EP0275876A2

EP0275876A2 - Method and apparatus for aligning a work piece

Info

Publication number: EP0275876A2
Application number: EP88100107A
Authority: EP
Inventors: Hans-Georg Augustin
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1987-01-17
Filing date: 1988-01-07
Publication date: 1988-07-27
Anticipated expiration: 2008-01-07
Also published as: DE3701223A1; EP0275876B1; JPS63212015A; US4860566A; DE3853485D1; EP0275876A3; KR880008843A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Richten eines Werkstücks, insbesondere einer Kurbelwelle, mit einer theoretischen Achse und wenigstens einer Kreisförmig um diese Achse umlaufenden Kehle durch Ausübung eines Drucks auf wenigstens einen vorgewählten Abschnitt der die Kehle begrenzenden Wandung mit einem quer zur Achse beweglichen und in die Kehle einlegbaren Werkzeug. Zur Reduzierung der bei Anwendung bekannter Verfahren und Vorrichtungen großen aufzuwendenden Richtkräfte erfolgt das Richten erfindungsgemäß durch Kaltwalzen der Kehlenwandungen und mit Hilfe einer modifizierten Festwalz-Vorrichtung, die Steuereinrichtungen mit Meßorganen (49) zur Ermittlung der Rundlauf-Abweichungen der Hauptlagerzapfen (2) der Kurbelwelle und Stellglieder (37) zur Einstellung der von Druckrollen (25) auf die Kehlenwandungen ausgeübten Kräfte in Abhängigkeit von der jeweiligen Drehwinkelstellung der Kurbelwelle auf zum Richten der Hauptlagerzapfen (2) bestimmte Werte aufweist (Fig. 3).The invention relates to a method and a device for straightening a workpiece, in particular a crankshaft, with a theoretical axis and at least one throat that rotates in a circle around this axis by exerting pressure on at least one preselected section of the wall delimiting the throat with a wall that is movable transversely to the axis and insertable tool in the throat. In order to reduce the straightening forces which are large when using known methods and devices, the straightening is carried out according to the invention by cold rolling the wall of the throat and with the aid of a modified deep-rolling device, the control devices with measuring elements (49) for determining the concentricity deviations of the main bearing journals (2) of the crankshaft and Actuators (37) for setting the forces exerted by pressure rollers (25) on the throat walls as a function of the respective rotational angle position of the crankshaft to certain values for directing the main bearing journal (2) (Fig. 3).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 14.The invention relates to a method and a device according to the preambles of claims 1 and 14.

Die Dauerfestigkeit von Werkstücken mit kreisförmig umlaufenden Kehlen, z.B. von Kurbelwellen, Achsschenkeln, abgesetzten Wellen od. dgl., ist vor allem durch die verminderte Festigkeit infolge der Formgestalt Werkstoffe im Bereich dieser Kehlen beeinträchtigt. Es ist daher bekannt, derartige Werkstücke mit einem Verfahren zu behandeln, das als "Festwalzen" bezeichnet wird und darin besteht, daß Festwalzrollen mit hydraulischen Zylinder/Kolbenanordnungen gegen die die Kehlen, insbesondere Hohlkehlen begrenzenden Kehlenwandungen gedrückt werden (DE-PS 30 37 688). Hierdurch wird einerseits die Festigkeit der Werkstoffe in den Außenschichten vergrößert, und andererseits werden in den an die Kehlen grenzenden Zonen nützliche Druckeigenspannungen erzeugt, die sich bei der späteren Anwendung der Werkstücke durch eine beträchtlich erhöhte Dauerfestigkeit bemerkbar machen. Diese zur Erhöhung der Dauerfestigkeit erwünschten, in Werkstoff erzeugten Druckeigenspannungen führen jedoch unvermeidbar zu Verwerfungen in den Werkstücken, wobei die Richtungen und Beträge der Verwerfungen weitegehend von der Vorgeschichte der Werkstücke abhängen. Bei einer Kurbelwelle haben diese Verwerfungen vor allem Richtungsfehler der Hauptlager- und Kurbelzapfen und damit einen Verzug bzw. "Schlag" der gesamten Kurbelwelle zur Folge, da beim Festwalzen unvermeidliche Abweichungen der senkrechten Lage der Kurbelwangen bezüglich der Zapfenachsen auftreten. Die dadurch bedingten Abweichungen vom Rundlauf der Kurbelwelle bezüglich ihrer theoretischen Drehachse müssen durch nachträgliches Richten der Kurbelwelle unabhängig davon wieder beseitigt werden, ob beim Festwalzen die Abbiegungen der Kurbelwangen in definierten Toleranz bereichen gehalten werden oder nicht. Entsprechendes gilt für die Herstellung von Kehlen aufweisenden Achsschenkeln und ähnlichen Werkstücken, bei denen die durch das Festwalzen entstehenden Verwerfungen ebenfalls nachträglich beseitigt werden müssen.The fatigue strength of workpieces with circumferential grooves, for example crankshafts, steering knuckles, stepped shafts or the like, is impaired above all by the reduced strength due to the shape of the materials in the area of these grooves. It is therefore known to treat such workpieces with a method which is referred to as "deep rolling" and which consists in that deep rolling rollers with hydraulic cylinders / piston assemblies are pressed against the throat walls which delimit the grooves, in particular the grooves, (DE-PS 30 37 688) . On the one hand, this increases the strength of the materials in the outer layers, and on the other hand, useful compressive residual stresses are generated in the zones adjacent to the throats, which are noticeable in the later use of the workpieces by a considerably increased fatigue strength. However, these residual compressive stresses, which are desired in material to increase the fatigue strength, inevitably lead to distortions in the workpieces, the directions and amounts of the distortions largely depending on the history of the workpieces. In the case of a crankshaft, these distortions primarily result in directional errors in the main bearing and crank pins and thus in a warping or "knocking" of the entire crankshaft, since inevitable deviations in the vertical position of the crank cheeks with respect to the journal axes occur. The resulting deviations from the concentricity of the crankshaft with respect to its theoretical axis of rotation must be eliminated by subsequent straightening of the crankshaft regardless of whether the crankshaft bends in the defined tolerance during deep rolling areas are kept or not. The same applies to the production of throat knuckles and similar workpieces, in which the distortions caused by deep rolling also have to be eliminated subsequently.

Das Richten derartiger Werkstücke durch Biegen hat sich als untauglich erwiesen, da die nützlichen Druckeigenspannungen im Bereich der Kehlen beim Biegen weitgehend abgebaut werden, wodurch die beim Festwalzen erhaltene erhöhte Dauerfestigkeit wieder verloren geht.Straightening such workpieces by bending has proven to be unsuitable because the useful residual compressive stresses in the area of the throats are largely reduced during bending, as a result of which the increased fatigue strength obtained during deep rolling is lost again.

Zum Richten von Kurbelwellen, die einem Festwalzvorgang unterworfen wurden, ist es bei Vermeidung dieses Nachteils bereits bekannt, mit einem speziellen Werkzeug an geeigneten stellen jeweils einmal und mit hinreichender Kraft auf die die Kehlen begrenzenden Wandungen einzuwirken (GB-PS 1 004 962, DE-PS 25 56 971). Die Richtungen, in denen diese Kräfte auszuüben sind, ergeben sich aus den durch Vermessen der Kurbelwelle nach dem Festwalzen erhaltenen Richtungsabweichungen. Hierbei wird die Erkenntnis ausgenutzt, daß eine über einen begrenzten Bogen des Kehlenumfangs wirksame Kraft ausreichender Größe dazu geeignet ist, bleibende Richtungsänderungen zu bewirken und dadurch den Schlag einer Kurbelwelle zu vermindern. Im Gegensatz zum Biegen werden bei diesem Richtvorgang ausschließlich zusätzliche Druckspannungen in den Werkstoff eingebracht, welche die Dauerfestigkeit nicht vermindern. Nachteilig ist dagegen, daß eine spezielle Bearbeitungsstation für den Richtprozeß mit einem zusätzlichen Werkzeug einschließlich der hydraulischen Presse benötigt wird und große Kräfte bis zu 1000 kN auf die Kurbelwelle ausgeübt werden müssen.For straightening crankshafts that have been subjected to a deep rolling process, it is already known, while avoiding this disadvantage, to use a special tool at suitable points to act once and with sufficient force on the walls delimiting the throats (GB-PS 1 004 962, DE- PS 25 56 971). The directions in which these forces are to be exerted result from the directional deviations obtained by measuring the crankshaft after deep rolling. Here, the knowledge is exploited that a force of sufficient magnitude that is effective over a limited arc of the throat circumference is suitable for causing permanent changes in direction and thereby reducing the impact of a crankshaft. In contrast to bending, only additional compressive stresses are introduced into the material during this straightening process, which do not reduce the fatigue strength. On the other hand, it is disadvantageous that a special processing station for the straightening process with an additional tool including the hydraulic press is required and large forces of up to 1000 kN have to be exerted on the crankshaft.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Richtverfahren vorzuschlagen, bei dessen Anwendung erheblich geringere Kräfte ausreichen und das keine zusätzlichen Werkzeuge erforderlich macht. Außerdem soll eine zur Ausübung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung vorgeschlagen werden.The invention is based on the object of proposing a straightening method which, when used, requires considerably lower forces and which does not require any additional tools. In addition, a device suitable for carrying out this method is to be proposed.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 14 vorgesehen.To solve this problem, the characteristic features of Claims 1 and 14 provided.

Weitere vorteilhafte Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen.Further advantageous features emerge from the subclaims.

Die Erfindung bringt den Vorteil mit sich, daß das Kaltwalzen zum Zwecke des Richtens in meheren aufeinander folgenden Schritten erfolgen kann und die bei jedem dieser Schritte ausgeübten Kräfte von bis zu ca. 50 kN erheblich kleiner als bei Anwendung der bekannten Vorrichtung sein können. Dadurch ist es möglich, für das Richten dieselben Vorrichtungen und Werkzeuge zu verwenden, die auch zum Festwalzen eingesetzt werden, ohne daß die Gefahr besteht, daß die Festwalzrollen beim Richtvorgang überlastet werden. Dies ermöglicht gleichzeitig das Festwalzen und Richten der Werkstücke in derselben Bearbeitungsstation, wobei die Werkstücke während der Messung der Rundlauf-Abweichungen im eingespannten Zustand verbleiben können, indem diese Abweichungen z.B. mit in die Festwalzvorrichtung integrierten Meßgeräten ermittelt werden.The invention has the advantage that the cold rolling for straightening can be carried out in several successive steps and the forces exerted in each of these steps of up to approximately 50 kN can be considerably smaller than when using the known device. This makes it possible to use the same devices and tools for straightening, which are also used for deep rolling, without the risk that the deep rolling rollers are overloaded during the straightening process. This simultaneously enables the workpieces to be deep-rolled and straightened in the same processing station, the workpieces being able to remain in the clamped state during the measurement of the radial run-out deviations, e.g. can be determined with measuring devices integrated in the deep rolling device.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch ein Schlagdiagramm für eine Kurbelwelle;
Fig. 2 die Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Richten von Werkstücken, insbesondere Kurbelwellen;
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III der Fig. 2;
Fig. 4 eine schematische, teilweise Vorderansicht der Vorrichtung nach Fig. 1 in starker Vergrößerung;
Fig. 5 eine Variante für eine Einzelheit der Fig. 3; und
Fig. 6 schematisch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf einen Hauptlagerzapfen einer Kurbelwelle.

The invention is explained in more detail below in connection with the accompanying drawing using an exemplary embodiment. Show it:

Fig. 1 shows schematically a beat diagram for a crankshaft;
2 shows the top view of a device according to the invention for straightening workpieces, in particular crankshafts;
Fig. 3 is a section along the line III-III of Fig. 2;
Fig. 4 is a schematic, partial front view of the device of Figure 1 in a large magnification.
Fig. 5 shows a variant for a detail of Fig. 3; and
Fig. 6 shows schematically the application of the method according to the invention to a main bearing journal of a crankshaft.

Fig. 1 zeigt ein Werkstück 1 in Form einer Kurbelwelle. Diese weist fünf Hauptlagerzapfen 2a bis 2e, deren Achsen auf einer theoretischen Achse 3, hier der Drehachse der Kurbelwelle, liegen, vier zwischen den Hauptlagerzapfen 2 angeordnete Kurbelzapfen 4a bis 4d und zwischen diesen und den Hauptlagerzapfen 2 je eine Kurbelwange 5 auf. An den Übergangsstellen zwischen den Kurbelwangen 5 und den Hauptlager- bzw. Kurbelzapfen 2 bzw. 4 sind jeweils um die Achse 3 umlaufende Kehlen 6a bis 6d mit kreisförmigen Querschnitten vorgesehen. Alternativ können die Werkstücke 1 aus Achsschenkeln, abgesetzten Wellen od. dgl. mit den Kehlen 6 entsprechenden Kehlen bestehen, die in der Regel an den Übergängen von einem Querschnitt auf einen anderen angeordnet sind und dazu dienen, die bei ihrem Fehlen zu geringe Dauerfestigkeit im Bereich der Querschnittsübergänge zu vergrößern.Fig. 1 shows a workpiece 1 in the form of a crankshaft. This has five main bearing journals 2a to 2e, the axes of which lie on a theoretical axis 3, here the axis of rotation of the crankshaft, four crank journals 4a to 4d arranged between the main bearing journals 2 and a crank web 5 each between these and the main bearing journals 2. At the transition points between the crank cheeks 5 and the main bearing or crank pins 2 or 4, grooves 6a to 6d with circular cross sections are provided, each rotating around the axis 3. Alternatively, the workpieces 1 can consist of steering knuckles, stepped shafts or the like, with fillets corresponding to fillets 6, which are generally arranged at the transitions from one cross-section to another and serve to reduce the fatigue strength that is too low in the area to enlarge the cross-sectional transitions.

Oberhalb des Werkstücks 1 ist in Fig. 1 ein Schlagdiagramm dargestellt, das eine willkürlich angenommene Krümmung der Kurbelwelle in der Zeichenebene in stark vergrößertem Maßstab andeutet. Längs der Abszisse sind die Abstände 1 der jeweiligen Mittelpunkte der Hauptlagerzapfen 2 von dem in Fig. 1 linken Ende der Kurbelwelle angetragen, während längs der Ordinate die jeweilige Abweichung S dieser Mittelpunkte von der theoretischen Achse 3 in starker Vergrößerung angetragen ist. Die tatsächlich auftretenden Abweichungen S sind in der Regel sehr klein, betragen nur einige Zehntel oder Hundertstel Millimeter und können jeweils sowohl positiv als auch negativ sein. Das Schlagdiagramm nach Fig. 1 bezieht sich außerdem auf eine ausgewählte Drehwinkelstellung der Kurbelwelle. Für andere Drehwinkelstellungen können entsprechende Schlagdiagramme gezeichnet werden.Above the workpiece 1, a beat diagram is shown in FIG. 1, which indicates an arbitrarily assumed curvature of the crankshaft in the drawing plane on a greatly enlarged scale. The distances 1 of the respective center points of the main bearing journal 2 from the left end of the crankshaft in FIG. 1 are plotted along the abscissa, while the respective deviation S of these center points from the theoretical axis 3 is plotted along the ordinate in large magnification. The deviations S that actually occur are generally very small, amount to only a few tenths or hundredths of a millimeter and can each be both positive and negative. 1 also relates to a selected angle of rotation position of the crankshaft. Corresponding beat diagrams can be drawn for other rotational angle positions.

Aus dem Schlagdiagramm läßt sich leicht ablesen, um welches Maß und in welche Richtung die Kurbelwelle an jedem Hauptlagerzapfen 2 gerichtet werden muß, um zu erreichen, daß alle Achsen der Hauptlagerzapfen 2 im wesentlichen in einer Achse, nämlich der theoretischen Achse 3 liegen. Für den Hauptlagerzapfen 2b nach Fig. 1 wäre beispielsweise ein Richtmaß von Δ S2 senkrecht zur Abszisse erforderlich, das sich nach der Formel

errechnet.It is easy to read from the impact diagram by what degree and in which direction the crankshaft on each main journal 2 must be directed in order to ensure that all axes of the main journal 2 lie essentially in one axis, namely the theoretical axis 3. For the main bearing journal 2b according to FIG. 1, for example, a standard dimension of Δ S2 perpendicular to the abscissa would be required, which is based on the formula

calculated.

Da es sehr mühsam ist, eine Kurbelwelle nacheinander in alle möglichen Richtungen zu richten, wird erfindungsgemäß folgende neue Richtstrategie vorgeschlagen:Since it is very tedious to straighten a crankshaft one after the other in all possible directions, the following new straightening strategy is proposed according to the invention:

Es wird zunächst jede Abweichung vom Rundlauf in zwei zueinander senkrechte Komponenten zerlegt, von denen die eine in einer als Hauptebene bezeichneten Ebene und die andere in einer als Nebenebene bezeichneten Ebene liegt. Liegen alle Kurbelzapfen 4b bis 4c entsprechend Fig. 1 in einer einzigen, auch die theoretische Achse 3 enthaltenden Ebene, so wird diese zur Hauptebene erklärt, während die dazu senkrechte Ebene als Nebenebene definiert wird. Liegen dagegen die Kurbelzapfen 4a bis 4d abweichend von Fig. 1 in wenigstens zwei unterschiedlichen Ebenen, indem sie beispielsweise in Umfangsrichtung der Kurbelwelle um jeweils 90° versetzt angeordnet sind, dann wird für jeden Hauptlagerzapfen 2b, 2c und 2d, der nach Fig. 1 zwischen zwei benachbarten Kurbelzapfen 4 liegt, diejenige Ebene zur Hauptebene erklärt, welche die Achse 3 und die Winkelhalbierende zwischen den beiden Ebenen enthält, die durch die Achse je eines der benachbarten Kurbelzapfen und die theoretische Achse 3 verlaufen. Mit Bezug auf Fig. 1 definieren beispielsweise die Achse des Kurbelzapfens 4b und die Achse 3 eine erste Ebene, die Achse des Kurbelzapfens 4c und die Achse 3 eine zweite Ebene und die Winkelhalbierende zwischen diesen beiden Ebenen und die Achse 3 eine dritte Ebene, die in diesem Beispiel die Hauptebene für den Hauptlagerzapfen 2c wäre. Die dazu senkrechte Ebene ist die Nebenebene für diesen Hauptlagerzapfen 2c. Dagegen ergibt sich die Hauptebene für die an den Enden der Kurbelwelle befindlichen Hauptlagerzapfen 2a und 2e, denen jeweils nur ein Kurbelzapfen 4a bzw. 4d benachbart ist, aus der Achse 3 und den Achsen dieser Kurbelzapfen 4a bzw. 4d, während die dazu senkrechten Ebenen jeweils die Nebenebenen sind.First, any deviation from the concentricity is broken down into two mutually perpendicular components, one of which lies in a plane called the main plane and the other in a plane called the secondary plane. If all the crank pins 4b to 4c according to FIG. 1 lie in a single plane, which also contains the theoretical axis 3, then this is declared the main plane, while the plane perpendicular thereto is defined as the secondary plane. If, on the other hand, the crank pins 4a to 4d differ from FIG. 1 in at least two different planes, for example by being offset by 90 ° in the circumferential direction of the crankshaft, then for each main journal 2b, 2c and 2d, the one according to FIG lies two adjacent crank pins 4, the plane which explains the main plane and which contains the axis 3 and the bisector between the two planes, each of which runs through the axis of one of the adjacent crank pins and the theoretical axis 3. For example, with reference to FIG. 1, the axis of the crank pin 4b and the axis 3 define a first plane, the axis of the crank pin 4c and the axis 3 define a second plane, and the bisector between these two planes and the axis 3 define a third plane that in FIG this example would be the main plane for the main journal 2c. The plane perpendicular to this is the secondary plane for this main journal 2c. In contrast, the main plane for the main bearing journals 2a and 2e located at the ends of the crankshaft, each of which is only adjacent to one crank journal 4a or 4d, results from the axis 3 and the axes of these crank journals 4a and 4d, while the planes perpendicular thereto the minor levels are.

Die Erfindung beruht insoweit auf der Erkenntnis, daß Richtope rationen in den Nebenebenen im allgemeinen auch Verformungen der Kurbelwelle in den Hauptebenen zur Folge haben, während umgekehrt Richtoperationen in den Hauptebenen praktisch keine Rückwirkungen bzw. Verformungen in den Nebenebenen verursachen. Daraus resultiert die erfindungsgemäße Richtstrategie, zunächst alle in den Nebenebenen liegenden Komponenten eines Schlags und erst danach alle in den Hauptebenen liegenden Komponenten des Schlags zu beseitigen.The invention is based on the knowledge that Richtope rations in the secondary planes generally also result in deformations of the crankshaft in the main planes, while conversely, straightening operations in the main planes practically cause no reactions or deformations in the secondary planes. This results in the straightening strategy according to the invention, first of all eliminating all components of a field located in the secondary levels and only then eliminating all components of the field located in the main levels.

Für die praktische Anwendung ergibt sich dabei der folgende Ablaufplan. Nach dem Festwalzen der Werkstücke wird zunächst die Abweichung vom Rundlauf für jeden einzelnen Hauptlagerzapfen gemessen. Sodann werden die Komponenten der Abweichungen in den Haupt- und Nebenebenen ermittelt. Liegen diese Werte außerhalb vorgegebener Toleranzbereiche, wird anschließend zunächst für jeden einzelnen Hauptlagerzapfen das Richtmaß ΔSn berechnet, um das ein Richten in der Nebenebene erfolgen muß. Die Kurbelwelle wird nun in den Nebenebenen gerichtet, wobei alle oder mehrere Hauptlagerzapfen gleichzeitig oder auch nacheinander bearbeitet werden. Die Richtoperationen werden dabei vorzugsweise in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten durchgeführt, wobei nach jedem Schritt die noch verbleibenden Abweichungen gemessen und der nachfolgende Schritt mit korrigierten Richtparametern durchgeführt wird. Unter korrigierten Richtparametern wird dabei insbesondere verstanden, daß die Größe der Kraft, die zur Herbeiführung des noch verbleibenden Richtmaßes Δ Sn benötigt wird, in Abhängigkeit von der Vorgeschichte der Kurbelwelle und vor allem in Abhängigkeit davon verändert wird, welche Kräfte in vorhergehenden Schritten auf die Hauptlagerzapfen ausgeübt wurden. Insbesondere wird, wenn eine bestimmte Richtkraft in einem ersten Schritt nicht ausgereicht hat, um das erwünschte Richtmaß herbeizuführen, in einem nachfolgenden Schritt eine höhere Richtkraft gewählt. Werden die bei vorhergehenden Richtoperationen angewandten Richtparameter nicht berücksichtigt, ist ein vernünftiges Richten wegen der sich ändernden Abhängigkeit zwischen Richtmaß und Richtkraft kaum möglich. Die Abhängigkeiten der erzielbaren Richtmaße von den aufgewandten Richtkräften ist empirisch zu ermitteln.The following flow chart results for practical application. After the workpieces have been deep-rolled, the deviation from the concentricity is measured for each individual main journal. Then the components of the deviations in the main and secondary levels are determined. If these values lie outside the specified tolerance ranges, the standard dimension ΔSn is then first calculated for each individual main journal, by which straightening must take place in the secondary plane. The crankshaft is now straightened in the secondary planes, with all or more main bearing journals being machined simultaneously or in succession. The straightening operations are preferably carried out in several successive steps, with the remaining deviations being measured after each step and the subsequent step being carried out with corrected straightening parameters. Corrected straightening parameters are understood in particular to mean that the magnitude of the force required to bring about the remaining straightening dimension .DELTA.Sn is changed depending on the history of the crankshaft and, above all, depending on which forces act on the main bearing journal in previous steps were exercised. In particular, if a certain straightening force was not sufficient in a first step to bring about the desired straightening dimension, a higher straightening force is selected in a subsequent step. If the straightening parameters used in previous straightening operations are not taken into account, reasonable straightening is hardly possible due to the changing dependency between the straightening dimension and the straightening force. The dependencies of the achievable standard dimensions on the directing forces applied must be determined empirically.

Die jeweils erhaltenen Werte können gesammelt und in einer Datenbank gespeichert werden, die bei statistischer Handhabung als Wertetabelle für die jeweils aufzuwendenden Richtkräfte dienen kann. Zur Berechnung der Richtkräfte wird daher vorzugsweise eine Datenverarbeitungsanlage verwendet, in deren Speicher alle einen bestimmten Werkstücktyp betreffenden Daten gesammelt werden.The values obtained in each case can be collected and stored in a database, which can be used for statistical purposes as a table of values for the directives to be used in each case. A data processing system is therefore preferably used to calculate the straightening forces, in the memory of which all data relating to a specific workpiece type are collected.

Sind alle in den Nebenebenen liegenden Komponenten der Rundlauf-Abweichungen so weit beseitigt, daß die verbleibenden Abweichungen in den geforderten Toleranzbereichen liegen, wird das Werkstück in den Hauptebenen gerichtet, in dem auf entsprechende Weise die in der Hauptebene liegenden Richtmaße Δ Sh berechnet und empirisch ermittelte oder aus der Datenbank abgerufene Werte für die jeweiligen Richtkräfte bestimmt werden. Auch diese Richtoperationen in der Hauptebene erfolgen vorzugsweise sukzessiv in einer Mehrzahl von aufeinanderfolgenden Schritten, bis schließlich die verbleibenden Abweichungen für alle Hauptlagerzapfen innerhalb der festgelegten Toleranzbereiche liegen.If all components of the concentricity deviations lying in the secondary planes have been eliminated to such an extent that the remaining deviations lie within the required tolerance ranges, the workpiece is aligned in the main planes by correspondingly calculating and empirically determining the standard dimensions Δ Sh lying in the main plane or values retrieved from the database can be determined for the respective directives. These straightening operations in the main plane are also preferably carried out successively in a plurality of successive steps until finally the remaining deviations for all main bearing journals lie within the defined tolerance ranges.

Die Erfindung geht schließlich auch von der Erkenntnis aus, daß das Richten durch Kaltwalzen und daher beispielsweise mit Hilfe von in die Kehlen der Hauptlagerzapfen 2 eingelegten Druckrollen erfolgen kann, indem mit diesen ein ausreichender Druck auf ausgewählte Umfangsabschnitte der die Kehlen begrenzenden Wandungen ausgeübt wird. Dazu wird die Kurbelwelle kontinuierlich oder mit einer Pendelbewegung gedreht oder die jeweilige Druckrolle in einer kontinuierlichen oder hin- und herpendelnden Bewegung um die Kurbelwelle bzw. deren theoretische Achse herumgeführt. Dabei ist lediglich erforderlich, diejenigen Kräfte, die von den Druckrollen auf die Kurbelwelle ausgeübt werden, in Abhängigkeit von der jeweiligen Drehwinkelstellung der Kurbelwelle bezüglich der Druckrolle derart zu variieren, daß eine Richtwirkung nur in der erforderlichen Richtung, d.h. beim Auflaufen der Druckrollen auf die vorgewählten Abschnitte erzielt wird, während in allen anderen Richtungen keine zur Erzielung einer Richtwirkung ausreichenden Kräfte von den Druckrollen ausgeübt werden.Finally, the invention is based on the knowledge that straightening can be carried out by cold rolling and therefore, for example, with the aid of pressure rollers inserted into the throats of the main bearing journal 2, by exerting sufficient pressure on selected circumferential sections of the walls delimiting the throats. For this purpose, the crankshaft is rotated continuously or with a pendulum motion, or the respective pressure roller is guided in a continuous or reciprocating motion around the crankshaft or its theoretical axis. It is only necessary to vary the forces exerted by the pressure rollers on the crankshaft as a function of the respective angular position of the crankshaft with respect to the pressure roller in such a way that directivity is only in the required direction, i.e. is achieved when the pressure rollers run onto the preselected sections, while in all other directions no sufficient forces are exerted by the pressure rollers to achieve a directional effect.

Zur praktischen Durchführung des Richtens durch Kaltwalzen eignen sich vorzugsweise die an sich bekannten Vorrichtungen zum Festwalzen von Kurbelwellen (DE-PS 30 37 688), sofern an diesen gewisse Änderungen vorgenommen werden. Eine für die Zwecke der Erfindung geeignete Vorrichtung dieser Art wird nachfolgend anhand der Fig. 2 bis 6 und anhand eines Werkstücks 1 näher erläutert, das aus einer Kurbelwelle mit nur zwei Kurbelzapfen 4a,b und drei Hauptlagerzapfen 2a,b,c besteht.The devices known per se for deep rolling are preferably suitable for the practical execution of straightening by cold rolling of crankshafts (DE-PS 30 37 688), provided certain changes are made to them. A device of this type suitable for the purposes of the invention is explained in more detail below with reference to FIGS. 2 to 6 and with reference to a workpiece 1 which consists of a crankshaft with only two crank pins 4a, b and three main bearing pins 2a, b, c.

Die Vorrichtung enthält nach Fig. 2 bis 4 zwei in einem Gestell 7 drehbar gelagerte und übereinander angeordnete Meisterwellen 8a und 8b, die in Größe und Form mit dem zu bearbeitenden Werkstück 1 übereinstimmen und im dargestellten Beispiel entsprechend viele Hauptlagerzapfen 10a und 10b, Kurbelzapfen 11a und 11b sowie Kurbelwangen 12a und 12b aufweisen. Beide Meisterwellen 8a,b sind synchron durch einen am Gestell 7 montierten Motor 13 antreibbar, auf dessen Antriebswelle ein Zahnrad 14 befestigt ist. Das Zahnrad 14 ist mit einem auf der Meisterwelle 8a befestigten Zahnrad 15 verbunden, das über ein weiteres Zahnrad 16 mit einem auf der Meisterwelle 8b befestigten Zahnrad 17 in Verbindung steht, so daß beim Einschalten des Motors 13 beide Meisterwellen in derselben Richtung angetrieben werden.According to FIGS. 2 to 4, the device contains two master shafts 8a and 8b which are rotatably mounted and arranged one above the other in a frame 7 and which correspond in size and shape to the workpiece 1 to be machined and in the example shown correspondingly many main bearing journals 10a and 10b, crank journals 11a and 11b and crank arms 12a and 12b. Both master shafts 8a, b can be driven synchronously by a motor 13 mounted on the frame 7, on the drive shaft of which a gearwheel 14 is fastened. The gearwheel 14 is connected to a gearwheel 15 fastened on the master shaft 8a, which is connected via another gearwheel 16 to a gearwheel 17 fastened to the master shaft 8b, so that when the motor 13 is switched on both master shafts are driven in the same direction.

Jeder Hauptlager- und Kurbelzapfen 10 bzw. 11 ist jeweils in einer unteren Backe 18 bzw. 19 einer zangenartigen Halterung für das Werkstück 1 drehbar gelagert. Jede Backe 18 bzw. 19 ist mittels eines Schwenkzapfens 20 (Fig. 2) mit einer oberen Backe 21 bzw. 22 der Halterung schwenkbar verbunden. An ihrem Vorderende tragen die beiden Backen 18,21 bzw. 19,22 jeweils ein Walzwerkzeug. Dieses weist jeweils zwei in der unteren Backe 18 bzw. 19 drehbar gelagerte und parallel angeordnete, zylindrische Stützrollen 23 und eine in der oberen Backe 21 bzw. 22 gelagerte, an sich bekannte Kombination aus einer Profilrolle 24 und zwei Druckoder Festwalzrollen 25 auf (vgl. Fig. 3 und 4). Dabei schließen die Drehachsen der Druckrollen 25 und die Achse 3 des Werkstücks 1 bzw. die dazu parallelen Drehachsen der Profilrollen 24 in der Regel einen Winkel von ca. 35° ein. Außerdem stützen sich die Druckrollen 25 in Umfangsrillen 26 ab, die einen kreisförmigen Querschnitt besitzen und an den stirnseitigen Enden der Profil rolle 24 ausgebildet sind. Die Profilrolle 24 ist auf einer im Gestell 7 befestigten Welle 27 drehbar gelagert, während die Festwalzrollen 25 in Käfigen fliegend an der Profilrolle 24 gelagert sind.Each main bearing and crank pin 10 or 11 is rotatably mounted in a lower jaw 18 or 19 of a pliers-like holder for the workpiece 1. Each jaw 18 or 19 is pivotally connected to an upper jaw 21 or 22 of the holder by means of a pivot pin 20 (FIG. 2). At their front end, the two jaws 18, 21 and 19, 22 each carry a rolling tool. This has two cylindrical support rollers 23, which are rotatably mounted and arranged in parallel in the lower jaw 18 and 19, and a combination of a profile roller 24 and two pressure or deep-rolling rollers 25, known per se, mounted in the upper jaw 21 or 22 (cf. 3 and 4). The axes of rotation of the pressure rollers 25 and the axis 3 of the workpiece 1 or the axes of rotation of the profile rollers 24 parallel thereto generally form an angle of approximately 35 °. In addition, the pressure rollers 25 are supported in circumferential grooves 26, which have a circular cross section and at the front ends of the profile role 24 are formed. The profile roller 24 is rotatably mounted on a shaft 27 fastened in the frame 7, while the deep-rolling rollers 25 are cantilevered on the profile roller 24.

Jeder zangenartigen Halterung ist je eine Steuereinrichtung zugeordnet, wobei in Fig. 3 nur die Steuereinrichtung für die Halterund des Hauptlagerzapfens 2c dargestellt ist. Dabei ist allerdings das aus den Teilen 23 bis 25 bestehende Walzwerkzeug für die Halterung des Hauptlagerzapfens 2c zur Vereinfachung der zeichnerischen Darstellung nur in Fig. 4, nicht aber auch in Fig. 3 sichtbar. Die Steuereinrichtung enthält je einen am Hinterende der zugehörigen unteren Backe 18 befestigten hydraulischen oder pneumatischen Zylinder 28, in dem ein Kolben 29 gleitend gelagert ist, der eine an der oberen Backe 21 angelenkte Kolbenstange 30 trägt, so daß die obere Backe 21 durch Ein- bzw. Ausfahren der Kolbenstange 30 um den Schwenkzapfen 20 verschwenkt werden kann. Die auf beiden Seiten des Kolbens 29 liegenden Kammern des Zylinders 28 können über Leitungen 31,32 und ein Wegeventil 33 wahlweise mit einer zu einem Tank 34 führenden Leitung 35 oder einer weiteren Leitung 36 verbunden werden. Die Leitung 36 führt zum einen Ausgang eines Stellglieds 37, z.B. eines weiteren Wegeventils, das gleichzeitig als Drucksteuerventil ausgebildet ist und einen zweiten, abgesperrten Ausgang besitzt. Eine mit dem einen Eingang des Stellglieds 37 verbundene Leitung 38 ist entweder über ein Begrenzungsventil 39 mit dem einen Ausgang oder über ein weiteres Begrenzungsventil 40 mit dem anderen Ausgang eines weiteren Wegeventils 41 verbunden, dessen einer Eingang abgesperrt ist und dessen anderer Eingang an den Ausgang einer von einem Motor 42 angetriebenen Pumpe 43 für das hydraulische oder pneumatische Medium, z.B. Öl, angeschlossen ist. Der Ausgang dieser Pumpe 43 ist außerdem mit einem Begrenzungsventil 44 verbunden, das über eine Leitung 45 mit dem Tank 34 verbunden ist. Schließlich ist der Ausgang der Pumpe 43 noch über ein Begrenzungsventil 46 mit dem anderen Eingang des Stellglieds 37 verbunden.A control device is assigned to each tong-like holder, only the control device for the holder and the main bearing journal 2c being shown in FIG. 3. However, the rolling tool consisting of parts 23 to 25 for holding the main bearing journal 2c to simplify the drawing is only visible in FIG. 4, but not also in FIG. 3. The control device each contains a hydraulic or pneumatic cylinder 28 fastened to the rear end of the associated lower jaw 18, in which a piston 29 is slidably mounted and carries a piston rod 30 articulated on the upper jaw 21, so that the upper jaw 21 can be moved in or out Extending the piston rod 30 can be pivoted about the pivot pin 20. The chambers of the cylinder 28 lying on both sides of the piston 29 can optionally be connected via lines 31, 32 and a directional valve 33 to a line 35 leading to a tank 34 or a further line 36. Line 36 leads to an output of an actuator 37, e.g. of a further directional valve, which is simultaneously designed as a pressure control valve and has a second, blocked outlet. A line 38 connected to one input of the actuator 37 is either connected via a limiting valve 39 to the one output or via a further limiting valve 40 to the other output of a further directional valve 41, one input of which is shut off and the other input of which is connected to the output of one Pump 43 driven by a motor 42 for the hydraulic or pneumatic medium, for example Oil, is connected. The outlet of this pump 43 is also connected to a limiting valve 44 which is connected to the tank 34 via a line 45. Finally, the output of the pump 43 is still connected to the other input of the actuator 37 via a limit valve 46.

Die Wegeventile 33 und 41 sind beispielsweise mit üblichen Schalt magneten 33a und 41a versehen, während dem Stellglied 37 ein Steuerorgan 37a zugeordnet ist, das ebenfalls aus einem Schaltmagneten bestehen kann. Die Schaltmagneten 33a, 41a und das Steuerorgan 37a sind mit einer Ablaufsteuerung 47 verbunden, und das Steuerorgan 37a führt außerdem zum Ausgang eines Leistungsverstärkers 48c. Außerdem kann jedes Wegeventil 33 und 41 zwei Stellungen ª und b einnehmen, wobei die Stellung ª die durch eine Druckfeder 33b,41b hergestellte Grundstellung ist, während die andere Stellung b dadurch hergestellt wird, daß der zugehörige Schaltmagnet 33a, 41a über die Ablaufsteuerung 47 entsprechend erregt wird. Das Stellglied 37 kann ebenfalls zwei Stellungen ª und b einnehmen, wobei die Stellung b durch Zuführung eines Steuersignals zum Steuerorgan 37a von der Ablaufsteuerung 47 oder vom zugehörigen Leistungsverstärker 48c aus hergestellt wird, während die andere Stellung ª die durch eine Druckfeder 37b hergestellte Grundstellung ist. Außerdem kann das Stellglied 37 durch ein analoges Signal vom zugehörigen Leistungsverstärker 48c aus so gesteuert werden, daß es irgendeine beliebige Zwischenstellung zwischen den beiden Stellungen ª und b einnimmt, in welcher der Druck an seinem einzigen offenen Ausgang einen Wert annimmt, der von den Drucken an seinen beiden Eingängen und auch davon abhängt, mit welchen Anteilen die durch Pfeile angedeuteten Durchgänge gerade am Durchlaß des Druckmediums beteiligt sind. Anstelle des dargestellten Wegeventils können auch alle anderen Bauelemente für das Stellglied 47 verwendet werden, mittels derer - gesteuert durch elektrische Signale od. dgl. - der Druck in der Leitung 36 stufenlos zwischen einem minimalen und einem maximalen Wert verstellt werden kann. Zum Messen des Schlags bzw. der Verbiegung des zu bearbeitenden Werkstücks 1 weist die Steuereinrichtung ein am Gestell 7 befestigtes Meßorgan 49 auf (Fig. 3). Das Meßorgan 49 besteht beispielsweise aus einem handelsüblichen Weggeber mit einem Stößel 50, der durch eine Druckfeder 51 gegen den Hauptlagerzapfen 2c gedrückt wird. In Abhängigkeit von der jeweiligen Stellung dieses Stößels 50 erscheint am Ausgang des Meßorgans 40 ein elektrisches Signal, das einem dem Hauptlagerzapfen 2c zugeordneten Meßverstärker 52c zugeführt wird. Alternativ können auch rein induktive, berührungslos arbeitende Weggeber verwendet werden, um die Abweichungen der Hauptlagerzapfen vom Rundlauf zu messen. Außerdem kann zur Überwachung der Kräfte, die mit der oberen Backe 21 auf die zugehörige Druckrolle 25 bzw. das Werkstück 1 ausgeübt werden, ein Kraftmesser 53 vorgesehen sein, der beispielsweise aus einem mit der Backe 21 verbundenen Dehnungsmeßstreifen besteht und an seinem Ausgang ein elektrisches Signal abgibt, das ebenfalls dem Meßverstärker 52c zugeführt wird.The directional control valves 33 and 41 are, for example, with conventional switching magnets 33a and 41a provided, while the actuator 37 is assigned a control member 37a, which may also consist of a switching magnet. The switching magnets 33a, 41a and the control element 37a are connected to a sequence control 47, and the control element 37a also leads to the output of a power amplifier 48c. In addition, each directional control valve 33 and 41 can assume two positions ª and b , the position ª being the basic position produced by a compression spring 33b, 41b, while the other position b is produced by the associated switching magnet 33a, 41a being correspondingly connected via the sequence control 47 is excited. The actuator 37 can also assume two positions ª and b , the position b being produced by supplying a control signal to the control element 37a from the sequence control 47 or from the associated power amplifier 48c, while the other position ª is the basic position produced by a compression spring 37b. In addition, the actuator 37 can be controlled by an analog signal from the associated power amplifier 48c to take any intermediate position between the two positions ª and b , in which the pressure at its only open output assumes a value which depends on the pressure its two inputs and also depends on the proportions with which the passages indicated by arrows are involved in the passage of the pressure medium. Instead of the directional control valve shown, all other components can also be used for the actuator 47, by means of which the pressure in the line 36 can be steplessly adjusted between a minimum and a maximum value, controlled by electrical signals or the like. To measure the impact or the bending of the workpiece 1 to be machined, the control device has a measuring element 49 attached to the frame 7 (FIG. 3). The measuring element 49 consists, for example, of a commercially available displacement sensor with a plunger 50 which is pressed against the main bearing journal 2c by a compression spring 51. Depending on the respective position of this plunger 50, an electrical signal appears at the output of the measuring element 40, which is fed to a measuring amplifier 52c assigned to the main journal 2c. Alternatively, purely inductive, non-contact displacement sensors can be used to measure the deviations of the main bearing journals from the concentricity. In addition, a force meter 53 can be provided for monitoring the forces which are exerted on the associated pressure roller 25 or the workpiece 1 with the upper jaw 21 and which, for example, consists of a strain gauge connected to the jaw 21 and an electrical signal at its output emits, which is also supplied to the measuring amplifier 52c.

Die Steuereinrichtungen für die anderen Hauptlagerzapfen 2a und 2b sind entsprechend ausgebildet und mit entsprechenden Meßverstärkern 52a,b bzw. Leistungsverstärkern 48a,b (Fig. 3) versehen. Weitere, ähnlich aufgebaute Steuereinrichtungen können den Halterungen für die Kurbelzapfen 4a,b zugeordnet sein, wobei allerdings nur die zum Festwalzen, nicht aber auch die zum Richten benötigten Teile vorgesehen werden brauchen.The control devices for the other main bearing journals 2a and 2b are designed accordingly and provided with corresponding measuring amplifiers 52a, b or power amplifiers 48a, b (FIG. 3). Further, similarly constructed control devices can be assigned to the holders for the crank pins 4a, b, although only the parts required for deep-rolling but not also the parts required for straightening need to be provided.

Zur Messung der jeweiligen Winkelstellung der Meisterwellen 8a,b ist wenigstens eine von diesen mit einem Anzeigeorgan 54 (Fig. 1), z.B. einem Drehgeber, verbunden, der aus einem üblichen Winkelcodierer bestehen kann und dessen Ausgangssignale einem Verstärker 55 zugeführt werden. Die Ausgangssignale der Meßverstärker 52 und des Verstärkers 55 werden über ein Leitungsbündel 56 eines Datenverarbeitungsanlage 57 und von dort über ein weiteres Leitungsbündel 58 den Leistungsverstärkern 48a,b,c zugeführt. Dem Rechner 57 kann schließlich ein nicht näher dargestellter Datenspeicher 59 zugeordnet werden.To measure the respective angular position of the master shafts 8a, b, at least one of them is equipped with a display element 54 (FIG. 1), e.g. a rotary encoder, which can consist of a conventional angle encoder and whose output signals are fed to an amplifier 55. The output signals of the measuring amplifier 52 and the amplifier 55 are fed via a line bundle 56 to a data processing system 57 and from there via a further line bundle 58 to the power amplifiers 48a, b, c. Finally, a data memory 59, not shown, can be assigned to the computer 57.

Die beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:The described device works as follows:

In einem ersten Bearbeitungsschritt soll das Werkstück 1, d.h. die in Fig. 1 bis 4 dargestellte Kurbelwelle, beispielsweise einem üblichen Festwalzvorgang unterworfen werden. Dazu werden, ausgehend von den Grundstellungen ª Wegeventile 33 und 41 und der Stellglieder 37 nach Fig. 3, zunächst mittels der Ablaufsteuerung 47, die mit entsprechenden Schaltern versehen ist oder automatisch gesteuert werden kann, die Wegeventile 33 in die Stellung b gesteuert, indem die zugehörigen Schaltmagnete entsprechend erregt werden. Dadurch sind die Leitungen 31 mit dem Tank 34 und die Leitungen 32 mit den Leitungen 36 verbunden, die über die Stellglieder 37 und die Begrenzungsventile 46 zur Pumpe 43 führen.In a first processing step, the workpiece 1, that is to say the crankshaft shown in FIGS. 1 to 4, is to be subjected, for example, to a customary deep rolling process. For this purpose, starting from the basic positions ª directional control valves 33 and 41 and the actuators 37 according to FIG. 3, the directional control valves 33 are first moved into position b by means of the sequence control 47, which is provided with corresponding switches or can be controlled automatically associated switching magnets are excited accordingly. As a result, the lines 31 are connected to the tank 34 and the lines 32 to the lines 36, which lead to the pump 43 via the actuators 37 and the limiting valves 46.

Beim Einschalten des Motors 42 werden daher die Kolbenstangen 30 in die Zylinder 28 gezogen und dadurch die zangenartigen Halterungen geöffnet.When the motor 42 is switched on, the piston rods 30 are therefore pulled into the cylinders 28 and the tong-like holders are thereby opened.

Die zu bearbeitende Kurbelwelle wird nun in die Halterung eingelegt, indem ihre Hauptlager- bzw. Kurbelzapfen 2 bzw. 4 jeweils auf die Stützrollen 23 der zugehörigen unteren Backen 18 bzw. 19 aufgelegt werden, was wegen der entsprechenden Form der Meisterwellen 8a,b ohne weiteres möglich ist (vgl. insbesondere Fig. 2). Anschließend werden die Wegeventile 33 durch Entregen der zugehörigen Schaltmagnete in die Grundstellung ª zurückgeführt und gleichzeitig die Stellglieder 37 mittels der Ablaufsteuerung 47 in die Stellung b gebracht. Dadurch sind die Leitungen 32 mit dem Tank 43 und die Leitungen 31 über die Begrenzungsventile 39 mit der Pumpe 43 verbunden. Beim Einschalten des Motors 42 werden daher die Kolbenstangen 30 ausgefahren und die zangenartigen Halterungen mit einem Druck, der durch die Begrenzungsventile 39 vorgegeben ist, geschlossen. Durch Einschalten des Motors 13 werden nun die beiden Meisterwellen 8a,b in Umdrehungen versetzt und dadurch die auf ihren Kurbelzapfen 11a,b sitzenden Backen 19 und 22 in eine kreisende Umlaufbewegung versetzt, die sich entsprechend auf die Kurbelzapfen 4a,b der zu bearbeitenden Kurbelwelle überträgt. Dies wiederum hat zur Folge, daß die Druckrollen 25 in den Kehlen der Kurbelzapfen 4a,b und der Hauptlagerzapfen 2a,b,c abrollen und den erwünschten Festwalzprozeß bewirken. Die Kraft, mit der die Druckrollen 25 auf die Kehlenwandungen einwirken, kann mit den Begrenzungsventilen 39 von Hand oder auch automatisch eingestellt werden.The crankshaft to be machined is now inserted into the holder by placing its main bearing or crank pin 2 or 4 on the support rollers 23 of the associated lower jaws 18 or 19, which is easy due to the corresponding shape of the master shafts 8a, b is possible (see in particular Fig. 2). The directional control valves 33 are then returned to the basic position ª by de-energizing the associated switching magnets and, at the same time, the actuators 37 are brought into position b by means of the sequence control 47. As a result, the lines 32 are connected to the tank 43 and the lines 31 are connected to the pump 43 via the limit valves 39. When the motor 42 is switched on, the piston rods 30 are therefore extended and the forceps-like holders are closed with a pressure which is predetermined by the limiting valves 39. By switching on the motor 13, the two master shafts 8a, b are now rotated and thereby the jaws 19 and 22 seated on their crank pins 11a, b are set in a circular orbital motion which is correspondingly transmitted to the crank pins 4a, b of the crankshaft to be machined . This in turn has the consequence that the pressure rollers 25 roll in the throats of the crank pins 4a, b and the main bearing pins 2a, b, c and bring about the desired deep rolling process. The force with which the pressure rollers 25 act on the throat walls can be adjusted manually or automatically using the limit valves 39.

Nach Beendigung des Festwalzvorgangs werden der Motor 13 abgeschaltet und die zangenartigen Halterungen durch entsprechende Steuerung wieder geöffnet. Die bearbeitete Kurbelwelle kann nun herausgenommen und auf jede beliebige Art und in an sich bekannter Weise vermessen werden, um die nach dem Festwalzprozeß vorhandenen Abweichungen, die Richtmaße Δ Sn und Δ Sh und die erforderlichen Richtkräfte zu ermitteln.After the deep rolling process has ended, the motor 13 is switched off and the tong-like holders are opened again by appropriate control. The machined crankshaft can now be removed and measured in any manner and in a manner known per se, in order to determine the deviations present after the deep rolling process, the guide dimensions Δ Sn and Δ Sh and the required guide forces.

Das Vermessen des Werkstücks 1 erfolgt bei Anwendung der beschriebenen Vorrichtung vorzugsweise dadurch, daß es in den zangenartigen Halterungen eingespannt bleibt und mit den Meßorganen 49 abgestastet wird. Damit dabei keine großen Kräfte von den Druckrollen 25 ausgeübt werden, werden die Wegeventile 33 und 41 in der Grundstellung ª gelassen, während das Stellglied 37 mittels der Ablaufsteuerung 47 in die Stellung b gesteuert wird. Dadurch ist jetzt die Leitung 31 über das Begrenzungsventil 46 mit der Pumpe 43 verbunden, das auf einen kleineren Druck als das Begrenzungsventil 39 eingestellt ist. Nach erneutem Einschalten des Motors 13 führt die zu bearbeitende Kurbelwelle wiederum ihre charakteristische Drehbewegung aus. Gleichzeitig werden die Meßorgane 49 aktiviert, wodurch die von ihnen gemessenen Signale über die Meßverstärker 52 und das Leitungsbündel 56 der Datenverarbeitungsanlage 57 zugeführt werden, der außerdem ständig die Ausgangssignale des Anzeigeorgans 54 zugeführt werden. Die Datenverarbeitungsanlage 57 ermittelt nun anhand eines vorher eingegebenen Programms und anhand der laufend zugeführten Daten der Meßorgane 49 und des Anzeigeorgans 54 zunächst die jeweilige Größe und die jeweilige Richtung der Rundlaufabweichungen für alle Hauptlagerzapfen 2a,2b und 2c und errechnet daran anschließend die Richtmaße Δ Sn und Δ Sh sowie die von den Druckrollen 25 auf die Hauptlagerzapfen 2a,b,c auszuübenden Richtkräfte, wobei alle in der Datenbank 59 gespeicherten und gleichartige Werkstücktypen betreffende Werte und Abhängigkeiten berücksichtigt werden können. Abschließend rechnet die Datenverarbeitungsanlage 57 die ermittelten Richtkräfte in analoge Stellsignale für die Steuerorgane 37a der Stellglieder 37 um.The workpiece 1 is preferably measured when the device described is used in that it remains clamped in the pliers-like holders and is scanned with the measuring elements 49. So that no large forces are exerted by the pressure rollers 25, the directional control valves 33 and 41 are left in the basic position ª, while the actuator 37 is controlled into position b by means of the sequence control 47. As a result, the line 31 is now connected to the pump 43 via the limiting valve 46, which is set to a lower pressure than the limiting valve 39. After the engine 13 is switched on again, the crankshaft to be machined again performs its characteristic rotary movement. At the same time, the measuring elements 49 are activated, as a result of which the signals measured by them are fed via the measuring amplifiers 52 and the line bundle 56 to the data processing system 57, to which the output signals of the display element 54 are also continuously fed. The data processing system 57 now uses a previously entered program and the continuously supplied data from the measuring members 49 and the display member 54 to first determine the respective size and the respective direction of the concentricity deviations for all main bearing journals 2a, 2b and 2c and then calculates the standard dimensions Δ Sn and Δ Sh and the straightening forces to be exerted by the pressure rollers 25 on the main bearing journals 2a, b, c, all values and dependencies relating to similar workpiece types stored in the database 59 being able to be taken into account. Finally, the data processing system 57 converts the determined directional forces into analogue control signals for the control elements 37a of the actuators 37.

Abschließend erfolgt der eigentliche Richtprozeß. Hierzu verbleibt die zu bearbeitende Kurbelwelle in den zangenartigen Halterungen, während die Wegeventile 33 und die Stellglieder 37 in ihre Grundstellung ª gesteuert werden. Das Wegeventil 41 wird dagegen in die Stellung b überführt.Finally, the actual straightening process takes place. For this purpose, the crankshaft to be machined remains in the pliers-like holders, while the directional control valves 33 and the actuators 37 are controlled in their basic position stellung. The directional control valve 41, however, is transferred to position b .

Durch Einschalten der Motoren 13 und 42 wird die zu bearbeitende Kurbelwelle wieder in ihre charakteristische Umlaufbewegung ver setzt, während gleichzeitig die Leitungen 31 zunächst nur über die Begrenzungsventile 46 mit der Pumpe 43 verbunden sind. Unter der Steuerung des Anzeigeorgans 54, das mit den Meisterwellen 8a,b ständig rotiert, übermittelt die Datenverarbeitungsanlage im weiteren Verlauf ständig Steuersignale, die über das Leitungsbündel 58 und die Leistungsverstärker 48a,b,c den Steuerorganen 37a zugeführt werden. Infolgedessen werden deren Ventilschäfte entsprechend den berechneten Richtkräften mehr oder weniger in Richtung der Stellungen b verschoben, was zur Folge hat, daß in den Leitungen 36 Drucke erzeugt werden, die zwischen dem Minimalwert des Begrenzungsventils 46 und dem Maximalwert des Begrenzungsventils 40 liegen können. Mit Hilfe des Anzeigeorgans 54 und der Datenverarbeitungsanlage 57 werden diese außerdem so gesteuert, daß zunächst an allen Hauptlagerzapfen nur Richtoperationen in den Nebenebenen durchgeführt werden. Vorzugsweise werden diese Richtoperationen für mehrere oder alle Hauptlagerzapfen gleichzeitig oder nacheinander und entsprechend der obigen Beschreibung in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten durchgeführt, zwischen denen die Kurbelwelle erneut vermessen wird, damit die erhaltenen Daten in der Datenbank 59 abgespeichert und dann neue Richtparameter für den jeweils nächsten Schritt errechnet werden können. Nachdem die Richtoperationen in der Nebenebene abgeschlossen sind und nicht tolerierbare Abweichungen vom Rundlauf nur noch in der Hauptebene vorliegen, werden auf dieselbe Weise weitere Richtoperationen durchgeführt, um auch die in der Hauptebene vorhandenen Abweichungen vom Rundlauf ausreichend klein zu machen. Dabei ergibt sich der Vorteil, daß die Richtung, in welche eine Richtoperation an irgendeinem Hauptlagerzapfen durchgeführt wird, allein dadurch vorgewählt werden kann, daß die zugehörigen Stellglieder 37 im richtigen Augenblick ausreichend große Drucke in den Leitungen 36 zur Verfügung stellen, während zu allen übrigen Zeitpunkten der Druck in den Leitungen 36 auf einen Druck abgesenkt wird, der keine Richtoperation bewirken kann. Da außerdem jeder einzelne Hauptlagerzapfen 2a,b,c mit einer eigenen Halterung und einer eigenen Steuereinrichtung versehen ist, können die verschiedenen Richtoperationen in einem einzigen Arbeitsgang selbst dann durchgeführt werden, wenn allen Hauptlagerzapfen unterschiedliche Haupt- und Nebenebenen zugeordnet sind.By turning on the motors 13 and 42, the crankshaft to be machined is again ver in its characteristic orbital motion sets, while at the same time the lines 31 are initially only connected to the pump 43 via the limit valves 46. Under the control of the display element 54, which constantly rotates with the master shafts 8a, b, the data processing system continuously transmits control signals which are fed to the control elements 37a via the line bundle 58 and the power amplifiers 48a, b, c. As a result, their valve stems are displaced more or less in the direction of the positions b in accordance with the calculated directional forces, with the result that pressure is generated in the lines 36, which may be between the minimum value of the limiting valve 46 and the maximum value of the limiting valve 40. With the aid of the display element 54 and the data processing system 57, these are also controlled such that initially only straightening operations are carried out on the secondary levels on all main bearing journals. These straightening operations are preferably carried out for several or all main bearing journals simultaneously or in succession and in accordance with the above description in several successive steps, between which the crankshaft is measured again, so that the data obtained are stored in the database 59 and then new straightening parameters are calculated for the next step in each case can be. After the straightening operations on the secondary level have been completed and there are intolerable deviations from the concentricity only in the main level, further straightening operations are carried out in the same way in order to make the deviations from the concentricity present in the main level sufficiently small. The advantage here is that the direction in which a straightening operation is carried out on any main journal can be preselected only by the associated actuators 37 providing sufficiently large pressures in the lines 36 at the right moment, while at all other times the pressure in the lines 36 is reduced to a pressure which cannot effect a straightening operation. Since each individual main bearing journal 2a, b, c also has its own holder and control device , the various straightening operations can be carried out in a single operation even if different main and secondary levels are assigned to all main bearing journals.

Bei allen möglichen Bearbeitungssituationen wird schließlich am Begrenzungsventil 44 der maximale Systemdruck dargestellt, um das Auftreten von kritischen Überdrucken zu vermeiden. Außerdem ist es mit Hilfe der Kraftmesser 53 möglich, die tatsächlich auf die Druckrollen 25 ausgeübten Kräfte ständig zu überwachen und bei Bedarf Regelschaltungen für die Zylinder 28 vorzusehen, damit die von der Datenverarbeitungsanlage 57 berechneten Richtkräfte auch tatsächlich auf die Werkstücke 1 bzw. die Hauptlagerzapfen 2 ausgeübt werden.In all possible machining situations, the maximum system pressure is finally displayed on the limiting valve 44 in order to avoid the occurrence of critical overpressures. In addition, with the aid of the force meter 53, it is possible to constantly monitor the forces actually exerted on the pressure rollers 25 and, if necessary, to provide control circuits for the cylinders 28, so that the straightening forces calculated by the data processing system 57 actually actually affect the workpieces 1 or the main bearing journal 2 be exercised.

Ist die Anwendung einer Datenberarbeitungsanlage nicht erwünscht, können die den Zylindern 28 zugeführten Drucke während des Richtens auch dadurch erzeugt werden, daß jedes Stellglied 37 mit einer schematisch in Fig. 5 dargestellten Einrichtung gesteuert wird. Diese Einrichtung enthält anstelle des Schaltmagneten eine mit dem Ventilschaft des Stellglieds 37 verbundene Hülse 60, in der ein Stößel 61 verschiebbar geführt ist. Die Hülse 60 weist einen senkrecht abstehenden Arm 62 und der Stößel 61 einen senkrecht abstehenden, durch einen Schlitz in der Hülsenwand ragenden Arm 63 auf. In dem Arm 63 ist eine Einstellschraube 64 drehbar, jedoch axial unverschieblich gelagert, deren Gewindeabschnitt durch eine Gewindebohrung des Arms 62 ragt. Daher kann durch Drehen der Einstellschraube der Abstand des aus der Hülse 60 herausragenden Endes 65 des Stößels 61 vom Ventilschaft verändert werden.If the use of a data processing system is not desired, the pressures supplied to the cylinders 28 during straightening can also be generated by controlling each actuator 37 with a device shown schematically in FIG. 5. Instead of the switching magnet, this device contains a sleeve 60 which is connected to the valve stem of the actuator 37 and in which a plunger 61 is displaceably guided. The sleeve 60 has a vertically protruding arm 62 and the plunger 61 has a vertically protruding arm 63 which projects through a slot in the sleeve wall. In the arm 63, an adjusting screw 64 is rotatable, but axially immovable, the threaded portion of which protrudes through a threaded hole in the arm 62. Therefore, by turning the adjusting screw, the distance of the end 65 of the plunger 61 protruding from the sleeve 60 from the valve stem can be changed.

Das freie Ende des Stößels 61 wird durch eine auf den Ventilschaft wirkende Druckfeder 37b gegen das Steuerorgan in Form einer Kurvenscheibe 67 gedrückt, die beispielsweise an einem freien Ende der Meisterwelle 8a befestigt ist und deren Drehbewegungen mitmacht. Je nachdem, welcher Umfangsabschnitt der Kurvenscheibe 67 auf das Ende 65 einwirkt, wird wie bei der anhand Fig. 3 beschrie benen Ausführungsform eine größere oder kleinere Kraft auf die Druckrolle 25 ausgeübt. Die Kurvenscheibe 67 wird mittels einer Befestigungsschraube 68 auf der Meisterwelle 8a befestigt und nimmt dann relativ zu dieser und damit auch zu der zu richtenden Kurbelwelle stets dieselbe Drehwinkelstellung ein. Dabei werden in Abhängigkeit von den erforderlichen Richtkräften bei Bedarf für das Richten in den Neben- und Hauptebenen unterschiedliche Kurvenscheiben 67 eingesetzt, die außerdem entsprechend den Richtungen, in denen die Richtkräfte wirksam gemacht werden sollen, durch Verdrehen auf der Welle 8a genau eingestellt werden. Durch Drehen der Einstellschrauben 64 kann jeweils die Größe der maximalen Richtkraft verändert werden.The free end of the plunger 61 is pressed by a compression spring 37b acting on the valve stem against the control element in the form of a cam plate 67, which is fastened, for example, to a free end of the master shaft 8a and which follows its rotary movements. Depending on which circumferential section of the cam plate 67 acts on the end 65, the same is described with reference to FIG. 3 benen embodiment exerted a greater or lesser force on the pressure roller 25. The cam plate 67 is fastened on the master shaft 8a by means of a fastening screw 68 and then always assumes the same angle of rotation position relative to this and thus also to the crankshaft to be straightened. Depending on the required straightening forces, different cams 67 are used for straightening in the secondary and main planes, which are also set precisely by rotating the shaft 8a in accordance with the directions in which the straightening forces are to be made effective. The size of the maximum straightening force can be changed by turning the adjusting screws 64.

Für das Richten irgendeines in Fig. 6 schematisch dargestellten Hauptlagerzapfens 2 wäre es an sich nur erforderlich, die Richtkraft ein einziges Mal längs einer gedachten, parallel zur theoretischen Achse 3 erstreckten Linie auf den Umfang des Hauptlagerzapfens 2 auszuüben, wobei diese Linie in der Verlängerung eines Pfeils v liegt, der die Richtung der Richtoperation andeutet. Die dabei aufzuwendenden Richtkräfte wären allerdings sehr groß. Beim Richten durch Kaltwalzen hat sich dagegen überraschend erwiesen, daß wesentlich kleinere Richtkräfte von z.B. bis 50 kN ausreichen, wenn diese längs eines ausgewählten Abschnitts 69 ausgeübt werden, der in Fig. 6 durch eine verbreiterte Linie schematisch angedeutet ist, und wenn dieser ausgewählte Abschnitt 69 mehrmals mit der Druckrolle 25 überwalzt wird. Der Abschnitt 69 erstreckt sich längs des Umfangs des Hauptlagerzapfens 2 etwa um gleiche Teile zu beiden Seiten der gedachten Linie über einen Bogen von insgesamt beispielsweise 10° bis 20°. Um Eindrückungen der Druckrolle 25 im Hauptlagerzapfen 2 zu vermeiden, wird der auf den Zylinder 28 wirkende Druck zweckmäßig jeweils vor dem Auflaufen der Druckrolle 25 auf den ausgewählten Abschnitt 69 allmählich bis zu einem Höchstwert erhöht, dann längs des Abschnitts 69 auf diesem Höchstwert gehalten und schließlich nach dem Verlassen des Abschnitts 69 allmählich verkleinert. Bei Anwendung der Datenverarbeitungsanlage 57 kann diese Druckvergrößerung und -verminderung durch entsprechende Programme vorgegeben werden. Bei Anwendung der Kurvenscheibe 67 nach Fig. 5 erfolgt diese Steuerung dadurch, daß deren Umfang mit einem etwa kreisförmigen Abschnitt 70, einem ansteigenden Abschnitt 71, einem weiteren kreisförmigen Abschnitt 72 und einem abfallenden Abschnitt 72 versehen wird, wobei der Abschnitt 72 demjenigen Abschnitt des Hauptlagerzapfens 2 entspricht, längs dessen die Druckrolle 25 die für die Richtoperation erforderliche Richtkraft ausübt. Ist es bei dieser Art der Steuerung erwünscht, die für einen Umlauf der zu bearbeitenden Kurbelwelle erforderliche Zeit zu reduzieren, braucht lediglich der Motor 13 immer dann, wenn sich die Druckrolle 25 nicht auf dem ausgewählten Abschnitt 69 befindet, in eine höhere Drehzahlstufe eingestellt werden.For straightening any main bearing journal 2 shown schematically in FIG. 6, it would only be necessary per se to exert the straightening force once on an imaginary line extending parallel to the theoretical axis 3 on the circumference of the main bearing journal 2, this line extending an Arrow v is located, which indicates the direction of the straightening operation. However, the straightening forces to be used would be very large. In the case of straightening by cold rolling, on the other hand, it has surprisingly been found that substantially smaller straightening forces of, for example, up to 50 kN are sufficient if they are exerted along a selected section 69, which is indicated schematically in FIG. 6 by a widened line, and if this selected section 69 is rolled several times with the pressure roller 25. The section 69 extends along the circumference of the main bearing journal 2 by approximately equal parts on both sides of the imaginary line over an arc of, for example, 10 ° to 20 ° in total. In order to avoid indentations of the pressure roller 25 in the main bearing journal 2, the pressure acting on the cylinder 28 is expediently gradually increased to a maximum value before the pressure roller 25 hits the selected section 69, then is held at this maximum value along section 69 and finally gradually reduced after leaving section 69. When using the data processing system 57, this increase and decrease in pressure can be predetermined by appropriate programs will. 5, this control takes place in that the circumference thereof is provided with an approximately circular section 70, a rising section 71, a further circular section 72 and a falling section 72, the section 72 being that section of the main bearing journal 2 corresponds along which the pressure roller 25 exerts the straightening force required for the straightening operation. If it is desired with this type of control to reduce the time required for one revolution of the crankshaft to be machined, only the engine 13 needs to be set to a higher speed level whenever the pressure roller 25 is not on the selected section 69.

Alternativ kann die Richtoperation auch dadurch ausgeübt werden, daß die Meisterwellen 8a,b und die zu richende Kurbelwelle einer hin- und hergehenden Pendelbewegung derart unterworfen werden, daß die Druckrollen 25 stets nur die vorgewählten Abschnitte 69 und schmale Nachbarabschnitte überlaufen. Auch in diesem Fall wird der auf die Druckrollen 25 wirksame Druck in den Nachbarbereichen zweckmäßig allmählich erhöht bzw. erniedrigt. Auch bei dieser Ausführungsform können wahlweise die Datenverarbeitungsanlage 57 oder die Kurvenscheiben 67 benutzt werden. Als Motor 13 wird in diesem Fall zweckmäßig ein Reversiermotor mit einer entsprechenden Steuerung verwendet.Alternatively, the straightening operation can also be carried out by subjecting the master shafts 8a, b and the crankshaft to be straightened to a reciprocating oscillating movement in such a way that the pressure rollers 25 always only overrun the preselected sections 69 and narrow neighboring sections. In this case too, the pressure acting on the pressure rollers 25 in the adjacent areas is expediently gradually increased or decreased. In this embodiment, too, the data processing system 57 or the cam plates 67 can be used. In this case, a reversing motor with a corresponding control is expediently used as the motor 13.

Ein weiterer wichtiger Parameter beim Richten durch Kaltwalzen ist die Anzahl der Überwalzungen der ausgewählten Abschnitte 69. Da es beim Überwalzen, d.h. beim Einwirken der Druckrollen 25 auf die ausgewählten Abschnitte 69 zu einer Fließbehinderung in Richtung der Bödern der Kehlen 6 kommen kann, was sich erst durch mehrmaliges Überwalzen kompensieren läßt, werden die Druckrollen zweckmäßig wenigstens fünf-, vorzugsweise wenigstens zehnmal über den ausgewählten Abschnitt 69 geführt.Another important parameter when straightening by cold rolling is the number of rollovers of the selected sections 69. Because during rollover, i.e. When the pressure rollers 25 act on the selected sections 69, flow can be impeded in the direction of the edges of the throats 6, which can only be compensated for by repeated rolling over, the pressure rollers are expediently guided at least five, preferably at least ten times over the selected section 69.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die sich auf vielfache Weise abwandeln lassen. Dies gilt beispielsweise für die beschriebenen Steuereinrichtungen, Stellglieder und Steuer-, Meß- und Anzeigeorgane. Insbesondere ist es auch nicht erforderlich, wenn auch zweckmäßig, die beschriebene Vorrichtung sowohl zum Festwalzen als auch zum Vermessen und Richten der Werkstücke 1 zu benutzen. Alternativ wäre möglich, insbesondere das Vermessen der Kurbelwellen außerhalb der Vorrichtung durchzuführen und zum Festwalzen und Richten zwei Vorrichtungen vorzusehen, von denen die eine auschließlich zum Festwalzen, die andere dagegen ausschließlich zum Richten benutzt wird.The invention is not limited to the exemplary embodiments described, which can be modified in many ways. This applies, for example, to the control devices described, Actuators and control, measuring and display elements. In particular, it is also not necessary, although expedient, to use the device described both for deep-rolling and for measuring and straightening the workpieces 1. Alternatively, it would be possible, in particular, to measure the crankshafts outside the device and to provide two devices for deep-rolling and straightening, one of which is used exclusively for deep-rolling, the other, however, exclusively for straightening.

Claims

1) Method for straightening a workpiece, in particular a crankshaft, with a theoretical axis and at least one throat that rotates circularly around the axis, pressure being applied to at least a preselected section of the wall delimiting the throat with a tool that can be moved transversely to the axis and inserted into the throat is exercised, characterized in that the straightening is carried out by cold rolling the wall of the throat.

2) Method according to claim 1, characterized in that the cold rolling is carried out with at least one pressure roller (25), during the cold rolling produces a relative rotary movement between the workpiece (1) and the pressure roller (25) about the axis (3) and at least a force which effects the straightening process is always exerted on the pressure roller (25) when it overflows the preselected gate (69) of the throat wall.

3) Method according to claim 2, characterized in that the workpiece (1) or the pressure roller (25) is subjected to a reciprocating pendulum movement.

4) Method according to claim 2, characterized in that the workpiece (1) or the pressure roller (25) is subjected to a continuously rotating movement.

5) Method according to claim 3 or 4, characterized in that the force exerted on the pressure roller (25) gradually increases to a maximum value before it hits the selected section, then kept at this maximum value and finally before leaving this section ( 69) is gradually reduced.

6) Method according to claim 4 and 5, characterized in that the angular velocity of the rotary movement is increased during those periods in which the pressure roller (25) is arranged outside the selected section (69).

7. The method according to at least one of claims 1 to 6, characterized in that the preselected section (69) is treated up to ten times with the pressure roller (25).

8) Method according to at least one of claims 1 to 7 for straightening a crankshaft having an impact, which has at least two main bearing journals with a groove and a crankpin, characterized in that after the deep rolling, the concentricity deviation of the crankshaft on the main bearing journal (2) is measured and then the straightening of the crankshaft is carried out by cold rolling the walls of the grooves (6) of the main bearing journals (2).

9) Method according to claim 8, characterized in that the cold rolling of the crankshaft is carried out using a deep rolling device.

10) Method according to at least one of claims 1 to 9 for straightening crankshafts with a plurality of main bearing and crank pins, wherein the axes of the crank pins all lie in a single, including the theoretical axis (3) main plane, characterized in that the The crankshaft is first directed in its sub-plane and only then in its main plane, the sub-plane being perpendicular to the main plane and also containing the theoretical axis (3).

11) Method according to one of claims 1 to 9 for straightening crankshafts, with a plurality of main bearing and crank pins, wherein the axes of the crank pins are not all in a single plane containing the theoretical axis (3) and each main journal or two crank pins are adjacent, characterized in that the crankshaft is first directed in its secondary planes and only then in its main planes, with the main plane being defined as the main plane for each main bearing journal (2), which is either the theoretical axis (3) and the Includes the axis of the only adjacent crank pin (4) or the theoretical axis (3) and the bisector between the two planes which pass through the axis of an adjacent crank pin (4) and the theoretical axis (3), and whereby for each main bearing journal ( 2) the secondary plane is perpendicular to its main plane.

12) Method according to at least one of claims 8 to 11, characterized in that the straightening is carried out by simultaneous cold rolling of the walls of the grooves (6) of several or all of the main bearing journals (2).

13) Method according to at least one of claims 1 to 12, characterized in that the straightening takes place in successive steps, the workpiece (1) is measured again after each step and the subsequent step is carried out with changed straightening parameters corrected taking into account the preceding steps .

14) Device for straightening crankshafts and for carrying out the method according to at least one of claims 1 to 13, with a number corresponding to the number of main bearing and crank pin number of pincer-like brackets carried by two master shafts, each having two pivotally connected jaws for clamping have an associated main bearing or crank pin, at least in the mounts assigned to the main bearing pin, the one jaw is provided with at least one support roller and the jaw is provided with at least one pressure roller intended for insertion into a throat, and with A control device for each holder for controlling the clamping force of the jaws, characterized in that each control device of the holders assigned to the main bearing journal (2) has a measuring element (49) for determining runout deviations in the area of the associated main bearing journal (2) and an actuator ( 37), by means of which the forces exerted by the pressure rollers (25) can be set as a function of the respective rotational angle position of the crankshaft to values determined for directing the main bearing journals (2).

15) Device according to claim 14, characterized in that it has at least one display element (54) which indicates the respective rotational angle position of the crankshaft and is connected to all control devices.

16) Device according to claim 14 or 15, characterized in that each actuator (37) is assigned a control member (37a) for automatic control of the forces exerted by the pressure rollers (25).

17) Device according to claim 16, characterized in that the control members (37a), the measuring members (49) and the display member (54) are connected to a data processing system (57).