube webs after the deflection or pulling apart of the half-tube webs is regulated by means of a control unit scanning the inner edges or outer edges of the half-tube webs, so that the crests and troughs are continued synchronously at the same height.
  • Adjustable rollers can be used as the positioning device.
  • the edge control enables the correct entry of the semi-tubular webs into the subsequent devices for welding the flaps and punching the handle holes.
  • the two deflection devices for the two half-tube webs can be positioned independently of one another, so that they also contribute to the precise position control of the pockets to be separated later.
  • the required displacement of the half-tube webs by half a wavelength relative to one another can either take place completely in a deflection device after the tubular film web has been cut open, or else in two stages. It is proposed that the shift by half a wavelength of the semi-tubular webs is carried out in two stages, the first partial shift before folding and the second partial shift up to synchronization of the running of the half-tube webs after folding the wave crests.
  • the wave crests can be handled entirely or only partially.
  • the sinusoidal cut can be performed with different amplitudes and wavelengths.
  • the entire wave crest should be folded over.
  • the partial reversal of the wave crests is sufficient to form the reinforcement for the grip hole.
  • the flaps of one, in particular the lower, layer of film of the half-tubes are made narrower, that is, of a smaller height than the flaps of the other layer of film, so that one layer of film protrudes from the other layer of film Edge strips are created which can be used to block the bags into a pack.
  • the blocking section ie the protruding edge strip, is provided with a perforation along the folding edge of the other film layer, along which the pocket can be torn off from the blocked pack.
  • the tear-off perforation can be punched before or after the weld seam.
  • a blocking section by severing an edge strip or section at the folded-over flap edge of a film layer.
  • the separating cut for the edge strip should be made with a heated punching knife, so that the cut edges of the flap stick or weld to the film layer.
  • carrier bags with side seam and grip hole can be produced with grip holes reinforced by flaps which are folded outwards or inwards and at least partially welded on, with sinusoidal carrying edges of different heights (amplitudes).
  • carrier bags are obtained in which flaps are formed in the area of the sinusoidal cut edges by folding at least part of the wave crests outwards or inwards parallel to the bottom folding edge and the flaps with the front and rear wall of the bag over at least one welded area in Shape of a line concavely curved with respect to the grip hole and surrounding at least the lateral lower grip hole corners are welded.
  • the carrier bag produced according to the invention has a high load-bearing capacity; it is inexpensive to produce without waste and has a large filling opening.
  • the carrier bags are made of weldable thermoplastic materials, usually based on polyolefins.
  • the films can be constructed in one or more layers.
  • the invention proposes an improved system for the pairwise production of carrier bags.
  • the machine according to the invention is characterized in that the folding device for the wave crests is arranged downstream of the device for displacing and this also serves to move the half-tube webs apart transversely to the feed direction, and with deflecting fingers and guide plates arranged in pairs on both sides of the machine longitudinal axis for folding over the wave crests of the upper and lower Foil layers of the semi-tubular webs are equipped inwards or outwards with a continuous web feed that a supporting device is arranged parallel to the folding device on the outer edges of the semi-tubular webs, that an electrical discharge device is arranged directly in front of the folding device and an electrical charging device is arranged directly after the folding device, so that the following compensation device for the intermittent web feed a control device with scanning head and correction roller for each half-tube web, which the inside or Scans the outer edges, for the precise positioning of the semi-tubular webs, is arranged downstream of the subsequently arranged intermittently
  • the support device can preferably be designed as a device for inserting the bottom folds. If carrier bags are to be manufactured without bottom gussets, only a simple support is required.
  • the precise folding of the wave crests is further facilitated by electrostatic discharge - neutralization - of the film at the beginning of the wrapping in the folding device.
  • the positively electrostatically charged film layers repel each other, due to the neutralization, the film layers put on better when folded and are then electrostatically charged again after the folding has been completed, so that they now stick and can be welded in this position.
  • An advantageous embodiment of the unloading and charging device provides that two elongated rods arranged parallel to the feed direction A between the two film layers of each half-tube as the discharge device and acting as a charging device a rod transversely to the feed direction A on the half-tube webs from the outside, the inactive areas of which are shielded , is provided.
  • An advantageous and space-saving design of the machine is achieved in that the folding device is arranged in an area in which the semi-tubular webs are guided vertically from top to bottom on a stand.
  • the semi-tubular webs are pulled apart before being introduced into the folding device in the preceding first deflection device after the separation in order to create a free space in the middle. Folding the wave crests away from the center creates a correspondingly large gap between the two half-tube sheets. According to the invention, this gap is again reduced to a minimum in order to carry out the subsequent bear in pairs processing of the carrier bags, such as welding the flaps, to facilitate punching the finger holes with a device arranged in the middle of the conveyor track.
  • this device it is possible with this device to shift the half-tube webs so far against each other in the feed direction - if this has not already happened at least partially - that the crests of the half-tube webs are continued synchronously at the same height.
  • the position of the semi-tubular webs after the folding of the wave crests and after the second deflection device by scanning is provided according to the invention the course of the inner edges or outer edges is detected and regulated by means of a control device using a probe.
  • a control device for example, correctable rollers which can be raised and lowered and over which the half-tube webs are guided individually are provided.
  • the load-bearing capacity of the produced carrier bags depends on the exact assignment of the grip hole to the welded surfaces of the welded, folded wave crests.
  • the emergency switch can be controlled, for example, by mechanical scanning or by means of a photo cell.
  • the continuous sinusoidal cutting of the tubular web is achieved with a device in which the knife of the cutting device is equipped with a first motor that controls the rotary movement of the knife and the knife with the first motor sits on a guide bar arranged transversely to the direction of advance and transversely together with a second motor is movable back and forth to the feed direction.
  • the sinusoidal section can be freely adjusted in both amplitude and wavelength.
  • FIGS. 1 to 7 show various carrier bags 10 which can be produced according to the invention and have an approximately sinusoidal carrying edge, with side seams 2 and with handle holes 4 reinforced by the flaps 51, 52, with bottom folding edge 3 and optionally inserted bottom fold 13.
  • the grip holes can have any shape.
  • the wave crests are completely turned outwards or inwards, see FIG. 2, or partially and form the front and rear flaps 51, 52.
  • the flaps are welded to the pocket walls 10a, 10b at least in some areas, see dashed areas 15.
  • the welding can be done in a pattern with spot welding surfaces, for example as a grid.
  • the welding surfaces 15 can extend over the entire flap, see, for example, FIG. 2, or else only to the immediate area surrounding the grip hole, see, for example, FIG. 1. According to FIG.
  • the grip hole 4 Weld lines 15, which are crescent-shaped and have a small spacing, are slightly concave with respect to the grip hole.
  • the welding surfaces 15 in the form of the welding lines surround at least the lower corners of the grip hole, where the highest stresses occur when worn. This formation of the welding surfaces is rational and at the same time brings about a high pull-out strength.
  • a tubular film 1 is used for the production of carrier bags with a carrier edge thickened by extrusion, in which the sinusoidal opening cut 11 is preferably made within the thickened strips 16, which extend in the longitudinal extent of the tubular film 1.
  • wave crests are created from thickened film, which, as welded flaps, significantly increase the load-bearing capacity of the pockets and the pull-out strength of the grip holes.
  • the reinforcement by the extrusion-thickened strip extends both to the side seams with the wave crest completely folded over and with the wave crest only partially folded over.
  • FIGS. 4 and 5 show blocked packs 100 of pockets 10 with a blocking section 9 formed centrally above the grip hole 4, hanging holes 8 within the blocking section and the tear-off perforation row 7.
  • the blocking sections 9 are formed on the rear wall 10b of the pocket 10 by folding over the rear flap 52 with a lower height than the front flap 51, so that the flap 52 of the rear wall 10b with its folding edge 113b over the folding edge 113a of the flap 51 Front wall 10a protrudes as an edge strip 9, which serves as a blocking section 9.
  • flaps 51, 52 of the same size it is also possible for flaps 51, 52 of the same size to create a central blocking section 9 on the rear wall 10b if, as shown in FIG. 5, a cut is made along the edge 6 of the front wall 10a.
  • the tear-off perforation row 7 runs directly along this cut edge in the rear wall 10b.
  • FIGS. 6 and 7 show pockets 10 with two blocking sections 9 on both sides of the grip hole 4.
  • the flaps 51, 52 only comprise part of the wave crests.
  • the interlocking sections are arranged at the ends of the folding edges 113.
  • the interlocking sections 9 are formed by both bag walls and marked by rows of tear-off perforations 7.
  • a suspension hole 8 is provided in each interlocking section 9.
  • the cutouts 6 are formed on the front of the pocket with arcuate edges 61 at the ends of the folding edges 113, which release the blocking sections 9 on the rear wall. Parallel to the edge 61, the rows of perforations 7 are provided in the rear wall, along which the pockets 10 are separated from the pack and the blocking sections 9.
  • FIG. 8 schematically shows the process sequence for producing the carrier bags 10 with the flap folded over, for example according to FIG. 1.
  • a correspondingly wide, flat tubular web 1 is assumed.
  • the tubular film web 1 fed continuously in the feed direction A via the station I is cut open sinusoidally at the station 11.
  • the semi-tubular webs 1a, 1b are created, which are at least partially pulled apart in the subsequent station 111.
  • the semi-tubular webs 1a, 1b can already be offset so far that the wave crests and wave troughs run synchronously.
  • the wave crests 51, 52 of the upper and lower film layers 10a, 10b of the half-tubes 1a, 1b are individually turned over either inwards or outwards at least partially as flaps 51, 52.
  • bottom folds 13 can be inserted along the outer folding edges 3 of the semi-tubular webs.
  • the bottom fold insertion station IV arranged parallel to the folding device is provided.
  • the semi-tubular webs are then brought together again in the station Vla in order to at least partially compensate for the large gap S in the middle of the conveyor track caused by the folding of the wave crests in the station V and to reduce it to the gap S '. Furthermore, the semi-tubular webs are shifted against each other when passing through the station Vla at the same height of the wave crests so that they continue synchronously from here at the latest. Up to this point, the tube sheets are fed continuously.
  • the flaps are then welded to the foil layers, punch hole punching and separating welding to produce the side seams and the carrier bags are intermittently carried out intermittently after a gradual advance by one carrier bag width while the half-tube web is at a standstill.
  • the flaps 51, 52 which are folded outwards or inwards are welded to the upper and lower film layers of the half-tubes, the welding surfaces 15 being able to form grids, strips, dashed lines or the like.
  • the grip holes 4 are punched, in the following station VIII the side seams 2 are produced by means of welding and the separated carrier bags 10 are fed to a subsequent conveyor for collecting packs 100.
  • the sinusoidally cut half-tube webs 1a, 1b are pulled apart in station 111 and deflected via two folding stations 111 in such a way that the previously right-handed half-tube web 1a then continues on the left and the previously left half-tube web 1b continues on the right. Thereby the cutting edges 11 are guided to the outer sides 20 of the conveyor track and are easily accessible for processing and manipulation.
  • the further processing can be carried out as described in FIG. 8, but the second device Vla for the web deflection is omitted.
  • the sections to be cut out are punched out of the upper film layer 10a of the half-tubes to form the blocking section to be formed on the lower film layer.
  • a receiving crossmember with punching units for the row of perforations running on the lower film layer, which delimits the blocking section and, if appropriate, for the hanging holes can be provided.
  • the punching units mounted on the crossbeams are interchangeable and adjustable and can therefore be adapted to different pocket shapes. In the case of the bag according to FIG. 6, sections need not be punched out of a film layer.
  • the machine for producing the carrier bags according to FIGS. 11, 12 and extracts from FIG. 13 has the roller 63 rotatably mounted in the unwind stand 62 with the tubular film 1 made of thermoplastic material.
  • the tubular film 1 is guided in the feed direction A along the central axis 60 over the take-off device 64 with dancer rollers 66 and is continuously pulled off the roll 63 in a position-controlled manner by means of a path control device 65 scanning the outer edges of the tubular film.
  • the unwind stand is equipped with an electrically or pneumatically operating braking device.
  • the machine has a stand (not specified in any more detail) on which the various processing devices are successively mounted either in the middle or along the outer sides of the front web in the feed direction.
  • the tubular film is fed to the cutting device 68 for undulating, in particular sinusoidal, cutting into two half-tube webs.
  • the cutting device 68 has a guide bar 683 which is arranged in a horizontal position on a vertical stand 89 in such a way that the tubular film to be separated is guided past the cutting device vertically from bottom to top.
  • the deflection of the tubular web 1 from the horizontal position is carried out into the vertical via one or two rollers 680, the tubular web being guided past the cutting device via the stand 89 and on its opposite side.
  • two guide rollers 684 are provided in front of the cutting knife 681 and afterwards.
  • the cutting device 68 contains the knife 681, the transverse movement of which on the guide bar 683 is controlled by a first motor.
  • the knife is also equipped with a second motor, which is moved back and forth on the guide bar with the knife and which controls the rotary movement of the knife. In this way, it is possible to continuously execute the repeating wavy or sinusoidal separating cut curves and to change their longitudinal and transverse dimensions in a simple manner in order to adapt them to different cutting curves and pocket dimensions.
  • the scanning head 67 for controlling the tubular web is arranged in front of the cutting device 68.
  • the cutting device is subsequently provided on the stand 89 of the emergency switch 682, which mechanically or by means of a light barrier or photo cell or the like scans the tubular webs and when it is determined that the Hose 1 was not cut, the machine switches off.
  • the cut-open half-tube webs 1a, 1b are guided downwards again over the stand 89 via rollers on the other side of the stand.
  • These roller guides on the upper side of the stand are at the same time designed as deflection devices 69, 70 for the two half-tube webs and are arranged in such a way that the half-tube webs are pulled apart to form a central gap.
  • the Umlerik devices are arranged at different heights to the stand 89, which results in different path lengths for the two half-tube webs. This ensures that the semi-tubular webs are diverged on the one hand in the direction of arrow C and at the same time are shifted against each other in the feed direction A.
  • the wave crests and wave troughs created during the cutting must be guided synchronously head to head. The required shift by half a wavelength of the half-tube webs against one another can either take place completely in the first deflection device 69, 70 after the tube web has been cut open, or else in two stages.
  • the first partial displacement also takes place with the deflection device 69, 70 and the second partial displacement until synchronization of the running of the semi-tubular webs after the wave crests have been folded over in the folding device with the aid of a second deflection device.
  • This gradual shifting in two steps with folding of the wave crests in between has the advantage that the spreading paths in the direction of arrow C, i.e. transverse to the feed direction A, can be kept smaller, and thus also a small distance when merging the half-tube webs in the middle after folding the wave crests must be overcome.
  • the folding device 71 is provided with four deflecting fingers and guide plates arranged in pairs on both sides of the machine longitudinal axis 60.
  • the wave crests of the film layer are individually turned in or out, depending on the arrangement of the deflection device 71, by the desired amount.
  • the electrical discharge device 74 is arranged in the form of rods guided between film layers in the region of the wave crests passing through.
  • the electrostatic charging device 75 is provided in the form of a charging bar arranged transversely to the feed direction. The rod can be partially shielded in areas where no charging is to be carried out.
  • support devices 72 are provided on the outer sides of the machine for supporting the outer edges of the half-tube webs. These support devices can also be designed as a device for inserting bottom folds.
  • a further web deflection device 73 is provided after the charging device. This deflection device 73 has roller guides for each half-tube web, which allow the half-tube webs to be brought together again in the middle in the direction of arrow D except for a desired gap S '. Furthermore, the shifting of the semi-tubular webs in the feed direction against each other can be done by different path lengths. This is followed by the compensation device 76.
  • the compensation device 76 is the buffer for the semi-tubular webs between the continuous feed during unwinding from the unwind stand and the intermittent section feed for welding, punching, etc.
  • One such, e.g. compensating device operating with loops controlling the intermittent web preference is described for example in DE-OS 25 14 600.
  • the compensating device 76 is followed by the intermittently operating devices of the machine, such as the contact welding device 79 for welding the folded-over wave crests as flaps to the foil layer, the punch 80 for punching the grip holes and the cross-cutting and welding device 83.
  • the desired positions for the grip hole, the assignment of the welding surfaces of the flaps, and the side welding seams of the pockets must be adhered to as precisely as possible.
  • a control device is provided in front of the contact welding device 79.
  • the control device has the scanning head 78, which scans either the inside or outside edges of the two half-tube webs, in the example shown the inside edges.
  • the position of the half-tube webs is corrected by means of two correction rollers 77 which are arranged next to one another transversely to the feed direction and are arranged below the scanning heads and over which the half-tube webs are guided.
  • the adjustment or correction of the position of the semi-tubular webs for entry into the subsequent devices is carried out by raising or lowering the correction rollers 77, which can be controlled individually.
  • the intermittent feed of the semi-tubular webs is ensured by the intermittently operating film feed device 81 with a pair of feed rollers 82 which are arranged directly in front of the cross-cutting and welding device 83.
  • the contact welding device 79, the punch 80 and the welding strips of the device 83 are actuated.
  • the punch 80 and the contact welding device 79 are arranged centrally along the central axis and are equipped with the corresponding tool parts for the pairwise production of carrier bags and processing of the two half-tube webs.
  • the contact welding device 79 has the stand 791, which is arranged in the center axis 60 of the machine in the free space between the half-tube webs.
  • the counterbearing plates 792 which engage between the film layers of the half-tubular webs on both sides, are fastened to the stand.
  • the welding rams 793 a total of four, which can be moved up and down on the stand are mounted below or above the half-tube webs.
  • the welding punches are designed with a configuration corresponding to the desired welding surfaces for welding the wave crests.
  • the control device 79 also serves to correctly assign the handle holes to be punched to the welding surfaces with which the wave crests are welded to the foils and which surround the handle hole.
  • the carrier bags separated in pairs from the cross-cutting and welding device 83 are subsequently placed on a storage rack or circumferential belts 91 deposited and gripped by the gripping arms 901 of the rotating conveyor 90 in the direction of arrow E and deposited on a collection point after a swivel of 180 °.
  • the collection point can consist, for example, of two chain conveyors 92, which are arranged parallel to one another and which are each equipped with a revolving chain with upstanding pins 93.
  • a pack of carrier bags is collected on the pin closest to the conveyor 90 and, after reaching a predetermined number, the chain is moved in the direction of arrow H by a repeat that corresponds to at least one pocket width.
  • the collected packs are then removed from the chain conveyor 92 and packed, for example, in boxes.
  • the distance between the two chain conveyors 92 can be adjusted. They can either be equipped with a common drive, possibly with separate controls, or each chain conveyor can be equipped with its own drive.
  • the drives for the chain conveyors can be controlled, for example, via a counter, which is coupled to the conveyor.
  • the storage and conveying devices can have stacking plates with one or more upstanding pins, on which the carrier bags are collected into packs and blocked and / or perforated by means of an associated blocking device.
  • the hanging holes can also be punched here.
  • a perforating punch for marking tear-off lines can, for example, also be arranged in front of or after the punch 80 in the machine.
  • a section has to be punched out on the upper film layer, which releases the interlocking section 9 on the lower film layer.
  • This punching out can advantageously take place after the folded-over wave crests are welded on in the contact welding device 79 and before the punch holes are punched with the punch 80 or afterwards in an additional punching device (not shown in more detail).
  • This punching device is also to be arranged in the central axis 60 of the machine and has a counterbearing plate on a stand which engages between the two film layers of the half-tube webs. Punching knives that can be raised and lowered are then attached to the stand above the semi-tubular webs.
  • FIG. 13 the area of the machine from the cutting device 68 to the punch 80 for the handle holes according to FIG. 11 is shown enlarged.
  • the guidance of the tubular film 1 or semi-tubular webs over rollers 680, 684 and the individual processing stations can be seen more clearly from this.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Tragetaschen aus Kunststoffolie mit Seitentrennschweißnähten und mit eingestanzten Grifflöchern, bei dem eine flachgelegte Schlauchfolienbahn kontinuierlich längs ihrer Mitte zum paarweisen Fertigen zweier Taschen wellenförmig, insbesondere sinusförmig unter Ausbildung von Wellenbergen und Wellentälern zu Halbschlauchbahnen aufgeschnitten wird, und die Wellenberge als Grifflochverstärkung umgefaltet und die Folienlagen der Halbschlauchbahnen so weit in Vorschubrichtung gegeneinander verschoben werden, bis die Wellenberge und Wellentäler der Halbschlauchbahnen auf gleicher Höhe synchron geführt werden, dann bei intermittierendem Bahnvorschub Grifflöcher gestanzt und die Seitennähte nebeneinanderliegender Taschen durch Trennschweißen quer zur Vorschubrichtung hergestellt und die entstehenden Taschen gestapelt werden.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Maschine zum paarweisen Herstellen von Tragetaschen mit eingestanztem Griffloch, einer das Griffloch umgebenden Verstärkungsfolie und Seitenschweißnähten, aus einer flachgelegten Schlauchfolienbahn aus Kunststoff, enthaltend in Vorschubrichtung der Schlauchfolienbahn und Maschinenlängsachse aufeinderfolgend eine erste kontinuierlich arbeitende Abzugsvorrichtung für die Schlauchfolienbahn, die mit einer Bahnkantensteuerung ausgerüstet ist, eine kontinuierlich arbeitende Schneideinrichtung zum Auftrennen der Schlauchfolienbahn mit einem wellenförmig verlaufenden Trennschnitt in zwei Halbschlauchbahnen sowie einer Umfalteinrichtung zum Umfalten der entlang des wellenförmigen Trennschnittes ausgebildeten Wellenberge, eine Einrichtung zum partiellen Versetzen der Halbschlauchbahnen gegeneinander parallel zur Vorschubrichtung, eine zweite intermittierend arbeitende Abzugsvorrichtung zum schrittweisen Vorziehen der Halbschlauchbahnen, wobei zwischen der ersten und der zweiten Abzugsvorrichtung eine Ausgleichsvorrichtung für den intermittierenden Bahnvorschub vorgesehen ist, und eine periodisch während des Stillstandes der Halbschlauchbahnen betätigbare Stanze für die Grifflöcher, eine Querschneid- und Verschweißeinrichtung zum Verschweißen und Abtrennen der Tragetaschen, sowie eine Fördereinrichtung zum Ablegen der Tragetaschen.
  • Zur Erhöhung der Traglast von Tragetaschen ist es bekannt, die Grifflochbereiche zu verstärken. Tragetaschen mit Seitennaht, Griffloch und aufgeklebtem oder angeschweißtem Verstärkungsblatt, mit sinusförmigem Tragerand sind aus der US-PS 4125 220, DE-OS 32 22 376 (= GB 2121 721) oder zu Packen verblockt aus der DE-OS 34 24 748 (= US-PS 4690 280) bekannt. Die Verwendung von Klebstoff wird dabei als Nachteil empfunden, da dieser nicht nur umweltschädigend ist, sondern auch das Produkt verteuert.
  • Ein Verfahren zum paarweisen Herstellen von Tragetaschen aus einer wellenförmig aufgeschnittenen Schlauchbahn, bei dem die Wellenberge umgeschlagen und angeschweißt werden, und in die Umschläge die Grifflöcher gestanzt werden, (Oberbegriff von Anspruch 1) ist in der DE-PS 26 08 734 beschrieben. Die Durchführung des Verfahrens ist durch das Handling entlang der Schnittkante behindert, da zum Manipulieren wenig Raum ist, wodurch insbesondere das Umfalten und das Anschweißen der Wellenberge erschwert ist.
  • Aus der DE-PS 31 53 147 (= US-PS 4451 249) ist eine Maschine zum Herstellen von je zwei Beutelstapeln aus doppellagigem thermoplastischen Bahnmaterial bekanntgeworden, wobei eine Vorrichtung zum Aufschneiden der Schlauchbahn bzw. Doppelbeutel in Verbindung mit der Stapeleinrichtung für Doppelbeutel vorgesehen ist. Mit einer Maschine gemäß DE-PS 31 53 147 sind Tragetaschen mit sinusförmigem Tragerand nicht herstellbar.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren und eine Maschine zum paarweisen Herstellen von Seitennahtbeuteln mit etwa sinusförmigem Tragerand mit eingeschweißter Grifflochverstärkung vorzuschlagen. Dabei soll auch ausreichend Raum zum Manipulieren, wie Umfalten, Schweißen, Stanzen vorhanden sein. Es soll auch möglich sein, die Taschen zu packen zu verblocken.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung ausgehend von dem gattungsgemäßen Verfahren, daß die Wellenberge erst nach einen Auseinanderziehen der Halbschlauchbahnen zumindest teilweise jeweils entweder nach außen oder nach innen zu Klappen umgefaltet werden, wobei die Wellenberge vor dem Umfalten elektrisch entladen und nach dem Umfalten vor dem Anschweißen wieder elektrisch aufgeladen werden, danach die Halbschlauchbahnen zum Ausgleichen zumindest eines Teiles des durch das Umfalten der Wellenberge entstandenen Spaltes wieder zusammengeführt werden und nach Erreichen des synchronen Laufes der Halbschlauchbahnen die Klappen an die Folienlagen der Halbschlauchbahnen bei schrittweisen Vorschub angeschweißt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet sowohl produkt- wie auch verfahrenstechnische Vorteile gegenüber bekannten Methoden. Es ist umweltfreundlich, da es ohne Kleber arbeitet. Es entsteht auch kein Abfall. Für das Anschweißen der Klappen wird bevorzugt das Kontaktschweißverfahren angewendet. Bei einer Ausführung wird eine Vielzahl punktueller Schweißflächen nach Art eines Schweißrasters aufgebracht, wobei um das Griffloch herum ein dichtes Raster von punktuellen Schweißflächen zur Erhöhung der Tragfähigkeit und Ausreißfestigkeit ausgebildet wird. Das rastermäßige Punktschweißen erhöht die Reißfestigkeit und Griffigkeit des Tragerandes, ohne diesen zu steif zu machen. Eine andere Möglichkeit besteht in der Ausbildung strichförmiger Schweißflächen in Gestalt konkav gekrümmter das Griffloch umgebender Schweißstriche. Dieses mustermäßige Anschweißen der Klappen wird beim intermittierenden Vorschub der Halbschlauchbahnen im Stillstand durchgeführt.
  • Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung der verschweißten Bereiche der Klappe mit den Taschenwänden gelingt es, die Schweißflächen auf die Stellen zu konzentrieren und zu beschränken, die zur Erhöhung der Festigkeit und Ausreißfestigkeit des Griffloches und damit zur Erhöhung der Tragfähigkeit der Tragetasche beitragen.
  • Für die Durchführung sind Schweißstempel und Schweißleisten mit der Gestalt der leicht konkav gekrümmten Striche einfach herzustellen. Die Breite der Schweißstriche kann relativ klein gehalten werden, sie liegt bevorzugt zwischen etwa 2 bis 4 mm. Die Breite richtet sich auch nach der Dicke der miteinander zu verschweißenden Folien. Die Länge und Anzahl der Schweißstriche richtet sich nach der Größe der Tragetasche und nach der Grifflochform. Bei kleinen Tragetaschen mit umgeschlagener Klappe kann beispielsweise bereits ein sichelförmig das Griffloch auf der Unterseite umgebender Schweißstrich oder zwei kleine leicht bogenförmige unterhalb bwz. seitlich der unteren Grifflochecken und symmetrisch zur Längsachse der Tragetasche angeordnete Schweißstriche ausreichend sein. Bei größeren Tragetaschen können die Klappen mit vier Schweißstrichen, die den vier Außenecken des Griffloches zugeordnet werden und diese sichelförmig umgeben, an den Folienlagen angeschweißt werden.
  • Die Tragetaschen können auch verblockt werden, wobei die Verblockung im ßereich einer Folienlage oder beider Folienlagen vorgenommen wird. Die Verblockung wird erfindungsgemäß oberhalb oder beidseitig der Grifflochzone vorgesehen.
  • Erfindungsgemäß kann auch Schlauchfolie mit einextrudierten materialverdickten Streifen verwendet werden, die im Bereich des späteren Tragerandes sich in den beiden Folienlagen erstrecken und in dem der Sinusschnitt verläuft. Damit ist eine besonders hohe Festigkeit des Tragerandes bzw. Grifflochbereiches möglich, da die Verstärkung sich zusätzlich über die ganze Taschenbreite erstreckt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Halbschlauchbahnen zumindest etwas seitwärts auseinandergezogen, um in der Mitte Raum zum Umfalten, Stanzen, Schweißen zu schaffen. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung vertauschen die durch mittiges Aufschneiden der Schlauchfolienbahn erhaltenen zwei Halbschlauchbahn gegenseitig ihre Förderbahnen durch Umlenkung, so daß die vorher in der Mitte der Förderbahn verlaufenden Öffnungsschnittkanten der Halbschlauchbahnen an den Außenseiten der Förderbahn geführt werden und von den Außenseiten her die Wellenberge zu Klappen nach außen oder nach innen umgefaltet werden.
  • Damit ist an den Außenseiten ausreichend Raum für das Manipulieren vorhanden. Weiterhin ist vorgesehen, daß die Position der Halbschlauchbahnen nach der Umlenkung bzw. Auseinanderziehen der Halbschlauchbahnen mittels einer die Innenkanten oder Außenkanten der Halbschlauchbahnen abtastenden Steuerung geregelt wird, so daß die Wellenberge und Wellentäler synchron auf gleicher Höhe weitergeführt werden. Als Positionierungseinrichtung können verstellbare Walzen benutzt werden. Die Kantensteuerung ermöglicht den korrekten Einlauf der Halbschlauchbahnen in die nachfolgenden Einrichtungen zum Anschweißen der Klappen und Stanzen der Grifflöcher. Die beiden Umlenkeinrichtungen für die beiden Halbschlauchbahnen sind erfindungsgemäß unabhängig voneinander positionierbar ausgebildet, so daß sie auch zur genauen Lagesteuerung der später abzutrennenden Taschen beitragen.
  • Die erforderliche Verschiebung der Halbschlauchbahnen um eine halbe Wellenlänge gegeneinander kann entweder vollständig in einer Umlenkungseinrichtung nach dem Aufschneiden der Schlauchfolienbahn erfolgen oder aber in zwei Stufen. Hierbei wird vorgeschlagen, daß die Verschiebung um eine halbe Wellenlänge der Halbschlauchbahnen gegeneinander in zwei Stufen erfolgt, wobei die erste Teilverschiebung vor dem Umfalten und die zweite Teilverschiebung bis zur Synchronisierung des Laufes der Halbschlauchbahnen nach dem Umfalten der Wellenberge erfolgt.
  • Erfindungsgemäß können die Wellenberge ganz oder auch nur teilweise umgeschlagen werden. Der Sinusschnitt kann mit unterschiedlicher Amplitude und Wellenlänge ausgeführt werden. Bei geringen Amplituden der Wellenberge mit einer Höhe H von bis zu etwa 80 bis 90 mm sollte etwa der ganze Wellenberg umgefaltet werden. Bei Wellenbergen mit einer Höhe H von etwa 80 oder 90 bis 180 mm reicht das teilweise Umschlagen der Wellenberge zur Bildung der Verstärkung für das Griffloch aus.
  • Um das Verblocken der Taschen zu ermöglichen, werden nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung die Klappen einer, insbesondere der unteren Folienlage der Halbschläuche schmaler, d.h. mit kleinerer Höhe als die Klappen der anderen Folienlage ausgeführt, so daß an einer Folienlage ein gegenüber der anderen Folienlage überstehender Randstreifen entsteht, der zum Verblocken der Taschen zu einem Packen benutzt werden kann. Der Verblockungsabschnitt, d.h. der überstehende Randstreifen, wird mit einer Perforation entlang der Umfaltkante der anderen Folienlage versehen, entlang der die Tasche von dem verblockten Packen abreißbar ist. Die Abreißperforation kann vor oder nach dem Trennahtschweißen gestanzt werden. Für Taschen, die zwei seitliche Verblockungsabschnitte erhalten sollen, wird vorgeschlagen, daß als auszusparende Gegenstücke für jeweils zwei Verblokkungsabschnitte, die zu beiden Seiten des Grifflochbereiches angeordnet sind, insbesondere mit bogenförmiger Schnittkante versehene Abschnitte aus der oberen Folienlage ausgestanzt werden. Dieses Ausstanzen kann vor oder nach dem Stanzen der Grifflöcher vorgenommen werden. In den Verblockungsabschnitt werden Aufhängelöcher gestanzt. Die seitlichen Verblokkungsabschnitte sind bevorzugt innerhalb der Taschenbreite und nicht direkt an die Seitennähte angrenzend angeordnet. Auf diese Weise wird erreicht, daß sich die Taschen im verblockten und hängenden Zustand für eine hinreichende Befüllung ausreichend leicht öffnen lassen.
  • Es ist auch möglich, einen Verblockungsabschnitt durch Abtrennen eines Randstreifens oder Abschnittes am umgefalteten Klappenrand einer Folienlage zu erhalten. Hierbei sollte der Trennschnitt für den Randstreifen mit einem beheizten Stanzmesser erfolgen, so daß die Schnittränder der Klappe mit der Folienlage verkleben bzw. verschweißen.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Tragetaschen mit Seitennaht und Griffloch mit durch nach außen oder innen umgefalteten und zumindest teilweise angeschweißten Klappen verstärkten Grifflöchern mit sinusförmigem Tragerand unterschiedlicher Höhe (Amplitude) hergestellt werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man Tragetaschen, bei denen Klappen im Bereich der sinusförmigen Schnittkanten durch Umfalten zumindest eines Teiles der Wellenberge parallel zur Bodenfaltkante nach außen oder nach innen gebildet sind und die Klappen mit der Vorder- und Rückwand der Tasche über mindestens einen geschweißten Bereich in Gestalt eines in bezug auf das Griffloch konkav gekrümmten, zumindest die seitlichen unteren Grifflochecken umgebenden Striches verschweißt sind.
  • Die erfindungsgemäße hergestellte Tragetasche weist eine hohe Tragfähigkeit auf; sie ist preiswert ohne Abfall herstellbar und weist eine große Einfüllöffnung auf.
  • Die Tragetaschen werden aus verschweißbaren thermoplastischen Kunststoffen, üblicherweise auf Basis von Polyolefinen, hergestellt. Die Folien können ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein.
  • Ausgehend von der gattungsmäßigen Maschine schlägt die Erfindung eine verbesserte Anlage zum paarweisen Herstellen von Tragetaschen vor. Die erfindungsgemäße Maschine zeichnet sich dadurch aus, daß die Umfalteinrichtung für die Wellenberge der Einrichtung zum Versetzen nachgeordnet ist und diese auch zum Auseinanderfahren der Halbschlauchbahnen quer zur Vorschubrichtung dient, und mit paarweise beidseitig der Maschinenlängsachse angeordneten Umlenkfingern und Leitblechen zum Umfalten der Wellenberge der oberen und unteren Folienlagen der Halbschlauchbahnen nach innen oder außen bei kontinuierlichem Bahnenvorschub ausgerüstet ist, daß parallel zur Umfalteinrichtung an den Außenkanten der Halbschlauchbahnen jeweils eine Abstützvorrichtung angeordnet ist, daß direkt vor der Umfalteinrichtung eine elektrische Entladungseinrichtung und direkt nach der Umfaltvorrichtung eine elektrische Aufladeeinrichtung angeordnet sind, daß der hierauf folgenden Ausgleichsvorrichtung für den intermittierenden Bahnvorschub eine Steuerungseinrichtung mit Abtastkopf und Korrekturwalze für jede Halbschlauchbahn, die die Innen-oder Außenkanten abtastet, zur lagegenauen Positionierung der Halbschlauchbahnen zu den nachfolgend angeordneten intermittierend betätigbaren Bearbeitungsstationen nachgeordnet ist, und daß vor der Stanze für die Grifflöcher eine Kontaktschweißeinrichtung mit einem Ständer in der Maschinenlängsachse mit einer zwischen den Folienlagen geführten Gegenlagerplatte und von außen von oben und unten auf die Folienlagen einwirkenden heb- und senkbaren Schweißplatten vorgesehen ist.
  • Das Verrutschen der Folien beim Umfalten der Wellenberge wird dadurch vermieden, daß die Halbschlauchbahnen an den Außenkanten während des Umfaltens abgestützt werden. Die Abstützvorrichtung kann bevorzugt als Vorrichtung zum Einlegen der Bodenfalten ausgebildet sein. Falls Tragetaschen ohne Bodenfalten gefertigt werden sollen, ist nur eine einfache Abstützung vorzusehen.
  • Das lagegenaue Umfalten der Wellenberge wird des weiteren durch elektrostatische Entladung - Neutralisation - der Folie beim Beginn des Einschlagens in der Umfalteinrichtung erleichtert. Die positiv elektrostatisch aufgeladenen Folienlagen stoßen einander ab, durch die Neutralisation legen sich die Folienlagen beim Umfalten besser an und werden dann nach dem beendeten Umfalten wieder elektrostatisch aufgeladen, so daß sie nunmehr kleben bleiben und in dieser Position angeschweißt werden können. Eine vorteilhafte Ausbildung der Entlade- und Aufladeeinrichtung sieht vor, daß als Entladeeinrichtung zwei langgestreckte Stäbe parallel zur Vorschubrichtung A zwischen den beiden Folienlagen jedes Halbschlauches angeordnet und als Aufladeeinrichtung ein Stab quer zur Vorschubrichtung A auf die Halbschlauchbahnen von außen einwirkend, dessen nicht aktive Bereiche abgeschirmt sind, vorgesehen ist. Eine vorteilhafte und raumsparende Ausbildung der Maschine wird dadurch erreicht, daß die Umfalteinrichtung in einem Bereich angeordnet ist, in dem die Halbschlauchbahnen an einem Ständer vertikal von oben nach unten geführt sind.
  • Für das Umfalten der einzelnen Wellenberge der Halbschlauchbahnen ist es nicht erforderlich, daß die Wellenberge bereits synchron auf gleicher Höhe geführt werden. Um das Umfalten der Wellenberge und Eingreifen der Umlenkfinger und Anordnen der Leitbleche zu erleichtern, werden die Halbschlauchbahnen vor dem Einführen in die Umfalteinrichtung in der vorangehenden ersten Umlenkeinrichtung nach dem Auftrennen auseinandergezogen, um einen freien Raum in der Mitte zu schaffen. Durch das Umfalten der Wellenberge weg von der Mitte entsteht ein entsprechend großer Spalt zwischen den beiden Halbschlauchbahnen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, diesen Spalt wieder auf ein Minimum zu verringern, um die nachfolgende paarweise Bearbeitung der Tragetaschen, wie das Anschweißen der Klappen, das Stanzen der Grifflöcher mit einer in der Mitte der Förderbahn angeordneten Vorrichtung zu erleichtern. Wenn die Halbschlauchbahnen bereits in der ersten Umlenkvorrichtung so weit auseinandergezogen werden, daß die Wellenberge nebeneinander auf gleicher Höhe laufen, so entsteht beim nachfolgenden Umfalten der Klappen ein sehr großer Spalt. Deshalb ist es vorteilhaft, in der ersten Umlenkvorrichtung die Halbschlauchbahnen nur teilweise auseinanderzuziehen und teilweise gegeneinander zu verschieben. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, daß dann zwischen der Umfalteinrichtung und Ausgleichsvorrichtung für den intermittierenden Bahnvorschub eine weitere Bahnumlenkungseinrichtung zum Zusammenführen der Halbschlauchbahnen quer zur Vorschubrichtung A und/oder Verschieben der Halbschlauchbahnen in Vorschubrichtung A gegeneinander angeordnet ist. Mit dieser Einrichtung kann einerseits der durch Umschlagen der Wellenberge geschaffene Freiraum auf das gewünschte Maß wieder verkleinert werden. Gleichzeitig ist es möglich, mit dieser Vorrichtung die Halbschlauchbahnen noch so weit gegeneinander in Vorschubrichtung zu verschieben - falls nicht schon vorher zumindest teilweise geschehen -, daß die Wellenberge der Halbschlauchbahnen auf gleicher Höhe synchron weitergeführt werden.
  • Um eine genaue Positionierung der umgeschlagenen Wellenberge für das Anschweißen der Klappen, das Stanzen der Grifflöcher, insbesondere die Zuordnung der Schweißflächen zu den Grifflöchern zu erreichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Position der Halbschlauchbahnen nach dem Umfalten der Wellenberge und nach der zweiten Umlenkeinrichtung durch Abtasten des Verlaufs der Innenkanten oder Außenkanten mittels einer Steuerungseinrichtung mittels Tastkopf erfaßt und geregelt wird. Für die Steuerung der Position der Halbschlauchbahnen sind beispielsweise heb- und senkbare Korrekturwalzen, über die die Halbschlauchbahnen einzeln geführt werden, vorgesehen. Von der genauen Zuordnung des Griffloches zu den Schweißflächen der angeschweißten umgeklappten Wellenberge hängt die Tragfähigkeit der hergestellten Tragetaschen ab.
  • Die Produktionssicherheit der Maschine ist dann gewährleistet, wenn die Schlauchbahn von der Schneideinrichtung zu jedem Zeitpunkt aufgeschnitten wird, um im aufgeschnittenen Zustand die nachfolgenden Vorrichtungsteile zu durchlaufen. Für den Fall, daß die Schlauchbahn nicht oder nicht vollständig durch die Schneideinrichtung aufgetrennt wird, ist neuerungsgemäß vorgesehen, daß zwischen der Schneideinrichtung zum Auftrennen der Schlauchbahn und der ersten Umlenkeinrichtung ein Notschalter zum Abschalten der Maschine vorgesehen ist, der in Abhängigkeit des Auftretens von nicht aufgetrennter Schlauchbahn aktiviert wird.
  • Auf diese Weise wird vermieden, daß durch nicht aufgeschnittene Folie die nachfolgenden Vorrichtungsteile und die ganze Maschine verstopft werden. Der Notschalter kann beispielsweise durch mechanische Abtastung oder mittels einer Fotozelle gesteuert werden.
  • Das kontinuierliche sinusförmige Aufschneiden der Schlauchbahn wird mit einer Vorrichtung erreicht, bei der das Messer der Schneideinrichtung mit einem die Drehbewegung des Messers steuernden ersten Motor ausgerüstet ist und das Messer mit erstem Motor auf einem quer zur Vorschubrichtung angeordneten Führungsbalken sitzt und gemeinsam mit einem zweiten Motor quer zur Vorschubrichtung hin- und herbewegbar ist. Der Sinusschnitt kann mit dieser Vorrichtung sowohl in der Amplitude als auch Wellenlänge frei eingestellt werden.
  • Die Erfindung wird im folgenden beispielhaft erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung
    • Figur 1 und 2 zwei verschiedene Tragetaschen in Ansicht
    • Figur 3 Schlauchbahn mit extrusionsverdickten Streifen
    • Figur 4 und 5 Ansichten von verblockten Tragetaschen
    • Figur 6 und 7 Tragetaschen mit seitlichen Verblockungsabschnitten
    • Figur 8 Verfahrensablauf zum paarweisen Herstellen von Tragetaschen gemäß Figur 1
    • Figur 9 ein weiterer Verfahrensablauf zum paarweisen Herstellen von Tragetaschen gemäß Figur 2
    • Figur 10 Verfahrensablauf zum paarweisen Herstellen von Tragetaschen mit Verblockungsabschnitten gemäß Figur 4
    • Figur 11 eine Seitenansicht einer Ausführungsform der Maschine
    • Figur 12 eine Aufsicht auf die Maschine nach Figur 11 ohne Schlauchbahn
    • Figur 13 ein Detail aus der Seitenansicht gemäß Fig. 11.
  • In den Figuren 1 bis 7 sind verschiedene nach der Erfindung herstellbare mit etwa sinusförmigem Tragerand ausgestattete Tragetaschen 10 mit Seitennähten 2 und mit durch die Klappen 51, 52 verstärkten Grifflöchern 4, mit Bodenfaltkante 3 und wahlweise eingelegter Bodenfalte 13 dargestellt. Die Grifflöcher können beliebige Formen aufweisen.
  • Die beiden Folienlagen 10a, 10b der Schlauchbahn aus thermoplastischem Kunststoff, siehe Figuren 8 bis 10, bilden die Vorderwand 10a und Rückwand 10b der Tasche. Entlang der Taschenöffnung sind die Wellenberge nach außen oder innen ganz, siehe Figur 2, oder teilweise umgeschlagen und bilden die vorderen und hinteren Klappen 51, 52. Die Klappen sind mit den Taschenwänden 10a, 10b zumindest in Teilbereichen, siehe gestrichelte Flächen 15, verschweißt. Das Verschweißen kann mustermäßig mit punktuellen Schweißflächen, z.B. als Raster erfolgen. Die Schweißflächen 15 können sich über die ganze Klappe erstrecken, siehe z.B. Figur 2, oder auch nur auf den das Griffloch umgebenden unmittelbaren Bereich beschränken, siehe z.B. Figur 1. Gemäß Figur 1 sind das Griffloch 4 sichelförmig mit geringem Abstand umgebende Schweißstriche 15 vorgesehen, die in bezug auf das Griffloch leicht konkav gekrümmt sind. Die Schweißflächen 15 in Gestalt der Schweißstriche umgeben zumindest die unteren Ecken des Griffloches, wo die höchsten Beanspruchungen beim Tragen auftreten. Diese Ausbildung derSchweißflächen ist rationell und bewirkt gleichzeitig eine hohe Ausreißfestigkeit.
  • Für das Herstellen von Tragetaschen mit durch Extrusion verdicktem Tragerand wird gemäß Figur 3 eine Schlauchfolie 1 eingesetzt, bei der der sinusförmige Öffnungsschnitt 11 bevorzugt innerhalb der verdickten Streifen 16, die in Längserstreckung der Schlauchfolie 1 verlaufen, ausgeführt ist. Auf diese Weise entstehen Wellenberge aus verdickter Folie, die als angeschweißte Klappen die Tragfähigkeit der Taschen und Ausreißfestigkeit der Grifflöcher wesentlich erhöhen. Die Verstärkung durch den extrusionsverdickten Streifen reicht sowohl bei ganz umgeschlagenem Wellenberg als auch bei nur teilweise umgeschlagenen Wellenberg bis zu den Seitennähten.
  • In den Figuren 4 und 5 sind verblockte packen 100 von Taschen 10 mit mittig oberhalb des Griffloches 4 ausgebildetem Verblockungsabschnitt 9, Aufhängelöchern 8 innerhalb des Verblockungsabschnittes und der Abreißperforationsreihe 7 dargestellt. Gemäß Figur 4 sind die Verblockungsabschnitte 9 an der Rückwand 10b der Tasche 10 durch Umfalten der hinteren Klappe 52 mit geringerer Höhe als der vorderen Klappe 51 gebildet, so daß die Klappe 52 der Rückwand 10b mit ihrer Umfaltkante 113b über die Umfaltkante 113a der Klappe 51 der Vorderwand 10a als Randstreifen 9 vorsteht, der als Verblockungsabschnitt 9 dient.
  • Es ist auch möglich, bei gleich großen Klappen 51, 52 einen mittigen Verblockungsabschnitt 9 an der Rückwand 10b zu schaffen, wenn, wie bei Figur 5 gezeigt, von der Vorderwand 10a ein Ausschnitt entlang der Kante 6 gemacht wird. Die Abreißperforationsreihe 7 verläuft direkt entlang dieser Schnittkante in der Rückwand 10b.
  • Figur 6 und 7 zeigen Taschen 10 mit zwei Verblockungsabschnitten 9 zu beiden Seiten des Griffloches 4. Die Klappen 51, 52 umfassen nur einen Teil der Wellenberge. Die Verblockungsabschnitte sind an den Enden der Umfaltkanten 113 angeordnet. Bei Figur 6 sind die Verblockungsabschnitte 9 durch beide Beutelwände gebildet und durch bogenförmige Abreißperforationsreihen 7 markiert. In jedem Verblockungsabschnitt 9 ist ein Aufhängeloch 8 vorgesehen. Bei der Ausführung gemäß Figur 7 sind an der Vorderseite der Tasche die Ausschnitte 6 mit bogenförmigen Kanten 61 an den Enden der Umfaltkanten 113 ausgebildet, die die Verblockungsabschnitte 9 an der Rückwand freigeben. Parallel zu der Kante 61 sind die Perforationsreihen 7 in der Rückwand vorgesehen, entlang der die Taschen 10 von dem Packen und den Verblockungsabschnitten 9 abgetrennt werden.
  • In Figur 8 ist schematisch der Verfahrensablauf zum Herstellen der Tragetaschen 10 mit umgeschlagener Klappe, beispielsweise gemäß Figur 1, dargestellt. Zum Herstellen von zwei Tragetaschen parallel nebeneinander wird von einer entsprechend breiten flachgelegten Schlauchbahn 1 ausgegangen. Die kontinuierlich in Vorschubrichtung A über die Station I zugeführte Schlauchfolienbahn 1 wird an der Station 11 mittig sinusförmig aufgeschnitten. Mit dem sinusförmigen Trennschnitt 11 entstehen die Halbschlauchbahnen 1a, 1b, die in der nachfolgenden Station 111 zumindest teilweise auseinandergezogen werden. Hierbei können die Halbschlauchbahnen 1a, 1b bereits so weit versetzt werden, daß die Wellenberge und Wellentäler synchron laufen. In der nachfolgenden Station V werden die Wellenberge 51, 52 der oberen und unteren Folienlagen 10a, 10b der Halbschläuche 1a, 1b einzeln entweder nach innen oder nach außen zumindest teilweise als Klappen 51, 52 umgeschlagen. Gleichzeitig können entlang der Außenfaltkanten 3 der Halbschlauchbahnen Bodenfalten 13 eingelegt werden. Hierzu ist die parallel zur Umfalteinrichtung angeordnete Bodenfalten-Einlegestation IV vorgesehen. Vor Beginn des Umfaltens werden die Wellenberge in der Station Va elektrisch entladen und nach Beendigung des Umfaltens in der Station Vb wieder elektrisch aufgeladen. Anschließend werden die Halbschlauchbahnen in der Station Vla wieder zusammengeführt, um den durch das Umfalten der Wellenberge in der Station V entstandenen großen Spalt S in der Mitte der Förderbahn zumindest teilweise auszugleichen und auf den Spalt S' zu verkleinern. Des weiteren werden die Halbschlauchbahnen beim Durchlaufen der Station Vla auf gleiche Höhe der Wellenberge gegeneinander verschoben, so daß sie spätestens ab hier synchron weiterlaufen. Bis hierhin erfolgt der Vorschub der Schlauchbahnen kontinuierlich. Das anschließende Anschweißen der Klappen an die Folienlagen, das Grifflochstanzen und das Trennschweißen zum Herstellen der Seitennähte und Abtrennen der Tragetaschen erfolgt intermittierend taktweise jeweils nach einem schrittweisen Vorschub um eine Tragetaschenbreite während des Stillstandes der Halbschlauchbahnen. Zunächst werden in der Station VI die nach außen oder innen umgefalteten Klappen 51, 52 an den oberen bzw. unteren Folienlagen der Halbschläuche angeschweißt, wobei die Verschweißungsflächen 15 Raster, Streifen, Strichlinien oder dergleichen bilden können. In der nächsten Station VII werden die Grifflöcher 4 gestanzt, in der nachfolgenden Station VIII die Seitennähte 2 durch Trennschweißen hergestellt und die abgetrennten Tragetaschen 10 einer nachfolgenden Fördereinrichtung zum Aufsammeln von Packen 100 zugeführt.
  • Bei dem beispielhaften Verfahrensablauf gemäß Figur 9 werden die sinusförmig aufgeschnittenen Halbschlauchbahnen 1a, 1b in der Station 111 auseinandergezogen und über zwei Faltstationen 111 so umgelenkt, daß die vorher rechts laufende Halbschlauchbahn 1a anschließend links weiterläuft und die vorher linke Halbschlauchbahn 1b rechts weiterläuft. Dadurch werden die Schnittkanten 11 zu den Außenseiten 20 der Förderbahn geführt und sind für die Bearbeitung und Manipulation leicht zugänglich.
  • Die weitere Bearbeitung kann wie bei Figur 8 beschrieben erfolgen, jedoch entfällt die zweite Einrichtung Vla für die Bahnumlenkung.
  • Sofern Taschen gemäß Figur 4 hergestellt werden sollen, wird z.B. wie in Figur 10 auszugsweise schematisch dargestellt, vorgegangen. In der Station V werden die Wellenberge 51, 52 der oberen und unteren Folienlage in unterschiedlicher Höhe U umgefaltet, so daß die Faltkante 113b der unteren Folienlage 10b über Faltkante 113a der oberen Folienlage 10a vorsteht. Dann werden die so gebildeten Klappen 51, 52 in der Station VI mit den Folienlagen verschweißt. In der Station VII wird nur das Griffloch 4 gestanzt. Hieran schließt sich als Station VIII die Trennahtschweißstation, die z.B. mit einer Verblockungseinrichtung kombiniert ist, an. Noch während des Schweißens der Seitennaht 2 wird die auf dem Packen 100 zuoberst liegende Tasche 10 in dem überstehenden Randstreifen 9 verblockt, d.h. während die Tasche noch in genauer Position von den Schweißbalken gehalten wird.
  • Für die Ausbildung von Taschen mit einem oder zwei Verblockungsabschnitten 9 z.B. gemäß Figur 5 und 7 werden bei einem Verfahren gemäß Figur 8 nach oder vor dem Stanzen der Grifflöcher 4 an Station VII aus der oberen Folienlage 10a der Halbschläuche die auszusparenden Abschnitte zu dem auf der unteren Folienlage zu bildenden Verblockungsabschnitt ausgestanzt. Gleichzeitig oder in einer nachfolgenden Station, jedoch vor der Trennschweißstation, kann eine Aufnahmetraverse mit Stanzeinheiten für die auf der unteren Folienlage verlaufende Perforationsreihe, die den Verblockungsabschnitt begrenzt und ggf. für die Aufhängelöcher vorgesehen sein. Die auf den Aufnahmetraversen montierten Stanzeinheiten sind auswechselbar und verstellbar und damit an unterschiedliche Taschenformen anpaßbar. Bei der Tasche gemäß Figur 6 entfällt das Ausstanzen von Abschnitten aus einer Folienlage.
  • Es ist auch möglich, nach der Trennschweißstation VIII eine Stanzstation für die zu Packen aufgesammelten und ggf. verblockten Taschen vorzusehen, in der zumindest die Aufhängelöcher in den Verblockungsbereichen und ggf. die Abreißperforationsreihe gestanzt werden.
  • Die Maschine zum Herstellen der Tragetaschen gemäß Figur 11, 12 und auszugsweise Figur 13 weist die in dem Abwickelständer 62 drehbar gelagerte Rolle 63 mit der Schlauchfolie 1 aus thermoplastischem Kunststoff auf. Die Schlauchfolie 1 wird in Vorschubrichtung A längs der Mittelachse 60 über die Abzugsvorrichtung 64 mit Tänzerrollen 66 geführt und mittels einer die Außenkanten der Schlauchfolie abtastenden Bahnsteuerungseinrichtung 65 kontinuierlich lagegesteuert von der Rolle 63 abgezogen. Der Abwickelständer ist mit einer elektrisch oder pneumatisch arbeitenden Bremseinrichtung ausgestattet. Die Maschine weist einen nicht näher bezeichneten Ständer auf, an dem in Vorschubrichtung aufeinanderfolgend die verschiedenen Bearbeitungsvorrichtungen entweder in der Mitte oder längs der Außenseiten der Vorderbahn montiert sind. Die Schlauchfolie wird nach dem geregelten Abziehen von dem Abwickelständer der Schneideinrichtung 68 zum wellenförmigen, insbesondere sinusförmigen Aufschneiden in zwei Halbschlauchbahnen zugeführt. Die Schneideinrichtung 68 weist einen Führungsbalken 683 auf, der in horizontaler Lage an einem vertikalen Ständer 89 so angeordnet ist, daß die aufzutrennende Schlauchfolie vertikal von unten nach oben an der Schneideinrichtung vorbeigeführt wird. Die Umlenkung der Schlauchbahn 1 aus der horizontalen Lage erfolgt über eine oder zwei Walzen 680 in die Vertikale, wobei die Schlauchbahn an der Schneideinrichtung vorbei über den Ständer 89 und an dessen gegenüberliegender Seite wieder herabgeführt wird. Um eine genaue und ausreichend glatte und gespannte Schlauchbahn zum Aufschneiden zu erhalten, sind vor dem Schneidmesser 681 und danach jeweils zwei Führungsrollen 684 vorgesehen. Die Schneideinrichtung 68 enthält das Messer 681, dessen Querbewegung auf dem Führungsbalken 683 mit einem ersten Motor gesteuert wird. Das Messer ist zusätzlich mit einem zweiten Motor ausgerüstet, der mit dem Messer hin und her auf dem Führungsbalken bewegt wird und der die Drehbewegung des Messers steuert. Auf diese Weise ist es möglich, die sich wiederholenden wellenförmigen oder sinusförmigen Trennschnittkurven kontinuierlich auszuführen und in ihren Längs- und Querabmessungen auf einfache Weise zu verändern, um sie an unterschiedliche Schnittkurven und Taschenabmessungen anzupassen. Vor der Schneideinrichtung 68 ist der Abtastkopf 67 für die Steuerung der Schlauchbahn angeordnet. Für den Fall, daß die Schlauchbahn 1 versehentlich nicht beim Vorbeiführen an der Schneideinrichtung 68 aufgeschnitten wird, ist nachfolgend der Schneideinrichtung an dem Ständer 89 der Notschalter 682 vorgesehen, der mechanisch oder mittels Lichtschranke oder Fotozelle oder dergleichen die Schlauchbahnen abtastet und beim Feststellen, daß die Schlauchbahn 1 nicht aufgetrennt wurde, die Maschine abschaltet. Von der Schneideinrichtung 68 werden die aufgeschnittenen Halbschlauchbahnen 1a, 1b nach oben über den Ständer 89 über Rollen auf der anderen Seite des Ständers wieder abwärts geführt. Diese Rollenführungen auf der Oberseite des Ständers sind zugleich als Umlenkungseinrichtungen 69, 70 für die beiden Halbschlauchbahnen ausgebildet und so angeordnet, daß die Halbschlauchbahnen unter Ausbildung eines mittleren Spaltes auseinandergezogen werden. Die Umlerikeinrichtungen sind auf unterschiedlicher Höhe zum Ständer 89 angeordnet, wodurch sich unterschiedliche Weglängen für die beiden Halbschlauchbahnen ergeben. Damit wird erreicht, daß die Halbschlauchbahnen einerseits in Pfeilrichtung C auseinandergeführt und gleichzeitig in Vorschubrichtung A gegeneinander verschoben werden. Um das spätere paarweise Schweißen und Stanzen der Halbschlauchbahnen im gleichen Takt zu ermöglichen, müssen die beim Aufschneiden entstandenen Wellenberge und Wellentäler Kopf an Kopf synchron geführt werden. Die erforderliche Verschiebung um eine halbe Wellenlänge der Halbschlauchbahnen gegeneinander kann entweder vollständig bereits in der ersten Umlenkungseinrichtung 69, 70 nach dem Aufschneiden der Schlauchbahn erfolgen oder aber in zwei Stufen. Hierbei erfolgt die erste Teilverschiebung ebenfalls mit der Umlenkungseinrichtung 69, 70 und die zweite Teilverschiebung bis zur Synchronisierung des Laufes der Halbschlauchbahnen nach dem Umfalten der Wellenberge in der Umfalteinrichtung mit Hilfe einer zweiten Umlenkungseinrichtung. Dieses stufenweise Verschieben in zwei Schritten mit dazwischen durchgeführter Umfaltung der Wellenberge hat den Vorteil, daß die Spreizwege in Pfeilrichtung C, also quer zur Vorschubrichtung A, kleiner gehalten werden können, und damit auch ein kleiner Abstand beim Zusammenführen der Halbschlauchbahnen in der Mitte nach dem Umfalten der Wellenberge überwunden werden muß.
  • Im Bereich der vertikalen am Ständer 89 abwärts geführten Strecke ist die Umfalteinrichtung 71 mit vier jeweils paarweise beidseitig der Maschinenlängsachse 60 angeordneten Umlenkfingern und Leitblechen vorgesehen. Hier werden die Wellenberge der Folienlage jeweils einzeln nach innen oder außen, je nach Anordnung der Umlenkeinrichtung 71, um den gewünschten Betrag umgeschlagen. Direkt vor Beginn des Umfaltens, d.h. vor der Umlenkeinrichtung 71, ist die elektrische Entladeeinrichtung 74 in Gestalt von zwischen Folienlagen im Bereich der durchlaufenden Wellenberge geführten Stäben angeordnet. Am Ausgang der Umfalteinrichtung 71 ist die elektrostatische Aufladeeinrichtung 75 in Gestalt eines quer zur Vorschubrichtung angeordneten Aufladestabes vorgesehen. Der Stab kann teilweise in den Bereichen, in denen nicht aufgeladen werden soll, abgeschirmt werden. Parallel zu der Umfalteinrichtung 71 sind an den Außenseiten der Maschine Abstützeinrichtungen 72 zum Abstützen der außenlaufenden Kanten der Halbschlauchbahnen vorgesehen. Diese Abstützeinrichtungen können zugleich als Einrichtung zum Einlegen von Bodenfalten ausgebildet sein. Nach der Aufladeeinrichtung ist eine weitere Bahnumlenkungsvorrichtung 73 vorgesehen. Diese Umlenkungseinrichtung 73 weist für jede Halbschlauchbahn Rollenführungen auf, die es ermöglichen, die Halbschlauchbahnen in Pfeilrichtung D wieder in der Mitte bis auf einen gewünschten Spalt S' zusammenzuführen. Des weiteren kann das Verschieben der Halbschlauchbahnen in Vorschubrichtung gegeneinander durch unterschiedliche Weglängen erfolgen. Hieran schließt sich die Ausgleichsvorrichtung 76 an. Die Ausgleichsvorrichtung 76 ist der Puffer für die Halbschlauchbahnen zwischen der kontinuierlichen Zuführung beim Abwickeln vom Abwikkelständer und dem intermittierenden abschnittweisen Vorschub für das Schweißen, Stanzen usw. Eine solche, z.B. mit Schlingen arbeitende den intermittierenden Bahnvorzug steuerende Ausgleichsvorrichtung ist beispielsweise in der DE-OS 25 14 600 beschrieben. In Vorschubrichtung schließen sich an die Ausgleichsvorrichtung 76 die intermittierend arbeitenden Vorrichtungen der Maschine, wie die Kontaktschweißeinrichtung 79 zum Anschweißen der umgefalteten Wellenberge als Klappen an die Folienlage, der Stanze 80 zum Stanzen der Grifflöcher und die Querschneid-und Schweißeinrichtung 83 an. Die gewünschten Positionen für das Griffloch, die Zuordnung der Schweißflächen der Klappen, die Seitenschweißnähte der Taschen müssen möglichst genau eingehalten werden. Um dieses zu ermöglichen, ist vor der Kontaktschweißeinrichtung 79 eine Steuerungseinrichtung vorgesehen. Die Steuerungseinrichtung weist den Abtastkopf 78 auf, der entweder die Innen- oder Außenkanten der beiden Halbschlauchbahnen, im gezeigten Beispiel die Innenkanten, abtastet. Die Korrektur der Position der Halbschlauchbahnen erfolgt mittels zwei quer zur Vorschubrichtung nebeneinander angeordneter Korrekturwalzen 77, die unterhalb der Abtastköpfe angeordnet sind, und über die die Halbschlauchbahnen geführt werden. Die Verstellung bzw. Korrektur der Position der Halbschlauchbahnen für den Einlauf in die nachfolgenden Vorrichtungen erfolgt durch Heben bzw. Senken der Korrekturwalzen 77, die einzeln steuerbar sind. Für den intermittierenden Vorschub der Halbschlauchbahnen sorgt die intermittierend arbeitende Folienvorschubeinrichtung 81 mit Vorschubwalzenpaar 82, die unmittelbar vor der Querschneid- und Schweißeinrichtung 83 angeordnet sind. Während des Stillstandes der Halbschlauchbahnen werden die Kontaktschweißeinrichtung 79, die Stanze 80 und die Schweißleisten der Einrichtung 83 betätigt. Die Stanze 80 und die Kontaktschweißeinrichtung 79 sind mittig längs der Mittelachse angeordnet und mit den entsprechenden Werkzeugteilen für das paarweise Herstellen von Tragetaschen und Bearbeiten der beiden Halbschlauchbahnen ausgestattet. Die Kontaktschweißeinrichtung 79 weist den Ständer 791 auf, der in der Mittelachse 60 der Maschine in dem freien Raum zwischen den Halbschlauchbahnen angeordnet ist. An dem Ständer sind die nach beiden Seiten zwischen die Folienlagen der Halbschlauchbahnen eingreifenden Gegenlagerplatten 792 befestigt. Unterhalb bzw. Oberhalb der Halbschlauchbahnen sind die an dem Ständer auf und ab bewegbaren Schweißstempel 793, insgesamt vier, montiert. Die Schweißstempel sind mit einer den gewünschten Schweißflächen für das Anschweißen der Wellenberge entsprechenden Konfiguration ausgebildet. Die Steuerungseinrichtung 79 dient auch der richtigen Zuordnung der zu stanzenden Grifflöcher zu den Schweißflächen, mit denen die Wellenberge an die Folien angeschweißt werden, und die das Griffloch umgeben.
  • Die paarweise von der Querschneid- und Schweißeinrichtung 83 abgetrennten Tragetaschen werden nachfolgend auf einem Ablagerost oder umlaufenden Bändern 91 abgelegt und von den Greifarmen 901 der rotierenden Fördereinrichtung 90 in Pfeilrichtung E erfaßt und nach einem Schwenk von 180° auf einer Sammelstelle abgelegt. Die Sammelstelle kann beispielsweise aus zwei Kettenförderern 92 bestehen, die parallel nebeneinander angeordnet sind und die jeweils mit einer umlaufenden Kette mit hochstehenden Pins 93 ausgerüstet sind. Jeweils auf dem der Fördereinrichtung 90 am nächsten stehenden Pin wird ein Packen Tragetaschen gesammelt und nach Erreichen einer vorbestimmten Anzahl die Kette um einen Rapport, der mindestens einer Taschenbreite entspricht, in Pfeilrichtung H weiterbewegt. Die gesammelten Packen werden dann von dem Kettenförderer 92 abgenommen und beispielsweise in Kartons abgepackt. Die beiden Kettenförderer 92 können in ihrem Abstand zueinander verstellt werden. Sie können entweder mit einem gemeinsamen Antrieb, ggf. mit jeweils separater Regelung, oder auch jeder Kettenförderer mit einem eigenen Antrieb ausgestattet sein. Die Antriebe für die Kettenförderer können z.B. über ein Zählwerk, das mit der Fördereinrichtung gekoppelt ist, gesteuert werden.
  • Es ist auch möglich, andere Ablage- und Fördersysteme nach der Querschneid- und Schweißeinrichtung 83 anzuordnen. Beispielsweise können die Ablage- und Fördereinrichtungen Stapelplatten mit einem oder mehreren hochstehenden Pins aufweisen, auf denen die Tragetaschen zu Packen aufgesammelt und mittels einer zugeordneten Verblockungseinrichtung verblockt und/ oder perforiert werden. Auch die Aufhängelöcher können hier gestanzt werden. Eine Perforierstanze zum Markieren von Abreißlinien kann beispielsweise auch vor oder nach der Stanze 80 in der Maschine angeordnet sein.
  • Um verblockte Tragetaschen gemäß Figur 5 oder Figur 7 herzustellen, ist auf der oberen Folienlage ein Abschnitt wegzustanzen, der den Verblockungsabschnitt 9 auf der unteren Folienlage freigibt. Dieses Ausstanzen kann vorteilhaft nach dem Anschweißen der umgefalteten Wellenberge in der Kontaktschweißeinrichtung 79 und vor dem Stanzen der Grifflöcher mit der Stanze 80 oder danach in einer zusätzlichen nicht näher dargestellten Stanzeinrichtung erfolgen. Auch diese Stanzeinrichtung ist in der Mittelachse 60 der Maschine anzuordnen und weist an einem Ständer eine Gegenlagerplatte auf, die zwischen die beiden Folienlagen der Halbschlauchbahnen eingreift. An dem Ständer sind dann oberhalb der Halbschlauchbahnen heb- und senkbare Stanzmesser befestigt.
  • In Figur 13 ist der Bereich der Maschine von der Schneideinrichtung 68 bis zur Stanze 80 für die Grifflöcher gemäß Figur 11 vergrößert dargestellt. Hieraus ist die Führung der Schlauchfolie 1 bzw. Halbschlauchbahnen über Rollen 680, 684 und die einzelnen Bearbeitungsstationen deutlicher erkennbar.

Claims (13)

1. Verfahren zum Herstellen von Tragetaschen aus Kunststoffolie mit Seitentrennschweißnähten und mit eingestanzten Grifflöchern, bei dem eine flachgelegte Schlauchfolienbahn kontinuierlich längs ihrer Mitte zum paarweisen Fertigen zweier Taschen wellenförmig, insbesondere sinusförmig unter Ausbildung von Wellenbergen und Wellentälern zu Halbschlauchbahnen aufgeschnitten wird, und die Wellenberge als Grifflochverstärkung umgefaltet werden und die Folienlagen der Halbschlauchbahnen so weit in Vorschubrichuntg gegeneinander verschoben werden, bis die Wellenberge und Wellentäler der Halbschlauchbahnen auf gleicher Höhe synchron geführt werden, dann bei intermittierendem Bahnvorschub Grifflöcher gestanzt und die Seitennähte nebeneinanderliegender Taschen durch Trennschweißen quer zur Vorschubrichtung hergestellt und die entstehenden Taschen gestapelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellenberge nach einem Auseinanderziehen der Halbschlauchbahnen (1a, 1b) quer zur Vorschubrichtung zumindest teilweise jeweils entweder nach außen oder nach innen zu Klappen (51, 52) umgefaltet werden, wobei die Wellenberge vor dem Umfalten elektrisch entladen und nach dem Umfalten vor dem Anschweißen wieder elektrisch aufgeladen werden, danach die Halbschlauchbahnen zum Ausgleichen zumindest eines Teiles des durch das Umfalten der Wellenberge entstandenen Spaltes (S) wieder zusammengeführt werden und nach Erreichen des synchronen Laufes der Halbschlauchbahnen (1a, 1b) die Klappen (51, 52) an die Folienlagen (10a, 10b) der Halbschlauchbahnen bei schrittweisen Vorschub angeschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch mittiges Aufschneiden der Schlauchfolienbahn (1) erhaltenen zwei Halbschlauchbahnen (1a, 1b) gegenseitig ihre Förderbahnen durch Umlenkung vertauschen, so daß die vorher in der Mitte der Förderbahn verlaufenden Öffnungsschnittkanten (11) der Halbschlauchbahnen (1a, 1b) an den Außenseiten (20) der Förderbahn geführt werden und von den Außenseiten (20) her die Wellenberge zu Klappen (51, 52) nach außen oder nach innen umgefaltet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Position der Halbschlauchbahnen nach dem Umlenken bzw. Auseinanderziehen mittels einer die Innenkanten oder Außenkanten der Halbschlauchbahnen abtastenden Steuerung geregelt wird..
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebung um eine halbe Wellenlänge der Halbschlauchbahnen gegeneinander in zwei Stufen erfolgt, wobei die erste Teilverschiebung vor dem Umfalten und die zweite Teilverschiebung bis zur Synchronisierung des Laufes der Halbschlauchbahnen nach dem Umfalten der Wellenberge erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit durch Extrusion verdickten Streifen (16), die sich im Bereich des späteren Tragerandes der Taschenwände erstrecken, ausgebildete Schlauchfolie verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappen (52) einer Folienlage (10b) der Halbschlauchbahnen schmaler als die Klappen (51) der anderen Folienlage (10a) ausgeführt werden, so daß an einer Folienlage (10b) ein gegenüber der Umfaltkante (113a) der anderen Folienlage (10a) ein als Verblockungsabschnitt (9) zum Verblocken der Taschen benutzbarer Randstreifen übersteht.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus der oberen Folienlage der Halbschläuche (1a, 1b) ein oder zwei Ausschnitte (6) als auszusparende Gegenstücke für jeweils zwei an der Rückwand der Tragetasche auszubildende Verblockungsabschnitte (9) im Bereich des späteren Tragerandes ausgestanzt werden, in die wahlweise Aufhängelöcher und eine Abreißperforation gestanzt werden.
8. Maschine zum paarweisen Herstellen von Tragetaschen mit eingestanztem Griffloch, einer das Griffloch umgebenden Verstärkungsfolie und Seitenschweißnähten, aus einer flachgelegten Schlauchfolienbahn aus Kunststoff, enthaltend in Vorschubrichtung der Schlauchfolienbahn und Maschinenlängsachse aufeinderfolgend eine erste, kontinuierlich arbeitende Abzugsvorrichtung (64) für die Schlauchfolienbahn, die mit einer Bahnkantensteuerung (65) ausgerüstet ist, eine kontinuierlich arbeitende Schneideinrichtung (68) zum Auftrennen der Schlauchfolienbahn mit einem wellenförmig verlaufenden Trennschnitt in zwei Halbschlauchbahnen sowie einer Umfalteinrichtung (71) zum Umfalten der entlang des wellenförmigen Trennschnittes ausgebildeten Wellenberge, eine Einrichtung (69,70) zum partiellen Versetzen der Halbschlauchbahnen gegeneinander parallel zur Vorschubrichtung, eine zweite, intermittierend arbeitende Abzugsvorrichtung (81) zum schrittweisen Vorziehen der Halbschlauchbahnen, wobei zwischen der ersten und der zweiten Abzugsvorrichtung eine Ausgleichsvorrichtung für den intermittierenden Bahnvorschub vorgesehen ist, und eine periodisch während des Stillstandes der Halbschlauchbahnen betätigbare Stanz (80) für die Grifflöcher, eine Querschneid- und Verschweißeinrichtung (83) zum Verschweißen und Abtrennen der Tragetaschen, sowie eine Fördereinrichtung (90) zum Ablegen der Tragetaschen, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfalteinrichtung (71) für die Wellenberge der Einrichtung (69, 70) zum Versetzen nachgeordnet ist und diese (69, 70) auch zum Auseinanderfahren der Halbschlauchbahnen quer zur Vorschubrichtung dient, und mit paarweise beidseitig der Maschinenlängsachse (60) angeordneten Umlenkfingern und Leitblechen zum Umfalten der Wellenberge der oberen und unteren Folienlagen (10a, 10b) der Halbschlauchbahnen (1a, 1b) nach innen oder außen bei kontinuierlichem Bahnenvorschub ausgerüstet ist, daß parallel zur Umfalteinrichtung an den Außenkanten der Halbschlauchbahnen jeweils eine Abstützvorrichtung angeordnet ist, daß direkt vor der Umfalteinrichtung (71) eine elektrische Entladungseinrichtung (74) und direkt nach der Umfaltvorrichtung eine elektrische Aufladeeinrichtung (75) angeordnet sind, daß der hierauf folgenden Ausgleichsvorrichtung (76) für den intermittierenden Bahnvorschub eine Steuerungseinrichtung mit Abtastkopf (78) und Korrekturwalze (77) für jede Halbschlauchbahn, die die Innen- oder Außenkanten abtastet, zur lagegenauen Positionierung der Halbschlauchbahnen zu den nachfolgend angeordneten intermittierend betätigbaren Bearbeitungsstationen nachgeordnet ist, und daß vor der Stanze (80) für die Grifflöcher eine Kontaktschweißeinrichtung (79) mit einem Ständer in der Maschinenlängsachse (60) mit einer zwischen den Folienlagen geführten Gegenlagerplatte und von außen von oben und unten auf die Folienlagen einwirkenden heb- und senkbaren Schweißplatten vorgesehen ist.
9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Entladungseinrichtung (74) zwei langgestreckte Stäbe parallel zur Vorschubrichtung A zwischen den beiden Folienlagen jeder Halbschlauchbahn angeordnet und als Aufladeeinrichtung (75) ein Stab quer zur Vorschubrich- . tung A auf die Halbschlauchbahnen von außen einwirkend, dessen nicht aktive Bereiche abgeschirmt sind, vorgesehen ist.
10. Maschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschlauchbahnen im Bereich der Umfalteinrichtung (71) vertikal von oben nach unten an einem Ständer (89) geführt sind.
11. Maschine nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Umfalteinrichtung (71) und Ausgleichsvorrichtung (76) eine weitere Bahnumlenkungseinrichtung (73) zum Zusammenführen der Halbschlauchbahnen (1a, 1b) quer zur Vorschubrichtung A und/oder Verschieben der Halbschlauchbahnen in Vorschubrichtung gegeneinander angeordnet ist.
12. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Messer (681) der Schneideinrichtung (68) mit einem die Drehbewegung des Messers steuernden ersten Motor ausgerüstet ist und das Messer (681) mit erstem Motor auf einem quer zur Vorschubrichtung angeordneten Führungsbalken (683) sitzt und gemeinsam mit einem zweiten Motor quer zur Vorschubrichtung hin- und herbewegbar ist.
13. Maschine nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Schneideinrichtung (68) zum Auftrennen der Schlauchbahn und der ersten Umlenkeinrichtung (69, 70) ein Notschalter (682) zum Abschalten der Maschine vorgesehen ist, der in Abhängigkeit des Auftretens von nicht aufgetrennter Schlauchbahn (1) aktiviert wird.
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