EP0249647B1

EP0249647B1 - Feuerfester Ausguss

Info

Publication number: EP0249647B1
Application number: EP86108299A
Authority: EP
Inventors: Hans Braun; Alfred Weidner
Original assignee: Radex West GmbH
Current assignee: Radex West GmbH
Priority date: 1986-06-18
Filing date: 1986-06-18
Publication date: 1989-05-03
Also published as: DE3663148D1; EP0249647A1; ATE42767T1

Description

Die Erfindung betrifft einen Stahl-Konverter beziehungsweise -Elektroschmelzofen mit einem feuerfesten Abstichrohr (Ausguß).
Es ist ein Ausguß bekannt, der am Boden eines Konverters angeordnet ist und folgenden Aufbau zeigt: Der Ausguß besteht aus einem Außenrohr und einem Innenrohr, die über eine zwischen ihnen angeordnete Mörtelschicht miteinander verbunden sind.
Das Außenrohr besteht dabei aus mehreren, in Durchflußrichtung der Metallschmelze gesehen, hintereinander angeordneten Abschnitten, die mit ihren Stirnflächen stumpf gegeneinander gesetzt sind. Um ein exaktes Ausmauern im Bereich des Konverterverschleißfutters zu ermöglichen, weisen die Abschnitte des Außenrohres einen quadratischen Querschnitt auf. Ferner sind die einzelnen Abschnitte jeweils mit einer mittigen Bohrung versehen, so daß sich insgesamt ein Außenrohr mit paarweise sich gegenüberliegenden geraden Außenflächen und einer zentralen durchlaufenden Mittenöffnung ergibt.
In diese Mittenöffnung ist das Innenrohr eingesetzt, welches gleichfalls aus einzelnen, in Durchflußrichtung der Metallschmelze gesehen, hintereinander angeordneten Abschnitten besteht, die vorzugsweise über eine Nut-Feder-Verbindung oder entsprechende Vor- beziehungsweise Rücksprünge untereinander verbunden sind. Sowohl die einzelnen Abschnitte als auch dann das gesamte Innenrohr weisen einen kreisrunden Querschnitt und eine koaxiale Mittenbohrung auf, die den Durchgangskanal für die Metallschmelze bildet.
Aus der EP-A 57 946 ist ebenfalls ein aus einzelnen Blöcken zusammengesetzter Ausguß für Konverter bekannt. Derartige Ausgüsse werden gehalten durch eine Trägerplatte, die die endseitigen Stirnseiten des Außenrohres untergreift und an einer Metallhalterung an der Außenseite des Konverters befestigt ist.
Mit zunehmender Chargenzahl werden die Erosionen im Bereich der Innenwandung des Innenrohres immer größer, bis der Ausguß erneuert werden muß. Der Austausch beziehungsweise die Erneuerung des entsprechenden Feuerfestmaterials muß am heißen Konverter erfolgen, was erhebliche Probleme mit sich bringt.
Es ist ein Verfahren bekannt, bei dem mittels eines Bohrgerätes der feuerfeste Mörtel zwischen Innen- und Außenrohr ausgebohrt und damit das Innenrohr ausgetragen werden kann. Anschließend werden neue Abschnitte des Innenrohres nacheinander auf ein metallisches Trägerrohr, das endseitig mit der Trägerplatte verbunden ist, aufgesetzt. Die so zusammengestellte Einheit wird dann in die nur noch durch die Mittenbohrung der Außenhülse gebildete Durchtrittsöffnung eingeschoben und über die endseitige Trägerplatte an der Halterung an der Konverteraußenwand befestigt, zum Beispiel verschraubt. Vom Innenraum des Konverters aus wird dann der feuerfeste Mörtel in den Zwischenraum zwischen Innen- und Außenhülse eingefüllt, wo er anschließend erhärtet.
Beim späteren Betrieb des Konverters schmilzt das Trägerrohr auf, so daß die Metallschmelze anschließend wieder durch das feuerfeste Innenrohr austreten kann.
Durch die Konstruktion eines derartigen Ausgusses ist das Reparaturverfahren außerordentlich aufwendig und bedingt erhebliche Ausfallzeiten, die auch unter finanziellen Gesichtspunkten unerwünscht sind.
Insoweit hat es an Versuchen nicht gefehlt, den Ausguß konstruktiv anders zu gestalten, um die Reparaturarbeiten zu verringern beziehungsweise die Standhaltigkeit des Innenrohres zu verbessern.
So ist ein Ausguß neuerer Bauart bekanntgeworden, der in Längsrichtung gesehen "zweigeteilt" ist. Der, vom Konverterinneren aus gesehen, 1. Abschnitt besteht in bekannter Weise aus hintereinander angeordneten, miteinander über ein Nut-FederSystem verbundenen Rohrabschnitten, die jedoch eine besonders große Wandstärke aufweisen. Dieser Teil erstreckt sich etwa über die Hälfte der gesamten Ausgußlänge. Die, wiederum vom Konverterinneren aus gesehen, hintere Hälfte besteht aus einer Außenhülse, die ähnlich der vorstehend beschriebenen aufgebaut ist und insbesondere wiederum aus einzelnen Abschnitten zusammengesetzt ist, wobei die einzelnen Steine jedoch mit einer derartigen Innenöffnung versehen sind, daß sich insgesamt eine zum freien Ende hin sich konisch erweiternde Durchgangsöffnung ergibt, in die korrespondierenden Abschnitte der Innenhülse eingesetzt und mit der Außenhülse über einen plastischen Kitt verbunden sind. Der Innendurchmesser der Abschnitte des hinteren Teils des Innenrohres ist so gewählt, daß er mit dem des vorderen Ausgußabschnittes fluchtet, so daß sich eine zylindrische Mittenöffnung für den Durchtritt der Metallschmelze ergibt.
Im Reparaturfall wird nun nur der hintere (beziehungsweise untere) Teil des Innenrohres, also der Teil, dessen Außenumfang sich zum freien Ende des Ausgusses hin erweitert, ausgebohrt oder mittels Lufthämmern ausgebrochen. Anschließend wird dann ein Trägerrohr mit endseitiger Trägerplatte und darauf aufgesetzten Abschnitten des Innenrohres, soweit diese den konischen hinteren Teil der Innenhülse bilden, in die zuvor vorbereitete Öffnung gesteckt und in bekannter Art und Weise verkeilt beziehungsweise die Trägerplatte an der Außenhalterung verschraubt. Dabei bleibt dann jedoch noch im Bereich des vom Konverterinneren aus gesehen vorderen Teil des Innenrohres ein Zwischenraum zwischen Trägerrohr und Innenrohr aufgrund der zuvor beim Konverterbetrieb erfolgten Erosionen. Dieser Ringspalt wird dann, wie zuvor beschrieben, vom Konverterinneren aus mit einem geeigneten Feuerfestmaterial, vorzugsweise materialgleich mit dem des Innenrohres, ausgefüllt.
Bei einem derartigen Ausguß beziehungsweise einem derartigen Reparaturverfahren wird also nur ein Teil des Innenrohres ausgetauscht, während der andere Teil lediglich ausgebessert wird. Der Aufwand des Ausbohrens wird etwas verringert und die Ausfallzeiten während der Reparatur gesenkt.
Nachteilig bei dem letztgenannten Ausguß ist jedoch, daß eine Vielzahl unterschiedlicher Formatsteine bereitgestellt werden muß, nicht zuletzt aufgrund der konischen Ausbildung des einen Abschnittes des Ausgusses.
Die Problematik besonders hoher Lagerhaltung von Steinen unterschiedlicher Formate wird dann noch größer, wenn, wie ebenfalls bekannt, der Ausguß so ausgebildet wird, daß die Durchtrittsöffnung für die Metallschmelze vom Konverterinneren zum gegenüberliegenden Ende konisch verjüngt ausgebildet ist, wodurch eine bessere Durchströmung und geringere Verwirbelung der Metallschmelze erreicht werden soll. In diesem Fall weist jeder Abschnitt des Innenrohres zwangsweise ein eigenes Format auf.
Ein einstückiges Rohr im Bereich des Abstichloches ist aus der DE-B 1 145 205 bekannt, das jedoch aus Eisen oder Stahl besteht und nach Freigabe des Ausgusses sofort wegschmilzt, also keinen Erosionsschutz bietet.
Ebenfalls einteilig ist der Ausguß nach der US-PS 4 328 956, der jedoch gegossen oder gestampft ist und schon dadurch zwangsweise eine große Wandstärke aufweisen muß. Der Ausguß ist deshalb auch als Abstichblock gestaltet, der schwer handhabbar ist und dessen gegossene oder gestampfte Wände nur einen bedingten Erosionsschutz bieten können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit vorzuschlagen, einerseits durch eine verbesserte Standhaltigkeit des Ausgusses, das heißt eine geringere Erosionsanfälligkeit des feuerfesten Materials, eine Reparatur erst nach höheren Chargenzahlen vornehmen zu müssen, andererseits aber auch für den Fall einer Reparatur beziehungsweise eines Auswechselns ein schnelleres und einfacheres Reparieren zu ermöglichen.
Die Erfindung schlägt hierzu einen Stahl-Konverter beziehungsweise Elektroofen mit den Merkmalen der Ansprüche 1 oder 2 vor.
Angriffsflächen für durchtretende Metalischmelze bilden sich bei den meisten bekannten Ausgüssen insbesondere an den Kontaktstellen zwischen den einzelnen Abschnitten der Innenhülse, d.h. des mit der Metallschmelze in Berührung tretenden Teils.
Die Segmente (vorzugsweise zwei Halbschalen) gemäß der Ausführungsform des Anspruches 1, die stumpf oder über eine Nut-Feder-Verbindung miteinander verbunden sind, weisen nur noch (zwei) Nähte, die überdies in Strömungsrichtung der Metallschmelze verlaufen, auf, so daß Angriffsstellen für die Metallschmelze vermindert werden.
Die Erfindung sieht in der zweiten Ausführungsform vor, daß der mit der Metallschmelze in Berührung tretende Abstichteil ein einstückiges feuerfestes Teil ist, das heißt, er besteht aus einem einzigen Bauteil ohne jegliche Kontakt- oder Verbindungsstellen. Dabei kann das Teil Längen von bis zu 2000 mm ohne weiteres aufweisen.
In beiden Fällen handelt es sich um isostatisch gepreßte Teile. Ein solches Teil hat den Vorteil, daß seine Porosität, insbesondere offene Porosität, sehr viel geringer ist, als die auf konventionelle Art und Weise hergestellter Teile (z.B. durch Gießen oder Stampfen), wodurch die Erosionsanfälligkeit deutlich herabgesetzt wird. Isostatisch gepreßte Ausgüsse sind als solche bekannt, allerdings für andere Anwendungszwecke, nämlich Gießschutzrohre wie Schattenrohre oder dergleichen, die völlig andere Aufgaben erfüllen müssen.
Die erfindungsgemäß gewünschte verringerte Erosionsanfälligkeit wird durch Auswahl bestimmter feuerfester Materialien, die zu einem erfindungsgemäßen Ausguß durch ein isostatisches Preßverfahren verformt werden, optimiert. Die Erfindung schlägt dazu Schmelz- und/oder Sintermagnesiaqualitäten vor, vorzugsweise chemisch-gebundene oder kohlenstoff-gebundene, die auch in Kombination eingesetzt werden können. Ebenso schlägt die Erfindung aber auch einen Ausguß aus einer keramisch-gebundenen Schmelz- und/oder Sintermagnesiaqualität vor.
Der isostatisch gepreßte Abstich hat je nach Bindungsart eine unterschiedliche Rohdichte beziehungsweise offene Porosität sowie Kaltdruckfestigkeit und Druckfeuerbeständigkeit. Eine Auswahl einer geeigneten Magnesitqualität beziehungsweise Mischung verschiedener Qualitäten kann der Fachmann in Abhängigkeit vom jeweiligen Einsatzzweck vornehmen. Vorgegeben werden jedoch besonders geeignete Qualitäten gemäß den Merkmalen 1.3 beziehungsweise 2.3 der Ansprüche 1 und 2.
Je geringer die Porosität des Ausgangsmaterials ist, um so dichtere Formkörper können daraus hergestellt werden. Die Widerstandsfähigkeit und damit die Haltbarkeit gegen chemischen und mechanischen Angriff von Schlacken und Metallen ist um so höher, je dichter die Formkörper sind.
Die Verdichtung beim isostatischen Pressen beruht auf einer Entlüftung des Aufgabegutes, das dann eine in Abhängigkeit von der Korngröße des Ausgangsmateriales beziehungsweise des aufgebrachten Druckes für verschiedene Zwecke unterschiedliche Kornstruktur aufweist. Im Einzelfall richtet es sich nach der Beanspruchung an der Einbaustelle, ob Sintermagnesia- oder Schmelzmagnesiaqualitäten alleine oder in Mischungen und in welchen Korngrößenbereichen eingesetzt werden.
Bei kohlenstoff-gebundenen Qualitäten hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, der Mischung bis zu 25 Gew.-% Kohlenstoff beizumischen, bei gleichzeitig entsprechender Reduzierung des Gehaltes an Magnesiumoxid.
Bei chemisch-gebundenen Qualitäten soll der Gehalt an Bindemitteln wie Magnesiumchlorid, Magnesiumsulfat, Natriumpolyphosphat oder Zementen an der Pressenmischung vorzugsweise bis maximal 5 Gew.-% betragen.
Durch isostatisches Pressen der genannten Magnesitqualitäten lassen sich ohne weiteres Ausgüsse in einer Länge von 1500 mm, ja sogar bis 2000 mm herstellen, wobei aufgrund der Stabilität des Formteiles insgesamt und dessen hervorragender Erosionsbeständigkeit die Wandstärke nur im Bereich von 40 bis 80 mm zu liegen braucht.
Hierdurch ergibt sich nicht nur eine erhebliche Materialeinsparung, sondern die Handhabung des Ausgusses ist auch gegenüber der von Ausgüssen nach dem Stand der Technik erheblich vereinfacht, wie nachstehend noch näher ausgeführt wird. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß der Abstichteil eine Innenhülse des Ausgusses bildet, die in einer vorzugsweise ebenfalls isostatisch gepreßten Außenhülse einsitzt und mit dieser über einen feuerfesten Mörtel, vorzugsweise ebenfalls auf Basis der genannten Magnesiaqualitäten, verbunden ist.
Zum Beispiel bei einem Reparaturfall und einem Ausbohren der schadhaften Innenhülse ist es dann nicht mehr notwendig, einzelne Bauteile sozusagen als Reparaturset zusammenzustellen; vielmehr wird die Innenhülse entweder unmittelbar an der Trägerplatte befestigt oder auf ein Trägerrohr aufgesetzt und in die vorbereitete Öffnung eingeschoben, verkeilt und der zwischen Innen- und Außenhülse vorhandene Ringspalt anschließend mit dem Mörtel verspritzt.
Ein ganz entscheidender Vorteil liegt aber auch in der erheblichen Reduzierung auf Vorrat zu haltender Verschleißteile, da es nicht mehr notwendig ist, insbesondere bei einer Ausbildung der Innenhülse mit konischer Durchgangsöffnung, unterschiedlichste Steinformate bereitzuhalten; vielmehr braucht nur noch eine Innenhülse bereitgestellt zu werden. Auch mit fortschreitendem Verschleiß des Konverterfutters und damit verbundener Verringerung der Ausgußlänge ist es nicht notwendig, Hülsen unterschiedlicher Länge lagermäßig zu führen, vielmehr kann die Ausgußlänge millimetergenau durch Abschneiden der Hülse(n) eingestellt werden.
Durch die höhere Standhaltigkeit und leichtere sowie schnellere Reparaturmöglichkeit, ferner durch die stark reduzierte Lagerhaltung von Ersatzteilen, sind mit dem beschriebenen Ausguß erhebliche Kostenvorteile zu erzielen.
Weiterhin läßt das isostatische Pressen nahezu beliebige Formgebungen zu. Es kann jetzt auch ein Ausguß mit quadratischer oder rechteckiger Durchgangsöffnung hergestellt werden, wodurch dem sogenannten "Badewanneneffekt" entgegengewirkt werden kann.
Beispielsweise bei Elektroschmelzöfen werden Ausgüsse verwendet, die keine separate Außenhülse aufweisen. Auch in diesen Fällen entaltet der Ausguß die Vorteile, die nachstehend noch einmal zusammengefaßt sind:

- sehr viel weniger oder gar keine "Nähte" im Durchgangsbereich für die Metallschmelze
- geringere Porosität beziehungsweise höhere Dichte des Feuerfestmaterials
- Erreichung einer höheren Chargenzahl aufgrund verbesserter Erosionsbeständigkeit
- leichter, da erheblich weniger Material notwendig
- weniger Reparaturzeit, dadurch Kosteneinsparung
- verringerte Lagerhaltung.

Mit einem erfindungsgemäßen Schmelzaggregat sind beispielsweise bei einem 270 t Konverter deutlich über 100 Chargen durchführbar, ohne die Innenhülse des Ausgusses auswechseln zu müssen, weil die Erosionsbeständigkeit des isostatisch gepreßten einstückigen Teils der bekannter Anordnungen weit überlegen ist.
Soll die Chargenzahl weiter erhöht werden, so schlägt die Erfindung in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform vor, den genannten Magnesiaqualitäten höherwertige Produkte wie Silizium, Aluminium oder Magnesium in metallischer Form (bei kohlenstoff-gebundenen Produkten) und/oder in Form von Oxiden, -Nitriden oder Oxinitriden zuzumischen, vorzugsweise dann in einem Anteil von 2-5 Gewichtsprozent. Die Metalle verbessern die Oxidationsbeständigkeit des Ausgusses, da sie eine günstige 0₂-Affinität besitzen, wodurch insbesondere ein Kohlenstoffgehalt vor einer Oxidation geschützt wird. Die entsprechenden Gemenge erhöhen insbesondere bei kohlenstofffreien Mischungen oder solchen bis maximal 1 Gew.-% C die Verschleißbeständigkeit deutlich. Gleiches gilt für Borcarbid und -nitrid oder auch Zirkondioxid (bei C-haltigen Magnesiaqualitäten). Durch Zugabe elementaren Schwefels wird die Heißfestigkeit erhöht.
Aus diesen Materialien isostatisch gepreßte Ausgüsse halten mehrere 100 Chargen, wodurch sich trotz deutlich höherer Rohstoffkosten finanzielle Vorteile ergeben.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Patentansprüchen sowie den übrigen Anmeldungsunterlagen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung, in der ein Ausguß beispielhaft dargestellt ist, näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1: Einen Längsschnitt durch einen Konverterausguß mit Innen- und Außenhülse
Figur 2: Die Stirnansicht des Ausgusses gemäß Figur 1
Figur 3: Den Abschnitt eines Konverterbodens mit eingesetztem Ausguß.

Der in den Figuren 1 und 2 dargestellte Ausguß besteht aus einer Außenhülse 10, die, wie sich insbesondere aus Figur 2 ergibt, einen quadratischen Querschnitt aufweist. Die Außenhülse 10 besteht aus mehreren, in Durchflußrichtung der Stahlschmelze (Pfeil A) hintereinander angeordneten Abschnitten 10a. Die einzelnen Abschnitte 10a sind mit ihren abgeflachten Stirnflächen stumpf gegeneinander gesetzt.
Jeder Abschnitt 10a weist eine kreisrunde Mittenöffnung 11 auf, so daß die Ausgußhülse 10 insgesamt eine kreisrunde durchgehende mittige Öffnung 11 a besitzt.
Im Abstand zur Innenwand 12 dieser mittigen Öffnung 11 a ist koaxial eine Innenhülse 13 angeordnet.
Während sich aus Figur 1 ergibt, daß die Innenhülse 13 zumindest in ihrer Längserstreckung als durchgehendes Bauteil gestaltet ist, läßt sich Figur 2 entnehmen, daß die Innenhülse 13 einen Kreisquerschnitt aufweist.
Die in Figur 1 dargestellte Innenhülse 13 ist einstückig, das heißt, sie weist keinerlei Nähte oder sonstige Unterbrechungen auf.
Die Innenhülse 13 besteht aus einer keramisch gebundenen Sintermagnesia folgender Zusammensetzung in Gewichtsprozent:
Bei entsprechender Reduzierung der übrigen Bestandteile können Verunreinigungen bis zu 1 Gew.- % enthalten sein. Der Körper ist durch isostatischen Preßvorgang hergestellt worden. Durch isostatisches Pressen besitzt die Innenhülse 13 sowohl eine hohe Dichte als auch damit eine geringe Porosität. Zusätzlich kann die Innenhülse 13 auch noch teergetränkt sein. Eine nachträgliche Teer-, Pech-oder Kunstharzimprägnierung ist bei allen Ausgüssen möglich.
Innenhülse 13 und Außenhülse 10 sind über einen feuerfesten Mörtel 14 miteinander verbunden, der beispielsweise nach Ausrichten der Innenhülse 13 in der Außenhülse 10 eingespritzt, gestampft oder dergleichen werden kann. Der feuerfeste Mörtel 14 besitzt vorzugsweise etwas plastische Eigenschaften, um thermische Ausdehnungen aufnehmen zu können.
Das komplette Abstichsystem, bestehend aus Außenhülse 10 und darin über den feuerfesten Mörtel 14 eingesetzter einstückiger Innenhülse 13 sitzt etwas von der Vertikalen versetzt in einer entsprechenden Öffnung in der Konverterwand 15 ein, wie sich dies aus Figur 3 ergibt. Das komplette Abstichsystem wird endseitig über eine Trägerplatte 16 mit einer Mittenbohrung im Bereich der Durchgangsöffnung 17 der Innenhülse 13 an einer an der Außenseite 18 des Konverters angeordneten Halterung 19 befestigt, beispielsweise verschraubt, so daß der Ausguß oder seine Teile nicht nach unten wegrutschen können.
Im Rahmen der Erfindung sind weitere Ausbildungen möglich. So kann beispielsweise, um eine homogenere Überführung der Metallschmelze vom Konverter in den Ausguß zu erreichen, der zum Konverterinneren weisende freie Endbereich der Innen- und/oder Außenhülse eine zur Durchgangsöffnung 17 hin abgerundete Stirnfläche aufweisen, wie dies beispielhaft in Figur 1 dargestellt ist.
Ferner kann die Außenhülse 10 in gleicher Weise gestaltet sein, wie die Innenhülse 13, das heißt sie kann ebenfalls aus einem einstückigen isostatisch gepreßten Körper bestehen.
Innenhülse 13 und Außenhülse 10 können darüber hinaus in beinahe jeder beliebigen Form hergestellt werden, weil der isostatische Preßvorgang eine praktisch freie Formgebung ermöglicht. Nach der Erfindung ist vorgesehen, daß die Durchgangsöffnung 17 der Innenhülse 13 in Durchflußrichtung A der Metallschmelze konisch verjüngt ausgebildet ist, wodurch die Strömungsverhältnisse durch den Ausguß insgesamt verbessert werden.
Als feuerfester Mörtel eignet sich beispielhaft einer auf Sintermagnesitbasis.
Die Außenhülse 10 besteht im dargestellten Ausführungsbeispiel aus dem gleichen Material wie der Teil 13.
Ist die Innenwandung 13a der Innenhülse 13 soweit erodiert, daß eine Reparatur, das heißt ein Austausch des Innenrohres notwendig wird, wird wie folgt vorgegangen: Der verschlissene Teil der Innenhülse 13 und der feuerfeste Mörtel 14 werden mittels einer Bohrmaschine oder eines Lufthammers ausgebrochen. Die auf ein metallisches Trägerrohr mit stirnseitiger Trägerplatte aufgesetzte neue Innenhülse 13 wird dann in die vorbereitete Öffnung gesteckt, verkeilt bzw. an der Halterung 19 verschraubt und vom Konverterinneren in bekannter Art und Weise mit neuem feuerfestem Mörtel verspritzt. Für die Reparatur ist danach nur ein einziges feuerfestes Bauteil, nämlich die einstückige Innenhülse 13 notwendig, und die Reparatur kann, da auf weitergehende vorbereitende Tätigkeiten verzichtet werden kann, in kürzester Zeit durchgeführt werden. Danach steht der neue Ausguß kurzfristig für den weiteren Konverterbetrieb zur Verfügung.
Hat sich nach hundert oder mehr Chargen das Konverterfutter 20 der Seitenwand 15 des Konverters in größeren Bereichen verschlissen (in Figur 3 durch die geschlängelte durchgezogene Linie 21 dargestellt, die die Form der dann vorliegenden Innenwandung angibt), so würde die lagermäßig vorrätige Innenhülse 13 in den Konverterinnenraum vorstehen und keinen vollständigen Ausfluß der Metallschmelze mehr erlauben. Ohne daß hierdurch die Lagerhaltung von Innenhülsen 13 unterschiedlicher Baulängen notwendig wäre, kann in diesem Fall die neu einzusetzende Innenhülse 13 an ihrem unteren Ende einfach auf die entsprechende Länge abgetrennt werden.

Claims

1. Stahl-Konverter oder Elektroofen mit einem feuerfesten Abstichrohr mit folgenden Merkmalen:

1.1 der mit der Metallschmelze in Berührung tretende Abstichteil (13) besteht aus mindestens zwei, in Fließrichtung A der Schmelze gesehen einstückig verlaufenden feuerfesten Segmenten, die zusammen eine gemeinsame Durchgangsöffnung (17) umschließen,

1.2 die feuerfesten Segmente sind isostatisch gepreßte Teile,

1.3 die feuerfesten Segmente bestehen aus einer Sinter- und/oder Schmelzmagnesiaqualität folgender Zusammensetzung in Gewichtsprozent, ohne Berücksichtigung eines Bindemittelanteils:

2. Stahl-Konverter oder Elektroofen mit einem feuerfesten Abstichrohr mit folgenden Merkmalen:

2.1 der mit der Metallschmelze in Berührung tretende Abstichteil (13) ist einstückig und weist in Fließrichtung A der Schmelze gesehen eine mittige Durchgangsöffnung (17) auf,

2.2 der Abstichteil (13) ist ein isostatisch gepreßter feuerfester Teil,

2.3 der Abstichteil (13) besteht aus einer Sinter-und/oder Schmelzmagnesiaqualität folgender Zusammensetzung in Gewichtsprozent, ohne Berücksichtigung eines Bindemittelanteils:

3. Schmelzgefäß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstichteil (13) aus einer chemisch- oder kohlenstoffgebundenen Schmelz- und/oder Sintermagnesiaqualität besteht.

4. Schmelzgefäß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstichteil (13) aus einer keramisch-gebundenen Schmelz- und/oder Sintermagnesiaqualität besteht.

5. Schmelzgefäß nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sinter- oder Schmelzmagnesiaqualität

a) einen Kohlenstoffgehalt kleiner 35 Gew.-%, oder

b) einen Gehalt an chemischen Bindemitteln kleiner 5 Gew.-% aufweist.

6. Schmelzgefäß nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sinter-oder Schmelzmagnesiaqualität einen Gehalt einer oder mehrerer der nachfolgenden Komponenten:

a) Aluminium

b) Silicium

c) Magnesium

d) Bor

e) Legierungen der Stoffe gemäß a-d in Nitrid-, Oxid-, Oxinitrid- und/oder Carbidform

f) Schwefel

g) Zircondioxid (nur bei kohlenstoffgebundenen Qualitäten)

in einer Gesamtmenge bis zu 5 Gew.-% aufweist.

7. Schmelzgefäß nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstichteil (13) aus einem feuerfesten keramischen Material mit einer Ausgangskorngröße <5 mm hergestellt ist.

8. Schmelzgefäß nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß der Innen- und/oder Außendurchmesser des Abstichteils (13) entlang einer Ebene von einem zum anderen Ausgußende kontinuierlich abnehmend ausgebildet ist.

9. Schmelzgefäß nach einem der Ansprüche 1-8, gekennzeichnet durch eine mehreckige, runde oder ovale Durchgangsöffnung (17) des Abstichteils (13).

10. Schmelzgefäß nach einem der Ansprüche 1-9, gekennzeichnet durch eine Länge des Abstichteils (13) bis zu 2000 mm und/oder eine Wandstärke <50 mm.

11. Schmelzgefäß nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstichteil (13) eine Innenhülse bildet, die in einer isostatisch gepreßten Außenhülse einsitzt und mit dieser über einen feuerfesten Mörtel (14) verbunden ist.

12. Schmelzgefäß nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülse (13) und/oder die Außenhülse (10) an ihrem in Fließrichtung (A) der Schmelze vorderen Ende zur Durchgangsöffnung (17) der Innenhülse (13) abgerundet ausgebildet ist (sind).

13. Schmelzgefäß nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt der Komponenten bis zu 2 Gew.-% beträgt.