EP0231192A1 - Verfahren und vorrichtung zur trockenen kokskühlung. - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur trockenen kokskühlung.Info
- Publication number
- EP0231192A1 EP0231192A1 EP85905791A EP85905791A EP0231192A1 EP 0231192 A1 EP0231192 A1 EP 0231192A1 EP 85905791 A EP85905791 A EP 85905791A EP 85905791 A EP85905791 A EP 85905791A EP 0231192 A1 EP0231192 A1 EP 0231192A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- cooling
- coke
- stage
- gas
- cooling gas
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B39/00—Cooling or quenching coke
- C10B39/02—Dry cooling outside the oven
Definitions
- the invention relates to a method for dry coke cooling according to the preamble of patent claim 1 and a device for carrying out this method according to the preamble of patent claim 3.
- Dry coke cooling has been a process that has been known for many decades, according to which the glowing coke discharged from the coke oven is filled into a cooling shaft, in which it is cooled by the inflowing inert gas. Consequently, such a shaft cooler works on the principle of a moving fixed bed in connection with the direct heat exchange between solid and gas in countercurrent. Until recently, only inert gases have been recommended as cooling gases. The hot inert gas leaving the coke cooler was usually used to generate steam in a tubular boiler.
- the cycle cooling gas containing water vapor of the second cooling stage could be used for the thermal pretreatment of the coking coal, which was carried out in direct contact between the coking coal and the cooling gas, and the vapors obtained during the thermal pretreatment of the coking coal could be used as the cooling gas containing water vapor.
- this known method there is the problem of separating the two cooling gas circuits, which makes it necessary to install a coke lock in the cooling container between the two cooling stages; particular attention was paid to the freedom from water vapor of the inert cooling gas in the first cooling stage.
- the inert cooling gas of the first cooling stage had to be cooled again after leaving the cooling container; this could only be achieved in an indirect heat exchange process with correspondingly unfavorable efficiency.
- the circulating gas Due to the fact that the circulating gas also flows through the uppermost (hottest) layers (zones) of the coke bed, it must be an inert gas and free of steam in order to prevent coke burn-off by oxygen and (or) water gas.
- this method is not suitable for direct coupling with coal preheating, because the heated circulating gas cannot be used in, for example, an entrained flow device and, after the heat has been given off, can be returned to the coke oven cooling shaft together with the absorbed coal moisture.
- the object of the invention is to provide a method and a device of the type mentioned at the outset in which a direct coupling of the coke cooling gas circuit to a thermal treatment step in which water vapor is generated is possible without the coke to be cooled burning off much more than in the known dry coke cooling processes; At the same time, particularly effective coke dry cooling with a particularly high degree of efficiency should be made possible by avoiding separate cooling gas circuits.
- the coke cooling in the first cooling stage takes place essentially through heat radiation between the coke and the heat exchanger walls and to a small extent by heat conduction between the coke and the heat exchanger walls - that is, only indirectly; direct cooling by a cooling gas passed through the coke bed in direct contact is thus prevented.
- This ensures that only a single cooling gas circuit is required, complex re-cooling (heat use) can be omitted, and particularly effective steam generation is possible on the secondary side by means of the heat exchanger walls. Overall, an almost complete recovery of the sensible heat of the red-hot coke is achieved.
- the red-hot coke enters a cooling container 1 (cooling shaft) with an upstream antechamber 10 at a temperature of approximately 1050 to 1100 ° C. After leaving the antechamber 10, in which there is only a slight temperature loss, the coke enters the first cooling zone (cooling stage 1a) of the cooling container 1, in which the coke is cooled to a temperature of 800 to 850 ° C. solely by heat radiation and conduction.
- jacket cooling surfaces 8 and internal built-in cooling surfaces 9 which are supplied with feed water on the secondary side, which leaves the first cooling stage again as steam.
- the coke After passing through a constriction or coke lock 7, which can consist of a funnel and an optionally conical built-in component with an overhead tip (shown in dashed lines in the figure), the coke enters the second cooling zone (cooling stage 1b) of the cooling container 1. This cools the coke as far as possible - logically to temperatures of around 200o C.
- the second cooling zone is operated in countercurrent with approximately 150 ° C. hot steam-containing gases with a water vapor content of approximately 50 to 90% by volume, preferably from a coal drying and preheating system 11 known per se.
- cooling gases enter the cooling stage 1b directly above the coke extraction device 3 through a lower cooling gas feed device 5. You leave this through a central cooling gas discharge device 6 in the area or at the level of the constriction at about 600 ° C.
- the cooling gas flow is shown in the drawing with arrows.
- About 850 to 900 K of the total available temperature difference is used - of which about 200 to 250 K in the first cooling zone for steam generation, i. H . r and 25%.
- the 75% is transferred to the cooling system and is used for drying and pre-heating coal.
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coke Industry (AREA)
Description
Verfahren und Vorrichtung zur trockenen Kokskühlung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur trockenen Kokskühlung gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 3.
Die trockene Kokskühlung ist ein seit vielen Jahrzehnten bekanntes Verfahren, demgemäß der aus dem Koksofen ausgestoßene, glühende Koks in einen Kühlschacht gefüllt wird, in dem er durch aufströmendes Inertgas abgekühlt wird. Folglich arbeitet ein derartiger Schachtkühler nach dem Prinzip eines bewegten Festbettes in Verbindung mit dem direkten Wärmeaustausch zwischen Feststoff und Gas im Gegenstrom. Als Kühlgase sind bis vor kurzem auss chließlich Inertgase empfohlen worden. Das den Kokskühler verlassende heiße Inertgas wurde gewöhnlich zur Dampferzeugung in einem Röhrenkessel genutzt.
Ferner ging man bis vor kurzem davon aus, daß sich die Kokstrockenkühlung und die Trocknung und Vorerhitzung von Kokskohle nicht im direkten Wärmeaustausch zwischen der Kokskohle und dem Koks mit ein und demselben Kreislaufmedium betreiben läßt, weil die Brüden aus einer Trocknungs- und Vorerhitzungsanlage bei der Kokskühlung unerwünscht hohe Abbrandverluste aufgrund der Wassergasreaktion verursachen würden. All diesen Kokstrockenkühlungsverfahren haftete der Nachteil eines hohen baulichen Aufwandes und/oder eines schlechten Wärmeüberganges auf der Wärmeverbraucherseite an.
Das Problem, die fühlbare Wärme des Kühlgases direkt an einen Wärmeverbraucher abgeben zu können, ohne das der zu kühlen
de Koks dabei wesentlich mehr abbrennt, als bei den bekannten Kokstrockenkühlungsverfahren, ist mit einem gattungsgemäßen Verfahren und einer entsprechenden Vorrichtung der eingangs genannten Art gelöst und in der DE-OS 32 03 732 beschrieben worden. Bei diesem bekannten Verfahren erfolgte die Kokskühlung in den beiden Kühlstufen in voneinander getrennten Kühlgaskreisläufen im Gegenstrom zum Koks, wobei ausschließlich das Kühlgas der zweiten Stufe Wasserdampf enthielt, während das Kühlgas in der ersten Kühlstufe ein inertes Kühlgas war. Hieidurch wurde eine Beschränkung des Koksabbrandes auf 1 Gew.-% und weniger erreicht. Das Waserdampf enthaltende Kreislaufkühlgas der zweiten Kühlstufe konnte zur thermischen Vorbehandlung der Kokskohle verwendet werden, die im direkten Kontakt zwischen der Kokskohle und dem Kühlgas erfolgte, und als Wasserdampf enthaltendes Kühlgas konnten die bei der thermischen Vorbehandlung der Kokskohle anfallenden Brüden verwendet weiden. Bei diesem bekannten Verfahren tritt allerdings das Problem der Trennung beider KühIgaskreislaufe auf, welche den Einbau einer Koksschleuse in den Kühlbehälter zwischen die beiden Kühlstufen erforderlich macht; insbesondere war auf die Wasserdampffreiheit des inerten Kühlgases in der ersten Kühlstufe zu achten. Schließlich mußte das inerte Kühlgas der ersten Kühlstufe nach Verlassen des Kühlbehälters seinerseits wieder gekühlt werden; dies konnte nur in einem indirekten Wärmeaustauschverfahren mit entsprechend ungünstigem Wirkungsgrad erfoIgen.
Bei einem anderen, aus der DE-PS 29 52 065 bekannten Kokstrockenkühlungsverfahren konnte eine fast vollständige Rückgewinnung der fühlbaren W ä r me des glühenden Kokses dadurch erreicht werden, daß in einem einstufigen Kühlbehälter ein inertes Kühlgas im Gegenstrom durch die gesamte Koksschüttung geführt wurde und zusätzlich wassergekühlte Mantelflächen und Einbauteile in dem Kühlbehälter verwendet wurden. Hierdurch konnte zwar ebenfalls ein Abbrennen des Kokses weitgehend vermieden und der im Kreislaufgas mitgeführte Staubanteil reduziert werden, jedoch ergab sich wiederum der Nachteil der relativ ungünsti
gen Wärmenutzung des inerten Kühlgas. Dieses Verfahren arbeitet also zwingend mit einem I n e r t g a s und in jedem Falle e i n s t u f i g. Die Aufteilung der Wärmeübertragung in einen direkt und in einen indirekt übertragenden Anteil ist mit der Konstruktion des Kühlschachtes festgelegt. Bedingt dadurch, daß das Umwälzgas auch durch die obersten (heißesten) Lagen (Zonen) der Koksschüttung strömt, muß es ein Inertgas und w a s s e r d a m p f f r e i sein, um einen Koksabbrand durch Sauerstoff und (oder) Wassergas reakti on zu verhindern. Mit dieser zwingenden Einschränkung eignet sich dieses Verfahren nicht zur direkten Kopplung mit der Kohlevorerhitzung, denn das erhitzte Umwälzgas kann nicht in beispielsweise einem Flugstromapparat verwendet und nach Wärmeabgabe zusammen mit der aufgenommenen Kohlenfeuchte wieder dem Kokstrockenkühlschacht zugeführt werd e n .
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, bei denen eine direkte Kopplung des Kokskühlgaskreislaufes mit einem thermischen Behandlungsschritt, bei dem Wasserdampf entsteht, möglich ist, ohne daß der zu kühlende Koks dabei wesentlich mehr abbrennt als bei den bekannten Kokstrockenkühlungsverfahren; gleichzeitig soll unter Vermeidung getrennter KühIgaskreislaufe eine besonders wirkungsvolle Kokstrockenkühlung mit besonders hohem Wirkungsgrad ermöglicht werden.
Als technische Lösung dieser Aufgabe werden ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 und 3 vorgeschlagen.
Erfindungsgemäß erfolgt die Kokskühlung in der ersten Kühlstufe im wesentlichen durch Wärmestrahlung zwischen dem Koks
und den Wärmeaustauscherwänden und in geringem Maß durch Wärmeleitung zwischen dem Koks und den Wärmeaustauscherwänden - also ausschließlich indirekt; eine direkte Kühlung durch ein durch die Koksschüttung im direkten Kontakt geleitetes Kühlgas wird also unterbunden. Hierdurch wird erreicht, daß nur ein einziger KühIgaskreislauf erforderlich ist, eine aufwendige Rückkühlung (Wärmenutzung) unterbleiben kann und mittels der Wärmeaustauscherwände sekundärseitig eine besonders effektive Dampferzeugung möglich ist. Dabei wird insgesamt eine fast vollständige Rückgewinnung der fühlbaren Wärme des glühenden Kokses erreicht.
Zweckmäßige Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes, die insbesondere die Effektivität der Kühlung in der zweiten Kühlstufe und die Rückkühlung des Kreislaufkühlgases gewährleisten, sind in weiteren Ansprüchen enthalten.
Die vorgenannten, erfindungsgemäß zu verwendenden Verfahrensschritte bzw. Bauteile unterliegen in ihrer Verfahrensführung sowie Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so daß die in dem jeweiligen Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der zugehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausführungsform einer Kokstrockenkühlvorrichtung dargestellt worden ist. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung.
Der glühende Koks tritt mit einer Temperatur von etwa 1050 bis 1100º C in einen Kühlbehälter 1 (Kühlschacht) mit vorgeschalteter Vorkammer 10 ein. Nach Verlassen der Vorkammer 10,
in der nur ein geringer Temperaturverlust eintritt, gelangt der Koks in die erste Kühlzone (Kühlstufe 1a) des Kühlbehälters 1, in der der Koks ausschließlich durch Wärmestrahlung und -leitung auf eine Temperatur von 800 bis 850º C abgekühlt wird. Hierzu dienen Mantelkühlflächen 8 und innere Einbaukühlflächen 9, die sekundärseitig mit Speisewasser beaufschlagt werden, das die erste Kühlstufe als Dampf wieder verläßt. Nach Passieren einer Einschnürung oder Koksschleuse 7, die aus einem Trichter und einem wahlweise darunter vorsehbaren kegeligen Einbauteil mit obenliegender Spitze (in der Figur gestrichelt eingezeichnet) bestehen kann, tritt der Koks in die zweite Kühlzone (Kühlstufe 1b) des Kühlbehälters 1 ein. In dieser wird eine Abkühlung des Kokses soweit als möglich - sinnvollerweise auf Temperaturen von rund 200º C - erreicht. Die zweite Kühlzone wird im Gegenstrom mit etwa 150º C heißen wasserdampfhaltigen Gasen mit einem Wasserdampfanteil von etwa 50 bis 90 Vol.-% vorzugsweise aus einer an sich bekannten Kohletrocknungs- und vorerhitzungsa/ilage 11 betrieben.
Diese Kühlgase treten unmittelbar oberhalb der Koksabzugseinrichtung 3 durch eine untere Kühlgasaufgabeeinrichtung 5 in die Kühlstufe 1b ein. Sie verlassen diese durch eine mittlere Kühlgasabführeinrichtung 6 im Bereich bzw. auf der Höhe der Einschnürung mit etwa 600º C. Die Kühlgasströmung ist in der Zeichnung mit Pfeilen dargestellt. Von der gesamten zur Verfügung stehenden Temperaturdifferenz werden etwa 850 bis 900 K genutzt - davon etw 200 bis 250 K in der ersten Kühlzone zur Dampferzeu g u ng , d . h . r u nd 25 % . D i e üb r i g e n 75 % w e r d e n a n da s Kü h l g a s übertragen und dienen der Kohletrocknung und -vorerhi tzung.
Mit 1kg Koks wird etwa eine Enthalpie von 1674 kJ in den Kühlschacht eingebracht. 1423 kJ stehen zur technischen Nutzung
zur Verfügung. 376 kJ werden zur Erzeugung von etwa 0,16 kg Dampf (ca. 20 bar) genutzt. 1047 kJ stehen zur Kohlevorerhitzung einschließlich trocknung zur Verfügung, die einen Bedarf von 544 bis 837 kJ/kg Kohle, entsprechend 724 bis 837 kJ/kg Koks hat. Somit, d.h. unter Einbeziehung der Verluste, kann eine ausgeglichene Wärmewirtschaft im Kopplungsbetrieb "Kokst rockenkühlung/2. Kühlzone" und Kohletrocknung/ -vorerhitzung erzielt werden.
Claims
1. Verfahren zur trockenen Kokskühlung mittels Kühlgas, bei dem
a) der Koks und das Kühlgas im Gegenstrom durch einen zweistufigen Kühlbehälter geleitet werden,
b) die Kühlung in der ersten Kühlstufe auf Kokstemperaturen von etwa 800º C erfolgt und
c) das durch die zweite Kühlstufe geführte Kühlgas Wasserdampf enthält,
dadurch gekennzeichnet, daß
d) die Kühlung in der ersten Kühlstufe ausschließlich durch indirekten Wärmeaustausch des Kokses mit einem Kühlmedium über Wärmeaustauscherwände und
e) die Kühlung in der zweiten Kühlstufe ausschließlich durch das den Wasserdampf enthaltende Kühlgas erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das von dem Kühlbehälter abgeführte Kühlgas zur thermischen Vorbehandlung von Kokskohle im direkten Kontakt zwischen der Kokskohle und dem Kühlgas verwendet wird und daß das den Wasserdampf enthaltende Kühlgas für die zweite Kühlstufe die bei der thermischen Vorbehandlung der Kokskohle anfallenden Brüden sind.
3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem zweistufigen Kühlbehälter (1), mit einer oberen Koksaufgabeeinrichtung (2), einer unteren Koksabzugseinrichtung (3), einer unteren Kühlgasaufgabeeinrichtung (5) und einer mitteleren Kühlgasabführeinrichtung (6) dadurch gekennzeichnet, daß die KühIgasabführeinrichtung (6) am oberen Ende der zweiten Kühlstufe des Kühlbehälters (1) angeordnet ist und die Wände der ersten Kühlstufe des Kühlbehälters (1) oberhalb der KühIgasabführeinrichtung (6) fluidgekühIte Wärmeaustauscherwände sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Koksschleuse (7) zwischen der ersten und der zweiten Kühlstufe im Kühlbehälter (1) angeordnet ist.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT85905791T ATE48631T1 (de) | 1984-11-12 | 1985-10-19 | Verfahren und vorrichtung zur trockenen kokskuehlung. |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3441322 | 1984-11-12 | ||
| DE3441322A DE3441322C1 (de) | 1984-11-12 | 1984-11-12 | Verfahren und Vorrichtung zur trockenen Kokskuehlung |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EP0231192A1 true EP0231192A1 (de) | 1987-08-12 |
| EP0231192B1 EP0231192B1 (de) | 1989-12-13 |
Family
ID=6250104
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EP85905791A Expired EP0231192B1 (de) | 1984-11-12 | 1985-10-19 | Verfahren und vorrichtung zur trockenen kokskühlung |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0231192B1 (de) |
| JP (1) | JPH0629431B2 (de) |
| AU (1) | AU589927B2 (de) |
| BR (1) | BR8507276A (de) |
| CA (1) | CA1271156A (de) |
| DE (2) | DE3441322C1 (de) |
| ES (1) | ES8701214A1 (de) |
| WO (1) | WO1986002939A1 (de) |
| ZA (1) | ZA858666B (de) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT387977B (de) * | 1986-12-18 | 1989-04-10 | Waagner Biro Ag | Verfahren zur gewinnung eines ausgasendem brenngases und einrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
| DE3941453C1 (de) * | 1989-12-15 | 1991-06-20 | Didier Ofu Engineering Gmbh | |
| DE102011115699A1 (de) | 2011-10-12 | 2013-04-18 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur trockenen Kühlung von Koks mit Kohlendioxid mit anschließender Verwendung des erzeugten Kohlenmonoxids |
| DE102011115698A1 (de) | 2011-10-12 | 2013-04-18 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur trockenen Kühlung von Koks mit Wasserdampf mit anschliessender Verwendung des erzeugten Synthesegases |
| DE102012012417B4 (de) | 2012-06-25 | 2019-06-13 | Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag | Verfahren und Vorrichtung zur verbesserten Vorerhitzung von Kohle durch Wärmetausch mit dem Kühlgas einer Kokstrockenkühlanlage |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE374702C (de) * | 1923-04-30 | Franz Boennemann Dr | Wasserrohrkessel zur Dampferzeugung durch Waermeentziehung aus hocherhitzten festen Guetern | |
| DE2435500A1 (de) * | 1974-07-24 | 1976-02-12 | Hugo Dr Ing Schaefer | Verfahren zur vorerhitzung von kokskohle unter benutzung von ueberhitztem abhitzedampf, der in einer trockenkokskuehlanlage in besonderer weise erzeugt wird |
| DE2952065C2 (de) * | 1979-12-22 | 1984-10-11 | Carl Still Gmbh & Co Kg, 4350 Recklinghausen | Verfahren zur Trockenkühlung von Koks und Kokskühleinrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
| AU544655B2 (en) * | 1980-02-15 | 1985-06-06 | Thompson Minwax Company, The | Aqueous alkali paint stripper |
| DE3130582A1 (de) * | 1981-08-01 | 1983-02-17 | Thyssen Industrie Ag, 4300 Essen | Verfahren und vorrichtung zur kuehlung von heissem schuettgut |
| DE3203731C2 (de) * | 1982-02-04 | 1985-05-30 | Bergwerksverband Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zur trockenen Kokskühlung und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens |
| DE3203732C2 (de) * | 1982-02-04 | 1985-06-20 | Bergwerksverband Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zur trockenen Kokskühlung und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens |
| DE3309695C2 (de) * | 1982-07-29 | 1986-11-06 | Dr. C. Otto & Co Gmbh, 4630 Bochum | Schachtkühler zum Trockenlöschen von Koks |
-
1984
- 1984-11-12 DE DE3441322A patent/DE3441322C1/de not_active Expired
-
1985
- 1985-10-19 DE DE8585905791T patent/DE3574727D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1985-10-19 EP EP85905791A patent/EP0231192B1/de not_active Expired
- 1985-10-19 AU AU50960/85A patent/AU589927B2/en not_active Ceased
- 1985-10-19 JP JP60505088A patent/JPH0629431B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1985-10-19 WO PCT/EP1985/000549 patent/WO1986002939A1/de active IP Right Grant
- 1985-10-19 BR BR8507276A patent/BR8507276A/pt not_active IP Right Cessation
- 1985-11-11 ES ES548736A patent/ES8701214A1/es not_active Expired
- 1985-11-12 CA CA000494999A patent/CA1271156A/en not_active Expired - Fee Related
- 1985-11-12 ZA ZA858666A patent/ZA858666B/xx unknown
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| See references of WO8602939A1 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU589927B2 (en) | 1989-10-26 |
| JPS62501633A (ja) | 1987-07-02 |
| JPH0629431B2 (ja) | 1994-04-20 |
| ES548736A0 (es) | 1986-11-16 |
| BR8507276A (pt) | 1987-10-27 |
| DE3441322C1 (de) | 1986-05-28 |
| EP0231192B1 (de) | 1989-12-13 |
| WO1986002939A1 (en) | 1986-05-22 |
| CA1271156A (en) | 1990-07-03 |
| ES8701214A1 (es) | 1986-11-16 |
| ZA858666B (en) | 1986-07-30 |
| DE3574727D1 (de) | 1990-01-18 |
| AU5096085A (en) | 1986-06-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2715536C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Rückgewinnung von Koksofenabwärme | |
| DE3128903C2 (de) | "Verfahren zum Eintragen von Additiv in einen Reaktionsgasstrom" | |
| DE2917245C2 (de) | Verfahren und Reaktor zum Herstellen von Schwefel | |
| DE2604496B2 (de) | Vorrichtung zur Rückgewinnung von Wärme aus einem Hochtemperaturgasprodukt | |
| DE2808804C2 (de) | Verfahren zum Trockenlöschen von Koks und schachtförmige Kammer zur Durchführung des Verfahrens | |
| DE3442400A1 (de) | Verfahren zur rueckgewinnung der waerme eines teerhaltigen hochtemperaturgases | |
| EP0264065B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichlorethan | |
| WO2001057161A1 (de) | 2-stufige synthesegaskühlung | |
| DE2853729A1 (de) | Verfahren zum brennen von pellets auf einem wanderrost | |
| EP0231192A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur trockenen kokskühlung. | |
| EP0314929A1 (de) | Abhitzekessel zur Kühlung von Partialoxidationsrohgas | |
| DE2921042A1 (de) | Verfahren zur rueckgewinnung und nutzung der waerme eines koksofengases | |
| DE2737059C3 (de) | Kreisprozeß mit einem Mehrstoffarbeitsmittel | |
| DE2929786C2 (de) | ||
| DE3044989C2 (de) | Verfahren zur trockenen Kokskühlung | |
| DE3807264C2 (de) | ||
| DE3404684A1 (de) | Verfahren zur nutzung der beim trockenkuehlen von koks mittels eines gases anfallenden fuehlbaren waerme | |
| EP0085832B1 (de) | Verfahren zur trockenen Kokskühlung und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens | |
| EP0085833B1 (de) | Verfahren zur trockenen Kokskühlung und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens | |
| DE550356C (de) | Verfahren zur pyrogenen Aufspaltung von Schweroelen | |
| DE102004038235B4 (de) | Verfahren zur Demineralisierung von Braunkohle | |
| DE2057940C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Nickel und Kobalt aus magnesiumhaltigen Lateriterzen | |
| DE1143295B (de) | Vorrichtung zum autothermen, katalytischen Spalten von Kohlenwasserstoffen unter Druck | |
| DE686757C (de) | Verfahren zur Druckhydrierung von Kohle, Teeren, Mineraloelen und aehnlichen Stoffen | |
| DE527021C (de) | Verfahren zur Wertverbesserung minderwertiger Brennstoffe |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
| 17P | Request for examination filed |
Effective date: 19870508 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE |
|
| 17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19880517 |
|
| GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE |
|
| REF | Corresponds to: |
Ref document number: 48631 Country of ref document: AT Date of ref document: 19891215 Kind code of ref document: T |
|
| REF | Corresponds to: |
Ref document number: 3574727 Country of ref document: DE Date of ref document: 19900118 |
|
| ET | Fr: translation filed | ||
| ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: MODIANO & ASSOCIATI S.R.L. |
|
| GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) | ||
| PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
| STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
| 26N | No opposition filed | ||
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CH Payment date: 19910917 Year of fee payment: 7 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 19920907 Year of fee payment: 8 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 19920910 Year of fee payment: 8 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 19920911 Year of fee payment: 8 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Payment date: 19920914 Year of fee payment: 8 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 19920919 Year of fee payment: 8 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Payment date: 19920924 Year of fee payment: 8 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Payment date: 19921006 Year of fee payment: 8 |
|
| ITTA | It: last paid annual fee | ||
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LI Effective date: 19921031 Ref country code: CH Effective date: 19921031 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Payment date: 19921031 Year of fee payment: 8 |
|
| EPTA | Lu: last paid annual fee | ||
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19931019 Ref country code: GB Effective date: 19931019 Ref country code: AT Effective date: 19931019 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Effective date: 19931020 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Effective date: 19931031 |
|
| BERE | Be: lapsed |
Owner name: BERGWERKSVERBAND G.M.B.H. Effective date: 19931031 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Effective date: 19940501 |
|
| GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 19931019 |
|
| NLV4 | Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee | ||
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Effective date: 19940630 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Effective date: 19940701 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
| EUG | Se: european patent has lapsed |
Ref document number: 85905791.1 Effective date: 19940510 |