EP0186729A1 - Verpackungsmaschine - Google Patents
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- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/26—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C51/42—Heating or cooling
- B29C51/426—Producing specific thermal regimes during thermoforming to obtain particular properties
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- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B47/00—Apparatus or devices for forming pockets or receptacles in or from sheets, blanks, or webs, comprising essentially a die into which the material is pressed or a folding die through which the material is moved
- B65B47/02—Apparatus or devices for forming pockets or receptacles in or from sheets, blanks, or webs, comprising essentially a die into which the material is pressed or a folding die through which the material is moved with means for heating the material prior to forming
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- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0012—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular thermal properties
- B29K2995/0017—Heat stable
Definitions
- the invention relates to a packaging machine according to the preamble of claim 1 and a method for deforming plastic film into open containers according to the preamble of claim 8.
- the films used are preheated for the purpose of shaping.
- polypropylene films have more or less pronounced crystal structures which, when thermoformed, are to be converted as completely as possible into an amorphous form by heating. Only when the transformation is largely complete does the cup formed from it become thermally stable, which makes subsequent treatment of the product to be packaged possible in an autoclave at temperatures up to 120 ° C.
- this temperature referred to as the "crystal melting range" is 155 ° C. At this temperature (melting temperature) the material already begins to melt and increases in viscosity and Strength very strongly.
- a device and a method of the type described in the opening paragraph are known from DE-OS 31 09 814.
- the film is heated to a temperature at which it can be deformed. In the case of polypropylene, this temperature is below the melting temperature and in the case of polyester below the crystallization temperature, so that the film does not stick to the heating device and so that it does not lose its stability during further transport from the heating device to the actual deformation device.
- the film is clamped laterally after heating and is deformed with a shaping stamp which is designed as a pre-stretching stamp and does not yet have the final shape.
- the temperature of the die is below the film temperature and thus the deformation temperature.
- the object of the invention is to design a device and a method of the type described above in such a way that the containers formed therewith experience as little deformation as possible when the containers are heated in use.
- the method for deforming plastic film is characterized by the features of claim 8.
- the lower part 12 has an interior 13, in which a die 14 is inserted which is adapted to the desired shape in its contour and size. This has in its edge regions and corners bores 15, 16 which connect the The interior of the die is provided with an evacuation line.
- the upper part 9 has a male 17 corresponding to the shape of the container to be molded, which, via a piston-cylinder device 19 attached to the housing 18 of the upper part 9, extends into and out of the interior 13 of the lower part 12 into a retracted position -and is movable.
- the male 17 is made of a good heat-conducting material, for example aluminum. It is provided with a heating device 20, the temperature of which can be adjusted in a known manner via a control device.
- the heating device 20 can be realized, for example, by heating coils indicated in the drawing.
- the male 17 and female 14 are in the retracted position shown in FIG.
- the film 6 is clamped at its edges between the upper part and lower part.
- a film section 25 lies on the surface of the heating plate 23 and is heated there to the deformation temperature.
- the deformation temperature differs from film type to film type. The term is used here for a temperature which is below the melting temperature or, in the case of films of the polyester type, below the crystallization temperature.
- the deformation temperature is, for example, 150 ° C, while the melting temperature is at least 155 ° C.
- the die 14 is moved into the raised position with the aid of the piston-cylinder device 10.
- the raised position is selected so that a small gap of, for example, one millimeter remains between the film lying against the male 17 and the surface of the female.
- a reversal of the pressure difference acting on the film is generated in that the opening 21 with compressed air and the opening 22 are connected to the evacuation device.
- the deformed and heated film 26 lies against the cold die 14 and transfers its heat to it.
- the die can have a schematically indicated cooling device 29 in the usual way and is preferably cooled down to a temperature of about 10 ° C. to room temperature. Simultaneously with the cooling process, the male part 17 is moved into its retracted position shown in FIG.
- the lower part 12 is lowered and the film 6 is moved by one work cycle so that the section 25 now preheated to its deformation temperature comes to lie between the male and female molds.
- the film to be deformed is first preheated to its deformation temperature in section I on the heating plate. At this temperature it still has enough strength to detach itself properly from the contact heating plate and be transported to the molding station.
- the film is first pre-stretched in the forming station by applying a pressure difference. The pre-stretching results in a uniform material distribution, which leads to more uniform wall thicknesses than without such pre-stretching.
- the film is then mechanically deformed and heated by the action of the patrix.
- the cycle speed is set so that the film in section III remains in contact with the patrix until it has reached the melting temperature by heat transfer. Then recrystallization takes place, which gives stability after cooling.
- Subsequent stroke IV the film is applied to the cold die until the temperature is reduced so far that the container parts have sufficient stability and temperature stability and can be moved further into the filling station and filled there.
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zum Verformen von Kunststoffolie zu offenen Behältern nach dem Oberbegriff des Anspruches 8.
- Die verwendeten Folien, insbesondere Polypropylen-Folien und Polyester-Folien werden zum Zwecke des Verformens vorerwärmt. Bei Polypropylen-Folien liegen je nach Herstellungsprozeß mehr oder weniger stark ausgeprägte Kristallstrukturen vor, die beim Thermoformen durch Erwärmen möglichst vollständig in eine amorphe Form umzuwandeln sind. Nur bei weitgehend vollständiger Umwandlung erhält der daraus geformte Becher eine thermische Beständigkeit, die eine nachfolgende Behandlung des zu verpackenden Produktes im Autoklaven bei Temperaturen bis 120°C möglich macht. Wie aus Saechtling, Kunststoff-Taschenbuch, S. 165 - 167, bekannt ist, liegt diese als "Kristall-Schmelzbereich" bezeichnete Temperatur bei 155°C.Bei dieser Temperatur (Schmelztemperatur) beginnt das Material aber bereits zu schmelzen und nimmt an Viskosität und Festigkeit sehr stark ab. Für die Verformung reicht eine wesentlich niedrigere Temperatur, die je nach Ausgangsmaterial bei 130 - 140°C liegt. Bei dieser Temperatur hat die Folie eine ausreichende Festigkeit und kann von der Kontaktheizplatte noch abgelöst und in die Formstation transportiert werden. Vorzugsweise wird die Verformungstemperatur möglichst hoch gewählt und liegt für Polypropylen bei 150°C. PolyesterFolie (PET) liegt zur Verarbeitung in amorpher Form vor. Die Erweichungstemperatur für das Verformen liegt bei über 120°C und vorzugsweise bei 140 - 150°C. Bei einer Erwärmung auf eine Temperatur von etwa 170 - 200°C erfolgt eine gegen Warmverformung irreversible verfestigende Kristallisation. Dieser letzte Temperaturbereich wird im weiteren für Polyester als Kristallisationstemperatur bezeichnet.
- Eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist aus der DE-OS 31 09 814 bekannt. Zum Verformen wird die Folie auf eine Temperatur erwärmt, bei der sie verformbar ist. Diese Temperatur liegt bei Polypropylen unter der Schmelztemperatur und bei Polyester unter der Kristallisationstemperatur, damit die Folie nicht mit der Erwärmungseinrichtung verklebt und damit sie beim Weitertransport von der Erwärmungseinrichtung zu der eigentlichen Verformungseinrichtung nicht ihre Stabilität verliert. Die Folie wird bei der bekannten Vorrichtung nach Erwärmen seitlich eingespannt und mit einem Formstempel, der als Vorstreckstempel ausgebildet ist, und noch nicht die endgültige Form besitzt, verformt. Die Temperatur des Formstempels liegt unterhalb der Folientemperatur und somit der Verformungstemperatur. Die Erwärmung des Formstempels soll lediglich ein plötzliches Abkühlen der Folie beim Auftreffen auf den Formstempel vermeiden. Es ist eine Matrize vorgesehen, die so ausgebildet ist, daß die Folie bei Endstellung des Stempels nahezu an der Matrize anliegt. Die Matrize weist Bohrungen auf, die mit einer Evakuiereinrichtung in Verbindung stehen, so daß die Folie an die Wandungen der Matrize ansaugbar ist und ihre endgültige Form annimmt. Durch Anlegen an der Matrize kühlt die Folie sich ab. Es tritt dabei das Problem auf, daß die verformten Folienbereiche dazu neigen, ihre Form insbesondere bei Wärmeeinwirkung beispielsweise beim Einfüllen eines heißen Produktes wenigstens teilweise wieder zu ändern. Wie in Fig. 5 am Beispiel für Polypropylen dargestellt, erfolgt das Erwärmen der Folie im Abschnitt I während des Anliegens an der Heizplatte. Anschließend erfolgt im Abschnitt II die Verformung, wobei die Folie sich bereits abkühlt. Im anschließenden Abschnitt III findet eine weitere Abkühlung statt.
- Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren der oben beschriebenen Art so auszubilden, daß die damit geformten Behälter bei einer Erwärmung der Behälter im Gebrauch möglichst keine Rückverformung erfahren.
- Diese Aufgabe wird durch eine Verpackungsmaschine der eingangs beschriebenen Art gelöst, die durch die Merkmale des Anspruches 1 gekennzeichnet ist.
- Das Verfahren zum Verformen von Kunststoffolie ist durch die Merkmale des Anspruches 8 gekennzeichnet.
- Im weiteren wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Von den Figuren zeigen:
- Fig. 1 eine Seitenansicht einer Verpackungsmaschine mit weggelassener Seitenwand;
- Fig. 2 einen Schnitt durch die Formstation, wobei die Schnittebene in der Vorschubrichtung der Folienbahn und parallel zu der Darstellungsebene in Figur 1 liegt;
- Fig. 3 den der Figur 2 entsprechenden Schnitt in einer anderen Arbeitsstellung;
- Fig. 4 den der Figur 2 entsprechenden Schnitt in einer dritten Arbeitsstellung;
- Fig. 5 ein Temperaturdiagramm für die Verformung von Polypropylen in bekannter Weise; und
- Fig. 6 ein entsprechendes Diagramm mit einem erfindungsgemäßen Temperaturverlauf.
- In Figur 1 ist eine Verpackungsmaschine 1 schematisch dargestellt, die in bekannter Weise nacheinander eine Formstation 2, eine Versiegelungsstation 3 und eine Trennstation 4 aufweist, die jeweils an einem Rahmen der Maschine befestigt sind. In der Formstation 2 werden aus einer von einer Rolle 5 her abgezogenen Folienbahn 6 Behälter 7 geformt. Diese werden dann gefüllt und mit einer Oberfolienbahn 8 abgedeckt und in der Versiegelungsstation 3 verschlossen. In der Trennstation werden die einzelnen aneinanderhängenden Packungen dann voneinander getrennt.
- In den Figuren 2 bis 4 ist die in Figur 1 nur schematisch angedeutete Formstation 2 im Schnitt gezeigt. Diese weist ein mit dem Maschinenrahmen fest verbundenes Oberteil 9 und ein relativ zum Oberteil 9 in Richtung des Pfeiles 11 auf-und abwärts bewegbares Unterteil 12 auf.
- Das Unterteil 12 weist einen Innenraum 13 auf, in den eine der gewünschten Form in ihrer Kontur und Größe angepaßte Matrize 14 eingesetzt ist. Diese weist in ihren Randbereichen und Ecken Bohrungen 15, 16 auf, die zum Verbinden des Matrizeninneren mit einer Evakuierleitung vorgesehen sind.
- Das Oberteil 9 weist eine der Form des zu formenden Behälters entsprechende Patrize 17 auf, die über eine an dem Gehäuse 18 des Oberteiles 9 befestigte Kolben-Zylinder-Einrichtung 19 in den Innenraum 13 des Unterteiles 12 hinein und aus diesem in eine zurückgezogene Stellung heraus auf-und abbewegbar ist. Die Patrize 17 ist aus einem gut wärmeleitenden Material, beispielsweise Aluminium, gefertigt. Sie ist mit einer Heizeinrichtung 20, deren Temperatur in bekannter Weise über eine Regeleinrichtung einstellbar ist, versehen. Die Heizeinrichtung 20 kann beispielsweise durch in der Zeichnung angedeutete Heizschlangen realisiert sein.
- Das Oberteil weist, wie in Figur 3 dargestellt, in seinen Randbereichen und Ecken Bohrungen 27, 28 auf, die zum Verbinden mit einer Evakuierleitung vorgesehen sind.
- Im Oberteil 9 ist eine wahlweise mit einer Druckluftquelle bzw. Evakuiereinrichtung verbindbare Öffnung 21 vorgesehen. Im Unterteil 12 ist eine entsprechende wahlweise mit einer Druckluftquelle oder einer Evakuiereinrichtung verbindbare Öffnung 22 vorgesehen. Wie am besten aus den Figuren 2 und 3 ersichtlich ist, ist die Öffnung 22 so angeordnet, daß sie in zurückgezogener Stellung der Matrize mit dem Innenraum 13 direkt in Verbindung steht. Ist die Matrize dagegen in die in Figur 4 gezeigte angehobene Stellung bewegt, dann stehen die Bohrungen 15, 16 mit der Öffnung 22 in Verbindung so daß über die Bohrungen 15, 16 bei Verbinden mit einer Evakuiereinrichtung ein Unterdruck angreift.
- Eine Taktlänge vor der beschriebenen Einrichtung aus Patrize und Matrize ist eine Heizeinrichtung 23 in Form einer Heizplatte vorgesehen, die auf eine vorgewählte Temperatur aufheizbar ist. Die Heizplatte ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel mit dem Unterteil 12 der Formstation verbunden. Die Unterseite der Heizplatte ist vorzugsweise über eine Öffnung 24 mit einer Druckluft- bzw. Evakuiereinrichtung wahlweise verbindbar. Die Unterseite steht über nicht gezeigte Bohrungen mit ihrer Oberfläche in Verbindung.
- Im Betrieb befinden sich die Patrize 17 und die Matrize 14 in der in Figur 2 gezeigten zurückgezogenen Stellung. Die Folie 6 ist an ihren Rändern zwischen Oberteil und Unterteil eingeklemmt. Ein Folienabschnitt 25 liegt auf der Oberfläche der Heizplatte 23 auf und wird dort auf die Verformungstemperatur erwärmt. Die Verformungstemperatur ist von Folientyp zu Folientyp unterschiedlich. Der Begriff wird hier für eine Temperatur verwendet, die unterhalb der Schmelztemperatur bzw. im Fall von Folien des Polyester-Types unter der Kristallisationstemperatur liegt. Für Polypropylenfolie beträgt die Verformungstemperatur beispielsweise 150°C, während die Schmelztemperatur wenigstens 155°C beträgt.
- Für Polyesterfolie beträgt die Verformungstemperatur über 120°C und vorzugsweise 140 - 150°C, während die Kristallisationstemperatur den Temperaturbereich von ca. 170°C bis ca. 200°C umfaßt. Gleichzeitig befindet sich der in dem vorhergehenden Arbeitstakt auf der Heizplatte liegende Folienabschnitt 26 zwischen der Patrize 17 und der Matrize 14 an seinen Seitenrändern eingespannt. Da die Erwärmung der Folie im vorhergehenden Abschnitt nur bis zur Verformungstemperatur erfolgt ist, weist die Folie eine ausreichende Stabilität auf und ist zunächst noch mehr oder weniger eben.
- Nach dem Einspannen wird in der in Figur 2 gezeigten Weise durch Verbinden der Öffnung 22 mit Vakuum eine Druckdifferenz auf den beiden Seiten des Folienabschnittes 26 erzeugt, die zur Folge hat, daß sich die Folie in der in Figur 2 gezeigten Weise gleichmäßig zur Matrize hin streckt. Diese Streckung der Folie erfolgt in einem solchen Ausmaß, daß die Oberfläche der Folie auf jeden Fall nicht größer ist als die wirksame Oberfläche der Patrize 17.
- Im nächsten Arbeitszyklus wird die Patrize 17 aus ihrer zurückgezogenen Stellung gegen die Folie so lange nach unten bewegt, bis sie die in Figur 3 gezeigte Endstellung erreicht. Gleichzeitig ist die Öffnung 22 mit Atmosphäre verbunden, während die Öffnung 21 mit der Evakuiereinrichtung verbunden ist. Über die Bohrungen 27, 28 wird dadurch die Folie vollständig an die Form der Patrize 17 angelegt, wie in Figur 3 gezeigt ist.
- Die Temperatur der Patrize 17 ist in Abhängigkeit von der Taktgeschwindigkeit der Maschine so geregelt, daß die an der Patrize anliegende Folie durch Wärmeübertragung auf eine Temperatur wenigstens gleich der Schmelztemperatur bzw. der Kristallisationstemperatur im Fall der Polyester-Typ-Fdlie erwärmt wird. Sobald die Folie in der in Figur 3 gezeigten Weise an der Patrize anliegt, wird daher Wärme auf die anliegende Folie übertragen und diese auf eine Temperatur erwärmt, die wenigstens gleich der Schmelz- bzw. Kristallisationstemperatur ist.
- Im nächsten Arbeitstakt wird die Matrize 14 mit Hilfe der Kolben-Zylinder-Einrichtung 10 in die angehobene Stellung bewegt. Dabei ist die angehobene Stellung so gewählt, daß zwischen der an der Patrize 17 anliegenden Folie und der Matrizenoberfläche ein kleiner Spalt von beispielsweise einem Millimeter verbleibt. Sobald die Folie die gewünschte Temperatur erreicht hat, wird eine Umkehr der auf die Folie wirkenden Druckdifferenz dadurch erzeugt, daß die Öffnung 21 mit Druckluft und die Öffnung 22 mit der Evakuiereinrichtung verbunden werden. Auf diese Weise legt sich die verformte und erwärmte Folie 26 an die kalte Matrize 14 an und gibt ihre Wärme an diese ab. Die Matrize kann in üblicher Weise eine schematisch angedeutete Kühleinrichtung 29 aufweisen und ist vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa 10°C bis Raumtemperatur herabgekühlt. Gleichzeitig mit dem Abkühlvorgang wird die Patrize 17 in ihre in Figur 4 gezeigte zurückgezogene Stellung bewegt.
- Im nächsten Arbeitstakt wird das Unterteil 12 abgesenkt und die Folie 6 um einen Arbeitstakt so weiter bewegt, daß der jetzt auf seine Verformungstemperatur vorgewärmte Abschnitt 25 zwischen Patrize und Matrize zu liegen kommt.
- Wie in Figur 6 am Beispiel der Polypropylenfolie gezeigt ist, wird die zu verformende Folie also zunächst im Abschnitt I an der Heizplatte auf ihre Verformungstemperatur vorerwärmt. Bei dieser Temperatur hat sie noch genügend Festigkeit, um sich einwandfrei von der Kontaktheizplatte zu lösen und in die Formstation transportiert zu werden. Am Anfang von Abschnitt II wird die Folie zunächst in der Formstation durch Anlegen eines Druckunterschiedes vorgestreckt. Durch die Vorstreckung wird eine gleichmäßige Materialverteilung erreicht, was zu gleichmäßigeren Wanddicken führt als ohne eine solche Vorstreckung. Anschließend wird die Folie durch Einwirken der Patrize mechanisch verformt und erwärmt. Die Taktgeschwindigkeit ist so eingestellt, daß die Folie im Abschnitt III genau so lange an der Patrize anliegen bleibt, bis sie durch Wärmeübertragung die Schmelztemperatur erreicht hat. Dann erfolgt eine Umkristallisation, die nach dem Abkühlen die Stabilität gibt. In dem nachfolgenden Takt IV wird die Folie an die kalte Matrize so lange angelegt, bis die Temperatur soweit herabgesetzt wird, daß die Behälterteile eine ausreichende Standfestigkeit und Temperaturstabilität haben und in die Füllstation weiterbewegt und dort befüllt werden können.
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