EP0158058B1 - Vorrichtung zum Aufbringen eines eine Ummantelung bildenden Materials auf elektrische Bauelemente - Google Patents
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- EP0158058B1 EP0158058B1 EP85101784A EP85101784A EP0158058B1 EP 0158058 B1 EP0158058 B1 EP 0158058B1 EP 85101784 A EP85101784 A EP 85101784A EP 85101784 A EP85101784 A EP 85101784A EP 0158058 B1 EP0158058 B1 EP 0158058B1
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- container
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05C19/00—Apparatus specially adapted for applying particulate materials to surfaces
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05C19/00—Apparatus specially adapted for applying particulate materials to surfaces
- B05C19/02—Apparatus specially adapted for applying particulate materials to surfaces using fluidised-bed techniques
Definitions
- the invention relates to a device according to the preamble of claim 1 for applying a material forming a sheath to electrical components, the connecting wires of which either protrude from a common side of the component body by appropriate contacting or arrangement or by appropriate bending.
- a device of this type is e.g. B. from GB-A-828 901 known.
- the components for applying the sheathing are held with their connecting wires on a manufacturing strip or frame in such a way that they project laterally with their connecting wires and with their component bodies from a longitudinal side of this manufacturing strip or frame.
- the fabrication strip or frame with the components held thereon is cut into strip pieces of a predetermined length and these strip pieces are inserted into a holding frame by hand in such a way that the strip pieces are held at both ends in holders of this holding frame and the components in the direction perpendicular to the longitudinal extension of the strip pieces , d. H. protrude down over the strips.
- the components held on the holding frame or on the strip pieces are then immersed together with their component bodies in the liquid material provided in the container and raised again after a certain time.
- This known method not only has the disadvantage that a relatively complicated, multi-axial movement of the holding frame is required, which is still usually done by hand today, but a very significant disadvantage of the known method is that Manufacturing strips or frames must be cut into pieces of strip, which in particular complicates further mechanical processing of the components, for example strapping the components onto a carrier strip, and that the strips must be inserted into the holding frame by hand.
- the latter is very labor-intensive and leads to high sources of error, since the strip pieces are often not used with the necessary care in the holding frame, with the result that the components with their component bodies sometimes protrude too little or too far beyond the underside of the holding frame. As a result, uniformity and conformity in the sheathing of the individual components cannot be guaranteed.
- a device in which a belt carrying the components is guided over the circumference of a disk which serves as a guide and transport element and which is driven in rotation and which is driven in a direction rotating with the disk in the same direction about the vertical axis Container is arranged, which has an annular container interior, which serves to receive a liquid material forming the casing.
- the components protruding downward from the belt initially initially increasingly dip into the liquid material forming the sheathing and are subsequently led out of this material again upwards.
- a disadvantage of this known device is the use of liquid material, with which no clean method is possible and which requires frequent cleaning of the device.
- a pump is provided in the known device, which pumps the material from an additional collecting space arranged under the container into the interior of the container, from where excess material passes over the inner boundary of the annular interior flows into a funnel-shaped auxiliary space which is connected to the collecting space.
- the invention has for its object to develop a device according to the preamble of claim 1 in such a way that it can be used to manufacture components with a casing using a powdery material in a continuous process, with the entire material in the process being in the interior of the container remains.
- the device according to the invention initially has the basic advantage that the components which are attached to a manufacturing strip or belt serving as a transport element, on which the components can also remain for their later use (for example for equipping electrical circuits), are processed in a continuous process with high precision and Conformity can be encased using a powdered material.
- the components or their bodies are heated in a heating device before being fed to the container, so that then only the material that comes into direct contact with the respective component body changes from the powdery to the liquid state and adheres to the respective component body.
- the powdery material is preferably a mixture of two components (resin and hardener), which only react with one another in the liquid state and form the casing.
- the method according to the invention is therefore also referred to as «powder coating.
- This powder coating allows a very clean process. There is no need to clean the container of hardened material or plastic residues when using liquid materials.
- By loosening or swirling the powdery material and then smoothing the surface of the material in the container by the first scraper a precisely specified uniform material level and thus a high conformity of the casing are achieved.
- the excess material required to maintain the specified level is conveyed to the center of the container by the design of the first scraper, that is, to an area where the components are not immersed in the material.
- this material is then conveyed radially outward again and thus takes part in the further processes (loosening or swirling and stripping on the first stripper) again.
- the entire material in the process can thus remain in the container. An additional container for holding excess material and measures for returning the excess material into the container are therefore not necessary.
- the swirling and loosening of the powdery material takes place, for example, by fluidization (formation of a fluidized bed) with the aid of compressed air, but preferably with the aid of a comb-like element which is arranged in a stationary manner and has a plurality of projections or tines which extend into the container for holding the powdery material and with which when rotating the container, the material is loosened and swirled while at the same time trapping air.
- the element is arranged in the direction of rotation of the container in front of the first scraper used to smooth the material surface.
- several such elements can also be provided one behind the other in the direction of rotation of the container if a particularly intensive loosening and swirling of the material is required.
- the use of a fixed element for loosening has considerable advantages over swirling with compressed air not only in terms of a simplified construction, but above all also in terms of less dust formation.
- 1 is a manufacturing strip which serves as a transport element and which, for example, consists of reinforced paper or cardboard and is provided with perforation holes 2 at constant intervals in the longitudinal direction of the strip is.
- components 4 are attached with the help of an adhesive strip, in such a way that all components 4, which in the illustrated embodiment have two connecting wires 5, with the connecting wires 5 perpendicular to the longitudinal extension of the manufacturing strip 1 from one, ie 1 and 3, the lower longitudinal side 1 'of the fabrication strip 1 protrudes, so that the component bodies 6, which are to be provided with a sheath of electrically insulating material, are at a distance predetermined by the length of the connecting wires 5 below the longitudinal side 1' of the Manufacturing strip 1 are arranged.
- the covering is applied to the components 4 in three stages or layers, each using a material which consists of a mixture of a meltable resin (plastic) and a meltable hardener exists, whereby both components are in powder form and can only react with each other when they have liquefied by the action of heat.
- a material which consists of a mixture of a meltable resin (plastic) and a meltable hardener exists, whereby both components are in powder form and can only react with each other when they have liquefied by the action of heat.
- the components 4 of the device shown in FIG. 2 are already supplied in their form attached to the fabrication strip 1, whereby in the special embodiment shown in FIG. 2 it is assumed that the fabrication strip 1 to be sheathed components 4 as Coil 8 is present, which is rotatably held on a mandrel 9 on the machine frame 10 of the device.
- the manufacturing strip 1 carrying the components 4 to be encased is continuously fed directly to the device according to FIG. 2 by a further, upstream manufacturing device, so that it is then not necessary to add the manufacturing strip 1 and the components 4 attached to it first wind up to the coil 8.
- the manufacturing strip 1 runs from the spool 8 over a deflection roller 11 and then past a first heating device 12, with the aid of which the components 12 are heated to a temperature which is at least equal to the melting temperature of the powdery components of the material used to produce the casing.
- the fabrication strip 1 runs over a pane 13 of a first station 14, the fabrication strip 1 enclosing the pane 13 over an angular range of 180 °, so that the components 4 projecting downward from the fabrication strip 1 are located in the area of the station 1 move about on a semicircular path.
- the components 4 dip briefly into the powdery material, as will be explained in more detail below.
- the powdery material coming into direct contact with the surface of the heated components 4 melts and adheres to the components, so that the two components of this material can react with one another to form a first layer of the casing.
- the components 4 After leaving the disc 13, which forms a guide and drive element of the station 14, the components 4 are guided with the aid of the manufacturing strip 1 past a first drying device 15, in which the two components (resin and hardener) form the first layer of the React or harden the casing with each other.
- the direction of movement of the manufacturing strip 1 in the area of the drying device 15 is parallel, but opposite to the direction of motion in the area of the heating device 12.
- the manufacturing strip 1 is then guided over a deflection roller 16, via which the manufacturing strip 1 is again deflected by 180 °, after which the Manufacturing strip 1 for applying a second layer of the casing past a second heating device 12 ', a second station 14' and a second drying device 15 '.
- a further deflecting roller 16 ' Via a further deflecting roller 16 ', with the help of the third heating device 12 ", the third station 14" and the third drying device 15 ", a third layer of the sheathing is applied to the components 4.
- the components 4 held on the manufacturing strip 1 and wound up to the coil 20 can already be used as taped components, with defective components 4 after testing in a test device from the manufacturing strip 1 be removed. With higher error rates, it is necessary to re-strap the components 4 from the production strip 1 to a new carrier strip after checking and after removing defective components. If the components 4 are required in a non-belted form, they are separated from the production strip 1 in a later operation (also after testing), specifically at for example in that the connecting wires 5 are cut directly on the longitudinal side 1 'of the fabrication strip 1. The same procedure is followed when strapping the components 4.
- FIGS. 3 and 4 show in detail the design of the stations 14, 14 'and 14 ".
- Each station has a bowl-shaped container 21 which is open at the top and which has a circular-cylindrical, all-round closed peripheral wall 22 and a bottom 23 which is shown in FIG the middle of the container 21 is provided with an upwardly projecting circular cylindrical projection 24, the axis of which is coaxial with the vertical axis of symmetry S of the container 21 and whose upper surface in the embodiment shown is approximately level with the upper edge of the peripheral wall 22
- the peripheral wall 22, the bottom 23 and the projection 24, the container 21 has an annular interior 25, which is open to the top of the container 21 and serves to receive the powdery material 26 for producing the casing on the components 4.
- the container 21 is seated on the upper end of a shaft 27 lying coaxially with the axis of symmetry S, which by means of ball bearings 28 is rotatably mounted on the machine frame 10 or on an upper, horizontal surface of this machine frame. Via a toothed belt wheel 29 fastened to the lower end of the shaft 27 and via a toothed belt 30 guided over this wheel, the shaft 27 and with it the container 21 are driven to rotate about the vertical axis of symmetry S, in the direction of arrow A, i.e. H. in the representation chosen for FIG. 2 in the counterclockwise direction.
- the upper end of the projection 27 is connected via an articulated coupling element 31 to the lower end of a shaft 32, the upper end of which is rotatably supported on one free end of an arm 34 by means of ball bearings 33.
- the other end of the arm 34 is held on a holding block 35 which in turn is fastened to the machine frame 10 or to the upper horizontal surface of this machine frame.
- the connection between the holding block 35 and the arm 34 takes place in the illustrated embodiment with the aid of an adjusting device 36, with which the position of the arm 34 can be changed in the direction perpendicular to the longitudinal extension of this arm in a vertical plane, the arm 34, however, being secured against rotation Holding block 35 remains held.
- FIG. 3 also shows that the arm 34 lying above the container 21 with its longitudinal extension L with the horizontal H, d. H. encloses an angle a of less than 90 ° with a spatial axis perpendicular to the axis of symmetry S, in this way. that the end of the arm 34 held on the holding block 35 has a smaller distance from the upper side of the machine frame 10 than the end of this arm carrying the shaft 32.
- Fig. 3 also shows that the shaft 32 is perpendicular to the longitudinal extent L with its axis and therefore also includes the angle a with the axis of symmetry S.
- the disc 13 is fastened on the shaft 32, via its jacket or Circumferential surface 13 'of the fabrication strip 1 is guided, which extends parallel to the longitudinal extension L of the arm 34 with its longitudinal extension, i. H. is also inclined to the horizontal H by the angle a.
- the disc 13 is provided with a plurality of pin-like projections 37 which engage in the perforation holes 2 of the manufacturing strip 1 and thereby not only produce a slip-free connection between the manufacturing strips and the disc 13, but also for a precisely predetermined position ensure the manufacturing strip 1 on the disc 13.
- the disk 13 is driven synchronously and in the same direction with the container 21, so that, above all, the part of the peripheral surface 13 ′ closest to the bottom 23 of the container 21 rotates at the same angular velocity as the area of the interior 25 below.
- a multiplicity of through-bores or openings 38 are provided in the bottom 23, which are covered on the inside of the bottom 23 by a fine-porous material 39, which prevents the material 26 from escaping downward through the bores 38.
- Material 39 is, for example, a single or multi-layer filter paper.
- the material 39 can also be a material with a felt-like structure.
- a block 40 is held laterally offset on the machine frame with respect to the axis of symmetry S in such a way that it does not rotate with the container 21.
- a compression spring 41 presses the block 40 against the flat, disk-shaped underside of the base 23, so that the block 41 rests against its underside with the aid of an annular sealing element 42 against the underside of the base 23.
- the sealing element 42 encloses a circular chamber 43 which is open towards the top of the block 40 and is connected to a compressed air source via a channel 44.
- the compressed air supplied by this compressed air source can thus flow via the chamber 43 into the openings 38, which are respectively connected to this chamber, and reaches the interior 39 of the container via the material 39, which also ensures a very fine distribution of the compressed air 21, which makes that powdery material 26 is fluidized so that it behaves like a boiling liquid or forms a fluidized bed.
- a tube 45 opens into the interior 25 of the container 21, via which the material 26 can be refilled.
- a first stripper 46 is provided, which is held stationary on a holding block 47 on the machine frame 10 and forms a lower, horizontal stripping edge 48 which projects into the interior 25 and is approximately radial to the axis of symmetry S. .
- the scraper 46 is designed such that it or its scraper edge 48 extend right up to the peripheral wall 22 of the container, but are at a certain distance from the projection 24.
- a second wiper 49 is provided in front of the block 40, which is also held stationary on the machine frame and extends into the interior 25 of the container 21.
- the stripper 49 forms a horizontal stripping edge 50 which extends essentially radially to the axis of symmetry S, the stripper 49 being arranged such that it or its stripping edge 50 extends directly to the projection 24, but is at a distance from the peripheral wall 22 which is equal to or less than the radial length of the stripper 46.
- the fabrication strip 1 with the components 4 heated in the preceding heating device 12, 12 'or 12 "runs towards the station 14, 14' or 14" or its disk 13 in a direction inclined downwards at an angle a from the horizontal , the components 4 projecting through their strapping on the manufacturing strip 1 with a predetermined length down over the disc 13. Due to the inclination of the manufacturing strip 1 and the disk 13, the components 4 are increasingly immersed in the material 26 located in the container 21 during the inflow, specifically where the material 26 has been leveled to a predetermined, uniform level with the aid of the scraper 26. Since the fabrication strip 1 is again led away obliquely upwards from the disc 13 at the angle a, the components 4 are lifted out or pulled out of the material 26 again after their immersion.
- the disk 13 rotates in the manner described above at the same angular velocity as the container 21, there is practically no relative movement of these components with respect to the material 26 in the container 21, apart from the immersion and immersion of the components 4, so that this results in connection with the fluidization and Smoothing out the material a very exact sheathing of the components 4 with high comfort is achieved in a continuous, completely mechanical operation, and without the errors that are unavoidable in the manual methods previously used.
- a powdery material the components of which can only react with one another in their heat-liquefied form, it is further avoided that cured residues of the material 26 forming the casing can become lodged in the interior of the container 21, i. H. cleaning the container 21 is practically not necessary even after prolonged operation.
- the inventive design it is also possible that several machines are operated by a single person.
- FIG. 5 shows a further embodiment of the invention in a simplified representation.
- the element 52 which is thus fixedly arranged with respect to the rotating container 21, has a plurality of prongs 55 which extend from above into the annular interior 25 of the container 21 or into the material 26 present there and end at a short distance from the bottom of the interior 25.
- the tines 55 are arranged side by side on a line which runs radially or almost radially to the vertical axis of rotation S of the container 21. Due to the element 52 arranged directly in front of the scraper 46 in the direction of rotation of the container 21, the material 26 is loosened and swirled when the container 21 rotates, with air being enclosed at the same time, so that the material 26 in particular does not settle on the bottom of the interior 25 or can compress. The swirling or fluidization of the material 26 with compressed air described in connection with the bores 38 is omitted in this embodiment. It goes without saying that a plurality of elements 53 in the direction of rotation of the container 21 can also be provided in front of the stripper 46.
- the setting of the stations 14, 14 'and 14 "takes place (for example by adjusting the arm 34), of course, in such a way that the components 4 essentially only immerse into the material 26 with their component body 6.
Landscapes
- Coating Apparatus (AREA)
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 1 zum Aufbringen eines eine Ummantelung bildenden Materials auf elektrische Bauelemente, deren Anschlußdrähte entweder durch entsprechende Kontaktierung oder Anordnung oder aber durch entsprechendes Biegen von einer gemeinsamen Seite des Bauelementekörpers wegstehen. Eine Vorrichtung dieser Art ist z. B. aus GB-A-828 901 bekannt.
- Es ist allgemein üblich, elektrische Bauelemente in der Abschlußphase ihrer Herstellung mit einer Ummantelung zu versehen, die auf dem Bauelementekörper eine elektrisch isolierende Schicht bildet und den Bauelementekörper nach außen gegen Umwelteinflüsse abschließen. Das Aufbringen der Ummantelung erfolgt üblicherweise durch Eintauchen der Bauelementekörper in ein flüssiges Material, z. B. Lack oder flüssiger Kunststoff, welches von einem nach oben hin offenen wannen- oder schalenförmigen Behälter aufgenommen wird.
- Bei einem heute sehr verbreiteten Verfahren sind die Bauelemente zum Aufbringen der Ummantelung mit ihren Anschlußdrähten an einem Fabrikationsstreifen oder -rahmen derart gehalten, daß sie mit ihren Anschlußdrähten sowie mit ihren Bauelementekörper von einer Längsseite dieses Fabrikationsstreifens bzw. -rahmens seitlich wegstehen. Der Fabrikationsstreifen bzw. - rahmen mit den daran gehaltenen Bauelementen wird in Streifenstücke mit vorgegebener Länge zugeschnitten und diese Streifenstücke werden von Hand in einen Halterahmen derart eingesetzt, daß die Streifenstücke beidendig in Halterungen dieses Halterahmens gehalten sind und die Bauelemente in Richtung senkrecht zur Längserstreckung der Streifenstücke, d. h. nach unten über die Streifenstücke vorstehen. Die an dem Halterahmen bzw. an den Streifenstücken gehaltenen Bauelemente werden dann mit ihren Bauelementekörpern gemeinsam in das im Behälter bereitstehende flüssige Material eingetaucht und nach einer gewissen Zeit wieder angehoben. Diese bekannte Methode hat nicht nur den Nachteil, daß eine relativ komplizierte, in mehreren Achsrichtungen erfolgende Bewegung des Halterahmens erforderlich ist, die auch heute noch in der Regel ausschließlich von Hand vorgenommen wird, sondern ein ganz wesentlicher Nachteil der bekannten Methode besteht darin, daß der Fabrikationsstreifen bzw. -rahmen in Streifenstücke zerschnitten werden muß, was insbesondere eine weitere maschinelle Verarbeitung der Bauelemente, beispielsweise ein Aufgurten der Bauelemente auf einen Trägerstreifen erschwert, und daß die Streifenstücke von Hand in den Halterahmen eingesetzt werden müssen. Letzteres ist sehr arbeitsintensiv und führt zu hoben Fehlerquellen, da die Streifenstücke vielfach nicht mit der erforderlichen Sorgfalt in den Halterahmen eingesetzt werden, mit der Folge, daß die Bauelemente mit ihren Bauelementekörpern teilweise zu wenig weit oder zu weit über die Unterseite des Halterahmens vorstehen. Hierdurch kann eine Gleichförmigkeit und Konformität in der Ummantelung der einzelnen Bauelementen nicht gewährleistet werden. Dies bedeutet vor allem auch, daß die Anschlußdrähte durch das mehr oder weniger tiefe Eintauchen der Bauelemente im Bereich ihres Übergangs zum Bauelementekörper mit sehr unterschiedlicher Länge ebenfalls von dem die Ummantelung bildenden Material umgeben sind, sich also sog. « Lackhosen sehr unterschiedlicher Länge an den Anschlußdrähten ausbilden. Gerade diese Nicht-Konformitäten hinsichtlich der Ausbildung der Lackhosen sind bei einer späteren Verwendung der Bauelemente für ein automatisches Bestücken von gedruckten Schaltungen (Leiterplatten) sehr nachteilig. Zu lange und vor allem sehr fein auslaufende Lackhosen verschließen die in einer Leiterplatte vorgesehenen Bohrungen an der Bestückungsseite und können dadurch das Austreten von beim Löten entstehenden Gasen aus diesen Bohrungen verhindern, mit der Folge, daß einwandfreie Lötstellen nicht erreicht werden. Bei der Herstellung von elektrischen Bauelementen wird daher verlangt, daß der Abstand, den die freien Enden der Anschlußdrähte von dem jeweils nächstliegenden Teil der Ummantelung, also beispielsweise von dem Ende der Lackhosen aufweisen, mit äußerst hoher Präzision eingehalten wird. Auch dies ist bei der bekannten Methode in der Praxis nicht gewährleistet.
- Bekannt ist weiterhin eine Vorrichtung (GB-PS 828 901), bei der ein die Bauelemente tragender Gurt über den Umfang einer als Führungs- und Transportelement dienenden und rotierend angetriebenen Scheibe geführt ist, die über einem um die vertikale Achse gleichsinnig mit der Scheibe rotierend angetriebenen Behälter angeordnet ist, der einen ringförmigen Behälterinnenraum aufweist, welcher zur Aufnahme eines flüssigen, die Ummantelung bildenden Materials dient. Bei der Bewegung des Gurtes um die gegenüber der Verikalen geneigte Scheibe tauchen die von dem Gurt nach unten wegstehenden Bauelemente mit ihren Körpern zunächst zunehmend in das die Ummantelung bildende flüssige Material ein und werden anschließend aus diesem Material wieder nach oben herausgeführt. Nachteilig ist bei dieser bekannten Einrichtung schon die Verwendung von flüssigem Material, mit welchem kein sauberes Verfahren möglich ist und welches ein oftmaliges Reinigen der Vorrichtung erforderlich macht. Um ein vorgegebenes Niveau für das Material im Behäler zu erreichen, ist bei der bekannten Vorrichtung eine Pumpe vorgesehen, die das Material aus einem unter dem Behälter angeordnet zusätzlichen Sammelraum in den Innenraum des Behälters pumpt, von wo überschüssiges Material über die innere Begrenzung des ringförmigen Innenraumes in einen trichterförmigen Hilfsraum fließt, der mit dem Sammelraum in Verbindung steht. Diese Konstruktion ist aufwendig.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 dahingehend weiterzubilden, daß mit ihr in einem durchlaufenden Verfahren Bauelemente mit einer Ummantelung unter Verwendung eines pulverförmigen Materials hergestellt werden können, wobei-das gesamte, jeweils im Verfahren befindliche Material im Innenraum des Behälters verbleibt.
- Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ausgebildet.
- Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat zunächst den grundsätzlichen Vorteil, daß die Bauelemente, die an einem als Transportelement dienenden Fabrikationsstreifen oder Gurt, an welchem die Bauelemente auch für ihre spätere Verwendung (beispielsweise zum Bestücken von elektrischen Schaltungen) verbleiben können, im durchlaufenden Verfahren mit hoher Präzision und Konformität unter Verwendung eines pulverförmigen Materials mit einer Ummantelung versehen werden können. Die Bauelemente bzw. deren Körper werden hierbei vor dem Zuführen an den Behälter in einer Heizeinrichtung erwärmt, so daß dann lediglich das unmittelbar mit dem jeweiligen Bauelementekörper in Berührung kommende Material von dem pulverförmigen in den flüssigen Zustand übergeht und an dem jeweiligen Bauelementekörper haften bleibt. Das pulverförmige Material ist dabei vorzugsweise eine Mischung aus zwei Komponenten (Harz und Härter), die erst im flüssigen Zustand miteinander reagieren und die Ummantelung bilden. Die Methode nach der Erfindung wird daher auch als « Pulverummantelung bezeichnet. Diese Pulver-Ummantelung gestattet ein sehr sauberes Verfahren. Es entfällt das bei Verwendung von flüssigen Materialien notwendige Reinigen des Behälters von ausgehärteten Material- bzw. Kunststoffresten. Durch das Auflockern bzw. Verwirbeln des pulverförmigen Materials sowie durch das anschließende Glattstreichen der Materialoberfläche im Behälter durch den ersten Abstreifer werden ein genau vorgegebenes gleichförmiges Material-Niveau und damit eine hohe Konformität der Ummantelung erreicht. Das für die Einhaltung des vorgegebenen Niveaus erforderliche überschüssige Material wird durch die Ausgestaltung des ersten Abstreifers zur Mitte des Behälters hin gefördert, also in einen Bereich, wo kein Eintauchen der Bauelemente in das Material erfolgt. Durch die Ausbildung des zweiten Abstreifers wird dieses Material dann wieder radial nach außen gefördert und nimmt somit an den weiteren Verfahren (Auflockerung bzw. Verwirbelung und Abstreifen am ersten Abstreifer) wieder teil. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann somit das gesamte, im Verfahren befindliche Material im Behälter verbleiben. Ein zusätzlicher Behälter zur Aufnahme von überschüssigem Material sowie Maßnahmen zur Rückführung des überschüssigen Materials in den Behälter sind somit nicht erforderlich.
- Die Verwirbelung und Auflockerung des pulverförmigen Materials erfolgt beispielsweise durch Fluidisierung (Bildung eines Wirbelbettes) mit Hilfe von Druckluft, bevorzugt jedoch mit Hilfe eines ortsfest angeordneten kammartigen Elementes mit mehreren Vorsprüngen bzw. Zinken, die in den Behälter zur Aufnahme des pulverförmigen Materials hineinreichen und mit denen beim Drehen des Behälters das Material unter gleichzeitigem Lufteinschluß aufgelockert und verwirbelt wird. Das Element ist dabei in Drehrichtung des Behälters vor dem zum Glattstreichen der Materialoberfläche dienenden ersten Abstreifer angeordnet. Selbstverständlich können auch mehrere derartige Elemente in Drehrichtung des Behälters hintereinander vorgesehen werden, falls eine besonders intensive Auflockerung und Verwirbelung des Materials erforderlich ist. Die Verwendung eines ortsfesten Elementes zur Auflockerung hat gegenüber einer Verwirbelung mit Druckluft nicht nur hinsichtlich einer vereinfachten Konstruktion, sondern vor allem auch hinsichtlich einer geringeren Staubbildung erhebliche Vorteile.
- Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
- Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen :
- Figur 1 in Teildarstellung und in Seitenansicht ein von einem Fabrikationsstreifen gebildetes Transportelement zusammen mit Bauelementen, deren Anschlußdrähte jeweils von einer gemeinsamen Seite des zugehörigen Bauelementkörpers wegstehen und die mit den freien Enden ihrer Anschlußdrähte an dem Fabrikationsstreifen derart gehalten sind, daß sie jeweils mit ihrem Bauelementkörper sowie mit ihren Anschlußdrähten über eine Längsseite dieses Fabrikationsstreifens wegstehen ;
- Figur 2 eine Vorrichtung, die mehrere gleichartige und im Herstellungsprozeß aufeinanderfolgende Beschichtungsstationen aufweist, in welchen das Aufbringen der Ummantelung auf die Bauelemente gemäß Fig. 1 unter Verwendung des pulverförmigen Materials erfolgt ;
- Figur 3 einen Schnitt durch eine der Stationen gemäß Fig. 2;
- Figur4 in vereinfachter Darstellung einen Schnitt ähnlich Fig. 3, jedoch in einer anderen Schnittebene ;
- Figur 5 in vereinfachter Darstellung einen Schnitt entsprechend der Fig.3 durch eine der Stationen gemäß Fig. 2 bei einer abgewandelten Ausführungsform, wobei der einfacheren Darstellung wegen der Behälter nur teilweise gezeigt ist.
- In den Figuren ist 1 ein als Transportelement dienender Fabrikationsstreifen, der beispielsweise aus verstärktem Papier oder Pappe besteht und in Streifenlängsrichtung in gleichbleibenden Abständen mit Perforationslöchern 2 versehen ist. An einer Längsseite des Fabrikationsstreifens 1 sind mit Hilfe eines Klebestreifens 3 Bauelemente 4 befestigt, und zwar derart, daß sämtliche Bauelemente 4, die bei der dargestellten Ausführungsform zwei Anschlußdrähte 5 aufweisen, mit den Anschlußdrähten 5 senkrecht zur Längserstreckung des Fabrikationsstreifens 1 von der einen, d. h. in den Figuren 1 und 3 unteren Längsseite 1' des Fabrikationsstreifens 1 wegstehen, so daß auch die Bauelementekörper 6, die mit einer Ummantelung aus elektrisch isolierendem Material versehen werden sollen, in einem durch die Länge der Anschlußdrähte 5 vorgegebenen Abstand unterhalb der Längsseite 1' des Fabrikationsstreifens 1 angeordnet sind.
- Die Fig. 1 zeigt die Bauelemente 4 bereits in ihrer ummantelter Form. Dabei sind nicht nur die Bauelementekörper 6 von der Ummantelung aus elektrisch isolierendem Material umschlossen, sondern dieses Material umschließt auch die Anschlußdrähte 5 auf kurzer Länge am Übergangsbereich zwischen dem Bauelementekörper 6 und den Anschlußdrähten 5, so daß dort Lackhosen 7 entstehen. Diese Lackhosen 7 lassen sich aufgrund der Oberflächenspannung des zur Herstellung der Ummantelung verwendeten Materials nicht vermeiden, tragen jedoch mit dazu bei, daß die Ummantelung an den Durchtrittsstellen der Anschlußdrähte 5 vollständig dicht ist. Wie oben bereits ausgeführt wurde, ist für die Ummantelung einschließlich der Lackhosen 7 eine hohe Konformität anzustreben.
- Bei der in der Fig. 2 in schematischer Darstellung wiedergegebenen Vorrichtung erfolgt das Aufbringen der Ummantelung auf die Bauelemente 4 in drei Stufen bzw. Schichten, und zwar jeweils unter Verwendung eines Materials, welches aus einer Mischung eines schmelzbaren Harzes (Kunststoff) und eines schmelzbaren Härters besteht, wobei beide Komponenten in Pulverform vorliegen und erst miteinander reagieren können, wenn sie sich durch Wärmeeinwirkung verflüssigt haben.
- Zum Ummanteln werden die Bauelemente 4 der in der Fig. 2 dargestellten Vorrichtung bereits in ihrer am Fabrikationsstreifen 1 befestigten Form zugeführt, wobei bei der speziellen in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsform davon ausgegangen wird, daß der die zu ummantelnden Bauelemente 4 tragende Fabrikationsstreifen 1 als Spule 8 vorliegt, die auf einem Dorn 9 am Maschinengestell 10 der Vorrichtung drehbar gehalten ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, daß der die zu ummantelnden Bauelemente 4 tragende Fabrikationsstreifen 1 der Vorrichtung gemäß Fig. 2 von einer weiteren, vorgeschalteten Fertigungseinrichtung direkt fortlaufend zugeführt wird, so daß es dann nicht notwendig ist, den Fabrikationsstreifen 1 und die daran befestigten Bauelemente 4 zunächst zu der Spule 8 aufzuwickeln. Von der Spule 8 läuft der Fabrikationsstreifen 1 über eine Umlenkrolle 11 und anschließend an einer ersten Heizeinrichtung 12 vorbei, mit deren Hilfe die Bauelemente 12 auf eine Temperatur erwärmt werden, die mindestens gleich der Schmelztemperatur der pulverförmigen Komponenten des zur Herstellung der Ummantelung verwendeten Materials ist. Nach der ersten Heizeinrichtung 12 läuft der Fabrikationsstreifen 1 über eine Scheibe 13 einer ersten Station 14, wobei der Fabrikationsstreifen 1 die Scheibe 13 auf einem Winkelbereich von 180° umschließt, so daß sich die vom Fabrikationsstreifen 1 nach unten wegstehenden Bauelemente 4 im Bereich der Station 1 etwa auf einer halbkreisförmigen Bahn bewegen. Während dieser Bewegung tauchen die Bauelemente 4 kurzzeitig in das pulverförmige Material ein, wie dies weiter unten noch näher erläutert wird. Das mit der Oberfläche der erwärmten Bauelemente 4 unmittelbar in Berührung kommende pulverförmige Material schmilzt und bleibt an den Bauelementen haften, so daß die beiden Komponenten dieses Materials zur Bildung einer ersten Schicht der Unmantelung miteinander reagieren können. Nach dem Verlassen der Scheibe 13, die ein Führungs- und Antriebselement der Station 14 bildet, werden die Bauelemente 4 mit Hilfe des Fabrikationsstreifens 1 an einer ersten Trockeneinrichtung 15 vorbeigeführt, in der die beiden Komponenten (Harz und Härter) zur Bildung der ersten Schicht der Ummantelung miteinander reagieren bzw. aushärten. Die Bewegungsrichtung des Fabrikationsstreifens 1 im Bereich der Trockeneinrichtung 15 ist parallel, jedoch gegenläufig zur Bewegungsrichtung im Bereich der Heizeinrichtung 12. Anschließend ist der Fabrikationsstreifen 1 über eine Umlenkrolle 16 geführt, über welche abermals ein Umlenken des Fabrikationsstreifens 1 um 180° erfolgt, worauf dann der Fabrikationsstreifen 1 zum Aufbringen einer zweiten Schicht der Ummantelung an einer zweiten Heizeinrichtung 12', an einer zweiten Station 14' sowie an einer zweiten Trockeneinrichtung 15' vorbeigeführt wird. Über eine weitere Umlenkrolle 16' erfolgt schließlich mit Hilfe der dritten Heizeinrichtung 12", der dritten Station 14" und der dritten Trockeneinrichtung 15" das Aufbringen einer dritten Schicht der Ummantelung auf die Bauelemente 4. Nach dem Vorbeibewegen an der dritten Trockeneinrichtung 15" läuft der Fabrikationsstreifen 1 über verschiedene Umlenkrollen 17-19 und wird zusammen mit den ummantelten Bauelementen 4 zu einer Spule 20 aufgewickelt. Sofern es gelingt, eine geringe Fehlerquote bei der Herstellung und Ummantelung der Bauelemente 4 einzuhalten, können die am Fabrikationsstreifen 1 gehaltenen und zur Spule 20 aufgewickelten Bauelemente 4 bereits als gegurtete Bauelemente weiter verwendet werden, wobei fehlerhafte Bauelemente 4 nach dem Prüfen in einer Prüfvorrichtung vom Fabrikationsstreifen 1 entfernt werden. Bei höheren Fehlerquoten ist es notwendig, die Bauelemente 4 nach dem Prüfen und nach dem Entfernen fehlerhafter Bauelemente vom Fabrikationsstreifen 1 auf einen neuen Trägerstreifen umzugurten. Sofern die Bauelemente 4 in ungegurteter Form benötigt werden, werden diese in einem späteren Arbeitsgang (ebenfalls nach dem Prüfen) vom Fabrikationsstreifen 1 abgetrennt, und zwar beispielsweise dadurch, daß die Anschlußdrähte 5 unmittelbar an der Längsseite 1' des Fabrikationsstreifens 1 durchgeschnitten werden. In gleicher Weise wird auch bei einer Umgurtung der Bauelemente 4 verfahren. Nicht nur die Heizeinrichtungen 12, 12' und 12" und die Trockeneinrichtungen 15, 15' und 15", sondern auch die Stationen 14, 14' und 14" sind jeweils gleichartig aufgebaut, wovei die Scheiben 13 dieser Stationen synchron mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden. Dadurch, daß der Fabrikationsstreifen 1 meanderförmig an den einzelnen Heiz- und Trockeneinrichtungen vorbeigeführt ist, ergibt sich eine sehr kompakte Ausführung der gesamten Vorrichtung.
- Die Figuren 3 und 4 zeigen im Detail die Ausbildung der Stationen 14, 14' bzw. 14". Jede Station besitzt einen schalenförmigen, nach oben hin offenen Behälter 21, der eine kreiszylinderförmige, rundherum geschlossene Umfangswand 22 sowie einen Boden 23 aufweist, der in der Mitte des Behälters 21 mit einem nach oben ragenden kreiszylinderförmigen Vorsprung 24 versehen ist, dessen Achse achsgleich mit der vertikalen Symmetrieachse S des Behälters 21 ist und dessen obere Fläche bei der dargestellten Ausführungsform in etwa niveaugleich mit dem oberen Rand der Umfangswand 22 liegt. Durch die Umfangswand 22, den Boden 23 und den Vorsprung 24 weist der Behälter 21 einen ringförmigen Innenraum 25 auf, der zur Oberseite des Behälters 21 hin offen ist und zur Aufnahme des pulverförmigen Materials 26 zur Herstellung der Ummantelung auf den Bauelementen 4 dient. Der Behälter 21 sitzt auf dem oberen Ende einer achsgleich mit der Symmetrieachse S liegenden Welle 27, die mit Hilfe von Kugellagern 28 am Maschinengestell 10 bzw. an einer oberen, horizontalen Fläche dieses Maschinengestells drehbar gelagert ist. Über ein am unteren Ende der Welle 27 befestigtes Zahnriemenrad 29 sowie über einen über dieses Rad geführten Zahnriemen 30 werden die Welle 27 und mit dieser der Behälter 21 um die vertikale Symmetrieachse S rotierend angetrieben, und zwar in Richtung des Pfeiles A, d. h. bei der für die Fig. 2 gewählten Darstellung im Gegenuhrzeigersinn. Das obere Ende des Vorsprunges 27 ist über ein gelenkiges Kupplungselement 31 mit dem unteren Ende einer Welle 32 verbunden, die mit ihrem oberen Ende mit Hilfe von Kugellagern 33 an dem einen freien Ende eines Armes 34 drehbar gelagert ist. Das andere Ende des Armes 34 ist an einem Halteklotz 35 gehalten, der seinerseits am Maschinengestell 10 bzw. an der oberen horizontalen Fläche dieses Maschinengestells befestigt ist. Die Verbindung zwischen dem Halteklotz 35 und dem Arm 34 erfolgt bei der dargestellten Ausführungsform mit Hilfe einer Einstellvorrichtung 36, mit der die Lage des Armes 34 in Richtung senkrecht zur Längserstreckung dieses Armes in einer vertikalen Ebene verändert werden kann, wobei der Arm 34 jedoch verschwenkungssicher am Halteklotz 35 gehalten bleibt. Die Fig. 3 zeigt weiterhin, daß der über dem Behälter 21 liegende Arm 34 mit seiner Längserstreckung L mit der Horizontalen H, d. h. mit einer Raumachse senkrecht zur Symmetrieachse S einen Winkel a von kleiner als 90° einschließt, und zwar in der Weise. daß das am Halteklotz 35 gehaltene Ende des Armes 34 einen geringeren Abstand von der Oberseite des Maschinengestells 10 aufweist als das die Welle 32 tragende Ende dieses Armes. Die Fig. 3 zeigt auch daß die Welle 32 mit ihrer Achse senkrecht zur Längserstreckung L liegt und demnach mit der Symmetrieachse S ebenfalls den Winkel a einschließt. Unterhalb des Armes 34 ist auf der Welle 32 die Scheibe 13 befestigt, über deren Mantel-bzw. Umfangsfläche 13' der Fabrikationsstreifen 1 geführt ist, welcher mit seiner Längserstreckung parallel zur Längserstreckung L des Armes 34 verläuft, d. h. ebenfalls gegenüber der Horizontalen H um den Winkel a geneigt ist. An der Umfangsfläche 13' ist die Scheibe 13 mit einer Vielzahl von stiftartigen Vorsprüngen 37 versehen, die in die Perforationslöcher 2 des Fabrikationsstreifens 1 eingreifen und dadurch nicht nur eine schlupffreie Verbindung zwischen den Fabrikationsstreifen und der Scheibe 13 herstellen, sondern auch für eine genau vorgegebene Lage des Fabrikationsstreifens 1 an der Scheibe 13 sorgen. Durch das Kupplungselement 31 ist die Scheibe 13 synchron und gleichsinnig mit dem Behälter 21 angetrieben, so daß vor allem auch der jeweils dem Boden 23 des Behälters 21 am nächsten liegende Teil der Umfangsfläche 13' mit gleicher Winkelgeschwindigkeit umläuft wie der darunterliegende Bereich des Innenraumes 25.
- Im Boden 23 sind eine Vielzahl von durchgehenden Bohrungen oder Öffnungen 38 vorgesehen, die an der Innenseite des Bodens 23 durch ein feinporöses Material 39 abgedeckt sind, welches einen Austritt des Materials 26 durch die Bohrungen 38 nach unten verhindert. Das Material 39 ist beispielsweise ein ein- oder mehrlagiges Filterpapier. Das Material 39 kann auch ein Material mit filzartiger Struktur sein.
- Etwa dort, wo die Scheibe 13 bzw. deren Umfangsfläche 13' den größten Abstand vom Boden 23 aufweisen, ist am Maschinengestell gegenüber der Symmetrieachse S seitlich versetzt ein Klotz 40 derart gehalten, daß dieser nicht mit dem Behälter 21 umläuft. Eine Druckfeder 41 preßt den Klotz 40 gegen die ebene, scheibenförmige Unterseite des Bodens 23 an, so daß der Klotz 41 an seiner Oberseite mit Hilfe eines ringförmigen Dichtungselementes 42 abgedichtet gegen die Unterseite des Bodens 23 anliegt. Das Dichtungselement 42 umschließt eine zur Oberseite des Klotzes 40 hin offene kreisförmige Kammer 43, die über einen Kanal 44 mit einer Druckluftquelle in Verbindung steht. Die von dieser nicht näher dargestellten Druckluftquelle gelieferte Druckluft kann somit über die Kammer 43 in die jeweils mit dieser Kammer in Verbindung stehenden Öffnungen 38 einströmen und gelangt über das Material 39, welches auch für eine sehr feine Verteilung der Druckluft sorgt in den Innenraum 25 des Behälters 21, wodurch das pulverförmige Material 26 fluidisiert wird, so daß es sich wie eine siedende Flüssigkeit verhält bzw. eine Wirbelschicht bildet.
- Oberhalb des Klotzes 40 mündet in den Innenraum 25 des Behälters 21 ein Rohr 45, über welches das Material 26 nachgefüllt werden kann. In Drehrichtung des Behälters 21 auf den Klotz 40 folgend ist ein erster Abstreifer 46 vorgesehen, der an einem Halteklotz 47 am Maschinengestell 10 ortsfest gehalten ist und eine untere, in den Innenraum 25 hineinragende horizontale Abstreifkante 48 bildet, die in etwa radial zur Symmetrieachse S liegt. Der Abstreifer 46 ist dabei so ausgebildet, daß er bzw. dessen Abstreifkante 48 zwar bis unmittelbar an die Umfangswand 22 des Behälters reichen, von dem Vorsprung 24 jedoch einen gewissen Abstand aufweisen.
- Bezogen auf die Drehrichtung des Behälters 1 ist vor dem Klotz 40 ein zweiter Abstreifer 49 vorgesehen, der ebenfalls ortsfest am Maschinengestell gehalten ist und in den Innenraum 25 des Behälters 21 hineinreicht. Der Abstreifer 49 bildet eine horizontale, in wesentlichen radial zur Symmetrieachse S verlaufende Abstreifkante 50, wobei der Abstreifer 49 so angeordnet ist, daß dieser bzw. dessen Abstreifkante 50 unmittelbar bis an den Vorsprung 24 reichen, jedoch von der Umfangswand 22 einen Abstand aufweisen, der gleich oder kleiner ist als die radiale Länge des Abstreifers 46.
- Die Wirkungsweise der in den Figuren 3 und 4 dargestellten Station 14,14' bzw. 14" läßt sich, wie folgt, beschreiben:
- Mit Hilfe der aus den Bohrungen 38 austretenden und im Material 39 noch fein verteilten Druckluft wird das Material 26 im Bereich oberhalb des Klotzes 40 in der oben beschriebenen Weise aufgelockert bzw. fluidisiert, so daß sich schon hierdurch eine gewisse Gleichmäßigkeit in der Verteilung des Materials 26 ergibt. Durch die Drehung des Behälters 21 entsprechend dem Pfeil A wird das aufgelockerte Material 26 dann an seiner Oberseite durch den Abstreifer 46 auf ein von der Abstreifkante 48 vorgegebenes Niveau eingeebnet, wobei überschüssiges Material 26' mit Hilfe des Abstreifers 46 radial nach innen, d. h. zu dem radial innen liegenden Ende des Abstreifers 46 verschoben wird, so daß nach dem Passieren des Abstreifers 46 die Oberfläche des Materials 26 einen durch den Abstreifer 46 auf ein vorgegebenes Niveau genau eingeebeneten äußeren ringförmigen Bereich sowie in Unmittelbarer Nähe des Vorsprunges 24 ein nach oben stehenden wulstförmigen Bereich aufweist, welch letzterer von dem überschüssigen Material 26' gebildet ist. Das überschüssige Material 26' wird dann kurz vor dem Erreichen des Klotzes 40 durch den Abstreifer 49 wieder radial nach außen geschoben, so daß das überschüssige Material 26' erneut an der Fluidiserung bzw. Auflockerung des Materials 26 teilnehmen kann. Die Zuführung des Materials 26 durch das Rohr 45 wird so gesteuert, daß stets eine gewisse Menge an überschüssigen Material 26' vorhanden ist. Dies ist auf besonders einfache Weise dadurch möglich, daß zumindest der untere Teil des Abstreifers 49 aus elastisch verformbarem bzw. verbiegbarem Material besteht und mit Hilfe eines Detektors 51 das Verbiegen dieses unteren Endes dieses Abstreifers 49 festgestellt wird. Sobald kein überschüssiges Material 26' mehr im Innenraum 25 des Behälters 21 vorhanden ist, also der Detektor 51 auch kein Verbiegen des Abstreifers 49 aufgrund eines von überschüssigem Material 26' erzeugten Staudruckes mehr feststellt oder aber dieser Staudruck unter einem vorgegebenen Wert fällt, erfolgt aufgrund des vom Detektor 51 gelieferten Signals ein Nachfüllen des Materials 26.
- Der Fabrikationsstreifen 1 mit dem in der vorausgehenden Heizeinrichtung 12, 12' bzw. 12" erwärmten Bauelementen 4 läuft der Station 14, 14' bzw. 14" oder deren Scheibe 13 in einer gegenüber der Horizontalen um den Winkel a schräg nach unten geneigten Richtung zu, wobei die Bauelemente 4 durch ihre Aufgurtung auf dem Fabrikationsstreifen 1 mit einer vorgegebenen Länge nach unten über die Scheibe 13 vorstehen. Durch die Neigung des Fabrikationsstreifens 1 sowie der Scheibe 13 tauchen die Bauelemente 4 beim Zulauf zunehmend in das im Behälter 21 befindliche Material 26 ein, und zwar dort, wo das Material 26 mit Hilfe des Abstreifers 26 auf ein vorgegebenes, gleichförmiges Niveau eingeebnet wurde. Da der Fabrikationsstreifen 1 von der Scheibe 13 auch unter dem Winkel a wieder schräg nach oben weggeführt wird, werden die Bauelementen 4 nach ihren Eintauchen aus dem Material 26 wieder herausgehoben bzw. herausgezogen. Da ferner die Scheibe 13 in der oben beschriebenen Weise mit gleicher Winkelgeschwindigkeit wie der Behalter 21 umläuft, ergibt sich außer des Eintauchens und Austauchens der Bauelemente 4 praktisch keine Relativbewegung dieser Bauelemente zum Material 26 im Behälter 21, so daß hierdurch in Verbindung mit der Fluidisierung und Glattstreichung des Materials eine sehr exakte Ummantelung der Bauelemente 4 mit hoher Komfomität in einem durchlaufenden, vollständig mechanischen Arbeitsgang erreicht wird, und zwar ohne die Fehler, die bei den bisherüblichen manuellen Verfahren unvermeidlich sind. Durch die Verwendung eines pulverförmigen Materials, dessen Komponenten erst in ihrer durch Wärme verflüssigten Form miteinander reagieren können, wird weiterhin vermieden, daß sich ausgehärtete Reste des die Ummantelung bildenden Materials 26 im Inneren des Behälters 21 festsetzen können, d. h. eine Reinigung des Behälters 21 ist praktisch auch nach längeren Betrieb nicht notwendig. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung ist es auch möglich, daß mehrere Maschinen von einer einzigen Person bedient werden.
- Fig. 5 zeigt in vereinfachter Darstellung eine weitere Ausführungsform der Erfindung. Bei dieser Ausführungsform wird eine Verwirbelung bzw. Auflockerung des im Behälter 21 befindlichen Materials 26 in Drehrichtung dieses Behälters vor dem ortsfesten Abstreifer46 durch ein kammartiges Element 52 erreicht, welches an einem Ende eines horizontalen Tragarmes 53 befestigt ist, der an seinem anderen Ende an einem am Maschinengestell 10 befestigten Tragklotz 54 gehalten ist. Das somit gegenüber dem umlaufenden Behälter 21 ortsfest angeordnete Element 52 besitzt mehrere Zinken 55, die von oben her in den ringförmigen Innenraum 25 des Behälters 21 bzw. in das dort vorhandene Material 26 hineinreichen und mit geringem Abstand vom Boden des Innenraumes 25 enden. Die Zinken 55 sind nebeneinander auf einer Linie angeordnet, die radial oder nahezu radial zur vertikalen Drehachse S des Behälters 21 verläuft. Durch das in Drehrichtung des Behälters 21 unmittelbar vor dem Abstreifer 46 angeordnete Element 52 wird das Material 26 beim Umlaufen des Behälters 21 aufgelockert und verwirbelt, wobei gleichzeitig auch ein Lufteinschluß erfolgt, so daß sich das Material 26 insbesondere auch am Boden des Innenraumes 25 nicht absetzen bzw. verdichten kann. Die im Zusammenhang mit den Bohrungen 38 beschriebene Verwirbelung bzw. Fluidisierung des Materials 26 mit Druckluft entfällt bei dieser Ausführungsform.. Es versteht sich, daß auch mehrere Elemente 53 in Drehrichtung des Behälters 21 hintereinander vor dem Abstreifer 46 vorgesehen werden können.
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