EP0106775A1 - Procédé de fabrication de toiles plastiques, en particulier pour machines à papier, et toile plastique ainsi obtenue - Google Patents

Procédé de fabrication de toiles plastiques, en particulier pour machines à papier, et toile plastique ainsi obtenue Download PDF

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EP0106775A1
EP0106775A1 EP19830440051 EP83440051A EP0106775A1 EP 0106775 A1 EP0106775 A1 EP 0106775A1 EP 19830440051 EP19830440051 EP 19830440051 EP 83440051 A EP83440051 A EP 83440051A EP 0106775 A1 EP0106775 A1 EP 0106775A1
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EP
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weft
threads
warp threads
warp
paper
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EP0106775B1 (fr
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André Pothier
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Toiles Franck Sa SA
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Toiles Franck Sa SA
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths

Definitions

  • the present invention relates to the field of fabrics for forming the paper sheet of paper machines, and relates to a process for manufacturing plastic fabrics intended for this purpose.
  • the invention also relates to a plastic fabric obtained by applying this method.
  • the pulp which is a suspension in water of cellulose fibers and fillers at a concentration of about 1%, is poured over an endless sieve called canvas, through which it must drain quickly and regularly.
  • the fabrics used were metallic fabrics woven in twill weaves of 3, or knitting, these fabrics being rendered endless to the desired length by brazing or joining the canvas, and undergoing a treatment of finish before cutting to the desired width.
  • These fabrics are constituted by a number N of warp threads per cm called comb number, and by a number S of weft threads per cm called duitage, these numbers representing the texture are final after weaving.
  • the diameter of the weft threads is greater than the diameter of the warp threads by about 2/100 mm.
  • warp threads are strongly wavy, while the weft threads remain practically straight, so that the warp threads are prominent in relation to the weft threads.
  • a warp thread binds over a weft thread and passes under two weft threads, which corresponds to a float of the warp thread located on the face of the fabric in contact with the machine. , and the weft thread floats on the opposite side of the fabric, in contact with the paper.
  • the knitted wire fabrics present prominent chain floats towards the machine, resulting in premature wear of the warp threads causing deterioration of the fabrics as well as the work hardening of the threads subjected to alternating bending as well as corrosion phenomena.
  • the plastic threads used are either multifilament, that is to say constituted by twisted filaments, or monofilament, that is to say formed by a unitary horsehair of the desired diameter.
  • thermofixation is necessary for prevent excessive stretching of fabrics on paper machines.
  • This treatment also has the effect of making the longitudinal son less wavy, while the transverse son become significantly, so that they are prominent compared to the longitudinal son. This is one of the reasons which leads to using plastic fabrics with the weft effect on the machine side.
  • double-layer fabrics have been proposed in which the weft threads form a succession of pairs of wefts superimposed in the thickness of the fabric .
  • this type of fabric is difficult to manufacture and causes cleaning difficulties, in particular when the raw materials introduced into the paper pulp are recovered fibers.
  • the present invention aims to overcome these drawbacks.
  • the invention also relates to a plastic fabric obtained by application of this method, characterized in that it has a weave with any number of harnesses with at least two non-symmetrical alternate weft tying modes, the warp threads of which are strongly wavy in the horizontal and vertical planes.
  • the process for manufacturing fabrics Plastics in particular for paper machines, essentially consists in carrying out a weaving, on an existing machine, with any number of harnesses, for example five by alternating at least two non-symmetrical weft binding modes.
  • the weft threads 1 pass above two and below three warp threads 3, that is to say that they carry out a tying 2-3, while the weft threads 2 pass over one and below four warp threads by making a binding 1-4, the weft threads 1 and 2 being alternated and their binding being offset by a warp thread at each alternation.
  • FIG. 2 A weave thus formed is represented in FIG. 2 where the ties of the weft yarns 1 are shown diagrammatically by hatched squares l 'and those of the wires 2 by hatched squares 2', the arrows 1 "and 2" showing the renewal of the pattern. after a step of ten.
  • the bonding of the threads 1 causes the two warp threads 3 to join together, over which they pass, and this connection is kept as short as possible by the fact that the next double bonding point separated from the first by a weft thread 2, is offset by a warp thread 3 causing an oblique alignment called diagonal, so that a single warp thread from the first bond 2-3 belongs to the second bond 2-3.
  • FIG. 6 schematically represents another mode of armor with five harnesses with a pitch of twenty and alternating tying 2-3 and 1-4.
  • the simple tying points of the weft threads 2 give a float of the weft 2 below four warp threads 3 on the face of the fabric which will be in contact with the machine, this float supporting the abrasion during machine walking and allowing an extension of the service life of the fabric thus obtained due to the large volume to be abraded.
  • the double tying points of the weft threads 1 give, on the machine side, a float of the weft below only three warp threads 3, the tying above two warp threads 3 allowing to retain a greater number of paper fibers and thus improve retention.
  • the warp thread 3 passes, as shown in FIG. 3, over four weft threads, under a thread, over a thread, under a thread, then on two threads, and again under a thread at each step, i.e. a 4/1/1/1/2/1 tying, so that the greatest chain float is carried out above four weft threads preventing premature wear or risk of impact rupture against an element outside of the machine.
  • the warp thread 3 is thus protected, both on the machine side and on the paper side by the prominent weft threads, so that its diameter can be chosen to ensure only the essential mechanical resistance.
  • the weaving method according to the invention makes it possible to obtain meshes of variable length due to the undulation of the wefts 1 in the horizontal plane. This small desired displacement is beneficial, since the paper side of the fabric tends to form a pseudo-alignment of the binding points of the weft promoting the deposition of paper fibers and thereby improving retention.
  • the weaving mode in accordance with the invention makes it possible to obtain a slight difference in level between the consecutive weft threads.
  • the weft thread 2 is lifted by a single warp thread 3 and pulled down by four warp threads 3 so that on the paper side and on the machine side, it is slightly below the level.
  • the weft thread 1 is, on the other hand raised by two threads 3 and pulled down by only three warp threads 3, thus lying slightly above the average level, both on the paper side and on the machine side.
  • This embodiment combining a particular mode of tying of numerous weft threads and / or of large diameter, as well as a difference in level between wefts, therefore makes it possible to obtain a thicker fabric than that obtained with a conventional 5H weaving, and thus, greater dynamic drainage.
  • the insertion tension of the weft threads 1, 2 is adjusted differently depending on the mode of bonding (1-4 or 2-3 in the example described), or else, these wires 1-2 are of different natures, for example, some made of polyester, and others made of polyamide.
  • weft threads have a diameter very much greater than that of warp threads, so that their diameter ratio is at less equal to 1.7 while in existing paintings this ratio is always less than 1.6.
  • the amplitude a of the residual undulation of the warp threads after heat-fixing, between the crossing points of a warp thread C with two weft threads T consecutive is relatively small and is not significantly larger than the diameter of the warp threads, the excess beyond this diameter never exceeding 5/100 mm, so that all the warp threads remain substantially in one same longitudinal secant plane.
  • the amplitude a of the undulation between the crossing points of a warp thread C with two weft threads T is large and may exceed the value of 1.5 times the diameter of warp wire C, so that no secant longitudinal plane shows a continuous section.
  • the fabric obtained after stabilization heat treatment becomes practically non-deformable, having a low longitudinal elongation and negligible transverse shrinkage for service tensions which can reach 10 to 15 kg / cm in width.
  • the increase in transverse rigidity results in a significant improvement in the characteristics of the fabrics, which become comparable to those of double-layer fabrics and approach those of metallic fabrics.
  • the average elementary meshes obtained by applying the method according to the invention have an almost square shape, even rectangular, the longest side being oriented in the direction of the weft.
  • this process preserves a strong residual undulation of the warp threads, in particular at the level of the simple binding points, which notably improves the resistance of the spliced junctions.
  • the invention it is possible to produce fabrics for forming the sheet of paper, single layer, used in the manufacture of papers, wadding papers, or the like, as well as cardboard boxes based on old paper, and possibly neighboring products such as asbestos panels, chemical fiber panels, particle boards, etc., having qualities of transverse rigidity, thickness, and dynamic draining significantly better than those of the usual single layer fabrics and substantially comparable to those of a double layer canvas, while being less susceptible to fouling.

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  • Paper (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication de toiles plastiques, en particulier pour machines à papier, et une toile plastique ainsi obtenue. Procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à réaliser un tissage, sur une machine existante, avec un nombre de harnais quelconque en alternant au moins deux modes de liage de trame (1-2) non symétriques, de telle manière que les fils de chaîne (3) dans le sens machine ne restent plus dans un même plan longitudinal.

Description

  • La présente invention concerne le domaine des toiles de formation de la feuille de papier de machines à papier, et a pour objet un procédé de fabrication de toiles plastiques destinées à cet effet.
  • L'invention a également pour objet une toile plastique obtenue par application de ce procédé.
  • Dans les machines à papier, la pâte à papier, qui est une suspension dans l'eau de fibres de cellulose et de charges à une concentration d'environ 1 %, est déversée sur un tamis sans fin appelé toile, à travers laquelle elle doit s'égoutter rapidement et régulièrement.
  • Jusqu'à une époque récente, les toiles utilisées étaient des toiles métalliques tissées suivant des armures de sergé de 3, ou tricot, ces toiles étant rendues sans fin à la longueur souhaitée par une brasure ou jonction de la toile, et subissant un traitement de finition avant leur découpe à la largeur désirée.
  • Ces toiles sont constituées par un nombre N de fils de chaîne par cm appelé numéro de peigne, et par un nombre S de fils de trame par cm appelé duitage, ces nombres représentant la contexture sont définitifs après le tissage.
  • Généralement, le diamètre des fils de trame est supérieur au diamètre des fils de chaîne d'environ 2/100 mm.
  • Les fils de chaîne sont fortement ondulés, alors que les fils de trame restent pratiquement rectilignes, de sorte que les fils de chaîne sont proéminents par rapport aux fils de trame. Ainsi, dans l'armure tricot un fil de chaîne lie au-dessus d'un fil de trame et passe sous deux fils de trame, ce qui correspond à un flotté du fil de chaîne situé sur la face du tissu en contact avec la machine, et le fil de trame présente un flotté sur la face opposée du tissu, en contact avec le papier.
  • De ce fait, les toiles métalliques tricot présentent vers la machine des flottés de chaîne proéminents ayant pour conséquence une usure prématurée des fils de chaîne causant des détériorations des toiles au même titre que l'écrouissage des fils soumis à des flexions alternées ainsi qu'à des phénomènes de corrosion.
  • Pour obvier à ces inconvénients, il a été proposé de remplacer les fils métalliques par des fils en matière synthétique appelés crins ou fils plastiques, sous forme de crins, en particulier en polyester, ou encore en polyamide, ou autres, qui sont insensibles à l'écrouissage et à la corrosion, et présentent une bonne résistance à l'abrasion.
  • Les fils plastiques utilisés sont, soit multi- filament, c'est-à-dire constitués par des filaments retordus, soit monofilament, c'est-à-dire formé par un crin unitaire du diamètre souhaité.
  • Les toiles plastiques connues sont souvent réalisées sur les mêmes métiers que les toiles métalliques, mais dans des armures qui dépassent la plupart du temps 3 harnais ; l'armure la plus commune étant à 4 harnais. Cette augmentation du nombre de harnais s'est imposée afin de réaliser des toiles stables dimensionnellement et qui égouttent suffisamment sur machine à papier.
  • Ces toiles plastiques nécessitent un traitement thermique de stabilisation longitudinale et transversale au cours duquel le tissu est fortement étira tandis qu'il se rétracte en sens transversal à une température comprise entre 150° C et 180° C. Un tel traitement appelé thermofixation est nécessaire pour empêcher l'allongement exagéré des toiles sur machines à papier. Ce traitement a aussi pour effet de rendre les fils longitudinaux moins ondulés, tandis que les fils transversaux le deviennent de façon importante, si bien qu'ils sont proéminents par rapport aux fils longitudinaux. C'est une des raisons qui conduit à utiliser les toiles plastiques avec l'effet trame sur face machine.
  • Cependant, du fait que ces toiles sont généralement tissées avec un grand nombre de fils longitudinaux pour augmenter leur résistance à l'allongement, elles ont des mailles étroites qui imposent de les faire longues, donc avec un faible duitage et/ou des diamètres de fils transversaux ne dépassant ceux des fils longitudinaux que de 2 à 5/100 de mm et exceptionnellement de 8/100 mm, afin de permettre un égouttage suffisant ; elles conduisent dans la plupart des cas à une diminution de la rétention des éléments fins contenus dans la pâte à papier.
  • Enfin, pour obtenir un bon égouttage et une bonne rétention des fibres, tout en conservant de bonnes caractéristiques mécaniques, il a été proposé des toiles double couche dans lesquelles les fils de trame forment une succession de paire de trames superposées dans l'épaisseur du tissu. Toutefois, ce type de toile est de fabrication difficile et entraîne des difficultés de nettoyage, en particulier lorsque les matières premières introduites dans la pâte à papier sont des fibres de récupération.
  • La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients.
  • Elle a, en effet, pour objet un procédé de fabrication de toiles plastiques, en particulier pour machines à papier, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à réaliser un tissage, sur une machine existante, avec un nombre de harnais quelconque en alternant au moins deux modes de liage de trame non symétriques, de telle manière que les fils de chaîne dans le sens machine ne restent plus dans un même plan longitudinal.
  • L'invention a également pour objet une toile plastique obtenue par application de ce procédé, caractérisée en ce qu'elle présente une armure à nombre de harnais quelconque avec au moins deux modes de liage de trame alternés non symétriques, et dont les fils de chaîne sont fortement ondulés dans les plans horizontal et vertical.
  • L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue en plan, à échelle fortement agrandie, d'une toile conforme à l'invention,
    • la figure 2 est un schéma de principe d'une armure à 5 harnais et 2 modes de liage conforme à l'invention ;
    • la figure 3 est une vue en coupe suivant un fil de chaîne ;
    • la figure 4 est une vue en coupe suivant un fil de trame ;
    • la figure 5 est une vue analogue à celle de la figure 4 montrant un autre mode de liage de trame ;
    • la figure 6 représente, dans une vue analogue à celle de
    • la figure 2, une variante de réalisation de l'invention ;
    • la figure 7 montre, en coupe, une ondulation de fil de chaîne d'une toile existante, et
    • la figure 8 montre, dans une vue analogue à celle de la figure 7, une ondulation d'un fil de chaîne d'une toile conforme à l'invention.
  • Conformément à l'invention, et comme le montre plus particulièrement, à titre d'exemple, la figure 1 des dessins annexés, le procédé de fabrication de toiles plastiques, en particulier pour machines à papier, consiste essentiellement à réaliser un tissage, sur une machine existante, avec un nombre de harnais quelconque, par exemple cinq en alternant au moins deux modes de liage de trame non symétriques. Ainsi, par exemple, les fils de trame 1 passent au-dessus de deux et en dessous de trois fils de chaîne 3, c'est-à-dire qu'ils réalisent un liage 2-3, alors que les fils de trame 2 passent au-dessus d'un et en dessous de quatre fils de chaîne en réalisant un liage 1-4, les fils de trame 1 et 2 étant alternés et leur liage étant décalé d'un fil de chaîne à chaque alternance.
  • En désignant le liage 2-3 du fil de trame 1 par P1 et M1 et celui, 1-4, du fil de trame 2 par P2 et M2 , on pourra dire que le fil de trame 1 forme un flotté sur la face papier en passant au-dessus de P1 fils de chaîne 3, puis forme un flotté sur la face machine en passant en dessous de M2 fils de chaîne 3, tandis que le second fil de trame 2 forme un flotté sur la face papier en passant au-dessus de P2 fils de chaîne 3, puis forme un flotté sur la face machine en passant en dessous de M2 fils de chaîne 3, P1 + M1 étant égal à P2 + M2 et au nombre de harnais avec P1 ≠ M1 , P1 < M1 , P1 < P2 , et P2 < M 2 .
  • Ainsi, la succession de cinq liages de fils 1 avec cinq liages de fils 2 conduit à un pas de dix trames à partir duquel le même motif se renouvelle identique à lui-même. Une armure ainsi constituée est représentée dans la figure 2 où les liages des fils de trame 1 sont schématisés par des carrés hachurés l' et ceux des fils 2 par des carrés hachurés 2', les flèches 1" et 2" montrant le renouvellement du motif après un pas de dix.
  • Le liage des fils 1 provoque un accolement des deux fils de chaîne 3 au-dessus desquels ils passent, et ce rapprochement est maintenu le plus court possible par le fait que le point de liage double suivant séparé du premier par un fil de trame 2, est décalé de un fil de chaîne 3 provoquant un alignement oblique appelé diagonale, de sorte qu'un seul fil de chaîne du premier liage 2-3 appartient au second liage 2-3.
  • Le liage du type 1-4 des fils de trame 2, dans lequel un tel fil 2 passe au-dessus d'un seul fil'de chaîne 3, s'effectue sur le fil 3 contigu à la paire de fils de chaîne 3 liée par le fil 1 précédent, de sorte que ce fil 3 n'est pas lié par le fil de trame 1 suivant. Les points de liage simple des fils 2 se succèdent ainsi également avec un décalage d'un fil de chaîne 3 renforçant ainsi la diagonale signalée plus haut.
  • La figure 6 représente schématiquement un autre mode d'armure à cinq harnais avec un pas de vingt et des liages alternés 2-3 et 1-4.
  • Comme le montre la figure 4, les points de liage simple des fils de trame 2 donnent un flotté de la trame 2 en dessous de quatre fils de chaîne 3 sur la face du tissu qui sera en contact avec la machine, ce flotté supportant l'abrasion au cours de la marche sur machine et permettant un allongement de la durée d'utilisation de la toile ainsi obtenue du fait du volume important à abraser.
  • Par contre, les points de liage double des fils de trame 1 (figure 5) donnent, sur la face machine un flotté de la trame en dessous de trois fils de chaîne 3 seulement, le liage au-dessus de deux fils de chaîne 3 permettant de retenir un plus grand nombre de fibres papetières et d'améliorer ainsi la rétention.
  • Grâce à ces modes de liage des fils de trame 1 et 2, le fil de chaîne 3 passe, comme représenté dans la figure 3, au-dessus de quatre fils de trame, sous un fil, au-dessus d'un fil, sous un fil, puis sur deux fils, et à nouveau sous un fil à chaque pas, soit un liage 4/1/1/1/2/1, de sorte que le plus grand flotté de chaîne s'effectue au-dessus de quatre fils de trame évitant une usure prématurée ou un risque de rupture par choc contre un élément extérieur de la machine. Le fil de chaîne 3 est ainsi protégé, tant sur la face machine que sur la face papier par les fils de trame proéminents, de sorte que son diamètre peut être choisi pour assurer uniquement la résistance mécanique indispensable.
  • Le mode de tissage selon l'invention permet l'obtention de mailles de longueur variable du fait de l'ondulation des trames 1 dans le plan horizontal. Ce faible déplacement souhaité est bénéfique, car la face papier du tissu tend à former un pseudo-alignement des points de liage de la trame favorisant le dépôt des fibres papetières et améliorant ainsi la rétention.
  • L'ampleur du déplacement des fils de trame est limitée, et la rétention améliorée, grâce à l'invention par le fait que le tissage est réalisé avec un duitage fort, c'est-à-dire avec un nombre important de fils de trame par cm, et/ou avec des fils de trame d'un diamètre nettement supérieur à la normale, et pouvant avantageusement excéder le diamètre des fils de chaîne d'une valeur de l'ordre de 70 %. Un tel mode de réalisation permet une longueur moyenne de maille faible et une rétention améliorée.
  • Le mode de tissage conforme à l'invention permet l'obtention d'une légère différence de niveau entre les fils de trame consécutifs. En effet, le fil de trame 2 est soulevé par un seul fil de chaîne 3 et tiré vers le bas par quatre fils de chaîne 3 de sorte que sur la face papier et sur la face machine, il se trouve légèrement en dessous du niveau. Le fil de trame 1 est, par contre soulevé par deux fils 3 et tiré vers le bas par seulement trois fils de chaîne 3, se situant ainsi légèrement au-dessus du niveau moyen, tant sur la face papier que sur la face machine.
  • Ce mode de réalisation combinant un mode de liage particulier des fils de trames nombreux et/ou de fort diamètre, ainsi qu'une différence de niveau entre trames, permet donc l'obtention d'un tissu plus épais que celui obtenu avec un tissage 5H classique, et ainsi, un égouttage dynamique plus important.
  • Conformément à une autre caractéristique de l'invention, pour obtenir une faible différence de niveau des fils de trame, en particulier sur la face papier, la tension d'insertion des fils de trame 1, 2 est réglée de manière différente suivant le mode de liage (1-4 ou 2-3 dans l'exemple décrit), ou encore, ces fils 1-2 sont de natures différentes, par exemple, les uns en polyester, et les autres en polyamide.
  • L'augmentation de l'égouttage dynamique en raison de l'augmentation d'épaisseur de la toile, exprimée en volume libre dans l'épaisseur en mm3/cm2, de la toile conforme à l'invention par rapport à des toiles existantes est représentée dans le tableau ci-après, dans lequel :
    • N = numéro de peigne
    • S = duitage
    • C = chaîne
    • T = trame
      Figure imgb0001
  • Comme le montre ce tableau, les fils de trame ont un diamètre très nettement supérieur à celui des fils de chaîne, de sorte que leur rapport de diamètre est au moins égal à 1,7 alors que dans les toiles existantes ce rapport est toujours inférieur à 1,6.
  • Il en résulte, comme le montre la figure 7, que dans les toiles connues, l'amplitude a de l'ondulation résiduelle des fils de chaîne après thermofixation, entre les points de croisement d'un fil de chaîne C avec deux fils de trame T consécutifs est relativement faible et n'est pas sensiblement plus grande que le diamètre des fils de chaîne, le dépassement au-delà de ce diamètre n'excédant jamais 5/100 mm, de sorte que tous les fils de chaîne restent sensiblement dans un même plan sécant longitudinal.
  • Par contre, dans les toiles conformes à l'invention (figure 8), l'amplitude a de l'ondulation entre les points de croisement d'un fil de chaîne C avec deux fils de trame T est importante et peut dépasser la valeur de 1,5 fois le diamètre de fil de chaîne C, de sorte qu'aucun plan longitudinal sécant ne fait apparaître une section continue.
  • La toile obtenue après traitement thermique de stabilisation devient pratiquement indéformable, présentant un faible allongement longitudinal et un retrait transversal négligeable pour des tensions de service pouvant atteindre 10 à 15 kg/cm de largeur. L'accroissement de la rigidité transversale a pour conséquence une amélioration importante des caractéristiques des toiles, qui deviennent comparables à celles des toiles double couche et se rapprochent de celles des toiles métalliques.
  • Les mailles élémentaires moyennes obtenues par application du procédé conforme à l'invention présentent une forme quasiment carrée, voire rectangulaire, le plus grand côté étant orienté dans le sens de la trame.
  • En outre, l'emploi d'un plus grand nombre de fils de trame et/ou de fils de trame de diamètre plus important permet une meilleure résistance de la toile à l'abrasion, et donc une plus grande durée d'utilisation sur machine à papier.
  • Enfin, ce procédé conserve une forte ondulation résiduelle des fils de chaîne, notamment au niveau des points de liage simple, ce qui améliore notablement la résistance des jonctions épissées.
  • Grâce à l'invention, il est possible de réaliser des toiles de formation de la feuille de papier, simple couche, utilisées dans la fabrication de papiers, papiers ouates, ou analogues, ainsi que de cartons à base de vieux papiers, et éventuellement de produits voisins tels que panneaux en amiante, panneaux de fibres chimiques, panneaux de particules, etc..., présentant des qualités de rigidité transversale, d'épaisseur, et d'égouttage dynamique nettement meilleures que celles des toiles simple couche habituelles et sensiblement comparables à celles d'une toile double couche, tout en étant moins sensibles à l'encrassement.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments, ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (7)

1. Procédé de fabrication de toiles plastiques, en particulier pour machines à papier, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à réaliser un tissage, sur une machine existante, avec un nombre de harnais quelconque en alternant au moins deux modes de liage de trame (1-2) non symétriques, c'est-à-dire que le fil de trame (1) forme un flotté sur la face papier en passant au-dessus de P1 fils de chaîne (3), puis forme un flotté sur la face machine en passant en dessous de M2 fils de chaîne (3), tandis que le second fil de trame (2) forme un flotté sur la face papier en passant au-dessus de P2 fils de chaîne (3), puis forme un flotté sur la face machine en passant en dessous de M2 fils de chaîne (3), Pl + M 1 étant égal à P2 + M2 et au nombre de harnais avec P1 ≠ M1 , P1 < M1 , P1 < P2 ' et P2 < M2 , de telle manière que les fils de chaîne (3) dans le sens machine ne restent plus dans un même plan longitudinal.
2. Procédé, suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tissage est réalisé avec un duitage fort, c'est-à-dire avec un nombre important de fils de trame par cm, et/ou avec des fils de trame d'un diamètre nettement supérieur à la normale, et pouvant avantageusement excéder le diamètre des fils de chaîne d'une valeur d'environ 70 %.
3. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, pour obtenir une faible différence de niveau des fils de trame, en particulier sur la face papier, la tension d'insertion des fils de trame (1, 2) est réglée de manière différente suivant le mode de liage, ou encore, ces fils (1-2) sont de natures différentes.
4. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'amplitude (a) de l'ondulation entre les points de croisement d'un fil de chaîne (C) avec deux fils de trame (T) est importante et peut dépasser la valeur-de 1,5 diamètre de fil de chaîne (C), de sorte qu'aucun plan longitudinal sécant ne fait apparaître une section continue.
5. Toile plastique obtenue par application du procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle présente une armure à nombre de harnais quelconque avec au moins deux modes de liage de trame (1-2) alternés non symétriques, et dont les fils de chaîne (3) sont fortement ondulés dans les plans horizontal et vertical.
6. Toile, suivant la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle présente des flottés de fils de chaîne au-dessus de cinq fils de trame au plus, afin de conserver lesdits fils de chaîne nettement au-dessus du niveau supérieur des fils de trame et de leur éviter tout risque d'endommagement prématuré.
7. Toile, suivant la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle présente une forte ondulation résiduelle des fils de chaîne afin d'atteindre une épaisseur de toile supérieure à la normale et de réaliser des jonctions épissées d'une grande fiabilité.
EP19830440051 1982-10-14 1983-10-13 Procédé de fabrication de toiles plastiques, en particulier pour machines à papier, et toile plastique ainsi obtenue Expired EP0106775B1 (fr)

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FR8217340 1982-10-14
FR8217340A FR2534601B1 (fr) 1982-10-14 1982-10-14 Procede de fabrication de toiles plastiques, en particulier pour machines a papier, et toile plastique ainsi obtenue

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0106775A1 true EP0106775A1 (fr) 1984-04-25
EP0106775B1 EP0106775B1 (fr) 1988-03-16

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