EP0116014A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Wellenteils - Google Patents

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EP0116014A1
EP0116014A1 EP19840810052 EP84810052A EP0116014A1 EP 0116014 A1 EP0116014 A1 EP 0116014A1 EP 19840810052 EP19840810052 EP 19840810052 EP 84810052 A EP84810052 A EP 84810052A EP 0116014 A1 EP0116014 A1 EP 0116014A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
web
carrier web
deformation element
carrier
forming station
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19840810052
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Otto J. Hofer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Interrondo AG
Original Assignee
Interrondo AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Interrondo AG filed Critical Interrondo AG
Publication of EP0116014A1 publication Critical patent/EP0116014A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/20—Corrugating; Corrugating combined with laminating to other layers
    • B31F1/24—Making webs in which the channel of each corrugation is transverse to the web feed
    • B31F1/247—Making webs in which the channel of each corrugation is transverse to the web feed by reciprocating members

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a shaft part and a device for carrying out the method according to the preamble of claims 1 and 4.
  • a method and the associated device have already been described in detail in European Patent Application No. 82111389.1.
  • the method makes it possible for the first time to manufacture a large number of different shaft parts on the same device by exchanging the tools or by adjusting the individual work steps, which can be used for packaging purposes, for dividing up space, for decorations etc.
  • the entry angle depending on the relative position of the deformation tools, an optimally gentle deformation of the top web can be achieved. This is particularly the case if the run-in angle of the upper web is increased relative to the carrier web before the deformation element is inserted and is reduced again after the insertion. Obviously, the lateral insertion of the deformation element requires the largest possible entry angle in order to avoid unnecessary friction and tension due to the deformation element. In addition, especially at high clock speeds and with short feeds, i.e. in the case of immediately successive shafts, it can be avoided that the deformation element is retracted, tearing up or otherwise damaging the top web. This risk exists at a relatively acute entry angle if the top web is not absolutely tight.
  • the inlet angle when pressing down the pressure device at the rear in the feed direction i.e. with the deformation element already inserted, be relatively pointed to ensure a gentle deformation. This is ensured in a particularly simple manner by the variable inlet angle.
  • the method can be further improved if the carrier web is moved forward together with the top web by means of a vacuum conveyor belt arranged after the forming station.
  • the feed of the carrier web is guaranteed regardless of the configuration of the shaft part. It is therefore not necessary to let the carrier web protrude laterally over the top web in order to operate the feed by means of pinch rollers.
  • An approximately U-shaped bracket supporting the upper web is particularly advantageously used to change the inlet angle.
  • the upper web glides over the frame with little friction loss, while the legs of the frame can be stored in a suitable place.
  • the bracket can be provided with a roller on which the top web rolls.
  • bracket increases the entry angle of the upper web under spring tension.
  • the bracket is always biased in one direction and can be pivoted back by suitable means to change the inlet angle.
  • the relative position of the bracket can be controlled via the drive device of the pressure devices and / or the deformation element. In this way, no additional coordination of the bow movement with the movement of the deformation elements is required.
  • the control can be carried out in a simple manner, for example mechanically via a cam disk or other suitable means.
  • a holding-down device is arranged above the shaft part after the forming station. Since, in a relative position in which both pressing devices are pulled up, the upper web exerts a pull on the carrier web, this prevents the shaft part from being able to lift off the surface of the vacuum conveyor belt at the beginning thereof.
  • a height-adjustable sliding shoe is advantageously used, which can be adapted to the respective wave height.
  • FIG. 1 shows, likewise in a greatly simplified representation, a molding station 4 on which the shaft part 1 is manufactured.
  • the shaft part 1 consists of a in the feed direction A.
  • Carrier web 2 supplied and from a top web 3 deformed on the forming station and glued to the carrier web 2.
  • a front pressure device 6 and a rear pressure device 7 are used to deform the top web, and are moved back and forth in the direction of arrow B approximately at right angles to the carrier web.
  • a deformation element 5 is inserted from the side intermittently and defines the cross-sectional configuration of the individual shafts. The actual deformation of the top web 3 takes place through the rear pressure device 7 between the deformation element 5 and the threshold 11 fixedly mounted above the carrier web 2.
  • the front pressure device 6 serves primarily to hold the already glued top web in front of the deformation element 5. Both pressure devices 6 and 7 press the glued webs against the work table 18. However, the threshold 11 can also be arranged at a certain distance from the rear pressure device 7, so that the threshold only has the function of pressing the carrier web 2 against the work table 18. In such a case, the upper web is deformed in half by the two pressure devices.
  • the deformation element 5 is immediately pushed in while the rear pressure device 7 is still pulled up.
  • the normal entry angle of the upper web 3 indicated by a dash-dotted line
  • the bracket 9 is mounted on a bearing 22 and biased by a spring 14.
  • the run-in angle of the upper web should again be reduced, which is done with the aid of the cam plate 12 in the exemplary embodiment shown.
  • the cam 12 presses the roller 13 back on the bracket 9, so that the inlet angle is reduced.
  • a vacuum conveyor belt 8 is arranged for the cyclical transport of the carrier web 2.
  • Such conveyor belts have a vacuum chamber. 16, over which the conveyor belt 8 provided with openings 17 strokes. Due to the pressure difference, the carrier web adheres to the conveyor belt 8 and is moved forward in the direction of arrow A by this. In the exemplary embodiment, the carrier web and the top web are thus transported only by train.
  • a slide shoe 10 is arranged immediately after the forming station and is adjusted to the correct height by means of an adjusting screw 15.
  • FIGS. 2 to 6 A complete work cycle for producing a shaft is shown in FIGS. 2 to 6. As shown in FIG. 2, a first shaft 19 is already finished, while a second shaft 20 is deformed above the deformation element 5 and glued onto the carrier web 2. For this purpose, both pressure devices 6 and 7 are in a lower position. The entry angle ⁇ is relatively small.
  • the deformation element which can be moved laterally in the direction of arrow C must be withdrawn from the second shaft 20 which has been formed, as shown in FIG. In addition, both pressure devices 6 and 7 must be pulled up.
  • the deformation element 5 can be inserted again between the upper web 3 and the carrier web 2.
  • the inlet angle c ⁇ is kept relatively large with the aid of the bracket 9. It can be seen that the deformation element can be inserted at a large inlet angle ⁇ without the risk that the upper web will be torn apart by the deformation element if there is a slight sag.
  • both pressure devices 6 and 7 take the ones shown in FIG position shown.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiment.
  • the control of the bracket 9 can be implemented in a variety of ways, e.g. through rods or cams, but also through electrical, pneumatic or hydraulic auxiliary devices.
  • the configuration of the bracket can also be adapted to the specific circumstances.
  • other means of changing the inlet angle could theoretically also be used, e.g. Compressed air nozzles are used.

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Abstract

Zur Herstellung eines Wellenteils (1) wird eine Oberbahn (3) schräg zu einer Trägerbahn (2) taktweise einer Formstation (4) zugeführt. Die Deformation der Oberbahn (3) bzw. die Herstellung der einzelnen Wellen erfolgt mit Hilfe vertikal verschiebbarer Andruckvorrichtungen (6, 7) sowie eines seitlich verschiebbaren Verformungselements (5). Ein Bügel (9) ermöglicht die Veränderung des Einlaufwinkels der Oberbahn (3) relativ zur Trägerbahn (2) je nach der Relativlage der Andruckvorrichtungen (6, 7) bzw. des Verformungselements (5). Dadurch wird auch bei hohen Taktgeschwindigkeiten eine schonende Deformation gewährleistet und eine Beschädigung der Oberbahn vermieden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Wellenteils bzw. eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 4. Ein derartiges Verfahren und die dazugehörende Vorrichtung ist in der europäischen Patentanmeldung Nr. 82111389.1 bereits ausführlich beschrieben. Das Verfahren erlaubt es erstmals, auf der gleichen Vorrichtung durch Austausch der Werkzeuge bzw. durch Einstellen der einzelnen Arbeitsschritte eine Vielzahl verschiedener Wellenteile herzustellen, welche für Verpackungszwecke, zur Raumeinteilung, für Dekorationen usw. verwendet werden können.
  • Um hohe Taktgeschwindigkeiten zu erzielen und um eine Beschädigung der schräg zugeführten Oberbahn zu vermeiden hat es sich nun gezeigt, dass es zweckmässig ist, das Verfahren noch durch weitere Einstellmöglichkeiten zu ergänzen. Dies betrifft insbesondere den Einlaufwinkel der Oberbahn. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die Deformation der Oberbahn möglichst schonend erfolgt und bei dem Beschädigungen der Oberbahn auch bei hohen Taktgeschwindigkeiten ausgeschlossen sind. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss in verfahrensmässiger Hinsicht mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 und in vorrichtungsmässiger Hinsicht mit den Merkmalen von Patentanspruch 4 gelöst.
  • Durch die Veränderung des Einlaufwinkels in Abhängigkeit der Relativlage der Deformationswerkzeuge kann eine optimal schonende Deformation der Oberbahn erzielt werden. Dies insbesondere dann, wenn vor dem Einschieben des Verformungselements der Einlaufwinkel der Oberbahn relativ zur Trägerbahn vergrössert wird und nach dem Einschieben wieder verkleinert wird. Ersichtlicherweise erfordert das seitliche Einschieben des Verformungselements einen möglichst grossen Einlaufwinkel, um eine unnötige Reibung und Spannung durch das Verformungselement zu vermeiden. Ausserdem soll insbesondere bei hohen Taktgeschwindigkeiten und bei kurzen Vorschüben, d.h. bei unmittelbar aufeinanderfolgenden Wellen, vermieden werden, dass das Einfahren des Verformungselements die Oberbahn aufreisst oder anderweitig beschädigt. Diese Gefahr besteht bei einem relativ spitzen Einlaufwinkel, wenn die Oberbahn nicht absolut straff gespannt ist. Anderseits sollte der Einlaufwinkel beim Niederpressen der in Vorschubrichtung hinteren Andruckvorrichtung, d.h. bei bereits eingeschobenem Verformungselement, relativ spitz sein, um eine schonende Deformation zu gewährleisten. Dies wird durch den veränderbaren Einlaufwinkel auf besonders einfache Weise gewährleistet.
  • Das Verfahren lässt sich noch weiter verbessern, wenn die Trägerbahn zusammen mit der Oberbahn mittels einem nach der Formstation angeordneten Vakuumförderband vorwärtsbewegt wird. Der Vorschub der Trägerbahn ist dadurch unabhängig von der Konfiguration des Wellenteils gewährleistet. Es ist daher auch nicht erforderlich, die Trägerbahn seitlich über die Oberbahn vorstehen zu lassen, um den Vorschub mittels Klemmrollen zu betreiben.
  • Besonders vorteilhaft wird zum Verändern des Einlaufwinkels ein die Oberbahn stützender etwa U-förmiger Bügel verwendet. Die Oberbahn gleitet mit nur geringem Reibungsverlust über den Bügel, während die Schenkel des Bügels an einer geeigneten Stelle gelagert werden können. Zur Verringerung der Reibung kann der Bügel mit einer Walze versehen sein, auf der die Oberbahn abrollt.
  • Eine konstruktiv besonders einfache Lösung ergibt sich, wenn der Bügel den Einlaufwinkel der Oberbahn unter Federvorspannung vergrössert. Auf diese Weise ist der Bügel immer in einer Richtung vorgespannt und kann zur Veränderung des Einlaufwinkels durch geeignete Mittel zurückgeschwenkt werden. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Relativlage des Bügels über die Antriebsvorrichtung der Andruckvorrichtungen und/oder des Verformungselements steuerbar ist. Auf diese Weise ist keine zusäztliche Koordination der Bügelbewegung mit der Bewegung der Verformungselemente erforderlich. Die Steuerung kann auf einfache Weise beispielsweise mechanisch über eine Kurvenscheibe oder andere geeignete Mittel erfolgen.
  • Um zu gewährleisten, dass das Wellenteil die Formstation genau plan zur Oberseite des Vakuumförderbands verlässt ist es vorteilhaft, wenn nach der Formstation eine Niederhaltevorrichtung über dem Wellenteil angeordnet ist. Da in einer Relativlage, in der beide Andruckvorrichtungen hochgezogen sind, die Oberbahn einen Zug auf die Trägerbahn ausübt, wird dadurch verhindert, dass sich das Wellenteil am Anfang des Vakuumförderbands von dessen Oberfläche abheben kann. Als Niederhaltevorrichtung wird vorteilhaft ein höhenverstellbarer Gleitschuh verwendet, welcher der jeweiligen Wellenhöhe angepasst werden kann.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung, und
    • Figuren 2 bis 6 die einzelnen Arbeitstakte in stark vereinfachter Darstellung.
  • Figur 1 zeigt, ebenfalls in stark vereinfachter Darstellungsweise, eine Formstation 4, auf der das Wellenteil 1 hergestellt wird. Das Wellenteil 1 besteht aus einer in Vorschubrichtung A zugeführten Trägerbahn 2 und aus einer auf der Formstation deformierten und auf die Trägerbahn 2 aufgeklebten Oberbahn 3. Zur Deformation der Oberbahn dienen eine vordere Andruckvorrichtung 6 und eine hintere Andruckvorrichtung 7, welche in Pfeilrichtung B etwa rechtwinklig zur Trägerbahn hin- und herbewegt werden. Ein Verformungselement 5 wird von der Seite her taktweise eingeschoben und definiert die Querschnittskonfiguration der einzelnen Wellen. Die eigentliche Deformation der Oberbahn 3 erfolgt durch die hintere Andruckvorrichtung 7 zwischen dem Verformungselement 5 und der über der Trägerbahn 2 fest montierten Schwelle 11. Die vordere Andruckvorrichtung 6 dient in erster Linie zum Festhalten der bereits angeklebten Oberbahn vor dem Verformungselement 5. Beide Andruckvorrichtungen 6 und 7 pressen die zusammengeklebten Bahnen gegen den Arbeitstisch 18. Die Schwelle 11 kann allerdings auch in einem bestimmten Abstand zur hinteren Andruckvorrichtung 7 angeordnet sein, so dass die Schwelle nur die Funktion hat, die Trägerbahn 2 gegen den Arbeitstisch 18 zu pressen. In einem solchen Fall erfolgt die Deformation der Oberbahn jeweils hälftig durch die beiden Andruckvorrichtungen.
  • Bei der dargestellten Relativlage der Verformungswerkzeuge ist das Verformungselement 5 unmittelbar fertig eingeschoben, während die hintere Andruckvorrichtung 7 immer noch hochgezogen ist. In dieser Position wird der mit einer strichpunktierten Linie angedeutete normale Einlaufwinkel der Oberbahn 3 mit Hilfe eines Bügels 9 vergrössert. Der Bügel 9 ist an einem Lager 22 gelagert und mit einer Feder 14 vorgespannt. Beim Absenken der hinteren Andruckvorrichtung 7 soll der Einlaufwinkel der Oberbahn wiederum verkleinert werden, was beim dargestellten Ausführungsbeispiel mit Hilfe der Kurvenscheibe 12 erfolgt. Die Kurvenscheibe 12 presst die Rolle 13 am Bügel 9 zurück, so dass sich der Einlaufwinkel verkleinert.
  • Unmittelbar nach der Formstation 4 ist für den taktweisen Transport der Trägerbahn 2 ein Vakuumförderband 8 angeordnet. Derartige Förderbänder haben, wie an sich bekannt, eine Vakuumkammer. 16, über welche das mit Öffnungen 17 versehene Förderband 8 streicht. Durch die Druckdifferenz haftet die Trägerbahn auf dem Förderband 8 und wird durch dieses in Pfeilrichtung A vorwärtsbewegt. Der Transport der Trägerbahn und der Oberbahn erfolgt somit beim Ausführungsbeispiel lediglich durch Zug.
  • Um zu verhindern, dass sich das Wellenteil 1 vom Vakuumförderband 8 abheben kann, ist unmittelbar nach der Formstation ein Gleitschuh 10 angeordnet, der mit Hilfe einer Stellschraube 15 auf die richtige Höhe eingestellt ist.
  • Ein kompletter Arbeitstakt zum Herstellen einer Welle ist in den Figuren 2 bis 6 dargestellt. Wie in Figur 2 dargestellt, ist eine erste Welle 19 bereits fertig geformt, während eine zweite Welle 20 über dem Verformungselement 5 verformt und auf die Trägerbahn 2 geklebt wird. Zu diesem Zweck sind beide Andruckvorrichtungen 6 und 7 in einer unteren Position. Der Einlaufwinkel <ist relativ klein.
  • Für den Weitertransport der Trägerbahn 2 muss das in Pfeilrichtung C seitlich verschiebbare Verformungselement aus der fertig geformten zweiten Wellen 20 zurückgezogen werden, wie dies in Figur 3 dargestellt ist. Ausserdem müssen beide Andruckvorrichtungen 6 und 7 hochgezogen werden. Nach dem Weitertransport um eine Wellendistanz kann das Verformungselement 5 wieder zwischen Oberbahn 3 und Trägerbahn 2 eingeschoben werden. Für diesen Vorgang wird der Einlaufwinkel c< mit Hilfe des Bügels 9 relativ gross gehalten. Ersichtlicherweise kann bei einem grossen Einlaufwinkel α das Verformungselement eingeschoben werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass bei einem geringfügigen Durchhang der Oberbahn letztere durch das Verformungselement zerrissen wird.
  • In Figur 4 ist das Verformungselement 5 zur Deformation einer dritten Welle 21 fertig eingeführt. Die vordere Andruckvorrichtung 6 ist bereits teilweise abgesenkt, während die hintere Andruckvorrichtung 7 noch hochgezogen ist. Der Einlaufwinkel ist immer noch etwa gleich gross wie in der Position gemäss Figur 3.
  • Mit dem Absenken der hinteren Andruckvorrichtung 7 schwenkt auch der Bügel 9 wieder zurück und verkleinert somit den Einlaufwinkel o( , wie dies in Figur 5 dargestellt ist. Zum Formen und Ankleben der dritten Welle 21 nehmen schliesslich beide Andruckvorrichtungen 6 und 7 wiederum die in Figur 2 dargestellte Position ein.
  • Ersichtlicherweise bleibt die Erfindung nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Insbesondere die Steuerung des Bügels 9 lässt sich auf vielfältige Weise realisieren, wie z.B. durch Gestänge oder Kurvenscheiben, aber auch durch elektrische, pneumatische oder hydraulische Hilfsvorrichtungen. Auch die Konfiguration des Bügels kann jeweils den speziellen Gegebenheiten angepasst werden. Anstelle des Bügels könnten theoretisch auch andere Mittel zum Verändern des Einlaufwinkels wie z.B. Druckluftdüsen eingesetzt werden.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines Wellenteils (1) bestehend aus einer Trägerbahn (2) und einer wellenförmig auf letzterer angeordneten Oberbahn (3), wobei die Trägerbahn relativ zu einer Formstation (4) taktweise vorwärtsbewegt wird und die Oberbahn (3) von einer Zufuhreinrichtung schräg zur Trägerbahn zugeführt wird und wobei an der Formstation (4) die Oberbahn mittels einem zwischen Trägerbahn und Oberbahn einschiebbaren Verformungselement (5) sowie mittels zwei auf beiden Seiten des Verformungselements (5) auf die Oberbahn (3) pressbaren Andruckvorrichtungen (6, 7) deformiert bzw. mit der Trägerbahn verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei jedem Arbeitstakt der Einlaufwinkel(α) der zugeführten Oberbahn (3) relativ zur Trägerbahn (2) in Abhängigkeit von der Relativlage der Andruckvorrichtungen (6, 7) und/oder des Verformungselements (5) verändert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einschieben des Verformungselements (5) der Einlaufwinkel(α) der Oberbahn (3) relativ zur Trägerbahn (2) vergrössert wird und nach dem Einschieben wieder verkleinert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (2) zusammen mit der Oberbahn (3) mittels einem nach der Formstation (4) angeordneten Vakuumförderband (8) vorwärtsbewegt wird.
4. Vorrichtung zum Herstellen eines Wellenteils bestehend aus einer Trägerbahn und einer wellenförmig auf letzterer angeordneten Oberbahn, wobei die Trägerbahn relativ zu einer Formstation taktweise vorwärtsbewegbar ist und die Oberbahn von einer Zufuhreinrichtung schräg zur Trägerbahn zuführbar ist und wobei die Oberbahn mittels einem zwischen Trägerbahn und Oberbahn einschiebbaren Verformungselement sowie mittels zwei auf beiden Seiten des Verformungselements auf die Oberbahn pressbaren Andruckvorrichtungen deformierbar bzw. mit der Trägerbahn verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Formstation (4) eine Einrichtung zum Verändern des Einlaufwinkels (α) der zugeführten Oberbahn (3) relativ zur Trägerbahn (2) in Abhängigkeit von der Relativlage der Andruckvorrichtungen (6, 7) und/oder des Verformungselements (5) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Verändern des Einlaufwinkels (α) der Oberbahn ein die Oberbahn stützender, etwa U-förmiger Bügel (9) ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bügel (9) mittels einer Feder zur Yergrösserung des Einlaufwinkels vorgespannt ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativlage des Bügels (9) über die Antriebsvorrichtung der Andruckvorrichtungen (6, 7) und/oder des Verformungselements (5) steuerbar ist.
8. Vorrichtung insbesondere nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Formstation (4) ein Vakuumförderband (8) zum taktweisen Vorwärtsbewegen der Trägerbahn (2) mit der Oberbahn (3) angeordnet ist.
9. Vorrichtung insbesondere nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Konstanthalten des Auslaufwinkels der Trägerbahn (2) mit der Oberbahn (3) nach dem Verlassen der Formstation (4) eine Niederhaltevorrichtung über dem Wellenteil (1) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederhaltevorrichtung ein höhenverstellbarer Gleitschuh (10) ist.
EP19840810052 1983-02-10 1984-01-27 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Wellenteils Withdrawn EP0116014A1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
CH769/83 1983-02-10
CH76983 1983-02-10

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Publication Number Publication Date
EP0116014A1 true EP0116014A1 (de) 1984-08-15

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EP19840810052 Withdrawn EP0116014A1 (de) 1983-02-10 1984-01-27 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Wellenteils

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EP (1) EP0116014A1 (de)
JP (1) JPS59156734A (de)

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US6193625B1 (en) 1996-09-30 2001-02-27 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Ram speed control method and apparatus
RU2259277C2 (ru) * 2002-08-12 2005-08-27 Мусьяченко Юрий Петрович Способ гофрирования моно-полиматериалов

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JPS59156734A (ja) 1984-09-06

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