EP0243303B1 - Verfahren zur Herstellung eines geschweissten Gebindes - Google Patents

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EP0243303B1
EP0243303B1 EP87810181A EP87810181A EP0243303B1 EP 0243303 B1 EP0243303 B1 EP 0243303B1 EP 87810181 A EP87810181 A EP 87810181A EP 87810181 A EP87810181 A EP 87810181A EP 0243303 B1 EP0243303 B1 EP 0243303B1
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sheet metal
seam
pull tab
welded
edge
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Siegfried Frei
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/38—Making inlet or outlet arrangements of cans, tins, baths, bottles, or other vessels; Making can ends; Making closures
    • B21D51/383—Making inlet or outlet arrangements of cans, tins, baths, bottles, or other vessels; Making can ends; Making closures scoring lines, tear strips or pulling tabs
    • B21D51/386—Making inlet or outlet arrangements of cans, tins, baths, bottles, or other vessels; Making can ends; Making closures scoring lines, tear strips or pulling tabs on the side-wall of containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2676—Cans or tins having longitudinal or helical seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D17/00—Rigid or semi-rigid containers specially constructed to be opened by cutting or piercing, or by tearing of frangible members or portions
    • B65D17/42—Rigid or semi-rigid containers specially constructed to be opened by cutting or piercing, or by tearing of frangible members or portions with cutting, punching, or cutter accommodating means
    • B65D17/46—Wires, strings or the like, e.g. rip cords
    • B65D17/462—Tearing-strips or -wires
    • B65D17/464—Tearing-strips or -wires with tongues or tags for engagement by slotted keys

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a welded container according to the preamble of patent claim 1 and a container according to the preamble of patent claim 9.
  • Containers of the type mentioned are known.
  • soldered containers have been produced with a tear-off tongue that protrudes beyond the soldered joint seam, in order to separate the lid from the fuselage.
  • the tear-open tongue is part of the sheet metal blank forming the fuselage.
  • the sheet metal blanks are produced by punching out. After punching out, each sheet metal blank is bent into a cylindrical fuselage by means of a pair of wings, the edges to be connected are placed one above the other, held in this position until the solder used as a binder has hardened. A continuous production of hulls in one pass is not possible.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a method for producing a welded container with a tear-open tongue which does not have the disadvantages of the known methods.
  • the object of the invention is to provide a method in which cans with a tear-open tongue can be produced on existing welding systems with as little technical and financial expenditure as possible.
  • the sheet metal blanks can be produced in a conventional manner on the machines already available from the can manufacturers and, on the other hand, can be welded on commercially available welding machines without costly changes and additional devices.
  • This also means that there is no need to purchase expensive machines that cut tongues, position the tongues on the sheet metal blanks and then weld them on.
  • the new method can be carried out at the previous location of the welding machine without requiring additional space.
  • Another advantage of the invention is that a fuselage can easily be provided with several pull tabs and then divided into several low hulls.
  • the tab is part of the fuselage, there is no risk that the tongue will tear off at the welding point when the welding machine is set incorrectly, as can occur in practice.
  • the tear-open tongue is subjected to tensile stress when it is torn open, in contrast to the welded-on tongues, in which the tongue above the weld point is loaded with shear when the key is opened.
  • the can can be welded in a machine like the one used to weld can bodies without a tear-open tongue, even very small quantities of cans with tabs can be economically produced in between by simply feeding them with a tongue instead of the usual cuts.
  • the weld seam 3 is visible at the front, the lid 5 at the top and the flanged edge 7 of the base 9 at the bottom and a tear-open tongue 11.
  • the fuselage 13 has at least two circumferential scratches 15 in the area of the tear-open tongue 11, along which the fuselage 13 can be separated.
  • the fuselage 13 consists of an initially flat sheet metal blank 17 (FIG. 2), in which the tongue 11 has also been punched out on an edge 18. Instead of egg A single tongue 11 can also be provided (shown in broken lines in Figures 2 and 3). Such multiple blanks are cut into several individual fuselages 13 after welding along the score 21.
  • the hull separation technique is not the subject of this invention and is therefore not described.
  • the blanks 17 are produced in a known manner on conventional machines, such as are available from the can manufacturers who produce tear-open cans on solder body markers. The production of the blanks 17 therefore need not be described in more detail.
  • the tear-open tongue 11 is bent over and lies essentially snugly on the surface of the blank 17.
  • the apex 23 of the folded tongue 11 is either exactly flush with the edge 18 or set back a distance x when the blanks (17) have a V-shaped or arcuate incision 26 on the side of the tear-open tongue (11).
  • the bending radius at the apex 23 is kept as small as possible due to strong pressure when folding, i.e. the inside radius is approximately zero; the outer one is approximately the same as the sheet thickness d.
  • the sheet metal blank 17 differs from a conventional one for a container 1 without a tear-open tongue 11 only in that in the area of the tongue 11 there is now twice the sheet thickness (2d). If the tongue 11 is turned over with high pressure, the thickness of the blank 17 is reduced to less than 2d.
  • a predetermined breaking point in the form of a notch 27 running parallel to the edge (18; 25) is made on the sheet metal blank 17 between the two incisions 15 (cf. also FIG. 4).
  • the notch 27 can be made before or after or when the tongue 11 is flipped over.
  • the notch 27 is made on the tongue side and has the shape of a "U", the two legs of which end at the edge 18 at the side of the base of the tongue 11 and lie outside the scratches t5.
  • the U-shaped notch 27 it is also possible to provide an arcuate or a rectilinear one, for example produced by shearing the blank 17.
  • the blanks 17 stacked in the usual manner are placed in the stacking device of a welding machine and welded like ordinary blanks 17 which have no tongues 11.
  • the welding current is preferably reduced in the area of the tab so that the weld seam does not overheat due to the increased pressure of the welding rollers.
  • the two edges 18 and 25 can be welded as a pinch seam or as an overlap seam. If a pinch seam is produced, the apex 23 of the tongue 11 must lie flush with the edge 18; If an overlap seam is produced, the apex 23 must be arranged at a distance x from the edge so that the weld seam 3 runs essentially directly over the apex 23.
  • the weld seam 3 is formed in a conventional manner between the roller electrodes of the resistance welding machine. As already mentioned, the weld seam 3 runs through the area of the apex 23 at the point of the folded tongue 11. Depending on the size of the welding current used, only a weld is made between the edges 18 and 25 or additionally to a small extent in the area of the inner radius 29 the folded tongue 11 (Fig. 4). The welding of the tongue surface to the surface of the fuselage 13 is so weak that the welding breaks open when the tongue 11 is lifted off.
  • the can body 1 which is now welded in a conventional manner in an existing can manufacturing system, can be beaded and crimped and provided with a base 9. At the bottler (canning factory) the lid 5 is still applied.
  • the consumer of the can 1 opens it in a manner known to him by grasping the tongue 11 with the enclosed key 31 and bending it radially to the fuselage 13 and pushing the key 31 close to the fuselage 13 (FIG. 5). He succeeds in this effortlessly, since the tongue 11 can be easily bent over. The detection of the tongue 11 is not a problem.
  • the notch 27 is when the seam is applied protection is also covered without additional measures.

Description

  • Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines geschweißten Gebindes gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Gebinde gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 9.
  • Gebinde der genannten Gattung sind bekannt.
  • Seit Jahrzehnten werden gelötete Gebinde mit einer die gelötete Fügenaht überragenden Aufreißzunge zum Abtrennen des Deckels vom Rumpf hergestellt. Die Aufreißzunge ist Teil des den Rumpf bildenden Blechzuschnittes. Die Herstellung der Blechzuschnitte erfolgt durch Ausstanzen. Nach dem Ausstanzen wird jeder Blechzuschnitt mittels eines Flügelpaares zu einem zylindrischen Rumpf gebogen, die zu verbindenden Kanten übereinandergelegt, in dieser Lage festgehalten bis das als Bindemittel aufgebrauchte Lötzinn erhärtet ist. Eine kontinuierliche Herstellung von Rümpfen im Durchlauf ist nicht möglich.
  • Bei der Herstellung von geschweißten Dosen, die seit einigen Jahren immer mehr die gelöteten ver- . drängen, lassen sich die herkömmlich vorbereiteten Blechzuschnitte mit Aufreißzungen nicht verarbeiten, da die Blechzuschnitte beim Einlauf in die Schweißmaschine zu Zargen gerundet werden und anschließend deren zu verschweißende Längskanten von einer Führungsschneise erfaßt in eine gering gegenseitige Überlappung geführt werden, bevor die kontinuierliche Verschweißung mit einem Elektrodenrollenpaar erfolgt. Rümpfe, wie sie aus der DE-B- 1 017 042 bekannt sind, haben aus diesen Gründen nie Zugang zum Markt finden können.
  • Es ist auch bekannt, separat hergestellte Zungen in aufwendigen, mehrere Schritte enthaltenden Arbeitsgängen vor dem Schweißen der Längsnaht auf den Rumpf aufzuschweißen. Die Schweißstelle, die in einem Abstand von fünf bis zehn Millimeter zur Schweißnaht liegt, muß anschließend in einem Arbeitsgang mindestens innen gegen Korrosion wieder geschützt werden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines geschweißten Gebindes mit einer Aufreißzunge zu schaffen, das die Nachteile der bekannten Verfahren nicht aufweist. Insbesondere besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zu schaffen, bei dem mit möglichst geringem technischem und finanziellem Aufwand auf bestehenden Schweißanlagen Dosen mit einer Aufreißzunge hergestellt werden können.
  • Diese Aufgabe wird gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • Der große Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß einerseits die Blechzuschnitte auf den bereits bei den Dosenherstellern vorhandenen Maschinen in herkömmlicher Weise gefertigt und andererseits auf handelsüblichen Schweißmaschinen ohne kostspielige Änderungen und Zusatzvorrichtungen verschweißt werden können. Es müssen auch dadurch keine teuren Maschinen angeschafft werden, mit denen Zungen zugeschnitten, die Zungen auf den Blechzuschnitten positioniert und anschließend noch aufgeschweißt werden. Eine spezielle Lackierung an der Stelle der Lasche entfällt ebenfalls. Das neue Verfahren läßt sich ohne weiteren Platzbedarf am bisherigen Aufstellungsort der Schweißmaschine durchführen.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht auch darin, daß ohne weiteres ein Rumpf mit mehreren Aufreißlaschen versehen und anschließend in mehrere niedrige Rümpfe aufgeteilt werden kann. Da die Lasche Teil des Rumpfes ist, besteht im Gegensatz zur aufgeschweißten Zunge nicht die Gefahr, daß durch eine schlechte Einstellung der Schweißmaschine, wie es in der Praxis vorkommen kann, die Zunge sich beim Versuch, die Dose zu öffnen an der Schweißstelle abreißt. Die Aufreißzunge wird beim Aufreißen auf Zug belastet, dies im Gegensatz zu den aufgeschweißten Zungen, bei denen die Zunge über der Schweißstelle beim Öffnen mit dem Schlüssel auf Scherung belastet wird.
  • Da die Schweißung der Dose in einer Maschine erfolgen kann, wie sie zur Schweissung von Dosenrümpfen ohne Aufreisszunge erfolgt, lassen sich auch sehr kleine Stückzahlen von mit einer Lasche versehenen Dosen zwischendurch wirtschaftlich herstellen, indem einfach anstelle von gewöhnlichen Zuschnitten solche mit einer Zunge zugeführt werden.
  • Anhand illustrierter Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 ein Gebinde mit einer Aufreisszunge in perspektivischer Darstellung,
    • Figur 2 einen Blechzuschnitt mit einer Aufreisszunge,
    • Figur 3 einen Blechzuschnitt mit umgelegter Aufreisszunge,
    • Figur 4 einen räumlichen Schnitt durch einen Ausschnitt des fertigen Gebindes längs Linie VI-VI in Figur 1,
    • Figur 5 einen Schnitt durch eine mit einem Schlüssel teilweise aufgebogene Zunge,
    • Figur 6 einen Schnitt durch eine Zunge zu Beginn des Oeffnungsvorganges,
    • Figur 7 einen Schnitt durch eine Zunge nach dem Aufbrechen des Gebindes an der Sollbruchstelle zwischen den beiden am Rumpf um laufenden Ritzungen,
    • Figur 8 einen räumlichen Schnitt durch einen Ausschnitt des fertigen Gebindes längs Linie VI-VI in Figur 1 mit u-förmiger Kerbe,
    • Figur 9 einen Schnitt durch eine Zunge nach dem Aufbrechen des Gebindes an der Sollbruchstelle gemäss Figur 8.
  • An dem in der Figur 1 dargestellten Gebinde 1 ist vorne die Schweissnaht 3, oben der Deckel 5 und unten der Bördelrand 7 des Bodens 9 sowie eine Aufreisszunge 11 sichtbar. Der Rumpf 13 weist im Bereich der Aufreisszunge 11 mindestens zwei umlaufende Ritzungen 15 auf, entlang denen der Rumpf 13 aufgetrennt werden kann.
  • Der Rumpf 13 besteht aus einem anfänglich ebenen Blechzuschnitt 17 (Fig.2), bei dem an einer Kante 18 die Zunge 11 mitausgestanzt worden ist. Anstelle einer einzigen Zunge 11 können auch mehrere vorgesehen werden (in gebrochenen Linien in den Figuren 2 und 3 dargestellt). Solche Mehrfachzuschnitte werden nach dem Schweißen entlang der Ritzung 21 in mehrere einzelne Rümpfe 13 aufgetrennt. Die Technik des Trennens von Rümpfen ist nicht Gegenstand dieser Erfindung und wird daher nicht beschrieben.
  • Die Herstellung der Zuschnitte 17 erfolgt in bekannter Weise auf herkömmlichen Maschinen, wie sie bei den Dosenherstellern, die Aufreißdosen auf Lötbodymakern herstellen, vorhanden sind. Die Herstellung der Zuschnitte 17 braucht deshalb nicht näher beschrieben zu werden.
  • In der Figur 3 ist die Aufreißzunge 11 umgebogen und liegt im wesentlichen satt auf auf der Oberfläche des Zuschnittes 17 auf. Der Scheitel 23 der umgelegten Zunge 11 liegt entweder genau bündig zur Kante 18 oder in einem Abstand x zurückversetzt dazu, wenn die Zuschnitte (17) seitlich der Aufreißzunge (11) je einen v- oder bogenförmigen Einschnitt 26 aufweisen.
  • Der Biegeradius am Scheitel 23 ist durch starken Druck beim Umlegen so gering wie nur möglich gehalten, d.h. der innenliegende Radius ist annäherungsweise null; der außenliegende etwa gleich wie die Blechdicke d.
  • Der Blechzuschnitt 17 unterscheidet sich von einem gewöhnlichen, für ein Gebinde 1 ohne Aufreißzunge 11 folglich nur dadurch, daß im Bereich der Zunge 11 nun die doppelte Blechstärke (2d) vorliegt. Wird beim Umlegen der Zunge 11 mit hohem Druck gearbeitet, so reduziert sich die Dicke des Zuschnittes 17 auf weniger als 2d.
  • In geringem Abstand von der Kante 25, die der Kante 18 gegenüberliegt, ist zwischen den beiden Ritzungen 15 eine Sollbruchstelle in Gestalt einer parallel zur Kante (18; 25) verlaufenden Kerbe 27 am Blechzuschnitt 17 angebracht (vgl. auch Figur 4).
  • Die Kerbe 27 kann vor oder nach oder beim Umlegen der Aufreißzunge 11 angebracht werden. In den Figuren 8 und 9 ist die Kerbe 27 zungenseitig angebracht und weist die Gestalt eines "U" auf, dessen beide Schenkel seitlich der Basis der Zunge 11 an der Kante 18 enden und außerhalb der Ritzungen t5 liegen. Statt der U-förmigen Kerbe 27 kann auch eine bogenförmige oder eine geradlinige, beispielsweise durch Scherung des Zuschnittes 17 erzeugte vorgesehen werden.
  • Anstelle der beiden Ritzungen 15 können auch mehrere, z.B. drei oder vier Ritzungen 15 angebracht sein, wobei jeweils zwei sehr nahe beieinander liegen können.
  • Nach der Herstellung der Blechzuschnitte 17 mit einer oder mehreren Aufreißzungen 11 und dem Umlegen der Zunge 11 in die Ebene des Blechzuschnittes 17, was auf einfache Weise in der Stanzmaschine für den Blechzuschnitt 17 oder auf einer einfachen, dafür vorgesehenen Vorrichtung beim Anbringen der Ritzungen 15 erfolgen kann, werden die in üblicher Weise gestapelten Zuschnitte 17 in die Abstapeleinrichtung einer Schweißmaschine eingelegt und wie gewöhnliche Zuschnitte 17, die keine Zungen 11 aufweisen, verschweißt.
  • Vorzugsweise wird der Schweißstrom im Bereich der Lasche vermindert, damit durch den erhöhten Druck der Schweißrollen keine Überhitzung der Schweißnaht erzeugt wird.
  • Die beiden Kanten 18 und 25 können als Quetschnaht oder als Überlapptnaht verschweißt werden. Wird eine Quetschnaht erzeugt, so muß der Scheitel 23 der Zunge 11 bündig zur Kante 18 liegen; wird eine Überlapptnaht erzeugt, so muß der Scheitel 23 im Abstand x zur Kante angeordnet sein, damit die Schweißnaht 3 im wesentlichen direkt über den Scheitel 23 verläuft.
  • An sich ist eine Anpassung der Flex- und Einrundwalzen an der Schweißnaht an die partiell eine Verdickung aufweisenden Zuschnitte 17 nicht notwendig, da die Verdickung durch die mit einer elastischen Beschichtung versehenen Walzen ohne weiteres aufgenommen werden kann. Wenn aber nur solche oder sehr oft solche Zuschnitte 17 verarbeitet werden, kann es von Vorteil sein, die Flex- und Einrundwalzen an der Durchgangsstelle der Zunge 11 bzw. der Zungen 11 mit einem Einstich zu versehen.
  • Bei der Verschweißung eines mit einer Zunge 11 versehenen Zuschnittes 17 erfolgt, wie bereits erwähnt, die Bildung der Schweißnaht 3 in herkömmlicher Weise zwischen den Rollenelektroden der Widerstandsschweißmaschine. An der Stelle der umgelegten Zunge 11 verläuft die Schweißnaht 3 wie bereits erwähnt, durch den Bereich des Scheitels 23. Je nach Größe des verwendeten Schweißstromes erfolgt nur eine Verschweißung zwischen den Kanten 18 und 25 oder zusätzlich noch in geringem Maß im Bereich des inneren Radius 29 der umgelegten Zunge 11 (Fig. 4). Die Verschweißung der Zungenoberfläche mit der Oberfläche des Rumpfes 13 ist so schwach, daß beim Abheben der Zunge 11 die Verschweißung aufbricht. Wenn die innenliegende Kante 25 in der Schweißnaht 3 liegt, die außenliegende Kante 18 hingegen in einem Abstand dazu, wird innen eine Quetschnaht und außen eine Überlapptnaht erzeugt. Dies hat keinen Einfluß beim späteren Öffnen der Dose 1, das anschließend näher erläutert wird.
  • Der nun in herkömmlicher Weise in einer bestehenden Dosenfertigungsanlage geschweißte Dosenrumpf 1 kann gesickt und gebördelt sowie mit einem Boden 9 versehen werden. Beim Abfüller (Konservenfabrik) wird noch der Deckel 5 aufgebracht.
  • Der Verbraucher der Dose 1 öffnet diese in ihm bekannter Weise, indem er mit dem beigefügten Schlüssel 31 die Zunge 11 erfaßt und radial zum Rumpf 13 aufbiegt und den Schlüssel 31 bis nahe an den Rumpf 13 heranschiebt (Fig. 5). Dies gelingt ihm ohne Mühe, da sich die Zunge 11 leicht umbiegen läßt. Das Erfassen der Zunge 11 bietet kein Problem.
  • Nun dreht er den Schlüssel 31 in Richtung des Pfeiles A (Fig. 6 oder 9), d.h. er zieht an der Zunge 11 und bricht den Rumpf entlang der Kerbe 25 zwischen den Ritzungen 15 auf (Fig. 7 oder 9). Durch weiteres Drehen am Schlüssel 31 kann der zwischen den beiden Ritzungen 15 liegende Bereich 33 des Rumpfes 13 auf den Schlüssel 31 aufgerollt und das Gebinde 1 geöffnet werden.
  • Die Kerbe 27 wird beim Aufbringen des Nahtschutzes ohne zusätzliche Maßnahmen ebenfalls abgedeckt.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung eines geschweißten Gebindes (1) aus einem mindestens zwei parallel verlaufende Ritzungen (15) aufweisenden Blechzuschnitt (17) mit einem zwischen den beiden Ritzungen (15) liegenden Aufreißstreifen, der am Ende der Ritzungen (15) eine Kante (18) des Blechzuschnittes (17) unter Bildung einer Aufreißzunge (11) überragt, wobei der Blechzuschnitt (17) zu einem im wesentlichen zylindrischen Rumpf (13) eingerollt und die sich überlappenden Längskanten (25 und 18) miteinander verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß
a) die Aufreißzunge (11) am ebenen Zuschnitt (17) vor dem Einrunden umgebogen wird, derart, daß die Aufreißzunge (11) im wesentlichen satt auf die Oberfläche des Blechzuschnittes (17) zwischen den Ritzungen (15) aufzuliegen kommt und daß
b) der Blechzuschnitt (17) anschließend in herkömmlicher Weise zu einem Rumpf (13) gerollt und in einer Rollennaht-Schweißmaschine verschweißt wird..
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der beim Umbiegen der Aufreißzunge (11) entstandene Scheitel (23) an der Biegestelle der Zunge (11) bündig oder in einem Abstand (x) zur Kante (18) liegt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Abstand von der Kante (18) oder (25) zwischen den beiden Ritzungen (15) eine Kerbe (27) angebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbe (27) parallel zur Kante (18; 25) verläuft oder daß sie bogen- oder u-förmig ausgebildet ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbe (27) vor oder nach oder beim Umlegen der Aufreißzunge (11) angebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die die beiden Kanten (18) und (25) des Blechzuschnittes (17) miteinander verbindende Schweißnaht (3) über den beim Umlegen der Aufreißzunge (11) gebildeten Scheitel (23) angebracht wird.
7. Verfahren zur Herstellung eines Gebindes nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die die beiden sich überlappenden Kanten (18) und (25) des Blechzuschnittes (17) miteinander verbindende Schweißnaht (3) in einem Abstand (x) von der außenliegenden Kante (18) angebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung der Schweißnaht (7) auf der innenliegenden Kante (25) erfolgt, so daß innen eine Quetschnaht und außen eine Überlapptnaht entsteht.
9. Gebinde (1) aus Blech mit mindestens zwei im wesentlichen parallel liegenden, am Umfang des Rumpfes (13) umlaufenden, dazwischen einen Aufreißstreifen bildenden Ritzungen (15) und einer Aufreißzunge (11), die Teil des den Rumpf (13) bildenden Blechzuschnittes (17) ist und im wesentlichen auf dem Rumpf (13) aufliegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufreißzunge (11) im Bereich der geschweißten Kante (18), mit welcher sie verbunden ist, um einen Winkel von 180° umgebogen ist, derart, daß die Aufreißzunge (11) zwischen den Ritzungen (15) auf der Oberfläche des Gebindes (1) aufliegt.
10. Gebinde nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (3) durch den Scheitel (23) an der Biegestelle der umgebogenen Aufreißfläche (11) verläuft.
11. Gebinde nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (3) in einem Abstand (x) zur außenliegenden Kante (18) verläuft.
12. Gebinde nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (3) auf der innenliegenden Kante (25) verläuft, und daß innen eine Quetschnaht und außen eine Überlapptnaht vorliegt.
EP87810181A 1986-04-12 1987-03-30 Verfahren zur Herstellung eines geschweissten Gebindes Expired - Lifetime EP0243303B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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CH144786 1986-04-12
CH1447/86 1986-04-12

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EP0243303A1 EP0243303A1 (de) 1987-10-28
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