EP0275876A2

EP0275876A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Richten eines Werkstücks

Info

Publication number: EP0275876A2
Application number: EP88100107A
Authority: EP
Inventors: Hans-Georg Augustin
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1987-01-17
Filing date: 1988-01-07
Publication date: 1988-07-27
Anticipated expiration: 2008-01-07
Also published as: JPS63212015A; EP0275876A3; KR880008843A; DE3701223A1; EP0275876B1; US4860566A; DE3853485D1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Richten eines Werkstücks, insbesondere einer Kurbelwelle, mit einer theoretischen Achse und wenigstens einer Kreisförmig um diese Achse umlaufenden Kehle durch Ausübung eines Drucks auf wenigstens einen vorgewählten Abschnitt der die Kehle begrenzenden Wandung mit einem quer zur Achse beweglichen und in die Kehle einlegbaren Werkzeug. Zur Reduzierung der bei Anwendung bekannter Verfahren und Vorrichtungen großen aufzuwendenden Richtkräfte erfolgt das Richten erfindungsgemäß durch Kaltwalzen der Kehlenwandungen und mit Hilfe einer modifizierten Festwalz-Vorrichtung, die Steuereinrichtungen mit Meßorganen (49) zur Ermittlung der Rundlauf-Abweichungen der Hauptlagerzapfen (2) der Kurbelwelle und Stellglieder (37) zur Einstellung der von Druckrollen (25) auf die Kehlenwandungen ausgeübten Kräfte in Abhängigkeit von der jeweiligen Drehwinkelstellung der Kurbelwelle auf zum Richten der Hauptlagerzapfen (2) bestimmte Werte aufweist (Fig. 3).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 14.
Die Dauerfestigkeit von Werkstücken mit kreisförmig umlaufenden Kehlen, z.B. von Kurbelwellen, Achsschenkeln, abgesetzten Wellen od. dgl., ist vor allem durch die verminderte Festigkeit infolge der Formgestalt Werkstoffe im Bereich dieser Kehlen beeinträchtigt. Es ist daher bekannt, derartige Werkstücke mit einem Verfahren zu behandeln, das als "Festwalzen" bezeichnet wird und darin besteht, daß Festwalzrollen mit hydraulischen Zylinder/Kolbenanordnungen gegen die die Kehlen, insbesondere Hohlkehlen begrenzenden Kehlenwandungen gedrückt werden (DE-PS 30 37 688). Hierdurch wird einerseits die Festigkeit der Werkstoffe in den Außenschichten vergrößert, und andererseits werden in den an die Kehlen grenzenden Zonen nützliche Druckeigenspannungen erzeugt, die sich bei der späteren Anwendung der Werkstücke durch eine beträchtlich erhöhte Dauerfestigkeit bemerkbar machen. Diese zur Erhöhung der Dauerfestigkeit erwünschten, in Werkstoff erzeugten Druckeigenspannungen führen jedoch unvermeidbar zu Verwerfungen in den Werkstücken, wobei die Richtungen und Beträge der Verwerfungen weitegehend von der Vorgeschichte der Werkstücke abhängen. Bei einer Kurbelwelle haben diese Verwerfungen vor allem Richtungsfehler der Hauptlager- und Kurbelzapfen und damit einen Verzug bzw. "Schlag" der gesamten Kurbelwelle zur Folge, da beim Festwalzen unvermeidliche Abweichungen der senkrechten Lage der Kurbelwangen bezüglich der Zapfenachsen auftreten. Die dadurch bedingten Abweichungen vom Rundlauf der Kurbelwelle bezüglich ihrer theoretischen Drehachse müssen durch nachträgliches Richten der Kurbelwelle unabhängig davon wieder beseitigt werden, ob beim Festwalzen die Abbiegungen der Kurbelwangen in definierten Toleranz bereichen gehalten werden oder nicht. Entsprechendes gilt für die Herstellung von Kehlen aufweisenden Achsschenkeln und ähnlichen Werkstücken, bei denen die durch das Festwalzen entstehenden Verwerfungen ebenfalls nachträglich beseitigt werden müssen.
Das Richten derartiger Werkstücke durch Biegen hat sich als untauglich erwiesen, da die nützlichen Druckeigenspannungen im Bereich der Kehlen beim Biegen weitgehend abgebaut werden, wodurch die beim Festwalzen erhaltene erhöhte Dauerfestigkeit wieder verloren geht.
Zum Richten von Kurbelwellen, die einem Festwalzvorgang unterworfen wurden, ist es bei Vermeidung dieses Nachteils bereits bekannt, mit einem speziellen Werkzeug an geeigneten stellen jeweils einmal und mit hinreichender Kraft auf die die Kehlen begrenzenden Wandungen einzuwirken (GB-PS 1 004 962, DE-PS 25 56 971). Die Richtungen, in denen diese Kräfte auszuüben sind, ergeben sich aus den durch Vermessen der Kurbelwelle nach dem Festwalzen erhaltenen Richtungsabweichungen. Hierbei wird die Erkenntnis ausgenutzt, daß eine über einen begrenzten Bogen des Kehlenumfangs wirksame Kraft ausreichender Größe dazu geeignet ist, bleibende Richtungsänderungen zu bewirken und dadurch den Schlag einer Kurbelwelle zu vermindern. Im Gegensatz zum Biegen werden bei diesem Richtvorgang ausschließlich zusätzliche Druckspannungen in den Werkstoff eingebracht, welche die Dauerfestigkeit nicht vermindern. Nachteilig ist dagegen, daß eine spezielle Bearbeitungsstation für den Richtprozeß mit einem zusätzlichen Werkzeug einschließlich der hydraulischen Presse benötigt wird und große Kräfte bis zu 1000 kN auf die Kurbelwelle ausgeübt werden müssen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Richtverfahren vorzuschlagen, bei dessen Anwendung erheblich geringere Kräfte ausreichen und das keine zusätzlichen Werkzeuge erforderlich macht. Außerdem soll eine zur Ausübung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung vorgeschlagen werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe sind die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 14 vorgesehen.
Weitere vorteilhafte Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung bringt den Vorteil mit sich, daß das Kaltwalzen zum Zwecke des Richtens in meheren aufeinander folgenden Schritten erfolgen kann und die bei jedem dieser Schritte ausgeübten Kräfte von bis zu ca. 50 kN erheblich kleiner als bei Anwendung der bekannten Vorrichtung sein können. Dadurch ist es möglich, für das Richten dieselben Vorrichtungen und Werkzeuge zu verwenden, die auch zum Festwalzen eingesetzt werden, ohne daß die Gefahr besteht, daß die Festwalzrollen beim Richtvorgang überlastet werden. Dies ermöglicht gleichzeitig das Festwalzen und Richten der Werkstücke in derselben Bearbeitungsstation, wobei die Werkstücke während der Messung der Rundlauf-Abweichungen im eingespannten Zustand verbleiben können, indem diese Abweichungen z.B. mit in die Festwalzvorrichtung integrierten Meßgeräten ermittelt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch ein Schlagdiagramm für eine Kurbelwelle;
Fig. 2 die Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Richten von Werkstücken, insbesondere Kurbelwellen;
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III der Fig. 2;
Fig. 4 eine schematische, teilweise Vorderansicht der Vorrichtung nach Fig. 1 in starker Vergrößerung;
Fig. 5 eine Variante für eine Einzelheit der Fig. 3; und
Fig. 6 schematisch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf einen Hauptlagerzapfen einer Kurbelwelle.

Fig. 1 zeigt ein Werkstück 1 in Form einer Kurbelwelle. Diese weist fünf Hauptlagerzapfen 2a bis 2e, deren Achsen auf einer theoretischen Achse 3, hier der Drehachse der Kurbelwelle, liegen, vier zwischen den Hauptlagerzapfen 2 angeordnete Kurbelzapfen 4a bis 4d und zwischen diesen und den Hauptlagerzapfen 2 je eine Kurbelwange 5 auf. An den Übergangsstellen zwischen den Kurbelwangen 5 und den Hauptlager- bzw. Kurbelzapfen 2 bzw. 4 sind jeweils um die Achse 3 umlaufende Kehlen 6a bis 6d mit kreisförmigen Querschnitten vorgesehen. Alternativ können die Werkstücke 1 aus Achsschenkeln, abgesetzten Wellen od. dgl. mit den Kehlen 6 entsprechenden Kehlen bestehen, die in der Regel an den Übergängen von einem Querschnitt auf einen anderen angeordnet sind und dazu dienen, die bei ihrem Fehlen zu geringe Dauerfestigkeit im Bereich der Querschnittsübergänge zu vergrößern.
Oberhalb des Werkstücks 1 ist in Fig. 1 ein Schlagdiagramm dargestellt, das eine willkürlich angenommene Krümmung der Kurbelwelle in der Zeichenebene in stark vergrößertem Maßstab andeutet. Längs der Abszisse sind die Abstände 1 der jeweiligen Mittelpunkte der Hauptlagerzapfen 2 von dem in Fig. 1 linken Ende der Kurbelwelle angetragen, während längs der Ordinate die jeweilige Abweichung S dieser Mittelpunkte von der theoretischen Achse 3 in starker Vergrößerung angetragen ist. Die tatsächlich auftretenden Abweichungen S sind in der Regel sehr klein, betragen nur einige Zehntel oder Hundertstel Millimeter und können jeweils sowohl positiv als auch negativ sein. Das Schlagdiagramm nach Fig. 1 bezieht sich außerdem auf eine ausgewählte Drehwinkelstellung der Kurbelwelle. Für andere Drehwinkelstellungen können entsprechende Schlagdiagramme gezeichnet werden.
Aus dem Schlagdiagramm läßt sich leicht ablesen, um welches Maß und in welche Richtung die Kurbelwelle an jedem Hauptlagerzapfen 2 gerichtet werden muß, um zu erreichen, daß alle Achsen der Hauptlagerzapfen 2 im wesentlichen in einer Achse, nämlich der theoretischen Achse 3 liegen. Für den Hauptlagerzapfen 2b nach Fig. 1 wäre beispielsweise ein Richtmaß von Δ S2 senkrecht zur Abszisse erforderlich, das sich nach der Formel
errechnet.
Da es sehr mühsam ist, eine Kurbelwelle nacheinander in alle möglichen Richtungen zu richten, wird erfindungsgemäß folgende neue Richtstrategie vorgeschlagen:
Es wird zunächst jede Abweichung vom Rundlauf in zwei zueinander senkrechte Komponenten zerlegt, von denen die eine in einer als Hauptebene bezeichneten Ebene und die andere in einer als Nebenebene bezeichneten Ebene liegt. Liegen alle Kurbelzapfen 4b bis 4c entsprechend Fig. 1 in einer einzigen, auch die theoretische Achse 3 enthaltenden Ebene, so wird diese zur Hauptebene erklärt, während die dazu senkrechte Ebene als Nebenebene definiert wird. Liegen dagegen die Kurbelzapfen 4a bis 4d abweichend von Fig. 1 in wenigstens zwei unterschiedlichen Ebenen, indem sie beispielsweise in Umfangsrichtung der Kurbelwelle um jeweils 90° versetzt angeordnet sind, dann wird für jeden Hauptlagerzapfen 2b, 2c und 2d, der nach Fig. 1 zwischen zwei benachbarten Kurbelzapfen 4 liegt, diejenige Ebene zur Hauptebene erklärt, welche die Achse 3 und die Winkelhalbierende zwischen den beiden Ebenen enthält, die durch die Achse je eines der benachbarten Kurbelzapfen und die theoretische Achse 3 verlaufen. Mit Bezug auf Fig. 1 definieren beispielsweise die Achse des Kurbelzapfens 4b und die Achse 3 eine erste Ebene, die Achse des Kurbelzapfens 4c und die Achse 3 eine zweite Ebene und die Winkelhalbierende zwischen diesen beiden Ebenen und die Achse 3 eine dritte Ebene, die in diesem Beispiel die Hauptebene für den Hauptlagerzapfen 2c wäre. Die dazu senkrechte Ebene ist die Nebenebene für diesen Hauptlagerzapfen 2c. Dagegen ergibt sich die Hauptebene für die an den Enden der Kurbelwelle befindlichen Hauptlagerzapfen 2a und 2e, denen jeweils nur ein Kurbelzapfen 4a bzw. 4d benachbart ist, aus der Achse 3 und den Achsen dieser Kurbelzapfen 4a bzw. 4d, während die dazu senkrechten Ebenen jeweils die Nebenebenen sind.
Die Erfindung beruht insoweit auf der Erkenntnis, daß Richtope rationen in den Nebenebenen im allgemeinen auch Verformungen der Kurbelwelle in den Hauptebenen zur Folge haben, während umgekehrt Richtoperationen in den Hauptebenen praktisch keine Rückwirkungen bzw. Verformungen in den Nebenebenen verursachen. Daraus resultiert die erfindungsgemäße Richtstrategie, zunächst alle in den Nebenebenen liegenden Komponenten eines Schlags und erst danach alle in den Hauptebenen liegenden Komponenten des Schlags zu beseitigen.
Für die praktische Anwendung ergibt sich dabei der folgende Ablaufplan. Nach dem Festwalzen der Werkstücke wird zunächst die Abweichung vom Rundlauf für jeden einzelnen Hauptlagerzapfen gemessen. Sodann werden die Komponenten der Abweichungen in den Haupt- und Nebenebenen ermittelt. Liegen diese Werte außerhalb vorgegebener Toleranzbereiche, wird anschließend zunächst für jeden einzelnen Hauptlagerzapfen das Richtmaß ΔSn berechnet, um das ein Richten in der Nebenebene erfolgen muß. Die Kurbelwelle wird nun in den Nebenebenen gerichtet, wobei alle oder mehrere Hauptlagerzapfen gleichzeitig oder auch nacheinander bearbeitet werden. Die Richtoperationen werden dabei vorzugsweise in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten durchgeführt, wobei nach jedem Schritt die noch verbleibenden Abweichungen gemessen und der nachfolgende Schritt mit korrigierten Richtparametern durchgeführt wird. Unter korrigierten Richtparametern wird dabei insbesondere verstanden, daß die Größe der Kraft, die zur Herbeiführung des noch verbleibenden Richtmaßes Δ Sn benötigt wird, in Abhängigkeit von der Vorgeschichte der Kurbelwelle und vor allem in Abhängigkeit davon verändert wird, welche Kräfte in vorhergehenden Schritten auf die Hauptlagerzapfen ausgeübt wurden. Insbesondere wird, wenn eine bestimmte Richtkraft in einem ersten Schritt nicht ausgereicht hat, um das erwünschte Richtmaß herbeizuführen, in einem nachfolgenden Schritt eine höhere Richtkraft gewählt. Werden die bei vorhergehenden Richtoperationen angewandten Richtparameter nicht berücksichtigt, ist ein vernünftiges Richten wegen der sich ändernden Abhängigkeit zwischen Richtmaß und Richtkraft kaum möglich. Die Abhängigkeiten der erzielbaren Richtmaße von den aufgewandten Richtkräften ist empirisch zu ermitteln.
Die jeweils erhaltenen Werte können gesammelt und in einer Datenbank gespeichert werden, die bei statistischer Handhabung als Wertetabelle für die jeweils aufzuwendenden Richtkräfte dienen kann. Zur Berechnung der Richtkräfte wird daher vorzugsweise eine Datenverarbeitungsanlage verwendet, in deren Speicher alle einen bestimmten Werkstücktyp betreffenden Daten gesammelt werden.
Sind alle in den Nebenebenen liegenden Komponenten der Rundlauf-Abweichungen so weit beseitigt, daß die verbleibenden Abweichungen in den geforderten Toleranzbereichen liegen, wird das Werkstück in den Hauptebenen gerichtet, in dem auf entsprechende Weise die in der Hauptebene liegenden Richtmaße Δ Sh berechnet und empirisch ermittelte oder aus der Datenbank abgerufene Werte für die jeweiligen Richtkräfte bestimmt werden. Auch diese Richtoperationen in der Hauptebene erfolgen vorzugsweise sukzessiv in einer Mehrzahl von aufeinanderfolgenden Schritten, bis schließlich die verbleibenden Abweichungen für alle Hauptlagerzapfen innerhalb der festgelegten Toleranzbereiche liegen.
Die Erfindung geht schließlich auch von der Erkenntnis aus, daß das Richten durch Kaltwalzen und daher beispielsweise mit Hilfe von in die Kehlen der Hauptlagerzapfen 2 eingelegten Druckrollen erfolgen kann, indem mit diesen ein ausreichender Druck auf ausgewählte Umfangsabschnitte der die Kehlen begrenzenden Wandungen ausgeübt wird. Dazu wird die Kurbelwelle kontinuierlich oder mit einer Pendelbewegung gedreht oder die jeweilige Druckrolle in einer kontinuierlichen oder hin- und herpendelnden Bewegung um die Kurbelwelle bzw. deren theoretische Achse herumgeführt. Dabei ist lediglich erforderlich, diejenigen Kräfte, die von den Druckrollen auf die Kurbelwelle ausgeübt werden, in Abhängigkeit von der jeweiligen Drehwinkelstellung der Kurbelwelle bezüglich der Druckrolle derart zu variieren, daß eine Richtwirkung nur in der erforderlichen Richtung, d.h. beim Auflaufen der Druckrollen auf die vorgewählten Abschnitte erzielt wird, während in allen anderen Richtungen keine zur Erzielung einer Richtwirkung ausreichenden Kräfte von den Druckrollen ausgeübt werden.
Zur praktischen Durchführung des Richtens durch Kaltwalzen eignen sich vorzugsweise die an sich bekannten Vorrichtungen zum Festwalzen von Kurbelwellen (DE-PS 30 37 688), sofern an diesen gewisse Änderungen vorgenommen werden. Eine für die Zwecke der Erfindung geeignete Vorrichtung dieser Art wird nachfolgend anhand der Fig. 2 bis 6 und anhand eines Werkstücks 1 näher erläutert, das aus einer Kurbelwelle mit nur zwei Kurbelzapfen 4a,b und drei Hauptlagerzapfen 2a,b,c besteht.
Die Vorrichtung enthält nach Fig. 2 bis 4 zwei in einem Gestell 7 drehbar gelagerte und übereinander angeordnete Meisterwellen 8a und 8b, die in Größe und Form mit dem zu bearbeitenden Werkstück 1 übereinstimmen und im dargestellten Beispiel entsprechend viele Hauptlagerzapfen 10a und 10b, Kurbelzapfen 11a und 11b sowie Kurbelwangen 12a und 12b aufweisen. Beide Meisterwellen 8a,b sind synchron durch einen am Gestell 7 montierten Motor 13 antreibbar, auf dessen Antriebswelle ein Zahnrad 14 befestigt ist. Das Zahnrad 14 ist mit einem auf der Meisterwelle 8a befestigten Zahnrad 15 verbunden, das über ein weiteres Zahnrad 16 mit einem auf der Meisterwelle 8b befestigten Zahnrad 17 in Verbindung steht, so daß beim Einschalten des Motors 13 beide Meisterwellen in derselben Richtung angetrieben werden.
Jeder Hauptlager- und Kurbelzapfen 10 bzw. 11 ist jeweils in einer unteren Backe 18 bzw. 19 einer zangenartigen Halterung für das Werkstück 1 drehbar gelagert. Jede Backe 18 bzw. 19 ist mittels eines Schwenkzapfens 20 (Fig. 2) mit einer oberen Backe 21 bzw. 22 der Halterung schwenkbar verbunden. An ihrem Vorderende tragen die beiden Backen 18,21 bzw. 19,22 jeweils ein Walzwerkzeug. Dieses weist jeweils zwei in der unteren Backe 18 bzw. 19 drehbar gelagerte und parallel angeordnete, zylindrische Stützrollen 23 und eine in der oberen Backe 21 bzw. 22 gelagerte, an sich bekannte Kombination aus einer Profilrolle 24 und zwei Druckoder Festwalzrollen 25 auf (vgl. Fig. 3 und 4). Dabei schließen die Drehachsen der Druckrollen 25 und die Achse 3 des Werkstücks 1 bzw. die dazu parallelen Drehachsen der Profilrollen 24 in der Regel einen Winkel von ca. 35° ein. Außerdem stützen sich die Druckrollen 25 in Umfangsrillen 26 ab, die einen kreisförmigen Querschnitt besitzen und an den stirnseitigen Enden der Profil rolle 24 ausgebildet sind. Die Profilrolle 24 ist auf einer im Gestell 7 befestigten Welle 27 drehbar gelagert, während die Festwalzrollen 25 in Käfigen fliegend an der Profilrolle 24 gelagert sind.
Jeder zangenartigen Halterung ist je eine Steuereinrichtung zugeordnet, wobei in Fig. 3 nur die Steuereinrichtung für die Halterund des Hauptlagerzapfens 2c dargestellt ist. Dabei ist allerdings das aus den Teilen 23 bis 25 bestehende Walzwerkzeug für die Halterung des Hauptlagerzapfens 2c zur Vereinfachung der zeichnerischen Darstellung nur in Fig. 4, nicht aber auch in Fig. 3 sichtbar. Die Steuereinrichtung enthält je einen am Hinterende der zugehörigen unteren Backe 18 befestigten hydraulischen oder pneumatischen Zylinder 28, in dem ein Kolben 29 gleitend gelagert ist, der eine an der oberen Backe 21 angelenkte Kolbenstange 30 trägt, so daß die obere Backe 21 durch Ein- bzw. Ausfahren der Kolbenstange 30 um den Schwenkzapfen 20 verschwenkt werden kann. Die auf beiden Seiten des Kolbens 29 liegenden Kammern des Zylinders 28 können über Leitungen 31,32 und ein Wegeventil 33 wahlweise mit einer zu einem Tank 34 führenden Leitung 35 oder einer weiteren Leitung 36 verbunden werden. Die Leitung 36 führt zum einen Ausgang eines Stellglieds 37, z.B. eines weiteren Wegeventils, das gleichzeitig als Drucksteuerventil ausgebildet ist und einen zweiten, abgesperrten Ausgang besitzt. Eine mit dem einen Eingang des Stellglieds 37 verbundene Leitung 38 ist entweder über ein Begrenzungsventil 39 mit dem einen Ausgang oder über ein weiteres Begrenzungsventil 40 mit dem anderen Ausgang eines weiteren Wegeventils 41 verbunden, dessen einer Eingang abgesperrt ist und dessen anderer Eingang an den Ausgang einer von einem Motor 42 angetriebenen Pumpe 43 für das hydraulische oder pneumatische Medium, z.B. Öl, angeschlossen ist. Der Ausgang dieser Pumpe 43 ist außerdem mit einem Begrenzungsventil 44 verbunden, das über eine Leitung 45 mit dem Tank 34 verbunden ist. Schließlich ist der Ausgang der Pumpe 43 noch über ein Begrenzungsventil 46 mit dem anderen Eingang des Stellglieds 37 verbunden.
Die Wegeventile 33 und 41 sind beispielsweise mit üblichen Schalt magneten 33a und 41a versehen, während dem Stellglied 37 ein Steuerorgan 37a zugeordnet ist, das ebenfalls aus einem Schaltmagneten bestehen kann. Die Schaltmagneten 33a, 41a und das Steuerorgan 37a sind mit einer Ablaufsteuerung 47 verbunden, und das Steuerorgan 37a führt außerdem zum Ausgang eines Leistungsverstärkers 48c. Außerdem kann jedes Wegeventil 33 und 41 zwei Stellungen ª und b einnehmen, wobei die Stellung ª die durch eine Druckfeder 33b,41b hergestellte Grundstellung ist, während die andere Stellung b dadurch hergestellt wird, daß der zugehörige Schaltmagnet 33a, 41a über die Ablaufsteuerung 47 entsprechend erregt wird. Das Stellglied 37 kann ebenfalls zwei Stellungen ª und b einnehmen, wobei die Stellung b durch Zuführung eines Steuersignals zum Steuerorgan 37a von der Ablaufsteuerung 47 oder vom zugehörigen Leistungsverstärker 48c aus hergestellt wird, während die andere Stellung ª die durch eine Druckfeder 37b hergestellte Grundstellung ist. Außerdem kann das Stellglied 37 durch ein analoges Signal vom zugehörigen Leistungsverstärker 48c aus so gesteuert werden, daß es irgendeine beliebige Zwischenstellung zwischen den beiden Stellungen ª und b einnimmt, in welcher der Druck an seinem einzigen offenen Ausgang einen Wert annimmt, der von den Drucken an seinen beiden Eingängen und auch davon abhängt, mit welchen Anteilen die durch Pfeile angedeuteten Durchgänge gerade am Durchlaß des Druckmediums beteiligt sind. Anstelle des dargestellten Wegeventils können auch alle anderen Bauelemente für das Stellglied 47 verwendet werden, mittels derer - gesteuert durch elektrische Signale od. dgl. - der Druck in der Leitung 36 stufenlos zwischen einem minimalen und einem maximalen Wert verstellt werden kann. Zum Messen des Schlags bzw. der Verbiegung des zu bearbeitenden Werkstücks 1 weist die Steuereinrichtung ein am Gestell 7 befestigtes Meßorgan 49 auf (Fig. 3). Das Meßorgan 49 besteht beispielsweise aus einem handelsüblichen Weggeber mit einem Stößel 50, der durch eine Druckfeder 51 gegen den Hauptlagerzapfen 2c gedrückt wird. In Abhängigkeit von der jeweiligen Stellung dieses Stößels 50 erscheint am Ausgang des Meßorgans 40 ein elektrisches Signal, das einem dem Hauptlagerzapfen 2c zugeordneten Meßverstärker 52c zugeführt wird. Alternativ können auch rein induktive, berührungslos arbeitende Weggeber verwendet werden, um die Abweichungen der Hauptlagerzapfen vom Rundlauf zu messen. Außerdem kann zur Überwachung der Kräfte, die mit der oberen Backe 21 auf die zugehörige Druckrolle 25 bzw. das Werkstück 1 ausgeübt werden, ein Kraftmesser 53 vorgesehen sein, der beispielsweise aus einem mit der Backe 21 verbundenen Dehnungsmeßstreifen besteht und an seinem Ausgang ein elektrisches Signal abgibt, das ebenfalls dem Meßverstärker 52c zugeführt wird.
Die Steuereinrichtungen für die anderen Hauptlagerzapfen 2a und 2b sind entsprechend ausgebildet und mit entsprechenden Meßverstärkern 52a,b bzw. Leistungsverstärkern 48a,b (Fig. 3) versehen. Weitere, ähnlich aufgebaute Steuereinrichtungen können den Halterungen für die Kurbelzapfen 4a,b zugeordnet sein, wobei allerdings nur die zum Festwalzen, nicht aber auch die zum Richten benötigten Teile vorgesehen werden brauchen.
Zur Messung der jeweiligen Winkelstellung der Meisterwellen 8a,b ist wenigstens eine von diesen mit einem Anzeigeorgan 54 (Fig. 1), z.B. einem Drehgeber, verbunden, der aus einem üblichen Winkelcodierer bestehen kann und dessen Ausgangssignale einem Verstärker 55 zugeführt werden. Die Ausgangssignale der Meßverstärker 52 und des Verstärkers 55 werden über ein Leitungsbündel 56 eines Datenverarbeitungsanlage 57 und von dort über ein weiteres Leitungsbündel 58 den Leistungsverstärkern 48a,b,c zugeführt. Dem Rechner 57 kann schließlich ein nicht näher dargestellter Datenspeicher 59 zugeordnet werden.
Die beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
In einem ersten Bearbeitungsschritt soll das Werkstück 1, d.h. die in Fig. 1 bis 4 dargestellte Kurbelwelle, beispielsweise einem üblichen Festwalzvorgang unterworfen werden. Dazu werden, ausgehend von den Grundstellungen ª Wegeventile 33 und 41 und der Stellglieder 37 nach Fig. 3, zunächst mittels der Ablaufsteuerung 47, die mit entsprechenden Schaltern versehen ist oder automatisch gesteuert werden kann, die Wegeventile 33 in die Stellung b gesteuert, indem die zugehörigen Schaltmagnete entsprechend erregt werden. Dadurch sind die Leitungen 31 mit dem Tank 34 und die Leitungen 32 mit den Leitungen 36 verbunden, die über die Stellglieder 37 und die Begrenzungsventile 46 zur Pumpe 43 führen.
Beim Einschalten des Motors 42 werden daher die Kolbenstangen 30 in die Zylinder 28 gezogen und dadurch die zangenartigen Halterungen geöffnet.
Die zu bearbeitende Kurbelwelle wird nun in die Halterung eingelegt, indem ihre Hauptlager- bzw. Kurbelzapfen 2 bzw. 4 jeweils auf die Stützrollen 23 der zugehörigen unteren Backen 18 bzw. 19 aufgelegt werden, was wegen der entsprechenden Form der Meisterwellen 8a,b ohne weiteres möglich ist (vgl. insbesondere Fig. 2). Anschließend werden die Wegeventile 33 durch Entregen der zugehörigen Schaltmagnete in die Grundstellung ª zurückgeführt und gleichzeitig die Stellglieder 37 mittels der Ablaufsteuerung 47 in die Stellung b gebracht. Dadurch sind die Leitungen 32 mit dem Tank 43 und die Leitungen 31 über die Begrenzungsventile 39 mit der Pumpe 43 verbunden. Beim Einschalten des Motors 42 werden daher die Kolbenstangen 30 ausgefahren und die zangenartigen Halterungen mit einem Druck, der durch die Begrenzungsventile 39 vorgegeben ist, geschlossen. Durch Einschalten des Motors 13 werden nun die beiden Meisterwellen 8a,b in Umdrehungen versetzt und dadurch die auf ihren Kurbelzapfen 11a,b sitzenden Backen 19 und 22 in eine kreisende Umlaufbewegung versetzt, die sich entsprechend auf die Kurbelzapfen 4a,b der zu bearbeitenden Kurbelwelle überträgt. Dies wiederum hat zur Folge, daß die Druckrollen 25 in den Kehlen der Kurbelzapfen 4a,b und der Hauptlagerzapfen 2a,b,c abrollen und den erwünschten Festwalzprozeß bewirken. Die Kraft, mit der die Druckrollen 25 auf die Kehlenwandungen einwirken, kann mit den Begrenzungsventilen 39 von Hand oder auch automatisch eingestellt werden.
Nach Beendigung des Festwalzvorgangs werden der Motor 13 abgeschaltet und die zangenartigen Halterungen durch entsprechende Steuerung wieder geöffnet. Die bearbeitete Kurbelwelle kann nun herausgenommen und auf jede beliebige Art und in an sich bekannter Weise vermessen werden, um die nach dem Festwalzprozeß vorhandenen Abweichungen, die Richtmaße Δ Sn und Δ Sh und die erforderlichen Richtkräfte zu ermitteln.
Das Vermessen des Werkstücks 1 erfolgt bei Anwendung der beschriebenen Vorrichtung vorzugsweise dadurch, daß es in den zangenartigen Halterungen eingespannt bleibt und mit den Meßorganen 49 abgestastet wird. Damit dabei keine großen Kräfte von den Druckrollen 25 ausgeübt werden, werden die Wegeventile 33 und 41 in der Grundstellung ª gelassen, während das Stellglied 37 mittels der Ablaufsteuerung 47 in die Stellung b gesteuert wird. Dadurch ist jetzt die Leitung 31 über das Begrenzungsventil 46 mit der Pumpe 43 verbunden, das auf einen kleineren Druck als das Begrenzungsventil 39 eingestellt ist. Nach erneutem Einschalten des Motors 13 führt die zu bearbeitende Kurbelwelle wiederum ihre charakteristische Drehbewegung aus. Gleichzeitig werden die Meßorgane 49 aktiviert, wodurch die von ihnen gemessenen Signale über die Meßverstärker 52 und das Leitungsbündel 56 der Datenverarbeitungsanlage 57 zugeführt werden, der außerdem ständig die Ausgangssignale des Anzeigeorgans 54 zugeführt werden. Die Datenverarbeitungsanlage 57 ermittelt nun anhand eines vorher eingegebenen Programms und anhand der laufend zugeführten Daten der Meßorgane 49 und des Anzeigeorgans 54 zunächst die jeweilige Größe und die jeweilige Richtung der Rundlaufabweichungen für alle Hauptlagerzapfen 2a,2b und 2c und errechnet daran anschließend die Richtmaße Δ Sn und Δ Sh sowie die von den Druckrollen 25 auf die Hauptlagerzapfen 2a,b,c auszuübenden Richtkräfte, wobei alle in der Datenbank 59 gespeicherten und gleichartige Werkstücktypen betreffende Werte und Abhängigkeiten berücksichtigt werden können. Abschließend rechnet die Datenverarbeitungsanlage 57 die ermittelten Richtkräfte in analoge Stellsignale für die Steuerorgane 37a der Stellglieder 37 um.
Abschließend erfolgt der eigentliche Richtprozeß. Hierzu verbleibt die zu bearbeitende Kurbelwelle in den zangenartigen Halterungen, während die Wegeventile 33 und die Stellglieder 37 in ihre Grundstellung ª gesteuert werden. Das Wegeventil 41 wird dagegen in die Stellung b überführt.
Durch Einschalten der Motoren 13 und 42 wird die zu bearbeitende Kurbelwelle wieder in ihre charakteristische Umlaufbewegung ver setzt, während gleichzeitig die Leitungen 31 zunächst nur über die Begrenzungsventile 46 mit der Pumpe 43 verbunden sind. Unter der Steuerung des Anzeigeorgans 54, das mit den Meisterwellen 8a,b ständig rotiert, übermittelt die Datenverarbeitungsanlage im weiteren Verlauf ständig Steuersignale, die über das Leitungsbündel 58 und die Leistungsverstärker 48a,b,c den Steuerorganen 37a zugeführt werden. Infolgedessen werden deren Ventilschäfte entsprechend den berechneten Richtkräften mehr oder weniger in Richtung der Stellungen b verschoben, was zur Folge hat, daß in den Leitungen 36 Drucke erzeugt werden, die zwischen dem Minimalwert des Begrenzungsventils 46 und dem Maximalwert des Begrenzungsventils 40 liegen können. Mit Hilfe des Anzeigeorgans 54 und der Datenverarbeitungsanlage 57 werden diese außerdem so gesteuert, daß zunächst an allen Hauptlagerzapfen nur Richtoperationen in den Nebenebenen durchgeführt werden. Vorzugsweise werden diese Richtoperationen für mehrere oder alle Hauptlagerzapfen gleichzeitig oder nacheinander und entsprechend der obigen Beschreibung in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten durchgeführt, zwischen denen die Kurbelwelle erneut vermessen wird, damit die erhaltenen Daten in der Datenbank 59 abgespeichert und dann neue Richtparameter für den jeweils nächsten Schritt errechnet werden können. Nachdem die Richtoperationen in der Nebenebene abgeschlossen sind und nicht tolerierbare Abweichungen vom Rundlauf nur noch in der Hauptebene vorliegen, werden auf dieselbe Weise weitere Richtoperationen durchgeführt, um auch die in der Hauptebene vorhandenen Abweichungen vom Rundlauf ausreichend klein zu machen. Dabei ergibt sich der Vorteil, daß die Richtung, in welche eine Richtoperation an irgendeinem Hauptlagerzapfen durchgeführt wird, allein dadurch vorgewählt werden kann, daß die zugehörigen Stellglieder 37 im richtigen Augenblick ausreichend große Drucke in den Leitungen 36 zur Verfügung stellen, während zu allen übrigen Zeitpunkten der Druck in den Leitungen 36 auf einen Druck abgesenkt wird, der keine Richtoperation bewirken kann. Da außerdem jeder einzelne Hauptlagerzapfen 2a,b,c mit einer eigenen Halterung und einer eigenen Steuereinrichtung versehen ist, können die verschiedenen Richtoperationen in einem einzigen Arbeitsgang selbst dann durchgeführt werden, wenn allen Hauptlagerzapfen unterschiedliche Haupt- und Nebenebenen zugeordnet sind.
Bei allen möglichen Bearbeitungssituationen wird schließlich am Begrenzungsventil 44 der maximale Systemdruck dargestellt, um das Auftreten von kritischen Überdrucken zu vermeiden. Außerdem ist es mit Hilfe der Kraftmesser 53 möglich, die tatsächlich auf die Druckrollen 25 ausgeübten Kräfte ständig zu überwachen und bei Bedarf Regelschaltungen für die Zylinder 28 vorzusehen, damit die von der Datenverarbeitungsanlage 57 berechneten Richtkräfte auch tatsächlich auf die Werkstücke 1 bzw. die Hauptlagerzapfen 2 ausgeübt werden.
Ist die Anwendung einer Datenberarbeitungsanlage nicht erwünscht, können die den Zylindern 28 zugeführten Drucke während des Richtens auch dadurch erzeugt werden, daß jedes Stellglied 37 mit einer schematisch in Fig. 5 dargestellten Einrichtung gesteuert wird. Diese Einrichtung enthält anstelle des Schaltmagneten eine mit dem Ventilschaft des Stellglieds 37 verbundene Hülse 60, in der ein Stößel 61 verschiebbar geführt ist. Die Hülse 60 weist einen senkrecht abstehenden Arm 62 und der Stößel 61 einen senkrecht abstehenden, durch einen Schlitz in der Hülsenwand ragenden Arm 63 auf. In dem Arm 63 ist eine Einstellschraube 64 drehbar, jedoch axial unverschieblich gelagert, deren Gewindeabschnitt durch eine Gewindebohrung des Arms 62 ragt. Daher kann durch Drehen der Einstellschraube der Abstand des aus der Hülse 60 herausragenden Endes 65 des Stößels 61 vom Ventilschaft verändert werden.
Das freie Ende des Stößels 61 wird durch eine auf den Ventilschaft wirkende Druckfeder 37b gegen das Steuerorgan in Form einer Kurvenscheibe 67 gedrückt, die beispielsweise an einem freien Ende der Meisterwelle 8a befestigt ist und deren Drehbewegungen mitmacht. Je nachdem, welcher Umfangsabschnitt der Kurvenscheibe 67 auf das Ende 65 einwirkt, wird wie bei der anhand Fig. 3 beschrie benen Ausführungsform eine größere oder kleinere Kraft auf die Druckrolle 25 ausgeübt. Die Kurvenscheibe 67 wird mittels einer Befestigungsschraube 68 auf der Meisterwelle 8a befestigt und nimmt dann relativ zu dieser und damit auch zu der zu richtenden Kurbelwelle stets dieselbe Drehwinkelstellung ein. Dabei werden in Abhängigkeit von den erforderlichen Richtkräften bei Bedarf für das Richten in den Neben- und Hauptebenen unterschiedliche Kurvenscheiben 67 eingesetzt, die außerdem entsprechend den Richtungen, in denen die Richtkräfte wirksam gemacht werden sollen, durch Verdrehen auf der Welle 8a genau eingestellt werden. Durch Drehen der Einstellschrauben 64 kann jeweils die Größe der maximalen Richtkraft verändert werden.
Für das Richten irgendeines in Fig. 6 schematisch dargestellten Hauptlagerzapfens 2 wäre es an sich nur erforderlich, die Richtkraft ein einziges Mal längs einer gedachten, parallel zur theoretischen Achse 3 erstreckten Linie auf den Umfang des Hauptlagerzapfens 2 auszuüben, wobei diese Linie in der Verlängerung eines Pfeils v liegt, der die Richtung der Richtoperation andeutet. Die dabei aufzuwendenden Richtkräfte wären allerdings sehr groß. Beim Richten durch Kaltwalzen hat sich dagegen überraschend erwiesen, daß wesentlich kleinere Richtkräfte von z.B. bis 50 kN ausreichen, wenn diese längs eines ausgewählten Abschnitts 69 ausgeübt werden, der in Fig. 6 durch eine verbreiterte Linie schematisch angedeutet ist, und wenn dieser ausgewählte Abschnitt 69 mehrmals mit der Druckrolle 25 überwalzt wird. Der Abschnitt 69 erstreckt sich längs des Umfangs des Hauptlagerzapfens 2 etwa um gleiche Teile zu beiden Seiten der gedachten Linie über einen Bogen von insgesamt beispielsweise 10° bis 20°. Um Eindrückungen der Druckrolle 25 im Hauptlagerzapfen 2 zu vermeiden, wird der auf den Zylinder 28 wirkende Druck zweckmäßig jeweils vor dem Auflaufen der Druckrolle 25 auf den ausgewählten Abschnitt 69 allmählich bis zu einem Höchstwert erhöht, dann längs des Abschnitts 69 auf diesem Höchstwert gehalten und schließlich nach dem Verlassen des Abschnitts 69 allmählich verkleinert. Bei Anwendung der Datenverarbeitungsanlage 57 kann diese Druckvergrößerung und -verminderung durch entsprechende Programme vorgegeben werden. Bei Anwendung der Kurvenscheibe 67 nach Fig. 5 erfolgt diese Steuerung dadurch, daß deren Umfang mit einem etwa kreisförmigen Abschnitt 70, einem ansteigenden Abschnitt 71, einem weiteren kreisförmigen Abschnitt 72 und einem abfallenden Abschnitt 72 versehen wird, wobei der Abschnitt 72 demjenigen Abschnitt des Hauptlagerzapfens 2 entspricht, längs dessen die Druckrolle 25 die für die Richtoperation erforderliche Richtkraft ausübt. Ist es bei dieser Art der Steuerung erwünscht, die für einen Umlauf der zu bearbeitenden Kurbelwelle erforderliche Zeit zu reduzieren, braucht lediglich der Motor 13 immer dann, wenn sich die Druckrolle 25 nicht auf dem ausgewählten Abschnitt 69 befindet, in eine höhere Drehzahlstufe eingestellt werden.
Alternativ kann die Richtoperation auch dadurch ausgeübt werden, daß die Meisterwellen 8a,b und die zu richende Kurbelwelle einer hin- und hergehenden Pendelbewegung derart unterworfen werden, daß die Druckrollen 25 stets nur die vorgewählten Abschnitte 69 und schmale Nachbarabschnitte überlaufen. Auch in diesem Fall wird der auf die Druckrollen 25 wirksame Druck in den Nachbarbereichen zweckmäßig allmählich erhöht bzw. erniedrigt. Auch bei dieser Ausführungsform können wahlweise die Datenverarbeitungsanlage 57 oder die Kurvenscheiben 67 benutzt werden. Als Motor 13 wird in diesem Fall zweckmäßig ein Reversiermotor mit einer entsprechenden Steuerung verwendet.
Ein weiterer wichtiger Parameter beim Richten durch Kaltwalzen ist die Anzahl der Überwalzungen der ausgewählten Abschnitte 69. Da es beim Überwalzen, d.h. beim Einwirken der Druckrollen 25 auf die ausgewählten Abschnitte 69 zu einer Fließbehinderung in Richtung der Bödern der Kehlen 6 kommen kann, was sich erst durch mehrmaliges Überwalzen kompensieren läßt, werden die Druckrollen zweckmäßig wenigstens fünf-, vorzugsweise wenigstens zehnmal über den ausgewählten Abschnitt 69 geführt.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die sich auf vielfache Weise abwandeln lassen. Dies gilt beispielsweise für die beschriebenen Steuereinrichtungen, Stellglieder und Steuer-, Meß- und Anzeigeorgane. Insbesondere ist es auch nicht erforderlich, wenn auch zweckmäßig, die beschriebene Vorrichtung sowohl zum Festwalzen als auch zum Vermessen und Richten der Werkstücke 1 zu benutzen. Alternativ wäre möglich, insbesondere das Vermessen der Kurbelwellen außerhalb der Vorrichtung durchzuführen und zum Festwalzen und Richten zwei Vorrichtungen vorzusehen, von denen die eine auschließlich zum Festwalzen, die andere dagegen ausschließlich zum Richten benutzt wird.

Claims

1) Verfahren zum Richten eines Werkstücks, insbesondere einer Kurbelwelle, mit einer theoretischen Achse und wenigstens einer kreisförmig um die Achse umlaufenden Kehle, wobei mit einem quer zur Achse beweglichen und in die Kehle einlegbaren Werkzeug Druck auf wenigstens eines vorgewählten Abschnitt der die Kehle begrenzenden Wandung ausgeübt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Richten durch Kaltwalzen der Kehlenwandung erfolgt.

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaltwalzen mit wenigstens einer Druckrolle (25) vorgenommen wird, während des Kaltwalzens eine relative Drehbewegung zwischen dem Werkstück (1) und der Druckrolle (25) um die Achse (3) erzeugt und zumindest immer dann eine den Richtvorgang bewirkende Kraft auf die Druckrolle (25) ausgeübt wird, wenn diese den vorgewählten Anschnitt (69) der Kehlenwandung überläuft.

3) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) oder die Druckrolle (25) einer hin- und hergehenden Pendelbewegung unterworfen wird.

4) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) oder die Druckrolle (25) einer kontinuierlich umlaufenden Drehbewegung unterworfen wird.

5) Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Druckrolle (25) ausgeübte Kraft jeweils vor ihrem Auflaufen auf den ausgewählten Abschnitt allmählich bis zu einem Höchstwert gesteigert, dann auf diesem Höchstwert gehalten und schließlich vor dem Verlassen dieses Abschnitts (69) allmählich verkleinert wird.

6) Verfahren nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Winkelgeschwindigkeit der Drehbewegung während derjenigen Zeitspannen, in denen die Druckrolle (25) außerhalb des ausgewählten Abschnitts (69) angeordnet ist, vergrößert wird.

7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgewählte Abschnitt (69) bis zu zehnmal mit der Druckrolle (25) behandelt wird.

8) Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7 zum Richten einer einen Schlag aufweisenden Kurbelwelle, die wenigstens zwei Hauptlagerzapfen mit einer Kehle und einen Kurbelzapfen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Festwalzen die Rundlaufabweichung der Kurbelwelle an den Hauptlagerzapfen (2) gemessen wird und dann das Richten der Kurbelwelle durch Kaltwalzen der Wandungen der Kehlen (6) der Hauptlagerzapfen (2) erfolgt.

9) Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaltwalzen der Kurbelwelle mit Hilfe einer Festwalzvorrichtung erfolgt.

10) Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9 zum Richten von Kurbelwellen mit einer Mehrzahl von Hauptlager- und Kurbelzapfen, wobei die Achsen der Kurbelzapfen sämtlich in einer einzigen, auch die theoretische Achse (3) enthaltenden Hauptebene liegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurbelwelle zunächst in ihrer Nebenebene und erst danach auch in ihrer Hauptebene gerichtet wird, wobei die Nebenebene senkrecht zur Hauptebene verläuft und ebenfalls die theoretische Achse (3) enthält.

11) Verfahren nach wengistens einem der Ansprüche 1 bis 9 zum Richten von Kurbelwellen, mit einer Mehrzahl von Hauptlager- und Kurbelzapfen, wobei die Achsen der Kurbelzapfen nicht sämtlich in einer einzigen, die theoretische Achse (3) enthaltenden Ebene liegen und jedem Haupt lagerzapfen ein oder zwei Kurbelzapfen benachbart sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurbelwelle zunächst in ihren Nebenebenen und erst danach auch in ihren Hauptebenen gerichtet wird, wobei für jeden Hauptlagerzapfen (2) diejenige Ebene als Hauptebene definiert wird, die entweder die theoretische Achse (3) und die Achse des einzigen benachbarten Kurbelzapfend (4) oder die theoretische Achse (3) und die Winkelhalbierende zwischen den beiden Ebenen enthält, die durch die Achse je eines benachbarten Kurbelzapfens (4) und die theoretische Achse (3) verlaufen, und wobei für jeden Hauptlagerzapfen (2) die Nebenebene senkrecht zu seiner Hauptebene verläuft.

12) Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Richten durch gleichzeitiges Kaltwalzen der Wandungen der Kehlen (6) mehrerer oder aller Hauptlagerzapfen (2) erfolgt.

13) Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Richten in aufeinanderfolgenden Schritten erfolgt, das Werkstück (1) nach jedem Schritt neu vermessen wird und der nachfolgende Schritt mit veränderten, unter Berücksichtigung der vorausgegangenen Schritte korrigierten Richtparametern durchgeführt wird.

14) Vorrichtung zum Richten von Kurbelwellen und zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, mit einer der Zahl der Hauptlager- und Kurbelzapfen entsprechenden Anzahl von zangenartigen, von zwei Meisterwellen getragenen Halterungen, die je zwei schwenkbar miteinander verbundene Backen zum Einspannen eines zugeordneten Hauptlager- oder Kurbelzapfens aufweisen, wobei zumindest bei den den Hauptlagerzapfen zugordneten Halterungen die eine Backe mit wenigstens einer Stützrolle und die Backe mit wenigstens einer zum Einlegen in eine Kehle bestimmten Druckrolle versehen ist, und mit je einer Steuereinrichtung für jede Halterung zur Steuerung der Einspannkraft der Backen, dadurch gekennzeichnet, daß jede Steuereinrichtung der den Hauptlagerzapfen (2) zugeordneten Halterungen ein Meßorgan (49) zur Ermittlung von Rundlauf-Abweichungen im Bereich des zugehörigen Hauptlagerzapfens (2) und ein Stellglied (37) aufweist, mittels dessen die von den Druckrollen (25) ausgeübten Kräfte in Abhängigkeit von der jeweiligen Drehwinkelstellung der Kurbelwelle auf zum Richten der Hauptlagerzapfen (2) bestimmte Werte einstellbar sind.

15) Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens ein die jeweilige Drehwinkelstellung der Kurbelwelle anzeigendes, mit allen Steuereinrichtungen verbundenes Anzeigeorgan (54) aufweist.

16) Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Stellglied (37) ein Steuerorgan (37a) zur automatischen Steurung der von den Druckrollen (25) ausgeübten Kräfte zugeordnet ist.

17) Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerorgane (37a), die Meßorgane (49) und das Anzeigeorgan (54) mit einer Datenverarbeitungsanlage (57) verbunden sind.