EP0267621A1 - Open-end friction spinning apparatus for producing a yarn or the like, and method for producing a means for friction spinning - Google Patents

Open-end friction spinning apparatus for producing a yarn or the like, and method for producing a means for friction spinning Download PDF

Info

Publication number
EP0267621A1
EP0267621A1 EP87116746A EP87116746A EP0267621A1 EP 0267621 A1 EP0267621 A1 EP 0267621A1 EP 87116746 A EP87116746 A EP 87116746A EP 87116746 A EP87116746 A EP 87116746A EP 0267621 A1 EP0267621 A1 EP 0267621A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
friction
coating
hole
friction spinning
holes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP87116746A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Herbert Stalder
Urs Keller
Emil Briner
Werner Oeggerli
Arthur Würmli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0267621A1 publication Critical patent/EP0267621A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/16—Friction spinning, i.e. the running surface being provided by a pair of closely spaced friction drums, e.g. at least one suction drum
    • D01H4/18—Friction drums, e.g. arrangement of suction holes

Definitions

  • the present invention relates to an open-end friction spinning device for producing a yarn or the like by means of open-end friction spinning with two friction spinning means that can be moved relative to one another and form a gusset, at least one of which is provided with a coating that forms a friction surface and holes for has the passage of an air stream, the hole cross-section of which is smaller than 0.28 mm 2, with a fiber conveying channel running between a fiber ribbon dissolving roller and the at least one perforated friction spinning means for the pneumatic transport of the fibers onto the friction surface, a yarn formation point on the friction surface in the gusset between the two friction spinning means and a yarn withdrawal device for withdrawing the yarn from the yarn formation point and a method for producing a frik tion spinning means for the aforementioned open-end friction spinning device, in which the friction spinning means is perforated for the passage of air and the coating is applied to form the friction surface.
  • a known open-end friction spinning device of the type described above has a friction spinning drum with continuous, cylindrical holes, the drum body having a coating on its outer surface.
  • the holes have a diameter of 0.6 mm, which can be up to 0.75 mm, but at least 0.5 mm must be large (e.g. DE-OS 3'114'093).
  • the holes are drilled mechanically in a cylindrical shape, which can be done with a conventional drill. It is known that a smaller diameter would be advantageous for better prevention of the passage of fibers.
  • the present invention is intended to provide a method for producing a friction spinning means with which perforations in the friction surface can be produced inexpensively and which are intended to meet the above requirements for open-end friction spinning.
  • the open-end friction spinning device of the type described at the outset is characterized in that the holes, viewed in the direction of the air flow, have a hole cross section at the mouth of the friction surface which forms the narrowest opening of the hole and is less than 0.283 mm2, but at least 0. 07 mm2 and that the coating extends into the holes and the thickness of the coating is at least 0.05 mm.
  • This configuration of the holes allows the coating to be used in a targeted manner in accordance with the invention in order to narrow the initially oversized hole.
  • the hole can first be formed or drilled using conventional means and only then be made smaller when the coating is applied.
  • the open-end friction spinning device makes it difficult to suck in fibers, in particular the beginning of the fibers thereof, if not avoided, because the hole area in the narrowest hole cross section of the holes in the friction area is sufficiently small will hold.
  • a hole area of less than 0.283 mm2 corresponds to a hole diameter of less than 0.6 mm for a cylindrical hole, for example.
  • the open-end friction spinning device according to the invention ensures that the hole cross-section of less than 0.283 mm 2 makes it at least more difficult for the fibers to slip into the hole mouth.
  • the coating advantageously extends only over part of the hole depth into the respective hole. What is advantageously achieved by the coating is that the hole cross section widens away from the junction in the air flow direction. This favors a diffusion-like expansion of the air, which flows into the holes in the friction surface, so that the flow through the holes is favored. Another advantage of this hole expansion is that a dirt particle that has penetrated into the hole does not get caught in the hole as a result of the expansion.
  • the air flow is preferably generated through the holes in the friction surface on its mouth side of the friction spinning means facing away from the friction surface by means of an air suction device that can be connected to it.
  • At least one of the friction means is in the form of a hollow friction spinning drum, the outer surface of which has the friction surface with the holes.
  • the friction surface is there preferably on the outer surface of the friction spinning drum.
  • the friction surface can also be on the inside of a drum, as shown in DE-OS 2'919'316.
  • one of the two friction spinning means can be a friction spinning disc, one disc surface of which is present as a friction surface with the holes.
  • the holes are preferably cylindrical with a hole diameter of less than 0.6 mm, but of at least 0.3 mm, but they can also have a different geometric shape in their cross section, for example, be angular. Further advantageous embodiments are listed in the claims.
  • through-holes are first formed in the friction spinning means with a hole width that is larger than a predetermined end hole width after the coating. Then the perforated edges, as seen in the air flow direction, are deburred at least at the hole opening and then the coating is carried out to the predetermined hole cross section, which is less than 0.283 mm 2, but at least 0.07 mm 2, at the mouth of the hole on the friction surface of the friction spin material. Deburring can be carried out by the slurry blasting method known per se.
  • a first layer is preferably applied galvanically and then a second layer by the plasma process or by vapor deposition.
  • the open-end friction spinning device which is known per se and is shown here only in its essential parts, has a opening roller 1 known from the rotor open-end spinning process, which is rotatably mounted in a housing 2 and in the direction of Arrow A can be driven (only partially shown).
  • the opening roller 1 has needles 3 with which a fiber sliver is dissolved into individual fibers in a manner known per se.
  • teeth (not shown) can also be present instead of the needles 3.
  • a fiber conveying channel 5 is connected to a fiber outlet opening 4 of the housing 2 and extends between the fiber ribbon dissolving roller 1 and a friction spinning means designed as a friction spinning drum 6.
  • the friction spinning drum 6 is perforated through holes 7 and has a suction channel 8 in its interior, which delimits a suction zone R on the circumference of the friction spinning drum 6 through walls 9 and 10.
  • the walls 9 and 10 extend close to the cylindrical inner wall of the friction spinning drum 6, so that an inflow of false air is prevented as far as possible without touching the inner wall.
  • the suction duct 8 is connected to an air suction device 11 and generates the conveying air flow in the fiber conveying duct.
  • the free-floating fibers 12 detached from the needles 3 and indicated in the feed channel 5 by arrows in the fiber channel 5 are held within the suction zone 5 on the surface part of the rotating friction drum 6 delimited by the mouth 13 of the feed channel 5 by means of the air stream.
  • the fibers 12 are twisted in at a yarn formation point 14 located on the friction drum 6, which is located in the region of the gusset or wedge 15 which is located between the outer surface 16 the friction spinning drum 6 and a lateral surface 17 of a further friction spinning drum 18.
  • the friction spinning drum 6 rotates in the direction of arrow C, and an unperforated friction spinning drum 18, which together with the drum 6 forms the gusset 15, rotates in the direction of arrow D when the fibers 12 are deposited on the lateral surface 16 of the friction spinning drum 6 the front end of the same is held on the surface 16 designed as a friction surface, while the rear fiber ends still in the air flow in the fiber conveying channel 5 are flipped by the air flow against the direction of withdrawal of the yarn, as is the case for a fiber 12a representing the fibers 12 in FIG. 1 is shown.
  • the finished yarn 19 is drawn off by a pair of take-off rollers 20 of a take-off device in the direction of arrow E, which is located on one end face 21 of the friction spinning drum 6.
  • a take-off device with a pair of draw-off rollers 20a can also be arranged on the other end face 22 of the friction spinning drum 6.
  • the device shown in FIGS. 1 and 2 is dubbed, for example, in published EP patent application No. 0175826 (corresponding to EP patent application No. 85,108,613.2, filed on July 10, 1985, and d "Method and device for producing a Garnes "), which is why reference is made to this document.
  • the second friction spinning drum 18 can also be perforated in the same way as the friction spinning drum 6.
  • the outer surface 16 is formed by a coating 23 (Fig. 2 and 3), which the friction surface results and extends over the hole edge 24 over part of the hole depth F into the holes 7, as shown in FIG. 3.
  • the holes 7 are drilled through a jacket 25 forming the high friction spinning drum with a diameter G which is larger, for example at least 0.1 mm larger than a hole diameter H after the coating at the hole mouth 27.
  • the coating or layer 23, whose thickness B is at least 0.05 mm the hole diameter H is then reduced to less than 0.6 mm or 0.283 mm2.
  • the constriction is built up differently than in the case of a galvanic process, but here, too, the hole diameter is narrowed by the order of twice the thickness of the coating in the direction perpendicular to the surface of the screen drum.
  • Such intermediate layers can consist of copper and nickel, for example.
  • the deburring of the drilled holes 7, especially the hole edges 24, respectively. 24a is preferably carried out by the slurry jet method and Ely polishing known per se.
  • the coating 23 can be applied galvanically or be a plasma or vapor deposition layer. In the holes 7, the thickness B of the coating 23 decreases along the hole depth F, so that the hole diameter H and thus the hole width, as seen in the ventilation flow direction K, increases to the hole diameter G. This favors both the removal of suctioned-up impurities and the passage of air.
  • the hole depth F is at least 0.6 mm.
  • a friction spinning means 28 with a jacket 29, in which bores 30 are made.
  • the holes 30 are preferably by the Schlemmstrahlmaschine on their edges 31, respectively. 31 a, deburred.
  • the edge 31 lies at the mouth 32 of the bores 30 on the side 33 of the wall 29 on which a fiber feed channel, for example the fiber feed channel 5, opens out.
  • a galvanically applied coating 34 extends over the edges 31 into the bore 30 and, for known reasons, forms a deposit 35 on the edges 29 which is higher than the layer thickness B, away from the edge 31.
  • a second layer 36 which can be a plasma or evaporating layer and which forms a friction surface.
  • This second layer can consist, for example, of aluminum oxide or nickel diamond.
  • the raised shelf 35 is enlarged, so that, while reducing the diameter L of the bores 30, a hole 37 is formed with an opening 38 on the second layer 36 and thus on the friction surface with a hole diameter J that is less than 0.283 mm2 and smaller than the hole diameter G, but at least 0.07 mm2.
  • the layer thickness B relates to the first layer 34 and the second layer 36 together and is at least 0.05 mm.
  • Both layers penetrate into the hole 30, the degree of penetration being essentially given by the galvanic process.
  • the layer thickness B should be at least 0.05 mm.
  • the penetration of fibers into the hole 37 can be prevented by the aforementioned hole width when air flows through the holes 37 in the direction of arrow M.
  • the friction spinning means 28 according to FIG. 4 can be present on the open-end friction spinning device according to FIGS. 1 and 2 instead of the friction spinning drum 6 described there.
  • a friction spinning disc 40 is rotatably mounted by means of a shaft 41 and can be driven in the direction of arrow N. Fibers 43 delivered by a fiber conveying channel 42 become spinning from the friction disc 40 taken over and promoted to a yarn formation point 44 which lies in the gusset 45 between the jacket 46, a tapered roller 47 and the friction spinning disc 40. Finished yarn 48 is drawn off from the yarn formation point 44 by a pair of take-off rollers 49.
  • the friction spinning disc 40 has through holes 50 and is provided with a coating 51 as a friction surface.
  • a suction channel 53 is arranged on the underside 52 of the friction spinning disc 40, as viewed in the direction of FIG. 5, which extends in an area from the mouth 54 of the fiber conveying channel 42 to and with the yarn formation point 44.
  • the suction channel 53 is connected to a suction device, not shown, so that air flows through it in the direction of arrow P and thus also through the holes 50.
  • the coating 51 extends into the holes 50 so that the holes 50 have a clear width analogous to H in FIG. 3 or J in FIG. 4 of less than 0.283 mm 2 and of at least 0.07 mm2.
  • the thickness B of the coating is at least 0.05 mm.
  • the invention is not restricted to cylindrical hollow drums, as described with reference to FIGS. 1 and 2, or to disks, as described with reference to FIG. 5.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

The wall (29) of the friction-spinning means (28) has bores (30) of a diameter L and, on its side facing a fibre feed channel, a coating (34) which extends over and beyond the edges (31) into the bores (30). A hole (37) is thereby formed at the mouth (32) and has a diameter J smaller than the bored diameter L and an area of less than 0.283 mm<2>, but at least 0.07 mm<2>. This as far as possible prevents fibres or fibre particles from penetrating into the hole (37) when air flows through the holes (37) in the direction of the arrow (M), whilst at the same time preserving a hole shape advantageous in terms of flow and clogging. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung zur Herstellung eines Garnes oder dergleichen mittels des Offenend-Friktionsspinnens mit zwei relativ zueinander bewegbaren, miteinander einen Zwickel bildenden Friktionsspinnmitteln, von denen mindestens das eine Friktionsspinnmittel mit einer eine Friktionsfläche bildenden Beschichtung versehen ist und Löcher für den Durchtritt eines Luftstromes besitzt, deren Lochquerschnitt kleiner als 0,28 mm2 ist, mit einem zwischen einer Faserbandauflösewalze und dem mindestens einen gelochten Friktionsspinnmittel verlaufenden Faserförderkanal für den pneumatischen Transport der Fasern auf die Friktionsfläche, einer Garnbildungsstelle auf der Friktionsfläche im Zwickel zwischen den beiden Friktionsspinnmitteln und einer Garnabzugseinrichtung zum Abziehen des Garnes von der Garnbildungsstelle sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Frik tionsspinnmittels für die vorgenannte Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung, bei welchen das Friktionsspinnmittel für den Luftdurchtritt perforiert wird und die Beschichtung zur Ausbildung der Friktionsfläche aufgebracht wird.The present invention relates to an open-end friction spinning device for producing a yarn or the like by means of open-end friction spinning with two friction spinning means that can be moved relative to one another and form a gusset, at least one of which is provided with a coating that forms a friction surface and holes for has the passage of an air stream, the hole cross-section of which is smaller than 0.28 mm 2, with a fiber conveying channel running between a fiber ribbon dissolving roller and the at least one perforated friction spinning means for the pneumatic transport of the fibers onto the friction surface, a yarn formation point on the friction surface in the gusset between the two friction spinning means and a yarn withdrawal device for withdrawing the yarn from the yarn formation point and a method for producing a frik tion spinning means for the aforementioned open-end friction spinning device, in which the friction spinning means is perforated for the passage of air and the coating is applied to form the friction surface.

Eine bekannte Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung der vorstehend geschilderten Art besitzt eine Friktionsspinntrommel mit durchgehenden, zylindrischen Löchern, wobei der Trommelkörper auf seiner Aussenfläche eine Beschichtung aufweist. Zur Vermeidung eines zu grossen Widerstandes beim Luftdurchgang durch die Löcher einerseits und zur Verhütung des Durchtretens von Fasern oder Faserteilen durch die Löcher andererseits, weisen die Löcher einen Durchmesser von 0,6 mm auf, der bis zu 0,75 mm betragen kann, jedoch mindestens 0,5 mm gross sein muss (z.B. DE-OS 3'114'093). Die Löcher werden mechanisch in zylindrischer Gestalt eingebohrt, was mit einem üblichen Bohrer erfolgen kann. Bekanntlich wäre zur besseren Verhütung des Durchtretens von Fasern ein kleinerer Durchmesser vorteilhaft. Es ist aber ebenso bekannt, dass das Bohren von sehr kleinen Löchern bei einer für die vorgenannten Spinnmittel üblichen Lochzahl von mehr als 20'000 Löchern in der Fabrikation zu Problemen führt, die entsprechend sehr hohe Kosten verursachen. Um eine Oberfläche des gelochten Friktionsspinnmittels mit gewünschten Spinneigenschaften und einem günstigen Reibungskoeffizienten bezüglich der Fasern zu erzielen, ist das Friktionsspinnmittel beschichtet, wobei die Schichtdicke in der Grössenordnung von 0,025 bis 0,05 mm liegt. Lochwalzen oder Friktionsspinntrommeln mit Lochungen und einer Beschichtung sind auch aus z.B. der DE-OS 2 943 063 oder der dazu korrespondierenden GB-OS 2 023 196 bekannt.A known open-end friction spinning device of the type described above has a friction spinning drum with continuous, cylindrical holes, the drum body having a coating on its outer surface. To avoid excessive resistance when passing air through the holes on the one hand and to prevent the passage of fibers or fiber parts through the holes on the other hand, the holes have a diameter of 0.6 mm, which can be up to 0.75 mm, but at least 0.5 mm must be large (e.g. DE-OS 3'114'093). The holes are drilled mechanically in a cylindrical shape, which can be done with a conventional drill. It is known that a smaller diameter would be advantageous for better prevention of the passage of fibers. However, it is also known that the drilling of very small holes in the case of a hole number of more than 20,000 holes customary for the abovementioned spinning means leads to problems in production which accordingly result in very high costs. In order to achieve a surface of the perforated friction spinning agent with the desired spinning properties and a favorable coefficient of friction with respect to the fibers, the friction spinning agent is coated, the layer thickness being of the order of magnitude of 0.025 to 0.05 mm. Perforated rolls or Friction spinning drums with perforations and a coating are also known from, for example, DE-OS 2 943 063 or the corresponding GB-OS 2 023 196.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung zu schaffen, mit der eine Ausbildung der Luftdurchtrittsöffnungen durch die Friktionsfläche geschaffen werden soll, mit welcher das Einsaugen von Fasern möglichst vermieden, jedoch gleichzeitig die Strömungsverhältnisse durch die Löcher möglichst wenig ungünstig beeinträchtigt werden sollen. Gleichzeitig soll mit der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Friktionsspinnmittels geschaffen werden, mit welchem Lochungen in der Friktionsfläche kostengünstig hergestellt werden können, welche den vorstehenden Anforderungen beim Offenend-Friktionsspinnen genügen sollen.It is an object of the present invention to provide an open-end friction spinning device with which the air passage openings are to be formed through the friction surface, with which the sucking in of fibers is avoided as far as possible, but at the same time the flow conditions through the holes are adversely affected as little as possible should. At the same time, the present invention is intended to provide a method for producing a friction spinning means with which perforations in the friction surface can be produced inexpensively and which are intended to meet the above requirements for open-end friction spinning.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung der eingangs geschilderten Art dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher, in Luftstromrichtung gesehen, an ihrer Einmündung an der Friktionsfläche einen die engste Öffnung des Loches bildenden Lochquerschnitt von weniger als 0,283 mm², jedoch mindestens 0,07 mm² aufweisen und daß die Beschichtung sich in die Löcher hineinerstreckt und die Dicke der Beschichtung mindestens 0,05 mm beträgt.To achieve this object, the open-end friction spinning device of the type described at the outset is characterized in that the holes, viewed in the direction of the air flow, have a hole cross section at the mouth of the friction surface which forms the narrowest opening of the hole and is less than 0.283 mm², but at least 0. 07 mm² and that the coating extends into the holes and the thickness of the coating is at least 0.05 mm.

Durch diese Ausbildung der Löcher wird die Beschichtung erfindungsgemäß gezielt ausgenutzt, um das zunächst übergroß dimensionierte Loch zu verengen. Hierdurch kann das Loch zunächst mit herkömmlichen Mitteln gebildet bzw. gebohrt werden und erst anschließend bei der Anbringung der Beschichtung kleiner gemacht werden.This configuration of the holes allows the coating to be used in a targeted manner in accordance with the invention in order to narrow the initially oversized hole. As a result, the hole can first be formed or drilled using conventional means and only then be made smaller when the coating is applied.

Durch die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach der Erfindung wird das Einsaugen von Fasern, insbesondere des Faseranfanges derselben erschwert, wenn nicht vermieden, weil die Lochfläche im engsten Lochquerschnitt der Löcher in der Friktionsfläche ausreichend klein ge halten wird. Dabei entspricht eine Lochfläche von weniger als 0,283 mm2, z.B. bei einem zylindrischen Loch einem Lochdurchmesser von weniger als 0,6 mm.The open-end friction spinning device according to the invention makes it difficult to suck in fibers, in particular the beginning of the fibers thereof, if not avoided, because the hole area in the narrowest hole cross section of the holes in the friction area is sufficiently small will hold. A hole area of less than 0.283 mm2 corresponds to a hole diameter of less than 0.6 mm for a cylindrical hole, for example.

Auch wenn durch die Beschichtung die Lochkanten abgerundet ausgeführt werden, so ist durch die OffenendFriktions-Spinnvorrichtung nach der Erfindung gewährleistet, dass durch den Lochquerschnitt von weniger als 0,283 mm2 ein Einschlüpfen der Fasern in die Locheinmündung mindestens erschwert wird.Even if the hole edges are rounded due to the coating, the open-end friction spinning device according to the invention ensures that the hole cross-section of less than 0.283 mm 2 makes it at least more difficult for the fibers to slip into the hole mouth.

Besondere Ausführungsformen der Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach der Erfindung können mit den Massnahmen der Ansprüche 2 - 11 erreicht werden. In vorteilhafter Weise erstreckt sich die Beschichtung nur auf einem Teil der Lochtiefe in das jeweilige Loch hinein. Vorteilhafterweise wird durch die Beschichtung erreicht, dass sich der Lochquerschnitt von der Einmündung weg in Luftstromrichtung erweitert. Dieses begünstigt eine diffusionsähnliche Entspannung der Luft, welche in die Löcher der Friktionsfläche hereinstromt, so daß die Durchströmung der Löcher begünstigt wird. Ein weiterer Vorteil dieser Locherweiterung besteht darin, dass ein in das Loch eingedrungenes Schmutzteilchen im Loch, infolge der Erweiterung, nicht hängen bleibt. Vorzugsweise wird der Luftstrom durch die Löcher der Friktionsfläche an ihrer von der Friktionsfläche abgewandten Mündungsseite des Friktionsspinnmittels durch eine nahe daran anschliessbare Luftansaugeinrichtung erzeugt. In vorteilhafter Weise liegt mindestens das eine Friktionsmittel als hohle Friktionsspinntrommel vor, deren eine Mantelfläche die Friktionsfläche mit den Löchern aufweist. Dabei befindet sich die Friktionsfläche vor zugsweise auf der äusseren Mantelfläche der Friktionsspinntrommel. Die Friktionsfläche kann sich aber auch an der Innenseite einer Trommel befinden, wie es in der DE-OS 2'919'316 dargestellt ist. Im weiteren kann eines der beiden Friktionsspinnmittel eine Friktionsspinnscheibe sein, deren eine Scheibenfläche als Friktionsfläche mit den Löchern vorliegt. Die Löcher sind vorzugsweise zylindrisch mit einem Lochdurchmesser von weniger als 0,6 mm, jedoch von mindestens 0,3 mm ausgebildet, sie können aber auch eine andere geometrische Gestalt in ihrem Querschnitt besitzen, z.B. eckig ausgebildet sein. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Ansprüchen aufgeführt.Particular embodiments of the open-end friction spinning device according to the invention can be achieved with the measures of claims 2-11. The coating advantageously extends only over part of the hole depth into the respective hole. What is advantageously achieved by the coating is that the hole cross section widens away from the junction in the air flow direction. This favors a diffusion-like expansion of the air, which flows into the holes in the friction surface, so that the flow through the holes is favored. Another advantage of this hole expansion is that a dirt particle that has penetrated into the hole does not get caught in the hole as a result of the expansion. The air flow is preferably generated through the holes in the friction surface on its mouth side of the friction spinning means facing away from the friction surface by means of an air suction device that can be connected to it. Advantageously, at least one of the friction means is in the form of a hollow friction spinning drum, the outer surface of which has the friction surface with the holes. The friction surface is there preferably on the outer surface of the friction spinning drum. The friction surface can also be on the inside of a drum, as shown in DE-OS 2'919'316. Furthermore, one of the two friction spinning means can be a friction spinning disc, one disc surface of which is present as a friction surface with the holes. The holes are preferably cylindrical with a hole diameter of less than 0.6 mm, but of at least 0.3 mm, but they can also have a different geometric shape in their cross section, for example, be angular. Further advantageous embodiments are listed in the claims.

Zur Herstellung eines Friktionsspinnmittels für die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach der Erfindung werden gemäss dem eingangs genannten Verfahren zunächst durchgehende Löcher im Friktionsspinnmittel mit einer Lochweite ausgebildet, die grösser ist als eine vorbestimmte Endlochweite nach der Beschichtung. Danach werden die Lochkanten, in Luftstromrichtung gesehen, mindestens an der Lochausmündung engratet und anschließend wird das Beschichten der vorbestimmte Lochquerschnitt durchgeführt der an der Einmündung des Loches an der Friktionsfläche des Friktionsspinnmittels weniger als 0,283 mm2, jedoch mindestens 0,07 mm2 beträgt. Das Entgraten kann durch das an sich bekannte Schlemmstrahlverfahren erfolgen.In order to produce a friction spinning means for the open-end friction spinning device according to the invention, through-holes are first formed in the friction spinning means with a hole width that is larger than a predetermined end hole width after the coating. Then the perforated edges, as seen in the air flow direction, are deburred at least at the hole opening and then the coating is carried out to the predetermined hole cross section, which is less than 0.283 mm 2, but at least 0.07 mm 2, at the mouth of the hole on the friction surface of the friction spin material. Deburring can be carried out by the slurry blasting method known per se.

Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung können mit den Massnahmen der Ansprüche 13 und 14 erreicht werden. So ist es vorteilhaft, die Beschichtung galvanisch und/oder durch Plasma- oder Auf dampfverfahren aufzubringen. Vorzugsweise wird eine erste Schicht galvanisch und danach eine zweite Schicht nach dem Plasmaverfahren oder durch Aufdampfen aufgebracht.Advantageous embodiments of the method according to the invention can be achieved with the measures of claims 13 and 14. So it is advantageous to apply the coating galvanically and / or by plasma or to apply the steam process. A first layer is preferably applied galvanically and then a second layer by the plasma process or by vapor deposition.

Die Erfindung ist nachstehend in Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

  • Fig. 1 eine Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung in schematischer Darstellung im Schnitt,
  • Fig. 2 einen Teil der Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung von Fig. 1 im Schnitt entlang der Linie II-II,
  • Fig. 3 einen Teil des Friktionsspinnmittels der Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach Fig. 1 und 2 in schematischer Darstellung im Querschnitt,
  • Fig. 4 eine andere Ausführungsform eines Teils einer Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung in schematischer Darstellung im Querschnitt und
  • Fig. 5 eine andere Ausführungsform einer OffenendFriktions-Spinnvorrichtung in schematischer Darstellung im Schnitt.
The invention is explained below in exemplary embodiments with reference to the drawing. Show it:
  • 1 is an open-end friction spinning device in a schematic representation in section,
  • 2 shows a part of the open-end friction spinning device of FIG. 1 in section along the line II-II,
  • 3 shows a part of the friction spinning means of the open-end friction spinning device according to FIGS. 1 and 2 in a schematic representation in cross section,
  • Fig. 4 shows another embodiment of part of an open-end friction spinning device in a schematic representation in cross section and
  • Fig. 5 shows another embodiment of an open-end friction spinning device in a schematic representation in section.

Die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach Fig. 1, die an sich bekannt und hier nur in ihren wesentlichen Teilen dargestellt ist, besitzt eine vom Rotor-Offenend-Spinnverfahren her bekannte Auflösewalze 1, welche in einem Gehäuse 2 drehbar gelagert und in Richtung von Pfeil A antreibbar ist (nur teilweise gezeigt). Die Auflösewalze 1 besitzt Nadeln 3, mit welchen in an sich bekannter Weise ein Faserband in einzelne Fasern aufgelöst wird. Dabei können anstelle der Nadeln 3 auch Zähne (nicht gezeigt) vorliegen.The open-end friction spinning device according to FIG. 1, which is known per se and is shown here only in its essential parts, has a opening roller 1 known from the rotor open-end spinning process, which is rotatably mounted in a housing 2 and in the direction of Arrow A can be driven (only partially shown). The opening roller 1 has needles 3 with which a fiber sliver is dissolved into individual fibers in a manner known per se. Here, teeth (not shown) can also be present instead of the needles 3.

An eine Faserauslassöffnung 4 des Gehäuses 2 ist ein Faserförderkanal 5 angeschlossen, der sich zwischen der Faserbandauflösewalze 1 und einem als eine Friktionsspinntrommel 6 ausgebildeten Friktionsspinnmittel erstreckt. Wie Fig. 2 weiterhin zeigt, ist die Friktionsspinntrommel 6 durch Löcher 7 perforiert und besitzt in ihrem Inneren einen Saugkanal 8, welcher durch Wände 9 und 10 eine Saugzone R am Umfang der Friktionsspinntrommel 6 abgrenzt. Dabei reichen die Wände 9 und 10 nahe an die zylindrische Innenwand der Friktionsspinntrommel 6 heran, so dass ohne Berührung der Innenwand ein Einströmen von Falschluft möglichst verhindert wird. Der Saugkanal 8 ist an eine Luftansaugeinrichtung 11 angeschlossen und erzeugt den Förderluftstrom im Faserförderkanal.A fiber conveying channel 5 is connected to a fiber outlet opening 4 of the housing 2 and extends between the fiber ribbon dissolving roller 1 and a friction spinning means designed as a friction spinning drum 6. As further shown in FIG. 2, the friction spinning drum 6 is perforated through holes 7 and has a suction channel 8 in its interior, which delimits a suction zone R on the circumference of the friction spinning drum 6 through walls 9 and 10. The walls 9 and 10 extend close to the cylindrical inner wall of the friction spinning drum 6, so that an inflow of false air is prevented as far as possible without touching the inner wall. The suction duct 8 is connected to an air suction device 11 and generates the conveying air flow in the fiber conveying duct.

Die von den Nadeln 3 herausgelösten und im Förderkanal 5 durch Pfeile im Faserkanal 5 angedeuteten, frei fliegenden Fasern 12 werden innerhalb der Saugzone 5 an dem durch die Mündung 13 des Förderkanals 5 abgegrenzten Oberflächenteil der sich drehenden Friktionstrommel 6 mittels des Luftstromes festgehalten. In dem durch die Wand 10 des Saugkanals 8 gegebenen Grenzbereich der Saugzone R werden die Fasern 12 an einer sich auf der Friktionstrommel 6 befindlichen Garnbildungsstelle 14 eingedreht, die sich im Bereich des Zwickels oder Keils 15 befindet, welcher sich zwischen der Mantelfläche 16 der Friktionsspinntrommel 6 und einer Mantelfläche 17 einer weiteren Friktionsspinntrommel 18 befindet. Die Friktionsspinntrommel 6 dreht dabei in Richtung von Pfeil C, und eine dazu parallel angeordnete, zusammen mit der Trommel 6 den Zwickel 15 bildende ungelochte Friktionsspinntrommel 18 dreht in Richtung von Pfeil D. Bei der Ablage der Fasern 12 auf der Mantelfläche 16 der Friktionsspinntrommel 6 wird das vordere Ende derselben auf der als Friktionsfläche ausgebildeten Mantelfläche 16 festgehalten, während die sich noch im Luftstrom im Faserförderkanal 5 befindlichen rückwärtigen Faserenden durch den Luftstrom entgegen der Abzugsrichtung des Garns umgelegt werden, wie es für eine die Fasern 12 repräsentierende Faser 12a in Fig. 1 gezeigt ist. Das fertige Garn 19 wird durch ein Abzugswalzenpaar 20 einer Abzugseinrichtung in Richtung von Pfeil E abgezogen, die sich an der einen Stirnseite 21 der Friktionsspinntrommel 6 befindet. Anstelle der Abzugseinrichtung 20 kann aber auch eine Abzugseinrichtung mit einem Abzugswalzenpaar 20a an der anderen Stirnseite 22 der Friktionsspinntrommel 6 angeordnet werden. Die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Vorrichtung ist z.B. in der veröffentlichten EP-Patentanmeldung Nr. 0175826 (entsprechend EP-Patentanmeldung Nr. 85'108'613.2, angemeldet am 10. Juli 1985, un d betitelt "Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes") beschrieben, weshalb auf diese Schrift verwiesen wird. Selbstverständlich kann aber auch die zweite Friktionsspinntrommel 18 in gleicher Weise mit Löchern perforiert sein, wie die Friktionsspinntrommel 6.The free-floating fibers 12 detached from the needles 3 and indicated in the feed channel 5 by arrows in the fiber channel 5 are held within the suction zone 5 on the surface part of the rotating friction drum 6 delimited by the mouth 13 of the feed channel 5 by means of the air stream. In the boundary region of the suction zone R given by the wall 10 of the suction channel 8, the fibers 12 are twisted in at a yarn formation point 14 located on the friction drum 6, which is located in the region of the gusset or wedge 15 which is located between the outer surface 16 the friction spinning drum 6 and a lateral surface 17 of a further friction spinning drum 18. The friction spinning drum 6 rotates in the direction of arrow C, and an unperforated friction spinning drum 18, which together with the drum 6 forms the gusset 15, rotates in the direction of arrow D when the fibers 12 are deposited on the lateral surface 16 of the friction spinning drum 6 the front end of the same is held on the surface 16 designed as a friction surface, while the rear fiber ends still in the air flow in the fiber conveying channel 5 are flipped by the air flow against the direction of withdrawal of the yarn, as is the case for a fiber 12a representing the fibers 12 in FIG. 1 is shown. The finished yarn 19 is drawn off by a pair of take-off rollers 20 of a take-off device in the direction of arrow E, which is located on one end face 21 of the friction spinning drum 6. Instead of the take-off device 20, a take-off device with a pair of draw-off rollers 20a can also be arranged on the other end face 22 of the friction spinning drum 6. The device shown in FIGS. 1 and 2 is dubbed, for example, in published EP patent application No. 0175826 (corresponding to EP patent application No. 85,108,613.2, filed on July 10, 1985, and d "Method and device for producing a Garnes "), which is why reference is made to this document. Of course, the second friction spinning drum 18 can also be perforated in the same way as the friction spinning drum 6.

Die äussere Mantelfläche 16 wird durch eine Beschichtung 23 gebildet (Fig. 2 und 3), welche die Friktions fläche ergibt und sich über die Lochkante 24 auf einem Teil der Lochtiefe F in die Löcher 7 hineinstreckt, wie es Fig. 3 zeigt. Die Löcher 7 werden durch einen die hohe Friktionsspinntrommel bildenden Mantel 25 hindurch mit einem Durchmesser G gebohrt, der größer, z.B. mindestens 0,1 mm größer ist als ein Lochdurchmesser H nach der Beschichtung an der Locheinmündung 27. Durch die Beschichtung bzw. Schicht 23, deren Dicke B mindestens 0,05 mm beträgt, wird der Lochdurchmesser H dann auf weniger als 0,6 mm oder 0,283 mm² verringert. Es wurde erfindungsgemäß festgestellt, daß bei einer Dicke B der Beschichtung in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche der Siebtrommel bzw. Siebscheibe eine maximale Verengung des Siebloches um im wesentlichen den doppelten Betrag, d h. um 2B erfolgt, und zwar am unmittelbaren Eingang des Siebloches. Bei einer reinen galvanischen Beschichtung, die vorzugsweise durch Hartverchromung entsteht, baut sich an der Lochkante ein erhöhtes elektrisches Feld auf, so daß in diesem Bereich etwas mehr Chrom abgelagert wird. In diesem Fall kann die Verengung des Radius des Siebloches etwas größer sein als die Dicke der Beschichtung B, d.h. die Verengung des Durchmessers ist größer als 2B. Bei einer Plasmabeschichtung entsteht der Aufbau der Verengung anders als bei einem galvanischen Verfahren, auch hier wird aber eine Verengung des Lochdurchmessers in der Größenordnung von zweimal der Dicke der Beschichtung in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche der Siebtrommel erreicht. Bei einer hartverchromten Schicht kann es sinnvoll sein, eine oder mehrere Zwischenschichten auf die Trommeloberfläche galvanisch anzubringen, um die Haftung der hartverchromten Schicht zu erhöhen. Solche Zwischenschichten können z.B. aus Kupfer und Nickel bestehen. Die Beschichtung 23 bis in die Löcher 7 hinein ergibt somit die Möglichkeit, die Bohrung herstellungsmäßig in günstiger Weise, d.h. mit einem größeren Durchmesser G, durchzuführen und dennoch den Duchmesser H an der Locheinmündung für das Spinnverfahren ausreichend klein zu halten. Dadurch wird gewährleistet, daß ein Eindringen von Fasern in die Löcher 7 erschwert bzw.vermieden wird, wenn Luft in Richtung von Pfeil K durch die Löcher 7 strömt, und die vorderen Enden der Fasern 12a, in Pfeilrichtung 12 gesehen, die Tendenz haben, der Luft durch die Löcher 7 zu folgen.The outer surface 16 is formed by a coating 23 (Fig. 2 and 3), which the friction surface results and extends over the hole edge 24 over part of the hole depth F into the holes 7, as shown in FIG. 3. The holes 7 are drilled through a jacket 25 forming the high friction spinning drum with a diameter G which is larger, for example at least 0.1 mm larger than a hole diameter H after the coating at the hole mouth 27. Through the coating or layer 23, whose thickness B is at least 0.05 mm, the hole diameter H is then reduced to less than 0.6 mm or 0.283 mm². It was found according to the invention that with a thickness B of the coating in the direction perpendicular to the surface of the screen drum or screen disc, a maximum narrowing of the screen hole by essentially twice the amount, i.e. at 2B, at the immediate entrance of the sieve hole. In the case of a pure galvanic coating, which is preferably produced by hard chrome plating, an increased electric field builds up at the edge of the hole, so that somewhat more chromium is deposited in this area. In this case, the narrowing of the radius of the screen hole can be somewhat larger than the thickness of the coating B, ie the narrowing of the diameter is larger than 2B. In the case of plasma coating, the constriction is built up differently than in the case of a galvanic process, but here, too, the hole diameter is narrowed by the order of twice the thickness of the coating in the direction perpendicular to the surface of the screen drum. In the case of a hard chromium-plated layer, it may be sensible to apply one or more intermediate layers to the drum surface in order to increase the adhesion of the hard chromium-plated layer. Such intermediate layers can consist of copper and nickel, for example. The coating 23 into the holes 7 thus provides the possibility of carrying out the drilling in a favorable manner in terms of production, ie with a larger diameter G, and yet the diameter H at the mouth of the hole being sufficiently small for the spinning process to keep. This ensures that when air flows in the direction of arrow K through the holes 7, the penetration of fibers into the holes 7 is impeded and avoided, and the front ends of the fibers 12a, as seen in the direction of the arrow 12, have a tendency to Follow air through holes 7.

Das Entgraten der gebohrten Löcher 7, vor allem der Lochkanten 24 resp. 24a, erfolgt vorzugsweise durch das an sich bekannte Schlemmstrahlverfahren und Ely-polieren. Die Beschichtung 23 kann galvanisch aufgebracht oder eine Plasma- oder Aufdampfschicht sein. In den Löchern 7 nimmt die Dicke B der Beschichtung 23 die Lochtiefe F entlang ab, so dass sich der Lochdurchmesser H und damit die Lochweite, in Lüftstromrichtung K gesehen, auf den Lochdurchmesser G vergrössert. Dieses begünstigt sowohl die Abfuhr von angesaugten Verungreinigungen als auch den Durchtritt der Luft. Die Lochtiefe F beträgt mindestens 0,6 mm.The deburring of the drilled holes 7, especially the hole edges 24, respectively. 24a, is preferably carried out by the slurry jet method and Ely polishing known per se. The coating 23 can be applied galvanically or be a plasma or vapor deposition layer. In the holes 7, the thickness B of the coating 23 decreases along the hole depth F, so that the hole diameter H and thus the hole width, as seen in the ventilation flow direction K, increases to the hole diameter G. This favors both the removal of suctioned-up impurities and the passage of air. The hole depth F is at least 0.6 mm.

In einer anderen Ausführungsform eines Teils einer Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung liegt ein Friktionsspinnmittel 28 mit einem Mantel 29 vor, in welchen Bohrungen 30 eingebracht sind. Die Bohrungen 30 sind vorzugsweise durch das Schlemmstrahlverfahren an ihren Kanten 31, resp. 31 a, entgratet. Die Kante 31 liegt an der Einmündung 32 der Bohrungen 30 an derjenigen Seite 33 der Wand 29, an welcher ein Faserförderkanal, z.B. der Faserförderkanal 5, ausmündet. Eine galvanisch aufgebrachte Beschichtung 34 erstreckt sich über die Kanten 31 hinweg bis in die Bohrung 30 hinein und bildet dabei aus bekannten Gründen an den Kanten 29 eine gegenüber der Schichtdicke B , entfernt von der Kante 31, erhöhte Ablage 35. Auf der galvanischen Beschichtung 34, die in diesem Beispiel nicht nur zum Erreichen erwünschten Verengung sondern auch zur Verbesserung der Haftung einer weiteren Schicht dient, befindet sich eine zweite Schicht 36, die eine Plasma- oder Abdampfschicht sein kann, und welche eine Friktionsfläche bildet. Diese zweite Schicht kann z.B. aus Aluminiumoxid oder Nickel-Diamant besteht. Durch die zweite Schicht 36 wird die erhöhte Ablage 35 vergrößert, so daß unter Verringerung des Durchmessers L der Bohrungen 30 ein Loch 37 mit einer Einmündung 38 an der zweiten Schicht 36 und damit an der Friktionsfläche mit einem Lochdurchmesser J gebildet ist, der kleiner als 0,283 mm2 und kleiner als der Lochdurchmesser G, jedoch mindestens 0,07 mm2 ist. Die Schichtdicke B betrifft die erste Schicht 34 und die zweite Schicht 36 zusammen und beträgt im Minimum 0,05 mm. Beide Schichten dringen in das Loch 30 hinein, wobei das Mass des Eindringens im wesentlichen durch das galvanische Verfahren gegeben wird. Die Schichtdicke B soll mindestens 0,05 mm betragen. In gleicher Weise wie bei der oben geschilderten Ausführungsform kann durch die vorgenannte Lochweite ein Eindringen von Fasern in das Loch 37 verhindert werden, wenn Luft durch die Löcher 37 in Richtung von Pfeil M strömt. Das Friktionsspinnmittel 28 nach Fig. 4 kann an der Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach Fig. 1 und 2 anstelle der dort geschilderten Friktionsspinntrommel 6 vorliegen.In another embodiment of part of an open-end friction spinning device, there is a friction spinning means 28 with a jacket 29, in which bores 30 are made. The holes 30 are preferably by the Schlemmstrahlverfahren on their edges 31, respectively. 31 a, deburred. The edge 31 lies at the mouth 32 of the bores 30 on the side 33 of the wall 29 on which a fiber feed channel, for example the fiber feed channel 5, opens out. A galvanically applied coating 34 extends over the edges 31 into the bore 30 and, for known reasons, forms a deposit 35 on the edges 29 which is higher than the layer thickness B, away from the edge 31. On the galvanic coating 34, In this example, which serves not only to achieve the desired narrowing but also to improve the adhesion of a further layer, there is a second layer 36, which can be a plasma or evaporating layer and which forms a friction surface. This second layer can consist, for example, of aluminum oxide or nickel diamond. Through the second layer 36, the raised shelf 35 is enlarged, so that, while reducing the diameter L of the bores 30, a hole 37 is formed with an opening 38 on the second layer 36 and thus on the friction surface with a hole diameter J that is less than 0.283 mm2 and smaller than the hole diameter G, but at least 0.07 mm2. The layer thickness B relates to the first layer 34 and the second layer 36 together and is at least 0.05 mm. Both layers penetrate into the hole 30, the degree of penetration being essentially given by the galvanic process. The layer thickness B should be at least 0.05 mm. In the same way as in the embodiment described above, the penetration of fibers into the hole 37 can be prevented by the aforementioned hole width when air flows through the holes 37 in the direction of arrow M. The friction spinning means 28 according to FIG. 4 can be present on the open-end friction spinning device according to FIGS. 1 and 2 instead of the friction spinning drum 6 described there.

Bei der ebenfalls aus der vorgenannten EP-Veröffentlichungsnummer 0175862 bekannten Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung, welche in Fig. 5 teilweise aufgebrochen dargestellt ist, ist eine Friktionsspinnscheibe 40 mittels einer Welle 41 drehbar gelagert und in Richtung von Pfeil N antreibbar. Durch einen Faserförderkanal 42 angelieferte Fasern 43 werden von der Friktionsspinn scheibe 40 übernommen und zu einer Garnbildungsstelle 44 gefördert, die im Zwickel 45 zwischen dem Mantel 46, einer Kegelwalze 47 und der Friktionsspinnscheibe 40 liegt. Von der Garnbildungsstelle 44 weg wird fertiges Garn 48 durch ein Abzugswalzenpaar 49 abgezogen. Die Friktionsspinnscheibe 40 besitzt durchgehende Löcher 50 und ist mit einer Beschichtung 51 als Friktionsfläche versehen. An der Unterseite 52 der Friktionsspinnscheibe 40, mit Blickrichtung auf Fig. 5 gesehen, ist ein Saugkanal 53 angeordnet, der sich in einem Bereich von der Mündung 54 des Faserförderkanals 42 bis und mit Garnbildungsstelle 44 erstreckt. Der Saugkanal 53 ist an eine nicht dargestellte Saugeinrichtung angeschlossen, so dass Luft in Richtung von Pfeil P durch denselben und damit auch durch die Löcher 50 strömt. In gleicher Weise, wie in den Fig. 3 und 4 dargestellt, reicht die Beschichtung 51 in die Löcher 50 hinein, so dass die Löcher 50 eine lichte Weite analog H in Fig. 3 oder J in Fig. 4 von weniger als 0,283 mm2 und von mindestens 0,07 mm2 aufweisen. Die Dicke B der Beschichtung beträgt dabei mindestens 0,05 mm. Zur Wirkung der sich in die Löcher 50 hinein erstreckenden Beschichtung wird daher auf die Beschreibung zu den Ausführungsformen nach Fig. 3 und 4 verwiesen.In the open-end friction spinning device also known from the aforementioned EP publication number 0175862, which is shown partially broken away in FIG. 5, a friction spinning disc 40 is rotatably mounted by means of a shaft 41 and can be driven in the direction of arrow N. Fibers 43 delivered by a fiber conveying channel 42 become spinning from the friction disc 40 taken over and promoted to a yarn formation point 44 which lies in the gusset 45 between the jacket 46, a tapered roller 47 and the friction spinning disc 40. Finished yarn 48 is drawn off from the yarn formation point 44 by a pair of take-off rollers 49. The friction spinning disc 40 has through holes 50 and is provided with a coating 51 as a friction surface. A suction channel 53 is arranged on the underside 52 of the friction spinning disc 40, as viewed in the direction of FIG. 5, which extends in an area from the mouth 54 of the fiber conveying channel 42 to and with the yarn formation point 44. The suction channel 53 is connected to a suction device, not shown, so that air flows through it in the direction of arrow P and thus also through the holes 50. In the same way as shown in FIGS. 3 and 4, the coating 51 extends into the holes 50 so that the holes 50 have a clear width analogous to H in FIG. 3 or J in FIG. 4 of less than 0.283 mm 2 and of at least 0.07 mm2. The thickness B of the coating is at least 0.05 mm. For the effect of the coating extending into the holes 50, reference is therefore made to the description of the embodiments according to FIGS. 3 and 4.

Im weiteren ist die Erfindung weder auf zylindrische Hohltrommeln, wie mit Bezug auf Fig. 1 und 2, noch auf Scheiben, wie mit Bezug auf Fig. 5 beschrieben, eingeschränkt.Furthermore, the invention is not restricted to cylindrical hollow drums, as described with reference to FIGS. 1 and 2, or to disks, as described with reference to FIG. 5.

Es ist ebenso möglich, die beschriebenen Beschichtungen auf konischen Hohltrommeln, Hyperboloiden (siehe Dos-2660060) oder Siebbändern mit dem selben Zweck aufzutragen. Ebenso kann die Friktionsfläche und damit die Beschichtung an der inneren Mantelfläche einer Hohltrommel (siehe Dos-2919316) vorgesehen werden. It is also possible to apply the described coatings on conical hollow drums, hyperboloids (see Dos-2660060) or sieve belts for the same purpose. Likewise, the friction surface and thus the coating can be provided on the inner surface of a hollow drum (see Dos-2919316).

Claims (14)

1. Offenend-Friktionsspinnvorrichtung zur Herstellung eines Garnes oder dergleichen mittels des Offenend-Friktionsspinnens mit

- zwei relativ zueinander bewegbaren, miteinander einen Zwickel bildenden Friktionsspinnmitteln (6, 18; 28; 40, 47), von denen mindestens das eine Friktionsspinnmittel (6; 28; 40) mit einer eine Friktionsfläche bildenden Beschichtung (23; 34, 36; 51) versehen ist und Löcher (7; 37; 50) für den Durchtritt eines Luftstromes besitzt, deren Lochquerschnitt kleiner als 0,28 mm2 ist,

- einem zwischen einer Faserbandauflösewalze (1) und dem mindestens einen gelochten Friktionsspinnmittel (6; 28; 40) verlaufenden Faserförderkanal (5; 42) für den pneumatischen Transport der Fasern auf die Friktionsfläche,

- einer Garnbildungsstelle (14; 44) auf der Friktionsfläche im Zwickel (15; 45) zwischen den beiden Friktionsspinnmitteln (6, 18; 28; 40, 47) und

- einer Garnabzugseinrichtung (20; 49) zum Abziehen des Garnes von der Garnbildungsstelle (14; 44),

dadurch gekennzeichnet,
dass die Löcher (7; 37; 50) in Luftstromrichtung (K; M; P) gesehen mindestens an ihrer Einmündung (27; 38) an der Friktionsfläche des Friktions spinnmittels (6, 18; 28; 40, 47) einen die engste Oeffnung des Loches bildenden Lochquerschnitt von weniger als 0,283 mm2, jedoch mindestens 0 07 mm2 aufweisen und dass die Beschichtung (23; 34, 36; 51) sich in die Löcher (7; 37; 50) hineinerstreckt und die Dicke (B) der Beschichtung (23: 34; 36: 51) mindestens 0,05 mm beträgt.1. Open-end friction spinning device for producing a yarn or the like by means of the open-end friction spinning with

- Two friction spinning means (6, 18; 28; 40, 47) which are movable relative to one another and form a gusset, at least one of which a friction spinning means (6; 28; 40) with a coating (23; 34, 36; 51) forming a friction surface ) is provided and has holes (7; 37; 50) for the passage of an air stream, the hole cross section of which is smaller than 0.28 mm2,

a fiber conveying channel (5; 42) running between a fiber sliver dissolving roller (1) and the at least one perforated friction spinning means (6; 28; 40) for the pneumatic transport of the fibers onto the friction surface,

- A yarn formation point (14; 44) on the friction surface in the gusset (15; 45) between the two friction spinning means (6, 18; 28; 40, 47) and

- a yarn withdrawal device (20; 49) for withdrawing the yarn from the yarn formation point (14; 44),

characterized,
that the holes (7; 37; 50) seen in the air flow direction (K; M; P) at least at their mouth (27; 38) on the friction surface of the friction spinning means (6, 18; 28; 40, 47) have a hole cross section forming the narrowest opening of the hole of less than 0.283 mm2, but at least 0 07 mm2 and that the coating (23; 34, 36; 51) fits into the holes ( 7; 37; 50) and the thickness (B) of the coating (23: 34; 36: 51) is at least 0.05 mm. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Beschichtung (23; 34, 36; 51) nur auf einem Teil der Lochtiefe (F) in das jeweilige Loch (7; 37; 50) hineinerstreckt.2. Device according to claim 1,
characterized,
that the coating (23; 34, 36; 51) extends only over part of the hole depth (F) into the respective hole (7; 37; 50). 3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Lochquerschnitt (H: J) von der Einmündung (27; 38) weg in Luftstromrichtung (K; M; P) erweitert.3. Device according to claim 2,
characterized,
that the hole cross section (H: J) widens away from the junction (27; 38) in the air flow direction (K; M; P). 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Luftstrom durch die Löcher (7;37;50) der Friktionsfläche an ihrer von der Friktionsfläche abgewandten Mündungsseite des Friktionsspinnmittels durch eine nahe daran anschliessbare Luftansaugeinrichtung erzeugt wird.4. Device according to one of claims 1 to 3,
characterized,
that the air flow through the holes (7; 37; 50) of the friction surface is generated on its mouth side of the friction spinning means facing away from the friction surface by an air suction device that can be connected close to it. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens das eine Friktionsspinnmittel (6:28) eine hohle Friktionsspinntrommel ist, deren eine Mantelfläche (16) als die Friktionsfläche mit den Löchern (7; 37) vorliegt.5. Device according to one of claims 1 to 4,
characterized,
that at least one friction spinning means (6:28) is a hollow friction spinning drum, one outer surface (16) of which is the friction surface with the holes (7; 37). 6. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Lochtiefe mindestens 0,6 mm beträgt.6. The device according to claim 2,
characterized,
that the hole depth is at least 0.6 mm. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die äussere Mantelfläche (16) der Friktionsspinntrommel (6; 28) als Friktionsfläche vorliegt.7. The device according to claim 6,
characterized,
that the outer lateral surface (16) of the friction spinning drum (6; 28) is present as a friction surface. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das eine der beiden Friktionsspinnmittel (40) eine Friktionsspinnscheibe ist, deren eine mit der Beschichtung versehene Scheibenfläche als Friktionsfläche mit den Löchern (50) vorliegt.8. Device according to one of claims 1 to 5,
characterized,
that one of the two friction spinning means (40) is a friction spinning disc, the disc surface of which is provided with the coating is present as a friction surface with the holes (50). 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Löcher (7; 37; 50) zylindrisch ausgebildet sind.9. Device according to one of claims 1 to 8,
characterized,
that the holes (7; 37; 50) are cylindrical. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (23; 51) eine galvanisch aufgebrachte Schicht, eine Plasmaschicht oder eine Aufdampfschicht ist, z.B. aus Aluminiumoxid oder Nickel-Diamant.10. The device according to one of claims 1 to 9,
characterized,
that the coating (23; 51) is a galvanically applied layer, a plasma layer or a vapor deposition layer, for example made of aluminum oxide or nickel diamond. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (23; 51) aus einer ersten galvanischen Schicht (34) und einer darüber auf gebrachten Plasma- oder Aufdampfschicht (36) z.B. aus Aluminiumoxid oder Nickel-Diamant besteht.11. The device according to one of claims 1 to 9,
characterized,
that the coating (23; 51) consists of a first galvanic layer (34) and one above it brought plasma or evaporation layer (36) consists for example of aluminum oxide or nickel diamond. 12. Verfahren zur Herstellung eines Friktionsspinnmittels für die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach Patentanspruch 1, bei welchem das Friktionsspinnmittel für den Luftdurchtritt perforiert wird und die Beschichtung zur Ausbildung der Friktionsfläche aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass durchgehende Löcher im Friktionsspinnmittel mit einem Lochquerschnitt ausgebildet werden, der grösser ist als ein vorbestimmter Lochquerschnitt nach der Beschichtung, daß die Lochkanten, in Luftstromrichtung gesehen, mindestens an der Locheinmündung entgratet werden und daß nach dem Entgraten durch das Beschichten der vorbestimmte Lochquerschnitt hergestellt wird, der an der Locheinmündung an der Friktionsfläche weniger als 0,283 mm2, jedoch mindestens 0,07 mm2 beträgt.12. A method for producing a friction spin agent for the open-end friction spinning device according to claim 1, in which the friction spin agent is perforated for the passage of air and the coating is applied to form the friction surface,
characterized,
that through holes are formed in the friction spinning means with a hole cross-section that is larger than a predetermined hole cross-section after coating, that the hole edges, viewed in the air flow direction, are deburred at least at the mouth of the hole and that after deburring, the predetermined hole cross-section is produced by coating, at the mouth of the hole on the friction surface is less than 0.283 mm2, but at least 0.07 mm2. 13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung galvanisch und/oder durch Plasamverfahren oder Aufdampfen aufgebracht wird.13. The method according to claim 12,
characterized,
that the coating is applied galvanically and / or by plasma process or vapor deposition. 14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine erste Schicht galvanisch und danach eine zweite Schicht nach dem Plasmaverfahren oder durch Aufdampfen aufgebracht wird.14. The method according to claim 12 or 13,
characterized,
that a first layer is applied galvanically and then a second layer by the plasma process or by vapor deposition.
EP87116746A 1986-11-13 1987-11-12 Open-end friction spinning apparatus for producing a yarn or the like, and method for producing a means for friction spinning Withdrawn EP0267621A1 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH4544/86 1986-11-13
CH454486 1986-11-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0267621A1 true EP0267621A1 (en) 1988-05-18

Family

ID=4278066

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP87116746A Withdrawn EP0267621A1 (en) 1986-11-13 1987-11-12 Open-end friction spinning apparatus for producing a yarn or the like, and method for producing a means for friction spinning

Country Status (4)

Country Link
US (2) US4901518A (en)
EP (1) EP0267621A1 (en)
JP (1) JPS63135523A (en)
IN (1) IN170278B (en)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5104678A (en) * 1990-05-23 1992-04-14 The Procter & Gamble Company Low saturate frying oil with meat flavor
CN104651989A (en) * 2015-01-28 2015-05-27 南通新源特种纤维有限公司 Spinning roller
CN104711650B (en) * 2015-01-28 2017-07-14 南通新源特种纤维有限公司 The electro-plating method of seamless steel pipe
CN104711647B (en) * 2015-01-28 2017-05-31 南通新源特种纤维有限公司 The processing method of spinning roller
CN104726973B (en) * 2015-01-28 2017-07-25 南通新源特种纤维有限公司 Friction spinning machine screen cloth
CN104611792A (en) * 2015-01-28 2015-05-13 南通新源特种纤维有限公司 Spinning roller machining method
DE102017222107B4 (en) * 2017-12-07 2019-10-31 Leoni Bordnetz-Systeme Gmbh Method and device for producing a pipe

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3798136A (en) * 1972-06-09 1974-03-19 Ibm Method for completely filling small diameter through-holes with large length to diameter ratio
CS209209B1 (en) * 1978-05-17 1981-11-30 Stanislav Didek Method of yarn friction spinning based on spinning with open end and apparatus used for execution of the said method
GB2042599B (en) * 1978-10-26 1983-09-21 Platt Saco Lowell Ltd Open-end spinning apparatus
US4358922A (en) * 1980-04-10 1982-11-16 Surface Technology, Inc. Metallic articles having dual layers of electroless metal coatings incorporating particulate matter
US4358923A (en) * 1980-04-10 1982-11-16 Surface Technology, Inc. Composite coatings for open-end machinery parts
DE3114093C2 (en) * 1980-04-19 1986-06-05 Hollingsworth (U.K.) Ltd., Accrington, Lancashire Roller for a friction spinning device
IN164144B (en) * 1984-05-18 1989-01-21 Rieter Ag Maschf
IN165403B (en) * 1984-09-25 1989-10-07 Rieter Ag Maschf

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Keine Entgegenhaltungen *

Also Published As

Publication number Publication date
US4968525A (en) 1990-11-06
IN170278B (en) 1992-03-07
US4901518A (en) 1990-02-20
JPS63135523A (en) 1988-06-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2449583C3 (en) Open-end spinning device
DE2620118B2 (en) Apparatus for spinning fiber yarn
DE2919316A1 (en) PROCESS FOR FRICTION SPINNING OF YARN ACCORDING TO THE OPEN-END PRINCIPLE AND DEVICE FOR CARRYING OUT THIS PROCESS
DE1560701C3 (en) Device for the production of a non-woven fiber material
DE2856058A1 (en) DIRT REMOVAL DEVICE FOR AN OPEN-END SPINNING UNIT
DE2130724A1 (en) DEVICE FOR SPINDLELESS SPINNING OF TEXTILE FIBERS
CH684197A5 (en) Spinning device.
EP0267621A1 (en) Open-end friction spinning apparatus for producing a yarn or the like, and method for producing a means for friction spinning
EP0175862B1 (en) Method and device for the production of yarn
DE3714212A1 (en) Apparatus for pneumatic false-twist spinning having a drafting unit
DE2910921A1 (en) ROTOR OF AN OPEN-END SPINNING MACHINE
DE2718146A1 (en) OPEN-END SPINNING DEVICE
DE3403964A1 (en) DEVICE FOR OE-FRICTION SPINNING
DE4101680A1 (en) Sliver loosening roller - is cleaned and coated with wear resistant layer and wear and corrosion resistant layer
DE3323189A1 (en) Open-end friction spinning device
EP0206198B1 (en) Means for friction spinning in a friction spinning apparatus
DE3441492C2 (en)
DE10393063B4 (en) off nozzle
DE3527212C2 (en)
EP0363649B1 (en) Friction-spinning apparatus
DE3940046A1 (en) Open=end spinning rotor - has restrictive yarn outlet design made in sintered ceramic
DE19528727C2 (en) Open-end rotor spinning machine
DE3321228A1 (en) Open-end friction spinning device
CH666062A5 (en) FRICTION SPIDER DEVICE.
EP0208274A1 (en) Method and device for spinning yarn according to the open-end-friction spinning technique

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19880707

17Q First examination report despatched

Effective date: 19900307

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19920129

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: BRINER, EMIL

Inventor name: OEGGERLI, WERNER

Inventor name: WUERMLI, ARTHUR

Inventor name: STALDER, HERBERT

Inventor name: KELLER, URS