EP0285079A2 - Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges an Leitern eines Spannungskabels und Herstellung eines solchen Abzweiges - Google Patents

Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges an Leitern eines Spannungskabels und Herstellung eines solchen Abzweiges Download PDF

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EP0285079A2
EP0285079A2 EP88105015A EP88105015A EP0285079A2 EP 0285079 A2 EP0285079 A2 EP 0285079A2 EP 88105015 A EP88105015 A EP 88105015A EP 88105015 A EP88105015 A EP 88105015A EP 0285079 A2 EP0285079 A2 EP 0285079A2
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EP
European Patent Office
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branch
clamping device
main
cable
terminal
Prior art date
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EP88105015A
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English (en)
French (fr)
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EP0285079B1 (de
EP0285079A3 (en
Inventor
Horst Lössner
Manfred Behrens
Michael Lipprandt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
RXS Schrumpftechnik Garnituren GmbH
REMA Lipprandt GmbH and Co KG
Original Assignee
RXS Schrumpftechnik Garnituren GmbH
REMA Lipprandt GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP0285079A3 publication Critical patent/EP0285079A3/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/70—Insulation of connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/30—Clamped connections, spring connections utilising a screw or nut clamping member
    • H01R4/34—Conductive members located under head of screw
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/03—Connectors arranged to contact a plurality of the conductors of a multiconductor cable, e.g. tapping connections

Definitions

  • the invention relates to a clamping device for producing a branch on the main conductors of a live voltage cable with a main terminal that can be placed on the uncut main conductor, which preferably has a milling screw for penetrating the insulation of the respective main conductor and a push-on molded body for the longitudinal closure of the receiving channel and also with a branch terminal for receiving the end of a branch conductor, which contains a pressure screw for contacting, all electrical contact parts being accommodated in an insulating housing.
  • Clamping devices for connecting branch conductors to continuous main conductors are generally known.
  • there are various problems when connecting which pose considerable difficulties. So far, the potentials on the main conductors had to be switched off when producing individual feeders, since there was insufficient protection against accidental contact during assembly work.
  • Cast resin was generally used here, which was poured into the cavities and allowed to harden. Pouring out the cavities was also important for mechanical reasons, since there was a risk of the sleeve collapsing in the event of external loads on the outer sleeves, such as, for example, due to earth loads on the cables laid in the ground.
  • Cable branch terminals have recently also been proposed, the contact parts of which are embedded within cavities of a dimensionally stable plastic, so that the assembly work can also be carried out on the live conductors.
  • the disadvantage here is that there are no seals against the ingress of moisture and the like in such clamping devices.
  • the task for the present invention is to provide a clamping device for the production of a branch on voltage cables, with which the branch conductors or shield conductors can be connected without potential disconnection on the main conductors or main cores to be branched off, the subsequent sealing of the branch point and the mechanical protection against external forces must be as simple and quick to manufacture.
  • a particular advantage of the invention lies in the fact that the individual branches per main conductor can be produced under tension of the main cable, since due to the present design of the clamping devices there are no live parts that would represent a source of danger for the fitter.
  • Further advantages result from the use of shrinkable components on the clamping devices, since it is now possible to create a sealed and insulated branch point, it being possible to dispense with the previously customary filling of cavities with correspondingly mixed masses.
  • the heat-shrinkable components nestle so closely to the components underneath - here the clamping devices - that there is no longer any danger of a cavity collapse due to the influence of commercially available devices.
  • the full insulation of the clamping devices and the covering with the protective devices according to the invention provide adequate electrical protection to the outside, so that the use of fillers and insulating agents can also be omitted for this reason.
  • the basic bodies of the individual terminal parts are already made of plastic and thus enable the branch to be manufactured without voltage disconnection.
  • the use of an insulated tool is only necessary for the last contacting process, milling the insulation on the main conductor using a milling screw. All other work can be carried out without hesitation.
  • each individual branch terminal and each main terminal is surrounded and sealed with a shrinkable molded part. Finally, a common external protection in the form of a further shrinking part is then placed around the entire branch point and shrunk on in a sealing manner.
  • FIG. 1 now illustrates the clamping device 1 with which one branch can be produced per cable conductor. It is particularly advantageous that the clamping device 1 is completely electrically insulated from the outside, so that no electrical potential can occur on the outer surfaces.
  • the following main parts are necessary, the main terminal 2 for contacting the main wire 14, the branch terminal 5 for contacting the branch wire 16, the connecting rail 4 guided in the connecting web 13 between the two terminal parts and the Protective devices against environmental influences.
  • the main terminal 2 is, for example, approximately C-shaped in the base body, that is to say it has a lateral opening 6 through which the main conductor 14 to be contacted, but initially insulated, is inserted into the receiving channel 26 from the side.
  • This has the advantage that the base region of the receiving channel 26 is firmly connected as a counter bearing 7 to the base body of the main terminal and thus mechanically counteracts the contact pressure required when contacting.
  • This is further reinforced by an undercut end 24, which includes the counter bearing 7, of the shaped body 3 explained later, by means of which the otherwise free C-leg is prevented from being cushioned.
  • This embodiment ensures that a branch can be made without separating the main wire. However, it is usually the case that the clamping device 1 is placed onto the main conductor 14 from the side.
  • the receiving channel 26 of this main terminal 2 is one end of the busbar 4, in which the contact screw 10 is screwed.
  • spring elements 11 are advantageously introduced, for example spring washers, with which a possibly occurring drop in contact pressure due to cold material flow can be compensated.
  • the lower part of the C-shaped base part of the main terminal 2 is designed as a counter bearing 7 for the introduced main conductor 14 and in such a way that the main conductor 14 lies as well as possible in order to avoid lateral sliding when contacting.
  • a further improvement of the support in the counter bearing 7 is given in that a metallic insert, for example a sector-shaped metal plate, is inserted into this area, the radius of curvature of which, however, is greater than that of the counter-bearing 7.
  • This metal plate can expediently be provided with non-slip elevations or profiles, through which the insulated main conductor 14 is better fixed.
  • the lateral opening 6 is at least so wide that the corresponding main conductor 14 with insulation 15 can be inserted.
  • the lateral introduction of the main conductor 14-15 is particularly easy to assemble, since immediately upon introduction into the receiving channel 26 there is guidance on all sides - apart from the opening 6.
  • the lateral placement of the molded body 3 closing the opening 6 can take place completely freely and without pressure, since the main conductor 14-15 is already guided.
  • the molded part 3 is not stressed in this assembly phase and can therefore be used particularly easily, but the longitudinal joints should be as narrow as possible and, for example, be less than 2 mm.
  • the two ends of the C-shaped base part have oppositely formed lugs 8 which are bent outwards so that they each form a longitudinal undercut 9.
  • an elongated shaped body 3 adapted to the contours of the C-shaped basic body 3 is pushed over this lateral opening 6, this shaped body 3 having undercut ends 24 adapted to the lugs 8, which lugs 8 to reach into the groove formed by the undercuts 9.
  • This molded body 3 can either be designed as a rigid slide-on body or as a resilient latching body. In this way, a closed enclosure is produced around the main conductor 14 in the region of the branching point, with actuation of the contact screw 10 and thus contacting the main conductor 14 not yet taking place. In this assembled state, however, the clamping device 1 is already fixed in the final position, that is to say the branch clamp 5 is already in its position fixed.
  • This branch terminal 5 now also consists of a tubular plastic body, in the receiving channel 17 of which the potential-conducting busbar 4 is guided.
  • a clamping screw 12 is screwed into this busbar 4, with which the electrical contact is made to the stripped end of the branch conductor 16. Since here, in contrast to the continuous main conductor 14, one end of the conductor can be stripped of this free end without further ado. In this way, you only need a normal clamping screw, while preferably a milling screw 10 must be provided for the contacting of the main conductor 14 to be carried out later, with which the electrical contact is made through the conductor insulation.
  • the receiving channel 17 is also essentially again adapted to the shape of the branch conductors 16, so that the best possible contact surfaces for pressure distribution during contacting are achieved. Furthermore, the receiving channel 17 of the branch terminal 5 is designed as a blind hole, that is, its back is closed, so that it is sealed on this side. In addition, faulty contacts cannot be made on this side due to a branch conductor that is accidentally inserted too far. Since no electrical contact has been made on the main conductor 14 up to this point, the branch conductor 16 can continue to be firmly connected in the branch terminal 5 without any risk.
  • FIG. 2 shows a branch point for a cable conductor, as was described in detail in FIG. 1.
  • the branch terminal 5 is firmly connected side by side via the insulated connecting web 13 with the main terminal 2, so that there is a single composite body made of plastic in which the electrical parts are fully embedded.
  • the connecting web 13 is angled, for example, as shown in FIG. 1, so that the closest possible adaptation to the peripheral region of the cable to be contacted is thereby possible.
  • the main terminal 2 with the molded body 3 pushed on or snapped on is designed as a through element and the branch terminal 5 as an element closed on one side.
  • the course of the busbar 4 is shown in dashed lines, which is indicated in isolation within the base body of the terminals made of non-conductive plastic.
  • the contact screws 10 and 12 designed as Allen screws are shown.
  • the main conductor 14-15 is passed through the main terminal 2 in an insulated form, while the end of the branch conductor 16 is removed from its insulation 20 and inserted into the blind hole of the branch terminal 5.
  • the insertion areas of the clamping device 1 are provided, for example, with shrinkable elements which ensure the required sealing in the shrunk-on state.
  • a shrink tube piece 18 is applied, which, after contacting the branch conductor 16, is pushed onto the branch terminal 5 as far as it will go and finally shrunk on, the length of the shrink tube piece 18 having to be selected such that the required seal lengths , for example 2 cm, on the branch conductor and branch terminal 5.
  • This part of the clamping device 1 is thus completely sealed, since the rear of the branch clamp 5, which is designed as a blind hole, is closed.
  • a further piece of shrink tubing is placed, this piece of shrink tubing being designed as a longitudinally divided sleeve 19 which must be placed over the undivided main conductor 14-15.
  • a recess 23 is provided in the sleeve 19, which is formed either as an opening or as an incision from the closure.
  • the sleeve 19 is provided with a laterally extending longitudinal closure, not shown here, which has, for example, longitudinal flanges, over which a corresponding closure rail is slid in the manner known per se.
  • this sleeve 19, which is advantageously provided with an inner coating of a hot-melt adhesive, sits tightly on the main terminal 2 and the insulated main conductor 14-15, so that there is an overall tight seal of the clamping device 1; these entire processes could take place without switching off the potential on the main conductor 14.
  • FIG. 3 now shows how, with the aid of the clamping devices 1 according to the invention, a branch can be installed as space-saving as possible in the case of a cable consisting of four separately insulated cable conductors 14-15, for example a 1 kV voltage cable.
  • the correspondingly guided bending of the connecting web 13 between the main terminal 2 and the contact terminal 5 permits an almost circular arrangement of the four clamping devices 1 around the cable. So you just have to remove the cable sheath in the branch area and bend the separately insulated main conductors 14-15 to the extent that the main terminals 2 can be placed on the main conductors 14-15 in the manner described above.
  • two different embodiments of clamping devices 1 are used for a particularly space-saving arrangement, but they only differ in that the respective branch terminal 5 on the main terminal 2 is arranged in mirror image on the other side.
  • two different types of clamping devices 1 must be used if the branch conductors are led away in one direction wants to execute.
  • Such a branch point can also be implemented with a single type of clamping device, in which case a branch conductor is then removed between a main conductor.
  • This branch point is then slightly larger in diameter, since here a longitudinal offset of the clamping devices, as is the case with the version described above, makes little sense.
  • the design of the individual clamping devices is, apart from the mirror-image attachment of the branch terminal, completely the same.
  • FIG. 4 a completely assembled branch point with clamping devices 1 according to the invention is shown in a partial cross section.
  • a three-phase HK main cable is selected, in which branches are made on the main conductors separated from the cable sheath, but separately insulated, 14-15.
  • a shrunk sleeve 19 is used per main conductor branch, in which the branch 4-13 is made via the recess 23.
  • the branch conductor 16-20 is then sealed to the branch clamp of the clamping device by the shrunk-on shrink tube piece 18. This means that each conductor branch is individually sealed and protected.
  • the entire branch point is then surrounded by a shrink sleeve 22, known per se, and shrunk onto the cable sheath of the main cable HK in a sealing manner on one side of the branch point.
  • the sleeve 22 is designed as a branch sleeve with two exits.
  • the resulting gusset area between the main cable HK and the branch cable AK is sealed with a sealing insert 21, for example with an insert made of a plastic, sticky plastic mass.
  • the shrink sleeve 22 is advantageously provided with an inner coating made of a hot melt adhesive, as a result of which the sealing effect on the sealing surfaces can be increased.
  • This shrink sleeve 22 is also of a length not visible here provided with a closure so that they can be laid over the uncut HK main cable.
  • the entire branch point is thus surrounded on the outside with a protective device against environmental influences.
  • the branch point is provided with a support body, for example a tubular structure which can be deformed in diameter and at the ends, before the shrink sleeve is applied.
  • the shrink sleeve can then be shrunk particularly well onto this support body, the support body offering additional protection.
  • branch points it does not matter what the number of cable conductors to be branched, since each branch can be carried out on its own.
  • the execution direction of the branch conductors can be chosen arbitrarily, since the application of the clamping device is indifferent in itself. Additional variants can be produced through mirror-image modifications.
  • reference is made to the fact that an embodiment with multiple branches is also possible if, for example, a second branch terminal is attached in the opposite direction to the branch terminal previously described. An additional branching of the connecting rail is then necessary for this. This also gives the possibility of choosing the branch direction in a simple manner, since it is now irrelevant from which side the branch conductor is inserted.

Landscapes

  • Cable Accessories (AREA)
  • Processing Of Terminals (AREA)
  • Installation Of Indoor Wiring (AREA)

Abstract

Bei der Erfindung handelt es sich um eine Klemmvorrichtung (1) zur Herstellung eines Abzweiges an Hauptleitern (14) eines Spannungskabels. Diese Klemmvorrichtung (1) besteht aus einer Hauptklemme (2) und einer Abzweigklemme (5), die nach außen elektrisch völlig isoliert sind. Die Herstellung des Abzweiges kann aufgrund der besonderen Ausbildung ohne Spannungsabschaltung auf dem Spannungskabel erfolgen. Die Klemmvorrichtung als solche wie auch die gesamte Abzweigstelle sind zum Schutz gegen Umwelteinflüsse und mechanischen Belastungen und zur elektrischen Isolation mit Schutzvorrichtungen, vorzugsweise schrumpfbaren Kunststoffumhüllungen versehen, die dichtend aufgebracht sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges an den Hauptleitern eines unter Spannung stehenden Spannungskabels mit einer auf den ungeschnittenen Hauptleiter aufsetzbaren Hauptklemme, die zur Durchdringung der Isolation des jeweiligen Hauptleiters vorzugsweise eine Fräs­schraube und zum längsseitigen Verschluß des Aufnahmekanals einen aufschiebbaren Formkörper aufweist und weiterhin mit einer Abzweigklemme zur Aufnahme des Endes eines Abzweiglei­ters, die zur Kontaktierung eine Druckschraube enthält, wobei alle elektrischen Kontaktteile in einem Isoliergehäuse aufge­nommen sind.
  • Klemmvorrichtungen für das Anschließen von Abzweigleitern an durchgehenden Hauptleitern sind in allgemeiner Art bekannt. Doch ergeben sich beim Anklemmen verschiedene Probleme, die erhebliche Schwierigkeiten aufwerfen. So mußten bisher bei der Herstellung von Einzelabzweigen die Potentiale auf den Hauptleitern abgeschaltet werden, da kein ausreichender Be­rührungsschutz während der Montagearbeiten gegeben war. Weiterhin ergeben sich Gefahrenpunkte beim Abdichten und Ausfüllen der Hohlräume, die sich infolge der zusätzlichen Anklemmvorrichtungen bilden. Im allgemeinen wurde hier Gieß­harz verwendet, das man in die Hohlräume eingoß und aushärten ließ. Das Ausgießen der Hohlräume ist auch aus mechanischen Gründen wichtig gewesen, da bei äußeren Belastungen der Außen­muffen, wie zum Beispiel durch Erdlast bei den im Erdreich verlegten Kabeln, die Gefahr des Einbruchs der Muffe bestand. Weiterhin können bei mechanisch festen Muffen, wie sie zum Beispiel durch das Vergießen von Gießharzen hergestellt wurden, infolge von Kräfteeinwirkungen Brüche, Risse oder Kapillare entstehen, die schließlich zu Undichtigkeiten füh­ren konnten. Dadurch konnte zumindest eine gewisse "Erdpo­tentialfühligkeit" eintreten. Außerdem sind die Arbeiten zur Herstellung des Gießharzes unangenehm und erfordern peinli­che Beachtung der Vorschriften bezüglich der Verarbeitung und der Aushärtezeit.
  • Neuerdings werden auch Kabelabzweig-Klemmen vorgeschlagen, deren Kontaktteile innerhalb von Hohlräumen eines formstabi­len Kunststoffes eingelagert sind, so daß sich die Montage­arbeiten auch bei den unter Spannung stehenden Leitern ausfüh­ren lassen. Nachteil dabei ist, daß bei derartigen Klemmvor­richtungen keine Abdichtungen gegen Eindringen von Feuchtigkeit und dergleichen vorhanden sind. Ferner ergeben sich beim Auf­bringen der Klemmvorrichtungen auf eng beieinanderliegenden Kabelleitern gewisse räumliche Schwierigkeiten.
  • So ergibt sich für vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine Klemmvorrichtung für die Herstellung eines Abzweiges an Span­nungskabeln zu schaffen, mit der ohne Potentialabschaltung auf den abzuzweigenden Hauptleitern bzw. Hauptadern das Anklem­men von Abzweigleitern bzw. Abzeigadern erfolgen kann, wobei die anschließende Abdichtung der Abzweigstelle und der mechani­sche Schutz gegenüber äußeren Krafteinwirkungen möglichst ein­fach und schnell herzustellen sein muß. Die gestellte Aufgabe wird nun mit Hilfe einer Klemmvorrichtung der eingangs beschrie­benen Art nach den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Weiterhin ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu finden, nach dem die Erstellung eines Abzweiges mit erfindungsgemäßen Klemmvorrichtungen der oben beschriebenen Art ohne Potential­abschaltung auf den Hauptleitern ermöglicht wird, wobei am Ende eine nach außen dichte Abzweigstelle vorliegen muß. Diese Auf­gabe wird nun mit einem Verfahren nach den Merkmalen des Patent­anspruchs 21 gelöst.
  • Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt nun darin, daß die Einzelabzweige pro Hauptleiter unter Spannung des Hauptkabels hergestellt werden können, da es aufgrund der vorliegenden Ausführung der Klemmvorrichtungen keine spannungsführenden Teile nach außen gibt, die eine Gefahrenquelle für den Mon­teur darstellen würden. Weitere Vorteile ergeben sich durch die Verwendung von schrumpffähigen Bauteilen an den Klemmvor­richtungen, da es nun möglich ist, eine dichte und isolierte Abzweigstelle zu schaffen, wobei man auf die bisher üblichen Ausfüllungen von Hohlräumen mit entsprechend zusammengemisch­ten Massen verzichten kann. Die schrumpffähigen Bautei­le schmiegen sich bei Wärmeeinwirkung mittels der handels­üblichen Geräte so eng an die darunter befindlichen Bauteile - hier die Klemmvorrichtungen - an, daß keine Gefahr für einen Hohlraumeinbruch mehr gegeben ist. Außerdem ergeben sich dabei ausgezeichnete Abdichtungen gegenüber Umwelteinflüssen. Um­ständliche Mischungen und Einfüllvorgänge für die bisher üblichen Einfüllmittel sind damit ebenfalls überflüssig ge­worden.
  • Weiterhin ist durch die Vollisolation der Klemmvorrichtungen und durch die Umhüllung mit den Schutzvorrichtungen gemäß der Erfindung ein ausreichender elektrischer Schutz nach außen ge­geben, so daß auch aus diesem Grunde die Verwendung von Füll- ­und Isoliermitteln entfallen kann. Die Grundkörper der einzel­nen Klemmenteile sind bereits aus Kunststoff und ermöglichen dadurch die Herstellung des Abzweiges ohne Spannungsabschal­tung. Lediglich bei dem letzten Kontaktierungsvorgang, dem Ein­fräsen der Isolierung auf dem Hauptleiter mittels einer Fräs­schraube ist die Verwendung eines isolierten Werkzeuges nötig. Alle anderen Arbeiten können bedenkenlos durchgeführt werden. Im Verlauf der Montagearbeiten wird jede einzelne Abzweigklemme und jede Hauptklemme mit einem schrumpfbaren Formteil umgeben und abgedichtet. Schließlich wird dann ein gemeinsamer Außen­schutz in Form eines weiteren Schrumpfteiles um die gesamte Ab­zweigstelle herumgelegt und dichtend aufgeschrumpft.
  • Die Erfindung wird nun an einem Ausführungsbeispiel in vier Figuren näher beschrieben.
    • Figur 1 zeigt die Klemmvorrichtung für einen Leiterabzweig in einem in Figur 2 angedeuteten Schnitt, wobei die Um­hüllungen nicht dargestellt sind.
    • Figur 2 zeigt den fertig montierten Zustand eines einzelnen Abzweiges, der mit Hilfe der erfindungsgemäßen Aus­führungsbeispiele hergestellt wurde.
    • Figur 3 verdeutlicht eine Abzweigstelle an einem vierphasigen Kabel, wobei die Abzweige mit den erfindungsgemäßen Klemmvorrichtungen hergestellt wurden.
    • Figur 4 gibt schließlich einen Überblick über eine komplett montierte und bereits wieder abgedichtete Abzweig­stelle an einem dreiphasigen Kabel.
  • Die Figur 1 veranschaulicht nun die Klemmvorrichtung 1, mit der pro Kabelleiter ein Abzweig hergestellt werden kann. Dabei ist von besonderem Vorteil, daß die Klemmvorrichtung 1 nach außen hin elektrisch völlig isoliert ist, so daß kein elektri­sches Potential an den äußeren Oberflächen auftreten kann.
  • Selbst die Schrauben zur Herstellung des elektrischen Kontak­tes mit dem Kabel sind soweit versenkt, daß Berührungsschutz ge­geben ist. Dies ist als besonderer Vorteil zu sehen; denn nun kann mit einer Klemmvorrichtung 1 gemäß der Erfindung ein Ab­zweig im Potential führenden Zustand des Hauptkabels hergestellt werden. Da im allgemeinen jedoch die Kontakt machenden Schrau­ben elektrisch leitend und auch im Schraubteil nicht isoliert sind, verwendet man für die Herstellung des Kontaktes in der Hauptklemme 2 des Abzweiges im angeschalteten Zustand ein iso­liertes Werkzeug, wobei zweckmäßigerweise dieses Werkzeug auch zusätzlich mit einer Drehmomentenbegrenzung ausgerüstet ist, so daß der jeweils zu klemmende Hauptleiter nicht beschädigt werden kann. Die Potential führenden Teile, das sind die Kontaktschrau­ ben 10, 12 und die Verbindungsschiene 4, sind innerhalb der aus druckfestem Kunststoff - vorzugsweise faserverstärktem Kunst­stoff - bestehenden Formteile völlig eingebettet. Für die Her­stellung des Abzweiges mit einer Klemmvorrichtung 1 gemäß der Erfindung sind folgende Hauptteile nötig, die Hauptklemme 2 für das Kontaktieren der Hauptader 14, die Abzweigklemme 5 für das Kontaktieren der Abzweigader 16, die im Verbindungssteg 13 ge­führte Verbindungsschiene 4 zwischen den beiden Klemmenteilen und die Schutzvorrichtungen gegen Umwelteinflüsse.
  • Die Hauptklemme 2 ist im Grundkörper z.B. von etwa C-förmiger Gestalt, das heißt sie besitzt eine seitliche Öffnung 6, durch die der zu kontaktierende, zunächst aber isolierte Hauptleiter 14 von der Seite her in den Aufnahmekanal 26 eingeführt wird. Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß der Grundbereich des Auf­nahmekanals 26 als Gegenlager 7 fest mit dem Grundkörper der Hauptklemme verbunden ist und damit dem beim Kontaktieren er­forderlichen Kontaktdruck mechanisch gut entgegenwirkt. Dies wird noch verstärkt durch ein das Gegenlager 7 umfassendes hinterschnittenes Ende 24, des später erläuterten Formkörpers 3, durch das ein Abfedern des sonst freien C-Schenkels verhin­dert wird. Durch diese Ausführungsform ist gewährleistet, daß ein Abzweig ohne Auftrennung der Hauptader erfolgen kann. Meist ist es jedoch so, daß die Klemmvorrichtung 1 von der Seite her auf den Hauptleiter 14 aufgesetzt wird. Im inneren, oberen Teil des Aufnahmekanals 26 dieser Hauptklemme 2 befindet sich das eine Ende der Stromschiene 4, in welcher die Kontaktschrau­be 10 eingedreht ist. Zwischen dem oberen Schenkel des C-för­migen Grundkörpers der Hauptklemme 2 und dem Ende der Strom­schiene 4 sind vorteilhafterweise Federelemente 11 einge­bracht, zum Beispiel Federscheiben, mit denen ein eventuell später auftretender Kontaktdruckabfall infolge von Material­kaltfluß ausgeglichen werden kann. Der untere Teil des C-förmi­gen Grundteiles der Hauptklemme 2 ist als Gegenlager 7 für den eingeführten Hauptleiter 14 ausgebildet und zwar so, daß der Hauptleiter 14 möglichst gut anliegt, um ein seitliches Ab­gleiten beim Kontaktieren zu vermeiden. Eine weitere Verbesse­rung der Auflage im Gegenlager 7 ist dadurch gegeben, daß in diesem Bereich eine metallische Einlage, zum Beispiel ein sek­torförmig gestaltetes Metallplättchen, eingelegt wird, dessen Krümmungsradius jedoch größer ist als der des Gegenlagers 7. Dadurch ergibt sich eine Federwirkung, die die Wirkungsweise der im oberen Bereich eingelegten Federelemente unterstützt. Dieses Metallplättchen kann zweckmäßigerweise mit griffigen Erhebungen bzw. Profilierungen versehen sein, durch die der isolierte Hauptleiter 14 besser fixiert wird. Die seitliche Öffnung 6 ist mindestens so weit, daß der entsprechende Haupt­leiter 14 mit Isolation 15 eingeführt werden kann. Die seit­liche Einführung des Hauptleiters 14-15 ist besonders montage­freundlich, da sofort bei der Einführung in den Aufnahmeka­nal 26 eine - von der Öffnung 6 abgesehen - allseitige Führung gegeben ist. Das seitliche Aufsetzen des die Öff­nung 6 abschließenden Formkörpers 3 kann völlig frei und ohne Druck erfolgen, da der Hauptleiter 14-15 bereits ge­führt ist. Das Formteil 3 wird in dieser Montagephase nicht belastet und läßt sich deshalb besonders leicht einsetzen, doch sollen die Längsfugen möglichst eng sein und beispielsweise ge­ringer als 2 mm betragen. Die beiden Enden des C-förmigen Grund­teils besitzen gegenläufig ausgebildete Ansätze 8, die nach aus­wärts so abgebogen sind, daß sie jeweils eine längs verlaufen­den Hinterschneidung 9 bilden. Über diese seitliche Öffnung 6 wird nach Einführung des Hauptleiters 14-15 in den Aufnahmeka­nal 26 ein längsgestreckter, den Konturen des C-förmigen Grund­körpers angepaßter Formkörper 3 geschoben, wobei dieser Form­körper 3 den Ansätzen 8 angepaßte hinterschnittene Enden 24 aufweist, welche die Ansätze 8 bis in die durch die Hinterschnei­dungen 9 gebildete Nut umgreifen. Dieser Formkörper 3 kann ent­weder als starrer Aufschiebekörper oder auch als federnder Ein­rastkörper ausgebildet sein. Auf diese Weise wird um den Haupt­leiter 14 herum im Bereich der Abzweigstelle eine geschlossene Umfassung hergestellt, wobei bisher eine Betätigung der Kontakt­schraube 10 und damit eine Kontaktierung des Hauptleiters 14 noch nicht erfolgt ist. Die Klemmvorrichtung 1 ist jedoch in diesem Montagezustand bereits in der endgültigen Lage fixiert, das heißt auch die Abzweigklemme 5 ist bereits in ihrer Position festgelegt. Diese Abzweigklemme 5 besteht nun ebenfalls aus ei­nem rohrförmigen Kunststoffkörper, in dessen Aufnahmekanal 17 die später Potential führende Stromschiene 4 geführt ist. In dieser Stromschiene 4 ist eine Klemmschraube 12 eingedreht, mit der zum abisolierten Ende des Abzweigleiters 16 der elektrische Kontakt hergestellt wird. Da man hier im Gegensatz zum durch­gehenden Hauptleiter 14 ein Leiterende hat, kann man hier ohne weiteres dieses freie Ende abisolieren. Auf diese Weise braucht man hier nur eine normale Klemmschraube, während man für die später auszuführende Kontaktierung des Hauptleiters 14 vorzugs­weise eine Frässchraube 10 vorsehen muß, mit der der elektrische Kontakt durch die Leiterisolation hindurch hergestellt wird. Zweckmäßigerweise ist der Aufnahmekanal 17 im wesentlichen eben­falls wieder der Form der Abzweigleiter 16 angepaßt, damit mög­lichst gute Anlageflächen für die Druckverteilung bei der Kon­taktierung erreicht werden. Weiterhin ist der Aufnahmekanal 17 der Abzweigklemme 5 als Sackloch ausgebildet, das heißt, ihre Rückseite ist geschlossen, so daß sie an dieser Seite dicht ist. Außerdem kann auf dieser Seite keine fehlerhafte Kontaktierung durch einen versehentlich zu weit eingesteckten Abzweigleiter erfolgen. Da bis zu diesem Zeitpunkt kein elektrischer Kontakt an dem Hauptleiter 14 hergestellt ist, kann weiterhin ohne Ge­fahr der Abzweigleiter 16 in der Abzweigklemme 5 fest ange­schlossen werden. Erst nach abgeschlossener Montage aller am Hauptkabel anzuschließenden Abzweigleiter 16 nach der bisher oben beschriebenen Art, beginnt man mit der Kontaktierung der Hauptleiter 14 durch Eindrehen der z.B. als Frässchrauben aus­gebildeten Kontaktschrauben 10 in den Hauptklemmen 2. Durch den Fräsvorgang beim Eindrehen dieser Kontaktschrauben 10 wird je­weils die Isolation 15 der Hauptleiter 14 durchbrochen und so­mit werden erst bei diesen abschließenden Vorgängen die elektri­schen Kontakte zu den Stromschienen 4 und damit zu den Abzweig­leitern 16 hergestellt.
  • In Figur 2 ist eine Abzweigstelle für einen Kabelleiter darge­stellt, wie sie in Figur 1 im Detail beschrieben wurde. Hier wird in einer Draufsicht die Längsausdehnung der Klemmvorrich­ tung 1 deutlich und es geht daraus hervor, daß die Abzweig­klemme 5 über den isolierten Verbindungssteg 13 mit der Haupt­klemme 2 nebeneinander liegend fest verbunden ist, so daß sich ein einziger Verbundkörper aus Kunststoff ergibt, in dem die elektrischen Teile voll eingebettet sind. Dabei ist der Verbin­dungssteg 13 zum Beispiel abgewinkelt, wie die Figur 1 zeigt, so daß dadurch eine möglichst enge Anpassung am Umfangsbereich des zu kontaktierenden Kabels möglich wird. Die Hauptklemme 2 mit dem seitlich aufgeschobenen oder aufgerasteten Formkörper 3 ist als Durchgangselement und die Abzweigklemme 5 als einseitig geschlossenes Element ausgebildet. In gestrichelter Art ist der Verlauf der Stromschiene 4 dargestellt, die isoliert innerhalb der aus nichtleitendem Kunststoff bestehenden Grundkörper der Klemmen angedeutet ist. Außerdem sind die als Imbusschrauben ausgebildeten Kontaktschrauben 10 und 12 eingezeichnet. Der Hauptleiter 14-15 wird in isolierter Form durch die Hauptklemme 2 hindurchgeführt, während das Ende des Abzweigleiters 16 von seiner Isolation 20 befreit in das Sackloch der Abzweigklemme 5 eingeführt wird. Zur Abdichtung nach außen als Schutzvorrich­tung gegen Umwelteinflüsse, wie Feuchtigkeit und dergleichen, werden die Einführungsbereiche der Klemmvorrichtung 1 z.B. mit schrumpfbaren Elementen versehen, die im aufgeschrumpften Zustand die erforderliche Abdichtung gewährleisten. So wird beispielswei­se vor der Einführung des abisolierten Abzweigleiters 16 ein Schrumpfschlauchstück 18 aufgebracht, das nach der Kontaktierung des Abzweigleiters 16 auf die Abzweigklemme 5 bis zum Anschlag aufgeschoben und schließlich aufgeschrumpft wird, wobei die Länge des Schrumpfschlauchstückes 18 so gewählt sein muß, daß die erforderlichen Dichtungslängen, z.B. 2 cm, auf dem Abzweig­leiter und der Abzweigklemme 5 eingehalten werden. Damit ist die­ser Teil der Klemmvorrichtung 1 völlig abgedichtet, da die Rück­seite der als Sackloch ausgebildeten Abzweigklemme 5 abgeschlos­sen ist. Nun wird nach der Kontaktierung des Hauptleiters 14 über die Hauptklemme 2 als Schutzvorrichtung ein weiteres Schrumpfschlauchstück gesetzt, wobei dieses Schrumpfschlauch­stück als längsgeteilte Manschette 19 ausgebildet ist, die über dem ungeteilten Hauptleiter 14-15 angelegt werden muß. Für den Verbindungssteg 13 zwischen der Hauptklemme 2 und der Abzweig­klemme 5 ist in der Manschette 19 eine Aussparung 23 vorge­sehen, die entweder als Öffnung oder als Einschnitt vom Ver­schluß her ausgebildet ist. Die Manschette 19 ist mit einem seitlich verlaufenden, hier nicht dargestellten Längsverschluß versehen, der zum Beispiel längsverlaufende Flansche aufweist, über die eine entsprechende Verschlußschiene in der an sich be­kannten Weise aufgeschoben wird. Nach dem Schrumpfvorgang sitzt diese Manschette 19, die vorteilhafterweise mit einer Innenbe­schichtung aus einem Schmelzkleber versehen ist, dicht auf der Hauptklemme 2 und des isoliert eingeführten Hauptleiters 14-15 auf, so daß sich insgesamt ein dichter Abschluß der Klemmvor­richtung 1 ergibt; wobei diese ganzen Vorgänge ohne Abschaltung des Potentials auf dem Hauptleiter 14 erfolgen konnten.
  • Die Figur 3 zeigt nun, wie man mit Hilfe der Klemmvorrichtungen 1 gemäß der Erfindung bei einem aus vier separat isolierten Ka­belleitern 14-15 bestehenden Kabel, z.B. einem 1 kV-Spannungs­kabel, einen Abzweig möglichst platzsparend anbringen kann. Die entsprechend geführte Abwinkelung des Verbindungssteges 13 zwi­schen der Hauptklemme 2 und der Kontaktklemme 5 erlaubt eine bei­nahe kreisförmige Anordnung der vier Klemmvorrichtungen 1 um das Kabel herum. Man muß also nur den Kabelmantel im Abzweigbereich entfernen und die separat isolierten Hauptleiter 14-15 soweit aufbiegen, daß die Hauptklemmen 2 in der oben beschriebenen Weise auf die Hauptleiter 14-15 aufgesetzt werden können. Bei der hier gezeigten Version sind für eine besonders platzsparen­de Anordnung zwei verschiedene Ausführungsformen von Klemmvor­richtungen 1 eingesetzt, die sich allerdings nur darin unter­scheiden, daß die jeweilige Abzweigklemme 5 an der Hauptklemme 2 spiegelbildlich auf der anderen Seite angeordnet ist. Dadurch erhält man für die Abführung der Abzweigleiter 16 eine relativ günstige Ausführung, da jeweils zwei Abzweigleiter eng beinan­der liegend abgeführt werden können. Für den Vorteil der Platz­ersparnis ist allerdings in Kauf zu nehmen, daß zwei verschiede­ne Typen von Klemmvorrichtungen 1 verwendet werden müssen, wenn man die Abführung der Abzweigleiter in einer Richtung verlaufend ausführen will. Selbstverständlich läßt sich eine derartige Ab­zweigstelle auch mit einer einzigen Type von Klemmvorrichtung ausführen, wobei dann jeweils zwischen einem Hauptleiter ein Abzweigleiter abgeführt wird. Diese Abzweigstelle ist dann im Durchmesser geringfügig größer, da hier ein längsseitiger Ver­satz der Klemmvorrichtungen, wie es bei der oben beschriebenen Version der Fall ist, wenig sinnvoll ist. Die Ausbildung der einzelnen Klemmvorrichtungen ist jedoch, abgesehen vom spiegel­bildlichen Ansetzen der Abzweigklemme, völlig gleich.
  • In Figur 4 wird in einem Teilquerschnitt eine komplett mon­tierte Abzweigstelle mit Klemmvorrichtungen 1 gemäß der Er­findung dargestellt. Bei dieser Ausführung ist z.B. ein drei­phasiges Hauptkabel HK gewählt, bei dem an den vom Kabelmantel abgesetzten, jedoch separat isolierten Hauptleitern 14-15 Ab­zweigungen durchgeführt sind. Dabei wird deutlich, daß pro Hauptleiterabzweig eine geschrumpfte Manschette 19 einge­setzt ist, bei der über die Aussparung 23 der Abzweig 4-13 ausgeführt ist. Der Abzweigleiter 16-20 ist dann zur Abzweig­klemme der Klemmvorrichtung durch das aufgeschrumpfte Schrumpf­schlauchstück 18 abgedichtet. Damit ist jeder Leiterabzweig für sich abgedichtet und geschützt. Anschließend wird die gesamte Abzweigstelle von einer an sich bekannten Schrumpfmanschette 22 umgeben und an der einen Seite der Verzweigungsstelle auf den Kabelmantel des Hauptkabels HK dichtend aufgeschrumpft. An der zweiten Seite wird die Manschette 22 als Abzweigmuffe mit zwei Ausgängen ausgebildet. Der dadurch entstehende Zwickelbereich zwischen dem Hauptkabel HK und dem Abzweigkabel AK wird mit einem Dichtungseinsatz 21, zum Beispiel mit einer Einlage aus einer plastischen, klebrigen Kunststoffmasse, abgedichtet. Durch das Aufschrumpfen der Schrumpfmanschette 22 wird diese Kunststoffmasse 21 so verformt und verpreßt, daß sich eine einwandfreie Abdichtung im Zwickelbereich ergibt. Die Schrumpf­manschette 22 ist vorteilhafterweise mit einer Innenbeschich­tung aus einem Schmelzkleber versehen, wodurch die Dichtungs­wirkung an den Dichtungsflächen erhöht werden kann. Auch diese Schrumpfmanschette 22 ist mit einem hier nicht sichtbaren Längs­ verschluß versehen, um sie über das ungeschnittene Hauptkabel HK herumlegen zu können. Damit ist die gesamte Abzweigstelle nach außen hin mit einer Schutzvorrichtung gegen Umwelteinflüsse umgeben. Eventuell ist zweckmäßig, wenn die Abzweigstelle vor dem Aufbringen der Schrumpfmanschette mit einem Stützkörper, z.B. einem im Durchmesser und an den Enden verformbaren Rohrge­bilde versehen wird. Auf diesen Stützkörper läßt sich dann die Schrumpfmanschette besonders gut aufschrumpfen, wobei der Stütz­körper zusätzlichen Schutz bietet. Es ist jedoch in jedem Falle darauf zu achten, daß sich nach außen ein möglichst rundes Ge­bilde mit großen Radien ergibt, damit sich keine Angriffskanten für Verletzungen am Gehäuse ergeben.
  • Bei Abzweigstellen gemäß der Erfindung ist es gleichgültig, wie hoch die Anzahl der abzuzweigenden Kabelleiter ist, da jede Abzweigung für sich vorgenommen werden kann. Außerdem kann die Ausführungsrichtung der Abzweigleiter beliebig ge­wählt werden, da die Aufbringung der Klemmvorrichtung für sich gleichgültig ist. Zusätzliche Varianten lassen sich durch spiegelbildlich ausgeführte Abwandlungen herstellen. Es wird in diesem Zusammenhang darauf verwiesen, daß auch eine Ausführungsform mit Mehrfachabzweigen möglich ist, wenn zum Beispiel eine zweite Abzweigklemme in umgekehrter Rich­tung an die bisher beschriebene Abzweigklemme angesetzt wird. Hierzu ist dann eine zusätzliche Abzweigung der Verbindungs­schiene nötig. Damit ist auch die Möglichkeit gegeben in ein­facher Weise die Abzweigrichtung zu wählen, da es nun gleich­gültig ist, von welcher Seite der Abzweigleiter eingeführt wird. Damit ist jedoch beispielsweise auch ein beiderseiti­ger Abzweig in der äußersten Schutzeinrichtung nötig, der ohne weiteres in der bereits beschriebenen Weise auch an der zweiten Seite hergestellt werden kann. Bei all diesen Ausfüh­rungsformen ist jedoch gewährleistet, daß die Anklemmung von Anfang bis zum Ende ohne Potentialabschaltung auf dem Haupt­kabel erfolgen kann und daß eine Abdichtung gegen Umweltein­flüsse gegeben ist. Dies ist besonders dann wichtig, wenn ein Abzweig an einem Hauptkabel geschaffen werden soll, bei dem be­ reits andere Verbraucher angeschlossen sind. Auf diese Weise kann die sonst bisher notwendige Abschaltung der Verbraucher während der Montagezeit der neuen Abzweigstelle verhindert werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Abzwei­ges mittels der oben beschriebenen Klemmvorrichtungen 1 er­gibt sich aus den einzelnen Schritten, wie sie bereits in den oberen Beschreibungsteilen angegeben sind. Eine Zusammenstellung und die Reihenfolge der Einzelschritte finden sich im Patent­anspruch 21.

Claims (21)

1. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges an den Hauptleitern eines unter Spannung stehenden Spannungskabels mit einer auf den ungeschnittenen Hauptleitern aufsetzbaren Haupt­klemme, die zur Durchdringung der Isolation des jeweiligen Hauptleiters vorzugsweise eine Frässchraube und zum längsseiti­gen Verschluß des Aufnahmekanals einen aufschiebbaren Form­körper aufweist und weiterhin mit einer Abzweigklemme zur Auf­nahme des Endes eines Abzweigleiters, die zur Kontaktierung eine Druckschraube enthält, wobei alle elektrischen Kontakttei­le in einem Isoliergehäuse aufgenommen sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Grundkörper der Hauptklemme (2) und der Abzweigklemme (5) aus druckfestem Kunststoff bestehen und über einen Verbin­dungssteg (13) miteinander verbunden sind, daß die Verbindungs­schiene (4) im Verbindungssteg (13) isoliert eingebettet ist und sich vom Aufnahmekanal (26) der Hauptklemme (2) bis in den Aufnahmekanal (17) der Abzweigklemme (5) erstreckt, wobei sie in den Aufnahmekanälen (17, 26) Kontaktschrauben (10, 12) ent­hält, daß die Hauptklemme (2) etwa C-förmige Gestalt aufweist, wobei die seitlichen Schenkel der C-Form entlang der seitli­chen Einführöffnung (6) gegenläufig als Ansätze (8) so zurück­geführt sind, daß Hinterschneidungen (9) gebildet sind, daß die seitliche Einführöffnung (6) mit einem an die Ansätze (8) und Hinterschneidungen (9) angepaßten Formkörper (3) abschließbar ist und daß gegen Umwelteinflüsse abdichtende Schutzvorrichtun­gen (18, 19, 22) angeordnet sind.
2. Klemmvorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kontaktschrauben (10, 12) in der Verbindungsschiene (4) unverlierbar eingesetzt sind.
3. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Abzweigklemme (5) als Sackloch ausgebildet ist.
4. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der isolierte Verbindungssteg (13) so abgewinkelt ist, daß sich bei Erstellung eines Abzweiges an einem Spannungskabel eine möglichst enganliegende Konfiguration ergibt.
5. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß Federelemente (11), vorzugsweise Federscheiben, im Wir­kungsbereich der Kontaktschrauben (10, 12) eingesetzt sind.
6. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Schrumpfschlauchstück (18) als Schutzvorrichtung für den Eingangsbereich der Abzweigklemme (5) aufgeschrumpft ist.
7. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Schrumpfmanschette (19) auf der Hauptklemme (2) und mit geforderter Dichtungslänge auf dem Kabelmantel (15) des Haupleiters (14) aufgeschrumpft ist, wobei für den isolierten Verbindungssteg (13) eine Aussparung (23) angeordnet ist.
8. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als äußere Schutzvorrichtung eine die gesamte Abzweigstelle überdeckende Schrumpfmanschette (22) angeordnet ist, wobei an einem Ende eine abzweigende Ausführungsform für die Abführung des Hauptkabels (HK) und des Abzweigkabels (AK) geschaffen ist.
9. Klemmvorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß innerhalb der Schrumpfmanschette (22) ein vorzugsweise im Durchmesser veränderbarer Stützkörper angeordnet ist.
10. Klemmvorrichtungnach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Anpassung an den Enden konusförmig erfolgt.
11. Klemmvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß das abzweigende Ende der Schrumpfmanschette (22) im Zwickel­bereich zwischen dem Hauptkabel (HK) und dem Abzweigkabel (AK) einen Dichtungseinsatz (21), vorzugsweise aus einem verformba­ren Kunststoff, aufweist.
12. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die aus schrumpfbarem Kunststoff bestehenden Schutzvorrich­tungen (18, 19, 22) eine Innenbeschichtung aus einem, vorzugs­weise bei Wärmezufuhr schmelzenden Klebstoff aufweisen.
13. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Formkörper (3) zum Abschluß der Einführöffnung (6) des Aufnahmekanals (26) aus starrem Kunststoffmaterial als Auf­schiebeelement ausgebildet ist.
14. Klemmvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Formkörper (3) zum Abschluß der Einführöffnung (6) des Aufnahmekanals (26) ausfederndem Kunststoffmaterial als Einrastelement ausgebildet ist.
15. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Bereich des als Gegenlager (7) ausgebildeten C-Schen­kels eine metallische Einlage, insbesondere ein griffiges, pro­filiertes Metallplättchen, eingesetzt ist.
16. Klemmvorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einlage einen Krümmungsradius aufweist, der größer ist als der Krümmungsradius des Gegenlagers (7).
17. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß ihre Außenform mit großen Radien versehen ist, so daß eine abgerundete Kontur gegeben ist.
18. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Längsfugen entlang der Hauptklemme (2) möglichst eng vorzugsweise geringer als 2 mm, ausgebildet sind.
19. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dichtungslängen der Schutzvorrichtungen (18, 19, 22) den Erfordernissen für Dichtungen entsprechend lang, zum Bei­spiel 2 cm, ausgebildet sind.
20. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Verlängerung der Abzweigklemme (5) eine zweite Ab­zweigklemme mit einer zur ersten entgegengesetzt gerichteten Einführöffnung angeordnet ist und daß für die zweite Abzweig­klemme ein Abzweig der Verbindungsschiene (4) ausgebildet ist.
21. Herstellung einer Abzweigstelle an einem Spannungskabel mit Klemmvorrichtungen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Kabelmantel des Hauptkabels (HK) abgesetzt wird, daß die Klemmvorrichtungen (1) mit ihren Hauptklemmen (2) auf die isolierten Hauptleiter (14) des Hauptkabels (HK) ohne Kontaktie­rung aufgesetzt werden, daß die abisolierten Enden der Abzweig­leiter (16) in den Abzweigklemmen (5) eingeklemmt werden, daß die Schrumpfschlauchstücke (18) auf die Abzweigklemmen (5) und die Kabelmäntel (25) der Abzweigleiter (16) aufgeschrumpft wer­den, daß die Kontaktschrauben (10) zur Kontaktierung der Haupt­leiter (14) durch die Kabelmäntel (15) hindurchgedreht werden, daß die Schrumpfmanschette (19) auf die Hauptklemme (2) und die Kabelmäntel (15) der Hauptleiter (14) aufgeschrumpft werden und daß eine äußere Schutzvorrichtung in Form einer Schrumpfman­schette (22) über die gesamte Abzweigstelle aufgeschrumpft wird.
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