EP0084090A1 - Ingot charging equipment for a hot chamber die casting machine - Google Patents

Ingot charging equipment for a hot chamber die casting machine Download PDF

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EP0084090A1
EP0084090A1 EP82110237A EP82110237A EP0084090A1 EP 0084090 A1 EP0084090 A1 EP 0084090A1 EP 82110237 A EP82110237 A EP 82110237A EP 82110237 A EP82110237 A EP 82110237A EP 0084090 A1 EP0084090 A1 EP 0084090A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
relay
contact
valve
ingot
cylinder
Prior art date
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Granted
Application number
EP82110237A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0084090B1 (en
Inventor
Ernst Bühner
Ottmar Zink
Günter Hahn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Preh GmbH
Original Assignee
Preh GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Preh GmbH filed Critical Preh GmbH
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Publication of EP0084090A1 publication Critical patent/EP0084090A1/en
Application granted granted Critical
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Expired legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/0025—Charging or loading melting furnaces with material in the solid state
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D19/00—Arrangements of controlling devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D21/00—Arrangements of monitoring devices; Arrangements of safety devices
    • F27D21/0028—Devices for monitoring the level of the melt
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S266/00—Metallurgical apparatus
    • Y10S266/90—Metal melting furnaces, e.g. cupola type

Definitions

  • the invention is based on a mass loading device for a hot chamber die casting machine according to the preamble of claim 1.
  • zamak alloys zinc with the alloy additives aluminum, copper and magnesium
  • zamak alloys zinc with the alloy additives aluminum, copper and magnesium
  • Zamak parts are usually copper-plated, nickel-plated, chrome-plated, cadmium-plated or tin-plated.
  • the mold temperature is of particular importance. In addition to the mold temperature, the melting temperature should also be continuously monitored.
  • Fluctuating temperatures of the melt and mold result in an uneven quality of the castings.
  • There are also a number of other machine-related and casting system-related casting parameters that have an influence on the quality of the parts e.g. speed of the melt in the gate, different cooling conditions after the parts have been removed from the mold, mold filling conditions, etc.
  • the influence of the bath level also belongs to the machine-related casting parameters. Extensive investigations have shown that the bath level height has an influence on the position of the melt in relation to the gate with a fixed setting of the switchover point. In the first setting, the melt was immediately in front of the mold filling phase the gate.
  • the speed of the casting plunger from the beginning to the end of the mold filling remained constant, and this also applied to the pressure under which the melt in the casting system was under the mold filling.
  • the bath level had dropped, ie the switchover point from the first to the second phase is such that the melt is well in front of the gate.
  • the speed of the pouring plunger dropped when the melt reached the gate.
  • a high pressure peak occurred with the drop in speed.
  • the bathroom mirror had been raised in a third shot.
  • part of the mold cavity is filled in the first casting phase. This time the speed of the casting piston increased steadily when the second phase was triggered. Only in the second half of the mold filling phase did the speed of the casting piston reach a constant value.
  • the fluctuations in the bath level height can be reduced to + 0.5 cm by the control device provided according to the invention. This ensures greater machine protection. This in turn results in more constant production and better utilization of the machine. There is also a significant improvement in the quality of the parts produced.
  • a further economic advantage is achieved with the proposed control device in that several machines can be supervised by one worker, which was previously not possible by constant observation of the bath level.
  • the working conditions for the workers in the sense of a more humane environment are improved in that he does not so often have to be in the vicinity of the storage tank with the molten metal and be exposed to the heat prevailing there, since the machines can run alone for a longer period of time .
  • FIGS. 1 and 2 show the structural design of the ingot feeding device.
  • FIGS. 3 and 7 show the circuit diagrams for the associated electropneumatic control device.
  • the exemplary embodiment of an automatic ingot loading device described here uses pneumatic drive means.
  • electromagnetic, electrical or hydraulic drive means are used.
  • the ingot feeding device shown in FIGS. 1 and 2 essentially consists of a refill station, designated 1, with a control device accommodated in or on it.
  • the refill station itself has a lower station part 2 and an upper station part 3.
  • the lower station part 2 contains the electrical circuit and the valves for the pneumatic control of the cylinders.
  • the refill station can be moved by rollers so that it can easily be moved from one machine to another if required. From the die casting machine, the reservoir 19 is also only partially indicated.
  • the actual die casting machine has no meaning for the invention, so that an illustration has been omitted.
  • the upper station part 3 is composed of a rotating part 5 and a supporting part 4 which is fastened to the lower station part 2 and which has a holding plate 25 arranged in an inclined position.
  • the rotating part 5 is rotatably attached to this holding plate 25.
  • the rotating part 5 itself consists of a central part and a plurality of magazines 7 arranged in the shape of a revolver.
  • the pigs 6 are inserted into these magazines and held in an oblique position due to gravity.
  • 10 magazines are provided. However, any number deviating from this is also conceivable.
  • the angle of the inclined position of the magazines is between 20 and 30 degrees, preferably 25 degrees.
  • an obliquely arranged slide 21 is provided in the storage container with an end bend as a stop.
  • a circular arrangement of the magazines has been given preference over a linear arrangement in order to keep the effort for the drive when rotating the rotating part as small as possible. If one had chosen a linear arrangement, then e.g. the pigs are lifted from bottom to top or you could drop them from top to bottom if you had previously placed the pigs at a much greater height with a higher energy expenditure. At most, a horizontal arrangement would still be conceivable.
  • the circular arrangement has the advantage that - at least with fully loaded magazines - part of the ingots contributes to the torque due to their weight.
  • the rotating part is turned into a stop angular position with the aid of a switching cylinder 10 and the stop with the aid of a locking cylinder 11. The exact function will be explained later.
  • a supply channel 8 which has the same inclined position as the magazines and which is attached to the support part at one end. At this end, an opening 9 is recessed in the support part, so that the ingot can slide from the magazine through the opening 9 into the storage channel.
  • the magazines themselves are open at both ends.
  • the pig 6 could not immediately dip into the molten metal 20 from the supply channel 8 at a relatively high speed and possibly splash, the pig is held in the supply channel 8 and the front opening is only opened when necessary.
  • this opening can be closed by release means.
  • the piston rod 13 of the locking cylinder has at the end a respective side lug 14 which projects into a guide slot 15 of a pivot lever 16 which can be pivoted about a pivot point.
  • a release lever 18 which can also be deflected about a pivot point, is pivoted.
  • This release lever 18 has a first bend 17, which cooperates with the pivot lever 16, approximately in the center.
  • the opening in the storage channel 8 is closed with a second end bend 26.
  • the scanning of the liquid metal mirror takes place with the aid of a switching device which consists of a float 22, a linkage 23 which can be pivoted about a pivot point and a float switch 24.
  • FIGS. 3 to 5 The electrical part of the control device for controlling the pneumatic cylinders is shown in FIGS. 3 to 5.
  • a DC voltage of + 24 V is required as the supply voltage, which is obtained from the mains voltage.
  • the primary winding of a transformer 27 is connected to the mains voltage via a mains switch 28 and a first fuse 29.
  • a rectifier 31, which outputs the desired DC voltage of + 24 V, is located in the secondary circuit via a second fuse 30. If the power switch is closed, a first indicator lamp 32 lights up.
  • a manual start pre-selection switch 33 or a pre-selection switch 34 for automatic operation are available for this. So that a refill can take place, the float switch 24 must be closed for this purpose.
  • a relay D1 and with a time delay of about 2 seconds a relay D2 is connected to DC voltage. To prevent harmful induction voltages that arise when the relays are switched off, all windings of the relay diodes are connected in parallel.
  • Another relay D3 is controlled with two contacts d1 and d2 in series, one contact acting as an opener and one contact as a closer. Parallel to the series contacts d1 and d2, the contacts d3 and d6 are also in series.
  • Contact d6 is a changeover contact, while contact d3 is a make contact. If relay D1 picks up, contact d1 closes and relay D3 receives voltage. After a delay of approx. 2 seconds, relay D2 also picks up and contact d2 opens. This would cause relay D3 to drop out if it did not hold itself over the parallel circuit, since contact d3 is closed in the meantime.
  • This safety circuit has therefore been provided in order to prevent the molten metal from being refilled with ingots if the float switch is accidentally caught in the switched-on position. An automatic refill takes place only when the float switch 24 has been de-energized between the individual cycles.
  • An inductive proximity switch 35 which is connected to the DC voltage, monitors the penultimate magazine to determine whether a pig is present or not. If the penultimate magazine is empty, a mass monitoring relay D12 receives voltage. A display relay D13 is connected to voltage via two closed contacts d10 and d12, that is to say that the display relay D13 is constantly live. If relay D12 now picks up, contact d12 opens and display relay D13 drops out. This closes contact d13, which is parallel to contacts d10 and d12. In addition, another contact d13 closes, with which an indicator lamp 36 is energized. This indicates that there are no more ingots in the magazines and that refilling is necessary. This display is retained until the voltage on the display relay D13 is removed with a delete key 37.
  • a lamp 38 is connected to the supply voltage with a contact d1 of the relay D1, which indicates that the float switch is in the switched-on position.
  • the supply voltage is applied to a relay D4 via this contact d1, the manual start preselection switch 33 and a contact pair of the preselection switch 34 for automatic operation.
  • the relay can also be connected to the supply voltage via the series connection of contacts D4 and D7. From the connection between the contacts d4 and d7 there is also a connection via a contact d5 to the relay D5, which can also be connected to the supply voltage via a further pair of contacts of the selector switch 34 and the series connection of the contacts d1 and d3.
  • Relay D6 is connected to the positive pole of the supply voltage via contacts d11 and d9. There is also a parallel branch via contact d7 and changeover contact d6 to the positive pole.
  • FIG. 5 shows, three solenoid valves S1, S2 and S3 are also provided, each being connected to the supply voltage via a plurality of contacts and a fuse 39, 40 and 41 each.
  • Contacts d4 and d5 are connected in parallel to the positive pole of the supply voltage. Proceeding from this, a parallel connection of the contacts d10 and d6 leads via the third fuse 39 to the solenoid valve S1.
  • the solenoid valve S2 is connected to the supply voltage via the fourth fuse 40 and the series connection of the contacts d6, d9, d7 and the parallel connection of the contacts d4 and d5.
  • a further connection is made from the connection between d7 and d9 via the contact d8 and the fifth fuse 41 to the solenoid valve S3.
  • This multiple arrangement of the contacts represents a security measure, so that a movement process is only triggered when the previous one has been started or even completed.
  • Figure 6 shows the pneumatic part of the control device.
  • the forward and return flow of the individual cylinders is influenced by three control lines SL1, SL2 and SL3.
  • the locking cylinder 12 is connected to the first and third control lines SL1 and SL3, the locking cylinder to the first and second control lines SL1 and SL2 and the switching cylinder 10 to the second and third control lines SL2 and SL3.
  • the forward and return flow of the locking cylinder 12 is influenced directly by a main directional valve 42 which can be pneumatically actuated on both sides and which is a 4/2 three-way valve. While one side of this main directional control valve 42 is connected directly to the first control line SL1, on the other side lies in the other connecting line to the third control line SL3 a pilot valve 43 which is a two-way valve which can be actuated against the force of a return spring. It is actuated by the piston rod of the shift cylinder 10.
  • the forward and return of the locking cylinder is influenced by a main directional valve 44 which can be pneumatically actuated on both sides, this being a 4/2 three-way valve.
  • a main directional valve 44 which can be pneumatically actuated on both sides, this being a 4/2 three-way valve.
  • an electrically actuable pilot valve 45 which is provided with a return spring and which is a two-way valve.
  • a switch 59 is closed which actuates this pilot valve.
  • a pilot valve 46 In the connecting line to the second control line SL2 there is a pilot valve 46 which has a return spring which is actuated mechanically by the piston rod of the switching cylinder 10 and which is a two-way valve.
  • the forward and return of the switching cylinder 10 is influenced by a main valve 47 which can be pneumatically actuated on both sides, which is a three-way valve and which is connected directly to the second and third control lines SL2 and SL3.
  • the float switch 24 is shown again for better understanding. It actuates two two-way valves 53 and 54 connected in parallel. Before that, however, both switches 57 and 58, one of which is a push-button switch and the other a locking switch, must be closed. These two two-way valves are connected on the input side to the third control line SL3. The outputs are led to a shuttle valve 55, a delay valve still being located in the connection between the two-way valve 54 and the shuttle valve 55. The shuttle valve in turn affects the position of a directional valve 51, which is a two-way valve.
  • HL is the pneumatic main line, which supplies the control lines SL1, SL2 and SL3 with compressed air, as well as the three cylinders 10, 11 and 12.
  • a mechanically actuated air main switch in the form of a two-way valve 52, the compressed air can be switched to the directional valve 51 will.
  • Control lines SL1, SL2 and SL3 are supplied with the compressed air one after the other, for this purpose a type of 1-out-3 circuit is provided consists of a first and a second 4/2 negative valve 50 and 51 connected in series, the first directional valve 50 switching to control lines SL1 and SL2 and the second directional valve 51 switching to control line SL3.
  • the position of the first directional valve 50 is determined by a pilot valve 48 which, when the piston rod of the locking cylinder 11 is in the return line, passes compressed air through the control line SL1.
  • the position of the second directional valve 51 is determined by the pilot valve 49, which is connected to the second control line SL2.
  • a cycle is to be described below with reference to FIG. 6 in conjunction with FIG. 7: It is assumed that the bath level has dropped and the float switch 24 is switched on. The pushbutton switch 58 or the locking switch 57 must also be switched through. In addition, the pneumatic main line must have been switched through by means of the valve 52 by hand.
  • the control line SL3 therefore carries compressed air.
  • the two valves 53 and 54 or one of the two valves is actuated so that the compressed air reaches valve 51 and actuates this valve.
  • the main line is thus switched directly to the control line SL1.
  • the compressed air pulse on the control line SL1 actuates the valve 42 so that the piston rod of the locking cylinder returns. This means that the storage channel is closed.
  • a switch 59 is switched through in the return through the piston rod, which in turn acts on the valve 45.
  • the control line SL1 is thus switched through to the main directional valve 44 and this valve is actuated.
  • the piston rod of the locking cylinder 11 moves from the "CLOSED" position in the forward to the "OPEN” position in the return. If the lock is open, the piston rod acts in this return position on the pilot valve 48 and actuates it. This in turn actuates the valve 50 so that the main line is now switched to the second control line SL2.
  • the compressed air pulse arrives at the main directional valve 47 and actuates it. This moves the shift rod of the shift cylinder from the return to the forward.
  • the valve 46 is first actuated in the middle position of the shift rod.
  • the valve 51 In the end position of the switching rod, the valve 51 is actuated so that the main line is switched to the third control line. At the same time, the piston rod of the locking cylinder 11 returns to the "CLOSED" position. Through the movement the piston rod of the shift cylinder, the turned part is turned one magazine. The compressed air pulse in the control line SL3 actuates the valve 47 and the piston rod of the shift cylinder 10 returns. In addition, the piston rod of the locking cylinder 12 moves back into the feed line, so that the end of the supply channel is released and the ingot can slide into the melt.

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Abstract

An automatic pig-charging apparatus for hot-chamber pressure-diecasting machines is described, which enable small parts to be manufactured e.g., a Zamak alloy especially under mass production conditions. Excessive fluctuations of the level of the liquid metal melt have prove to have disadvantageous effects on the quality of small parts, and on the service lives of the pressure-diecasting machines and dies. The aim must accordingly be to minimize the fluctuations. The present invention provides a control system, which keeps the liquid metal level within narrow limits. A float switch automatically triggers a charging operation whenever the lower liquid metal level is reached. This operation involves the automatic replenishment of the liquid metal melt by addition of pigs supplied from a replenishing station.

Description

Die Erfindung geht von einer Masselbeschickungseinrichtung für eine Warmkammerdruckgießmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 aus.The invention is based on a mass loading device for a hot chamber die casting machine according to the preamble of claim 1.

Bei der Massenfertigung von Kleinteilen für elektromechanische Bauelemente, insbesondere bei Steckverbindungen und Potentiometern, hat sich der Druckguß mit Zamak-Legierungen (Zink mit den Legierungszusätzen Aluminium, Kupfer und Magnesium) seit längerer Zeit als wirtschaftliches Verfahren bewährt. Aus Zamak hergestellte Teile sind widerstandsfähig gegen normale atmosphärische Korrosionsbeanspruchungen. Die sich auf den Teilen bildende natürliche graue Schicht verhindert ein Fortschreiten der Korrosion. Aus Gründen einer dekorativen Wirkung können solche Teile auch einer nachträglichen Oberflächenveredelung unterworfen werden. Oblicherweise werden Zamakteile verkupfert, vernickelt, verchromt, kadmiert oder verzinnt. Im Hinblick auf die Gußqualität, insbesondere auf die Fertigungseigenschaften und auf die Oberflächengüte, kommt der Formtemperatur eine bestimmte Bedeutung zu. Neben der Formtemperatur sollte auch die Schmelztemperatur laufend überwacht werden. Schwankende Temperaturen von Schmelze und Form haben eine ungleichmäßige Güte der Gußstücke zur Folge. Es gibt ferner noch eine Reihe von weiteren maschinenbedingten und gießsystembedingten Gießparameter, die einen Einfluß auf die Qualität der Teile besitzen (z.B. Geschwindigkeit der Schmelze im Anschnitt, unterschiedliche Abkühlungsbedingungen nach Entnahme der Teile aus der Form, Formfüllbedingungen usw.). Zu den maschinenbedingten Gießparametern zählt auch der Einfluß der Badspiegelhöhe. Umfangreiche Untersuchungen haben gezeigt, daß die Badspiegelhöhe einen Einfluß auf die Lage der Schmelze in Bezug auf den Anschnitt bei einer festen Einstellung des Umschaltpunktes ausübt. Bei einer ersten Einstellung stand die Schmelze bei Auslösen der Formfüllphase unmittelbar vor dem Anschnitt. Die Geschwindigkeit des Gießkolbens von Beginn bis zum Ende der Formfüllung blieb konstant, dies galt auch für den Druck, unter dem die Schmelze im Gießsystem während der Formfüllung stand. Bei einer zweiten Einstellung war der Badspiegel abgesunken, d.h. der Umschaltpunkt von der ersten zur zweiten Phase liegt so, daß die Schmelze weit vor dem Anschnitt steht. Die Geschwindigkeit des Gießkolbens fiel bei Erreichen der Schmelze im Anschnitt ab. Gleichzeitig trat eine hohe Druckspitze mit dem Abfall der Geschwindigkeit auf. Bei einer dritten Einstellung war der Badspiegel angehoben worden. Dies führte dazu, daß ein Teil des Formhohlraumes bereits in der ersten Gießphase gefüllt wird. Diesmal nahm die Geschwindigkeit des Gießkolbens bei Auslösen der zweiten Phase stetig zu. Erst in der zweiten Hälfte der Formfüllphase erreichte die Geschwindigkeit des Gießkolbens einen konstanten Wert. Mit dem Steigen der Geschwindigkeit stieg auch der Druck, unter dem die Schmelze während der Formfüllung im Gießsystem stand, an. Eine Druckspitze war kaum zu erkennen. Das Auftreten von Druckspitzen während der Formfüllphase, abhängig von der Einstellung der Druckgießmaschine und der Lage des Umschaltpunktes sowie der Badspiegelhöhe, muß im Hinblick auf die Beanspruchung der Druckgießform des Schließsystems der Druckgießmaschine berücksichtigt werden. Hohe Druckspitzen können dazu führen, daß es bei den Säulen im Schließteil der Druckgießmaschine zu Dauerbrüchen kommt. Daraus geht hervor, daß die Badspiegelhöhe ein nicht unwesentlicher Gießparameter darstellt und man bestrebt sein sollte, die Schwankungen der Badspiegelhöhe möglichst niedrig zu halten. Bislang erfolgte die Bestückung des beheizbaren, mit der flüssigen Metallschmelze gefüllten Vorratsbehälters so, daß der Maschinenarbeiter durch Inaugenscheinnahme der Badspiegelhöhe vor die Entscheidung gestellt wurde, ob eine Nachfüllung der Schmelze durch eine neue Massel erforderlich war oder nicht. Die üblichen Schwankungen der Badspiegelhöhe lagen bei + 2,5 cm.In the mass production of small parts for electromechanical components, especially for connectors and potentiometers, die casting with zamak alloys (zinc with the alloy additives aluminum, copper and magnesium) has proven itself as an economical process for a long time. Parts made from zamak are resistant to normal atmospheric corrosion. The natural gray layer that forms on the parts prevents the corrosion from progressing. For reasons of a decorative effect, such parts can also be subjected to a subsequent surface refinement. Zamak parts are usually copper-plated, nickel-plated, chrome-plated, cadmium-plated or tin-plated. With regard to the casting quality, in particular the manufacturing properties and the surface quality, the mold temperature is of particular importance. In addition to the mold temperature, the melting temperature should also be continuously monitored. Fluctuating temperatures of the melt and mold result in an uneven quality of the castings. There are also a number of other machine-related and casting system-related casting parameters that have an influence on the quality of the parts (e.g. speed of the melt in the gate, different cooling conditions after the parts have been removed from the mold, mold filling conditions, etc.). The influence of the bath level also belongs to the machine-related casting parameters. Extensive investigations have shown that the bath level height has an influence on the position of the melt in relation to the gate with a fixed setting of the switchover point. In the first setting, the melt was immediately in front of the mold filling phase the gate. The speed of the casting plunger from the beginning to the end of the mold filling remained constant, and this also applied to the pressure under which the melt in the casting system was under the mold filling. In a second setting, the bath level had dropped, ie the switchover point from the first to the second phase is such that the melt is well in front of the gate. The speed of the pouring plunger dropped when the melt reached the gate. At the same time, a high pressure peak occurred with the drop in speed. The bathroom mirror had been raised in a third shot. As a result, part of the mold cavity is filled in the first casting phase. This time the speed of the casting piston increased steadily when the second phase was triggered. Only in the second half of the mold filling phase did the speed of the casting piston reach a constant value. As the speed increased, the pressure under which the melt was in the casting system during mold filling also increased. A pressure spike was hardly recognizable. The occurrence of pressure peaks during the mold filling phase, depending on the setting of the die casting machine and the position of the changeover point and the bath level, must be taken into account with regard to the stress on the die casting mold of the locking system of the die casting machine. High pressure peaks can lead to permanent breaks in the columns in the closing part of the die casting machine. From this it follows that the bath level height represents a not insignificant pouring parameter and one should strive to keep the fluctuations in the bath level height as low as possible. So far, the heating of the heatable storage tank filled with the molten metal has been carried out in such a way that the machine operator has been given a decision by inspecting the bath level before deciding whether to refill the melt with a new ingot or not. The usual fluctuations in the height of the bathroom mirror were + 2.5 cm.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Masselbeschickungseinrichtung für eine Warmkammerdruckgießmaschine nach der eingangs genannten Art zu finden, bei der die Schwankungen der Badspiegelhöhe wesentlich geringer gehalten werden können.It is an object of the present invention to find an ingot feeding device for a hot chamber die casting machine of the type mentioned at the outset, in which the fluctuations in the bath level height can be kept considerably lower.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst.This object is achieved by the features specified in the characterizing part of claim 1.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.Further advantageous embodiments of the invention can be found in the subclaims.

Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Regeleinrichtung können die Schwankungen der Badspiegelhöhe auf + 0,5 cm verringert werden. Dadurch wird eine größere Maschinenschonung erreicht. Dies wiederum hat eine konstantere Produktion zur Folge und eine bessere Auslastung der Maschine ist gegeben. Ferner tritt eine deutliche Qualitätsverbesserung der hergestellten Teile auf. Auch wird mit der vorgeschlagenen Regeleinrichtung ein weiterer wirtschaftlicher Vorteil dadurch erzielt, daß mehrere Maschinen von einem Arbeiter beaufsichtigt werden können, was früher durch ständige Beobachtung der Badspiegelhöhe nicht möglich war. Darüber hinaus werden die Arbeitsbedingungen für die Arbeiter im Sinne einer humaneren Umwelt dadurch verbessert, daß er sich nicht so oft in der Nähe des Vorratsbehälters mit der flüssigen Metallschmelze aufhalten und der dort herrschenden Hitze aussetzen muß, da die Maschinen über einen längeren Zeitraum alleine laufen können.The fluctuations in the bath level height can be reduced to + 0.5 cm by the control device provided according to the invention. This ensures greater machine protection. This in turn results in more constant production and better utilization of the machine. There is also a significant improvement in the quality of the parts produced. A further economic advantage is achieved with the proposed control device in that several machines can be supervised by one worker, which was previously not possible by constant observation of the bath level. In addition, the working conditions for the workers in the sense of a more humane environment are improved in that he does not so often have to be in the vicinity of the storage tank with the molten metal and be exposed to the heat prevailing there, since the machines can run alone for a longer period of time .

Die Erfindung wird nachfolgend für ein Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen näher erläutert.The invention is explained in more detail for an exemplary embodiment with reference to the drawings.

Von den Figuren zeigt

  • Figur 1 eine Seitenansicht einer geregelten Masselbeschickungseinrichtung, teilweise im Schnitt,
  • Figur 2 eine Vorderansicht der Masselbeschickungseinrichtung,
  • Figur 3 ein Schaltbild eines Teiles der elektrischen Regeleinrichtung,
  • Figur 4 ein Schaltbild eines weiteren Teiles der elektrischen Regeleinrichtung,
  • Figur 5 ein Schaltbild eines weiteren Teiles der elektrischen Regeleinrichtung,
  • Figur 6 ein Schaltbild des pneumatischen Teiles der Regeleinrichtung,
  • Figur 7 ein Zeitdiagramm über die Funktion der einzelnen Zylinder.
From the figures shows
  • FIG. 1 shows a side view of a controlled ingot feeding device, partly in section,
  • FIG. 2 shows a front view of the pig feed device,
  • FIG. 3 shows a circuit diagram of part of the electrical control device,
  • FIG. 4 shows a circuit diagram of a further part of the electrical control device,
  • FIG. 5 shows a circuit diagram of a further part of the electrical control device,
  • FIG. 6 shows a circuit diagram of the pneumatic part of the control device,
  • Figure 7 is a timing diagram of the function of the individual cylinders.

Während in den Figuren 1 und 2 die konstruktive Ausführung der Masselbeschickungseinrichtung dargestellt ist, zeigen die Figuren 3 mit 7 die Schaltbilder für die dazugehörige elektropneumatische Regeleinrichtung. Das hier beschriebene Ausführungsbeispiel einer automatischen Masselbeschickungseinrichtung verwendet pneumatische Antriebsmittel. Selbstverständlich wäre auch ein Ausführungsbeispiel denkbar, bei dem elektromagnetische, elektrische oder hydraulische Antriebsmittel eingesetzt sind.While the structural design of the ingot feeding device is shown in FIGS. 1 and 2, FIGS. 3 and 7 show the circuit diagrams for the associated electropneumatic control device. The exemplary embodiment of an automatic ingot loading device described here uses pneumatic drive means. Of course, an embodiment would also be conceivable in which electromagnetic, electrical or hydraulic drive means are used.

Die in Figur 1 und 2 dargestellte Masselbeschickungseinrichtung besteht im wesentlichen aus einer mit 1 bezeichneten Nachfüllstation mit einer in oder an ihr unter- bzw. angebrachten Regeleinrichtung. Die Nachfüllstation selbst besitzt ein Stationsunterteil 2 und ein Stationsoberteil 3. Im Stationsunterteil 2 befinden sich die elektrische Schaltung und die Ventile für die pneumatische Ansteuerung der Zylinder. Die Nachfüllstation ist durch Rollen fahrbar, so daß sie leicht bei Bedarf von einer Maschine zur anderen bewegt werden kann. Von der Druckgießmaschine sind im übrigen auch nur teilweise der Vorratsbehälter 19 angedeutet. Die eigentliche Druckgießmaschine hat für die Erfindung keine Bedeutung, so daß auf eine Darstellung verzichtet wurde.The ingot feeding device shown in FIGS. 1 and 2 essentially consists of a refill station, designated 1, with a control device accommodated in or on it. The refill station itself has a lower station part 2 and an upper station part 3. The lower station part 2 contains the electrical circuit and the valves for the pneumatic control of the cylinders. The refill station can be moved by rollers so that it can easily be moved from one machine to another if required. From the die casting machine, the reservoir 19 is also only partially indicated. The actual die casting machine has no meaning for the invention, so that an illustration has been omitted.

Das Stationsoberteil 3 setzt sich aus einem Drehteil 5 und einem Stützteil 4 zusammen, das an dem Stationsunterteil 2 befestigt ist und das eine in schräger Lage angeordnete Halteplatte 25 aufweist. An dieser Halteplatte 25 ist das Drehteil 5 drehbar befestigt. Das Drehteil 5 selbst besteht aus einem Mittelteil und mehreren trommelrevolverförmig angeordneten Magazinen 7. In diese Magazine werden die Masseln 6 eingesteckt und in einer schrägen Lage aufgrund der Schwerkraft gehalten. Bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel sind 10 Magazine vorgesehen. Es ist jedoch auch jede hiervon abweichende Zahl denkbar. Der Winkel der Schräglage der Magazine beträgt zwischen 20 und 30 Grad, vorzugsweise 25 Grad. Der Winkel wurde so gewählt, daß die Masseln noch unter überwindung der Haftreibung leicht in den Vorratsbehälter 19 hineinrutschen können, ohne beim Eintauchen allzusehr zu spritzen. Um ein besseres Einrutschen zu ermöglichen, ist im Vorratsbehälter eine schräg angeordnete Rutsche 21 mit einer endseitigen Abwinkelung als Anschlag vorgesehen.The upper station part 3 is composed of a rotating part 5 and a supporting part 4 which is fastened to the lower station part 2 and which has a holding plate 25 arranged in an inclined position. The rotating part 5 is rotatably attached to this holding plate 25. The rotating part 5 itself consists of a central part and a plurality of magazines 7 arranged in the shape of a revolver. The pigs 6 are inserted into these magazines and held in an oblique position due to gravity. In the embodiment shown in the figures, 10 magazines are provided. However, any number deviating from this is also conceivable. The angle of the inclined position of the magazines is between 20 and 30 degrees, preferably 25 degrees. The angle was chosen so that the ingots can easily slip into the reservoir 19 while overcoming the static friction without splashing too much when immersed. In order to enable a better slipping in, an obliquely arranged slide 21 is provided in the storage container with an end bend as a stop.

Man hat einer kreisförmigen Anordnung der Magazine den Vorzug gegeben vor einer linearen Anordnung, um den Aufwand für den Antrieb bei der Verdrehung des Drehteils möglichst klein zu halten. Hätte man eine lineare Anordnung gewählt, so müßten z.B. die Masseln von unten nach oben gehoben werden oder man könnte sie von oben nach unten fallen lassen, wenn man zuvor mit einem höheren Energieaufwand die Masseln in einer wesentlich größeren Höhe stationiert hat. Allenfalls eine waagrechte Anordnung wäre noch denkbar. Die kreisförmige Anordnung hat den Vorteil, daß -zumindest bei vollbestückten Magazinen- ein Teil der Masseln aufgrund ihres Gewichtes zum Drehmoment beiträgt. Das Drehen des Drehteils in eine Stopp-Winkelposition erfolgt mit Hilfe eines Schaltzylinders 10 und das Stoppen mit Hilfe eines Verriegelungszylinders 11. Die genaue Funktion wird später erläutert werden.A circular arrangement of the magazines has been given preference over a linear arrangement in order to keep the effort for the drive when rotating the rotating part as small as possible. If one had chosen a linear arrangement, then e.g. the pigs are lifted from bottom to top or you could drop them from top to bottom if you had previously placed the pigs at a much greater height with a higher energy expenditure. At most, a horizontal arrangement would still be conceivable. The circular arrangement has the advantage that - at least with fully loaded magazines - part of the ingots contributes to the torque due to their weight. The rotating part is turned into a stop angular position with the aid of a switching cylinder 10 and the stop with the aid of a locking cylinder 11. The exact function will be explained later.

Auf der anderen,dem Drehteil 5 gegenüberliegenden Seite des Stützteils 4 befindet sich eine Vorratsrinne 8, die die gleiche schräge Lage wie die Magazine aufweist und die an einem Ende an dem Stützteil befestigt ist. An diesem Ende ist im Stützteil eine öffnung 9 ausgespart, so daß die Massel von dem Magazin durch die öffnung 9 hindurch in die Vorratsrinne hineinrutschen kann. Die Magazine selbst sind an beiden Enden offen.On the other side of the support part 4 opposite the rotary part 5 there is a supply channel 8 which has the same inclined position as the magazines and which is attached to the support part at one end. At this end, an opening 9 is recessed in the support part, so that the ingot can slide from the magazine through the opening 9 into the storage channel. The magazines themselves are open at both ends.

Damit die Massel 6 nicht von der Vorratsrinne 8 mit relativ großer Geschwindigkeit sofort in die Metallschmelze 20 eintauchen und eventuell doch spritzen könnte, wird die Massel in der Vorratsrinne 8 festgehalten und erst bei Bedarf wird die vordere öffnung freigegeben. Dies bedeutet, daß diese öffnung durch Freigabemittel verschließbar ist. Hierzu besitzt die Kolbenstange 13 des Sperrzylinders endseitig je einen seitlichen Mitnehmeransatz 14, der in einen Führungsschlitz 15 eines um einen Drehpunkt schwenkbaren Schwenkhebels 16 hineinragt. Mit Hilfe des Schwenkhebels 16 wird ein ebenfalls um einen Drehpunkt auslenkbarer Freigabehebel 18 geschwenkt. Dieser Freigabehebel 18 weistetwa mittig eine erste Abwinkelung 17 auf, die mit dem Schwenkhebel 16 zusammenwirkt. Mit einer zweiten endseitigen Abwinkelung 26 wird die öffnung in der Vorratsrinne 8 verschlossen.So that the pig 6 could not immediately dip into the molten metal 20 from the supply channel 8 at a relatively high speed and possibly splash, the pig is held in the supply channel 8 and the front opening is only opened when necessary. This means that this opening can be closed by release means. For this purpose, the piston rod 13 of the locking cylinder has at the end a respective side lug 14 which projects into a guide slot 15 of a pivot lever 16 which can be pivoted about a pivot point. With the aid of the pivot lever 16, a release lever 18, which can also be deflected about a pivot point, is pivoted. This release lever 18 has a first bend 17, which cooperates with the pivot lever 16, approximately in the center. The opening in the storage channel 8 is closed with a second end bend 26.

Die Abtastung des Flüssigmetallspiegels erfolgt mit Hilfe einer Schalteinrichtung, die aus einem Schwimmer 22, einem um einen Drehpunkt schwenkbares Gestänge 23 und einem Schwimmerschalter 24 besteht.The scanning of the liquid metal mirror takes place with the aid of a switching device which consists of a float 22, a linkage 23 which can be pivoted about a pivot point and a float switch 24.

Der elektrische Teil der Regeleinrichtung zur Ansteuerung der pneumatischen Zylinder ist in den Figuren 3 bis 5 dargestellt. Als Versorgungsspannung wird eine Gleichspannung von + 24 V benötigt, die aus der Netzspannung gewonnen wird. Die Primärwicklung eines Transformators 27 wird über einen Netzschalter 28 und eine erste Sicherung 29 an Netzspannung gelegt. Im Sekundärkreis liegt über eine zweite Sicherung 30 ein Gleichrichter 31, der die gewünschte Gleichspannung von + 24 V abgibt. Ist der Netzschalter geschlossen, so leuchtet eine erste Kontrolllampe 32 auf.The electrical part of the control device for controlling the pneumatic cylinders is shown in FIGS. 3 to 5. A DC voltage of + 24 V is required as the supply voltage, which is obtained from the mains voltage. The primary winding of a transformer 27 is connected to the mains voltage via a mains switch 28 and a first fuse 29. A rectifier 31, which outputs the desired DC voltage of + 24 V, is located in the secondary circuit via a second fuse 30. If the power switch is closed, a first indicator lamp 32 lights up.

Grundsätzlich besteht die Wahlmöglichkeit, die Nachfüllung der Masseln im Einzeltakt von Hand oder automatisch durchzuführen. Hierfür steht ein Handstartvorwahlschalter 33 oder ein Vorwahlschalter 34 für Automatikbetrieb zur Verfügung. Damit eine Nachfüllung erfolgen kann,.muß hierzu der Schwimmerschalter 24 geschlossen sein. Mit diesem Schalter wird ein Relais D1 und um etwa 2 sec. zeitverzögert ein Relais D2 an Gleichspannung gelegt. Um schädliche Induktionsspannungen, die beim Abschalten der Relais entstehen, zu unterbinden, sind allen Wicklungen der Relais Dioden parallel geschaltet. Mit zwei in Serie liegenden Kontakten d1 und d2 wird ein weiteres Relais D3 angesteuert, wobei ein Kontakt als öffner und ein Kontakt als Schließer wirkt. Parallel zu den Serienkontakten d1 und d2 liegen noch ebenfalls in Serie die Kontakte d3 und d6. Der Kontakt d6 ist ein Umschaltkontakt, während der Kontakt d3 ein Schließer ist. Zieht das Relais D1 an, so schließt sich der Kontakt d1 und das Relais D3 erhält Spannung. Nach einer Verzögerungszeit von ca. 2 sec. zieht auch Relais D2 an und der Kontakt d2 öffnet. Dadurch würde das Relais D3 abfallen, falls es sich nicht über den Parallelkreis selbst halten würde, da der Kontakt d3 zwischenzeitlich geschlossen ist. Diese Sicherheitsschaltung hat man deshalb vorgesehen, um bei einem unbeabsichtigten Hängenbleiben des Schwimmerschalters in der Einschaltstellung ein ständiges Nachfüllen der Metallschmelze mit Masseln zu verhindern. Ein automatisches Nachfüllen erfolgt somit nur dann, wenn der Schwimmerschalter 24 zwischen den einzelnen Zyklen einmal stromlos gewesen ist.Basically, there is the option to refill the ingots manually or automatically in single cycles. A manual start pre-selection switch 33 or a pre-selection switch 34 for automatic operation are available for this. So that a refill can take place, the float switch 24 must be closed for this purpose. With this switch, a relay D1 and with a time delay of about 2 seconds a relay D2 is connected to DC voltage. To prevent harmful induction voltages that arise when the relays are switched off, all windings of the relay diodes are connected in parallel. Another relay D3 is controlled with two contacts d1 and d2 in series, one contact acting as an opener and one contact as a closer. Parallel to the series contacts d1 and d2, the contacts d3 and d6 are also in series. Contact d6 is a changeover contact, while contact d3 is a make contact. If relay D1 picks up, contact d1 closes and relay D3 receives voltage. After a delay of approx. 2 seconds, relay D2 also picks up and contact d2 opens. This would cause relay D3 to drop out if it did not hold itself over the parallel circuit, since contact d3 is closed in the meantime. This safety circuit has therefore been provided in order to prevent the molten metal from being refilled with ingots if the float switch is accidentally caught in the switched-on position. An automatic refill takes place only when the float switch 24 has been de-energized between the individual cycles.

Ein an der Gleichspannung liegender induktiver Nährungsschalter 35 überwacht das vorletzte Magazin daraufhin, ob eine Massel vorhanden ist oder nicht. Ist das vorletzte Magazin leer, so erhält ein Masselüberwachungsrelais D12 Spannung. Ein Anzeigerelais D13 liegt über zwei in Serie geschaltete geschlossene Kontakte d10 und d12 an Spannung, das heißt, daß das Anzeigerelais D13 ständig an Spannung liegt. Zieht nun Relais D12 an, so öffnet sich der Kontakt d12 und Anzeigerelais D13 fällt ab. Damit schließt sich der parallel zu den Kontakten d10 und d12 liegende Kontakt d13. Außerdem schließt sich ein weiterer Kontakt d13, mit dem eine Anzeigelampe 36 an Spannung gelegt wird. Damit wird angezeigt, daß keine Masseln mehr in den Magazinen sind und eine Nachfüllung erforderlich ist. Diese Anzeige bleibt so lange erhalten, bis mit einer Löschtaste 37 die Spannung an dem Anzeigerelais D13 weggenommen wird.An inductive proximity switch 35, which is connected to the DC voltage, monitors the penultimate magazine to determine whether a pig is present or not. If the penultimate magazine is empty, a mass monitoring relay D12 receives voltage. A display relay D13 is connected to voltage via two closed contacts d10 and d12, that is to say that the display relay D13 is constantly live. If relay D12 now picks up, contact d12 opens and display relay D13 drops out. This closes contact d13, which is parallel to contacts d10 and d12. In addition, another contact d13 closes, with which an indicator lamp 36 is energized. This indicates that there are no more ingots in the magazines and that refilling is necessary. This display is retained until the voltage on the display relay D13 is removed with a delete key 37.

Mit einem Kontakt d1 des Relais D1 wird eine Lampe 38 an Versorgungsspannung gelegt, wobei damit angezeigt wird, daß der Schwimmerschalter sich in der Einschaltstellung befindet. Ober diesen Kontakt d1, den Handstartvorwahlschalter 33 und einem Kontaktpaar des Vorwahlschalters 34 für Automatikbedienung liegt die Versorgungsspannung an einem Relais D4. Ferner kann das Relais noch über die Serienschaltung der Kontakte D4 und D7 an Versorgungsspannung gelegt werden. Von der Verbindung zwischen den Kontakten d4 und d7 führt noch eine Verbindung über einen Kontakt d5 zum Relais D5, das noch über ein weiteres Kontaktpaar des Vorwahlschalters 34 und der Serienschaltung der Kontakte d1 und d3 an Versorgungsspannung gelegt werden kann.A lamp 38 is connected to the supply voltage with a contact d1 of the relay D1, which indicates that the float switch is in the switched-on position. The supply voltage is applied to a relay D4 via this contact d1, the manual start preselection switch 33 and a contact pair of the preselection switch 34 for automatic operation. The relay can also be connected to the supply voltage via the series connection of contacts D4 and D7. From the connection between the contacts d4 and d7 there is also a connection via a contact d5 to the relay D5, which can also be connected to the supply voltage via a further pair of contacts of the selector switch 34 and the series connection of the contacts d1 and d3.

Wie aus Figur 4 hervorgeht, liegen noch eine Reihe von Relais D7, D8, D9, D10 und D11 über Schaltkontakte an Versorgungsspannung. Das Relais D6 ist über die Kontakte d11 und d9 mit dem positiven Pol der Versorgungsspannung verbunden. Außerdem gibt es noch einen Parallelzweig über den Kontakt d7 und den Umschaltkontakt d6 zum positiven Pol.As can be seen from FIG. 4, a number of relays D7, D8, D9, D10 and D11 are still connected to the supply voltage via switching contacts. Relay D6 is connected to the positive pole of the supply voltage via contacts d11 and d9. There is also a parallel branch via contact d7 and changeover contact d6 to the positive pole.

Wie Figur 5 zeigt, sind noch drei Magnetventile S1, S2 und S3 vorgesehen, wobei jedes über mehrere Kontakte und je eine Sicherung 39, 40 und 41 an Versorgungsspannung liegt. Die Kontakte d4 und d5 liegen parallel am positiven Pol der Versorgungsspannung. Davon ausgehend führt eine Parallelschaltung der Kontakte d10 und d6 über die dritte Sicherung 39 zum Magnetventil S1. Das Magnetventil S2 wird über die vierte Sicherung 40 und die Serienschaltung der Kontakte d6, d9, d7 und die Parallelschaltung der Kontakte d4 und d5 an Versorgungsspannung gelegt. Von der Verbindung zwischen d7 und d9 ist noch eine weitere Verbindung über den Kontakt d8 und die fünfte Sicherung 41 zum Magnetventil S3 geführt. Diese Vielfachanordnung der Kontakte stellt eine Sicherheitsmaßnahme dar, damit ein Bewegungsvorgang erst dann ausgelöst wird, wenn der vorhergehende begonnen oder gar abgeschlossen worden ist.As FIG. 5 shows, three solenoid valves S1, S2 and S3 are also provided, each being connected to the supply voltage via a plurality of contacts and a fuse 39, 40 and 41 each. Contacts d4 and d5 are connected in parallel to the positive pole of the supply voltage. Proceeding from this, a parallel connection of the contacts d10 and d6 leads via the third fuse 39 to the solenoid valve S1. The solenoid valve S2 is connected to the supply voltage via the fourth fuse 40 and the series connection of the contacts d6, d9, d7 and the parallel connection of the contacts d4 and d5. A further connection is made from the connection between d7 and d9 via the contact d8 and the fifth fuse 41 to the solenoid valve S3. This multiple arrangement of the contacts represents a security measure, so that a movement process is only triggered when the previous one has been started or even completed.

Anhand des in Figur 7 dargestellten Zeitdiagramms soll nachfolgend der Ablauf eines Zyklusses dargestellt werden. Zu Beginn jedes Zyklusses ist die Vorratsrinne offen. Dies bedeutet, daß das den Verschluß der öffnung der Vorratsrinne bewirkende Hebelsystem oben steht, also in Stellung "AUF" ist. Gleichzeitig ist die Verriegelung in Stellung "ZU" und die Kolbenstange des Schaltzylinders 10 befindet sich in der Stellung "ZUROCK". In der ersten Phase schließt nun das Hebelsystem die Vorratsrinne und die Verriegelung geht in Stellung "AUF". In der zweiten Phase bewegt sich die Kolbenstange des Schaltzylinders 10 in Stellung "VOR" und bewirkt eine Drehung des Drehteils. Nach erfolgter Drehung geht die Verriegelung wieder in Stellung "ZU", um ein Weiterdrehen zu verhindern. Die im Magazin befindliche Massel rutscht durch die öffnung 9 in die Vorratsrinne 8 und stößt gegen das Hebelsystem als Anschlag an. In der nächsten Phase geht die Kolbenstange des Schaltzylinders 10 wieder in Stellung "ZUROCK". Jetzt gibt das Hebelsystem die öffnung der Vorratsrinne frei und die Massel kann in die flüssige Metallschmelze hineinrutschen.The course of a cycle is to be illustrated below using the time diagram shown in FIG. The supply channel is open at the beginning of each cycle. This means that the lever system which closes the opening of the storage channel is at the top, ie is in the "OPEN" position. At the same time, the lock is in the "CLOSED" position and the piston rod of the shift cylinder 10 is in the "ZUROCK" position. In the first phase, the lever system now closes the storage channel and the lock goes into the "OPEN" position. In the second phase, the piston rod of the shift cylinder 10 moves to the "FORWARD" position and causes the rotating part to rotate. After turning, the lock goes back to the "CLOSED" position to prevent further turning. The ingot in the magazine slides through the opening 9 into the storage channel 8 and bumps against the lever system as a stop. In the next phase, the piston rod of the shift cylinder 10 returns to the "ZUROCK" position. Now the lever system clears the opening of the storage channel and the ingot can slide into the molten metal.

Figur 6 zeigt den pneumatischen Teil der Regeleinrichtung. Insgesamt sind drei Zylinder vorhanden, nämlich der Sperrzylinder 12, der Verriegelungszylinder 11 und der Schaltzylinder 10. Der Vor- und Rücklauf der einzelnen Zylinder wird durch drei Steuerleitungen SL1, SL2 und SL3 beeinflußt. Hierbei ist der Sperrzylinder 12 mit der ersten und dritten Steuerleitung SL1 und SL3, der Verriegelungszylinder mit der ersten und der zweiten Steuerleitung SL1 und SL2 und der Schaltzylinder 10 mit der zweiten und dritten Steuerleitung SL2 und SL3 verbunden.Figure 6 shows the pneumatic part of the control device. There are a total of three cylinders, namely the locking cylinder 12, the locking cylinder 11 and the switching cylinder 10. The forward and return flow of the individual cylinders is influenced by three control lines SL1, SL2 and SL3. Here, the locking cylinder 12 is connected to the first and third control lines SL1 and SL3, the locking cylinder to the first and second control lines SL1 and SL2 and the switching cylinder 10 to the second and third control lines SL2 and SL3.

Der Vor- und Rücklauf des Sperrzylinders 12 wird direkt durch ein beidseitig pneumatisch betätigbares Hauptwegeventil 42 beeinflußt, das ein 4/2-Dreiwegeventil ist. Während die eine Seite dieses Hauptwegeventils 42 direkt mit der ersten Steuerleitung SL1 verbunden ist, liegt auf der anderen Seite in der anderen Verbindungsleitung zu der dritten Steuerleitung SL3 ein Vorsteuerventil 43, das ein gegen die Kraft einer Rückholfeder betätigbares Zweiwegeventil ist. Betätigt wird es durch die Kolbenstange des Schaltzylinders 10.The forward and return flow of the locking cylinder 12 is influenced directly by a main directional valve 42 which can be pneumatically actuated on both sides and which is a 4/2 three-way valve. While one side of this main directional control valve 42 is connected directly to the first control line SL1, on the other side lies in the other connecting line to the third control line SL3 a pilot valve 43 which is a two-way valve which can be actuated against the force of a return spring. It is actuated by the piston rod of the shift cylinder 10.

Der Vor- und Rücklauf des Verriegelungszylinders wird durch ein beidseitig pneumatisch betätigbares Hauptwegeventil 44 beeinflußt, wobei dieses ein 4/2-Dreiwegeventil ist. In der Verbindungsleitung zur ersten Steuerleitung SL1 befindet sich ein elektrisch betätigbares, mit einer Rückholfeder versehenes Vorsteuerventil 45, das ein Zweiwegeventil ist. Sobald sich die Kolbenstange des Sperrzylinders im Rücklauf befindet, wird ein Schalter 59 geschlossen, der dieses Vorsteuerventil betätigt. In der Verbindungsleitung zur zweiten Steuerleitung SL2 befindet sich ein Vorsteuerventil 46,das eine Rückholfeder aufweist,das mechanisch durch die Kolbenstange des Schaltzylinders 10 betätigt wird und das ein Zweiwegeventil ist.The forward and return of the locking cylinder is influenced by a main directional valve 44 which can be pneumatically actuated on both sides, this being a 4/2 three-way valve. In the connecting line to the first control line SL1 there is an electrically actuable pilot valve 45 which is provided with a return spring and which is a two-way valve. As soon as the piston rod of the locking cylinder is in the return line, a switch 59 is closed which actuates this pilot valve. In the connecting line to the second control line SL2 there is a pilot valve 46 which has a return spring which is actuated mechanically by the piston rod of the switching cylinder 10 and which is a two-way valve.

Der Vor- und Rücklauf des Schaltzylinders 10 wird durch ein beidseitig pneumatisch betätigbares Hauptwegeventil 47 beeinflußt, das ein Dreiwegeventil ist und das direkt mit der zweiten und dritten Steuerleitung SL2 und SL3 verbunden ist.The forward and return of the switching cylinder 10 is influenced by a main valve 47 which can be pneumatically actuated on both sides, which is a three-way valve and which is connected directly to the second and third control lines SL2 and SL3.

In Figur 6 ist zum besseren Verständnis nochmals der Schwimmerschalter 24 dargestellt. Durch ihn werden zwei parallel geschaltete Zweiwegeventile 53 und 54 elektrisch betätigt. Zuvor jedoch müssen noch beide Schalter 57 und 58, wovon der eine ein Tastschalter und der andere ein Verriegelungsschalter ist, geschlossen sein. Diese beiden Zweiwegeventile sind eingangsseitig mit der dritten Steuerleitung SL3 verbunden. Die Ausgänge sind zu einem Wechselventil 55 geführt, wobei in der Verbindung zwischen dem Zweiwegeventil 54 und dem Wechselventil 55 noch ein Verzögerungsventil liegt. Das Wechselventil seinerseits beeinflußt die Stellung eines Wegeventils 51, das ein Zweiwegeventil ist.In Figure 6, the float switch 24 is shown again for better understanding. It actuates two two-way valves 53 and 54 connected in parallel. Before that, however, both switches 57 and 58, one of which is a push-button switch and the other a locking switch, must be closed. These two two-way valves are connected on the input side to the third control line SL3. The outputs are led to a shuttle valve 55, a delay valve still being located in the connection between the two-way valve 54 and the shuttle valve 55. The shuttle valve in turn affects the position of a directional valve 51, which is a two-way valve.

Mit HL ist die pneumatische Hauptleitung bezeichnet, die sowohl die Steuerleitungen SL1, SL2 und SL3 mit Druckluft versorgt, als auch die drei Zylinder 10, 11 und 12. Mit Hilfe eines mechanisch betätigbaren Lufthauptschalters in Form eines Zweiwegeventils 52 kann die Druckluft zum Wegeventil 51 geschaltet werden.HL is the pneumatic main line, which supplies the control lines SL1, SL2 and SL3 with compressed air, as well as the three cylinders 10, 11 and 12. With the aid of a mechanically actuated air main switch in the form of a two-way valve 52, the compressed air can be switched to the directional valve 51 will.

Damit der Vor- und Rücklauf der Kolbenstangen in den drei Zylindern seitlich in der in Figur 7 dargestellten Weise erfolgen kann, müssen die drei. Steuerleitungen SL1, SL2 und SL3 zeitlich nacheinander mit der Druckluft beaufschlagt werden.Hierzu ist eine Art von 1aus 3-Schaltung vorgesehen.Diese besteht aus einem ersten und zweiten hintereinandergeschalteten 4/2-Negeventil.50 und 51, wobei das erste Wegeventil 50 auf die Steuerleitungen SL1 und SL2 und das zweite Wegeventil 51 auf die Steuerleitung SL3 schaltet. Die Stellung des ersten Wegeventils 50 wird durch ein Vorsteuerventil 48 bestimmt, das dann, wenn die Kolbenstange des Verriegelungszylinders 11 sich im Rücklauf befindet, Druckluft von der Steuerleitung SL1 durchläßt. Die Stellung des zweiten Wegeventils 51 wird durch das Vorsteuerventil 49 festgelegt, das mit der zweiten Steuerleitung SL2 verbunden ist.So that the forward and return of the piston rods in the three cylinders can take place laterally in the manner shown in FIG. 7, the three. Control lines SL1, SL2 and SL3 are supplied with the compressed air one after the other, for this purpose a type of 1-out-3 circuit is provided consists of a first and a second 4/2 negative valve 50 and 51 connected in series, the first directional valve 50 switching to control lines SL1 and SL2 and the second directional valve 51 switching to control line SL3. The position of the first directional valve 50 is determined by a pilot valve 48 which, when the piston rod of the locking cylinder 11 is in the return line, passes compressed air through the control line SL1. The position of the second directional valve 51 is determined by the pilot valve 49, which is connected to the second control line SL2.

Anhand der Figur 6 soll in Verbindung mit Figur 7 nachfolgend ein Zyklus beschrieben werden: Es wird angenommen, daß die Badspiegelhöhe gesunken ist und der Schwimmerschalter 24 eingeschaltet ist. Durchgeschaltet sein muß auch der Tastschalter 58 oder der Verriegelungsschalter 57. Außerdem muß die pneumatische Hauptleitung mittels des Ventils 52 von Hand durchgeschaltet worden sein. Somit führt die Steuerleitung SL3 Druckluft. Die beiden Ventile 53 und 54 oder eines von beiden Ventilen ist betätigt, so daß die Druckluft zum Ventil 51 gelangt und dieses Ventil betätigt. Damit wird die Hauptleitung direkt auf die Steuerleitung SL1 geschaltet. Der Druckluftimpuls auf der Steuerleitung SL1 betätigt das Ventil 42, so daß die Kolbenstange des Sperrzylinders in den Rücklauf geht. Dies bedeutet, daß die Vorratsrinne geschlossen wird. Gleichzeitig wird im Rücklauf durch die Kolbenstange ein Schalter 59 durchgeschaltet, der seinerseits auf das Ventil 45 einwirkt. Damit ist die Steuerleitung SL1 zum Hauptwegeventil 44 durchgeschaltet und dieses Ventil wird betätigt. Die Kolbenstange des Verriegelungszylinders 11 fährt von der Stellung "ZU" im Vorlauf in die Stellung "AUF" im Rücklauf. Ist die Verriegelung geöffnet, so wirkt die Kolbenstange in dieser Rücklaufstellung auf das Vorsteuerventil 48 ein und betätigt dieses. Dadurch wiederum wird das Ventil 50 betätigt, so daß die Hauptleitung nunmehr auf die zweite Steuerleitung SL2 geschaltet wird. Der Druckluftimpuls gelangt zu dem Hauptwegeventil 47 und betätigt dieses. Damit wird die Schaltstange des Schaltzylinders vom Rücklauf in den Vorlauf bewegt. Hierbei wird zunächst das Ventil 46 betätigt in der Mittelstellung der Schaltstange. In der Endstellung der Schaltstange wird das Ventil 51 betätigt, so daß die Hauptleitung auf die dritte Steuerleitung umgeschaltet wird. Gleichzeitig geht die Kolbenstange des Verriegelungszylinders 11 wieder in den Vorlauf in die Stellung "ZU". Durch die Bewegung der Kolbenstange des Schaltzylinders wird das Drehteil um ein Magazin weitergedreht. Der Druckluftimpuls in der Steuerleitung SL3 betätigt das Ventil 47 und die Kolbenstange des Schaltzylinders 10 geht wieder in den Rücklauf. Außerdem fährt die Kolbenstange des Sperrzylinders 12 wieder in den Vorlauf, so daß das Ende der Vorratsrinne freigegeben wird und die Massel in die Schmelze hineinrutschen kann.A cycle is to be described below with reference to FIG. 6 in conjunction with FIG. 7: It is assumed that the bath level has dropped and the float switch 24 is switched on. The pushbutton switch 58 or the locking switch 57 must also be switched through. In addition, the pneumatic main line must have been switched through by means of the valve 52 by hand. The control line SL3 therefore carries compressed air. The two valves 53 and 54 or one of the two valves is actuated so that the compressed air reaches valve 51 and actuates this valve. The main line is thus switched directly to the control line SL1. The compressed air pulse on the control line SL1 actuates the valve 42 so that the piston rod of the locking cylinder returns. This means that the storage channel is closed. At the same time, a switch 59 is switched through in the return through the piston rod, which in turn acts on the valve 45. The control line SL1 is thus switched through to the main directional valve 44 and this valve is actuated. The piston rod of the locking cylinder 11 moves from the "CLOSED" position in the forward to the "OPEN" position in the return. If the lock is open, the piston rod acts in this return position on the pilot valve 48 and actuates it. This in turn actuates the valve 50 so that the main line is now switched to the second control line SL2. The compressed air pulse arrives at the main directional valve 47 and actuates it. This moves the shift rod of the shift cylinder from the return to the forward. The valve 46 is first actuated in the middle position of the shift rod. In the end position of the switching rod, the valve 51 is actuated so that the main line is switched to the third control line. At the same time, the piston rod of the locking cylinder 11 returns to the "CLOSED" position. Through the movement the piston rod of the shift cylinder, the turned part is turned one magazine. The compressed air pulse in the control line SL3 actuates the valve 47 and the piston rod of the shift cylinder 10 returns. In addition, the piston rod of the locking cylinder 12 moves back into the feed line, so that the end of the supply channel is released and the ingot can slide into the melt.

Bszugszeichenliste zu 13/81References to 13/81

  • 1 Nachfüllstation1 refill station
  • 2 Stationsunterteil2 station base
  • 3 Stationsoberteil3 station top
  • 4 Stützteil4 support part
  • 5 Drehteil5 turned part
  • 6 Massel6 ingots
  • 7 Magazin7 magazine
  • 8 Vorratsrinne8 storage channel
  • 9 öffnung im Stützteil9 opening in the support part
  • 10 Schaltzylinder10 shift cylinders
  • 11 Verriegelungszylinder11 locking cylinder
  • 12 Sperrzylinder12 locking cylinders
  • 13 Kolbenstange des Sperrzylinders13 locking cylinder piston rod
  • 14 Mitnehmeransatz an der Kolbenstange14 Driver shoulder on the piston rod
  • 15 Führungsschlitz15 guide slot
  • 16 Schwenkhebel16 swivel levers
  • 17 Abwinkelung17 angulation
  • 18 Freigabehebel18 release lever
  • 19 Vorratsbehälter19 storage containers
  • 20 Metallschmelze20 molten metal
  • 21 Rutsche für Massel im Vorratsbehälter21 slide for ingot in the storage container
  • 22 Schwimmer22 swimmers
  • 23 Gestänge23 rods
  • 24 Schwimmerschalter24 float switches
  • 25 Halteplatte25 holding plate
  • 26 2. Abwinkelung26 2. Angling
  • 27 Transformator27 transformer
  • 28 Netzschalter28 power switch
  • 29 erste Sicherung29 first backup
  • 30 zweite Sicherung30 second fuse
  • 31 Gleichrichter31 rectifiers
  • 32 Kontrollampe32 indicator lamp
  • 33 Handstartvorwahlschalter33 Manual start selector switch
  • 34 Vorwahlschalter für Automatik34 Preselection switch for automatic
  • 35 Induktiver Nährungsschalter35 Inductive proximity switch
  • 36 Anzeigelampe36 indicator lamp
  • 37 Löschtaste37 Delete key
  • 38 Lampe38 lamp
  • 39 dritte Sicherung39 third fuse
  • 40 vierte Sicherung40 fourth fuse
  • 41 fünfte Sicherung41 fifth fuse
  • 42 Dreiwegeventil (beidseitig pneumatisch betätigbar)42 three-way valve (pneumatically operated on both sides)
  • 43 Zweiwegeventil43 two-way valve
  • 44 Dreiwegeventil (beidseitig pneumatisch betätigbar)44 three-way valve (pneumatically operated on both sides)
  • 45 Zweiwegeventil (elektrisch betätigbar)45 two-way valve (electrically operated)
  • 46 Zweiwegeventil (einseitig mechanisch betätigbar)46 two-way valve (mechanically actuable on one side)
  • 47 Dreiwegeventil (beidseitig pneumatisch betätigbar)47 three-way valve (pneumatically operated on both sides)
  • 48 Zweiwegeventil (einseitig mechanisch betätigbar)48 two-way valve (mechanically actuable on one side)
  • 49 Zweiwegeventil (einseitig mechanisch betätigbar)49 two-way valve (mechanically actuable on one side)
  • 50 Dreiwegeventil (beidseitig pneumatisch betätigbar)50 three-way valve (pneumatically operated on both sides)
  • 51 Dreiwegeventil (beidseitig pneumatisch betätigbar)51 three-way valve (pneumatically operated on both sides)
  • 52 Zweiwegeventil (einseitig mechanisch betätigbar)52 two-way valve (mechanically actuable on one side)
  • 53 Zweiwegeventil (elektrisch betätigbar)53 two-way valve (electrically operated)
  • 54 Zweiwegeventil (elektrisch betätigbar)54 two-way valve (electrically operated)
  • 55 Wechselventil55 shuttle valve
  • 56 Verzögerungsventil56 Delay valve
  • 57 Schalter57 switches
  • 58 Schalter58 switches
  • D1 Relais - SchwimmerschalterD1 relay - float switch
  • D2 Relais - ZeitverzögerungD2 relay - time delay
  • D3 RelaisD3 relay
  • D4 Relais - HandD4 relay - manual
  • D5 Relais - AutomatikD5 relay - automatic
  • D6 Relais - ZyklusüberwachungD6 relay - cycle monitoring
  • D7 Relais - Sperrklappe zuD7 relay - shut-off flap closed
  • D8 Relais - Verriegelung zuD8 relay interlock closed
  • D9 Relais - Schaltzylinder vornD9 relay - switching cylinder front
  • D10 Relais - Schaltzylinder hintenD10 relay - switching cylinder rear
  • D11 Relais - PositionierungD11 relay positioning
  • D12 Relais - MasselüberwachungD12 relay - pig monitoring
  • D13 Relais - AnzeigeD13 relay display
  • S1 Magnetventilrelais - Sperrklappe schließenS1 Solenoid valve relay - close the flap
  • S2 MagnetventilreJais - Verriegelung öffnenS2 Solenoid valve relay - open the lock
  • S3 Magnetventilrelais - Schaltzylinder vorS3 solenoid valve relay - switching cylinder in front
  • SL1 Steuerleitung 1SL1 control line 1
  • SL2 Steuerleitung 2SL2 control line 2
  • SL3 Steuerleitung 3SL3 control line 3
  • HL HauptleitungHL main line

Claims (23)

1. Masselbeschickungseinrichtung für eine Warmkammerdruckgießmaschine mit einem beheizbaren Vorratsbehälter zur Aufnahme einer flüssigen Metallschmelze, dadurch gekennzeichnet, daß eine Regeleinrichtung vorgesehen ist, um den Flüssigmetallspiegel im Vorratsbehälter (19) zwischen einer unteren und einer oberen Badspiegelhöhe zu halten, und daß eine Schalteinrichtung (22, 23, 24) vorhanden ist, die automatisch bei Erreichen der unteren Badspiegelhöhe einen Beschickungsvorgang des Vorratsbehälters (19) durch eine Massel (6) aus einer Nachfüllstation (2, 3) auslöst.1. Charging device for a hot chamber die casting machine with a heatable storage container for receiving a liquid metal melt, characterized in that a control device is provided to keep the liquid metal level in the storage container (19) between a lower and an upper bath level height, and that a switching device (22, 23, 24) is present, which automatically triggers a loading process of the storage container (19) by a pig (6) from a refill station (2, 3) when the lower bath level is reached. 2. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachfüllstation aus einem Stationsunterteil (2) und einem Stationsoberteil-(3) in Form eines am Stationsunterteil befestigten Stützteiles (4) und eines in geneigter Lage auf einer Seite am Stützteil (4) drehbar gelagerten Drehteils (5) besteht, das trommelrevolverförmig angeordnete, beidseitig offene und die Masseln (6) aufnehmende Magazine (7) besitzt und das mit Hilfe von Antriebsmitteln (10, 11) durch eine Mehrzahl von Stopp-Winkelpositionen hindurch gegenüber dem Stützteil (4) drehbar ist.2. Charging device according to claim 1, characterized in that the refill station from a lower station part (2) and a station upper part (3) in the form of a fixed to the station lower part (4) and one in an inclined position on one side on the support part (4) rotatable mounted rotating part (5), which has a revolving drum-like magazine (7) which is open on both sides and which receives the pigs (6) and which, with the aid of drive means (10, 11), passes through a plurality of stop angular positions with respect to the supporting part (4) is rotatable. 3. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich auf der anderen dem Drehteil (5) gegenüberliegenden Seite des Stützteils (4) eine die gleiche geneigte Lage wie das Drehteil (5) aufweisende und beidseitig offene Vorratsrinne (8) an dem Stützteil (4) befestigt befindet, die an ihrem Befestigungsende durch eine öffnung (9) im Stützteil (4) mit einem Magazin (7) des Drehteils (5) verbunden ist und die an ihrem anderen, stirnseitigen freien Ende durch Freigabemittel (16, 18) verschließbar ist.3. ingot feeding device according to claim 2, characterized in that on the other the rotating part (5) opposite side of the supporting part (4) has the same inclined position as the rotating part (5) and both sides open supply channel (8) on the supporting part ( 4) which is attached at its fastening end through an opening (9) in the supporting part (4) with a magazine (7) of the rotating part (5) is connected and which can be closed at its other free end by release means (16, 18). 4. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsmittel pneumatische, hydraulische, elektromagnetische oder elektrische Antriebsmittel sind.4. ingot feeding device according to claim 2, characterized in that the drive means are pneumatic, hydraulic, electromagnetic or electrical drive means. 5. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatischen Antriebsmittel zum Drehen und Stoppen des Drehteils (5) aus mindestens zwei mit Druckluft beaufschlagten Zylindern (10, 11) bestehen, wovon ein Zylinder der Schaltzylinder (10) zum Drehen und ein Zylinder der Verriegelungszylinder (11) zum Stoppen des Drehteils (5) darstellt.5. ingot feeding device according to claim 4, characterized in that the pneumatic drive means for rotating and stopping the rotating part (5) consist of at least two cylinders (10, 11) acted upon by compressed air, of which a cylinder of the switching cylinder (10) for rotating and a cylinder the locking cylinder (11) for stopping the rotating part (5). 6. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Freigabemittel aus einem von einem Sperrzylinder (12) schwenkbaren Hebelsystem (16, 18) bestehen.6. Charging device according to claim 3, characterized in that the release means consist of a lever system (16, 18) pivotable from a locking cylinder (12). 7. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das mit mindestens einem seitlichen Mitnehmeransatz (14) versehene Ende der Kolbenstange (13) des Sperrzylinders (12) mit seinem Mitnehmeransatz (14) in einem Führungsschlitz (15) eines Schwenkhebels (16) geführt ist, der seinerseits auf die mittige Abwinkelung (17) eines Freigabehebels (18) im Sinne einer öffnung oder Schließung der Vorratsrinne (8) einwirkt.7. ingot feeding device according to claim 6, characterized in that the end of the piston rod (13) of the locking cylinder (12) provided with at least one side catch (14) with its catch (14) in a guide slot (15) of a pivot lever (16) , which in turn acts on the central bend (17) of a release lever (18) in the sense of an opening or closing of the supply channel (8). 8. Masselbeschickungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich im Vorratsbehälter (19) ein Körper (21) mit einer schräg angeordneten Gleitfläche für die hineinrutschenden Masseln (6) befindet.8. ingot loading device according to one of claims 1 to 7, characterized in that in the storage container (19) is a body (21) with an obliquely arranged sliding surface for the slipping in the ingots (6). 9. Masselbeschickungseinrichtung nach einem der Ansprüche bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die-Schalteinrichtung zum Abtasten des Flüssigmetallspiegels aus einem Schwimmer (22), einem um einen oder mehrere Drehpunkte schwenkbaren Gestänge (23) und einem Schwimmerschalter (24) besteht.9. ingot feeding device according to one of claims to 8, characterized in that the switching device for scanning the liquid metal level consists of a float (22), a linkage (23) pivotable about one or more pivot points and a float switch (24). 10. Masselbeschickungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine elektrische Steuerschaltung zur Ansteuerung der pneumatischen Zylinder (10, 11, 12) vorhanden ist.10. Charging device according to one of claims 1 to 9, characterized in that an electrical control circuit for controlling the pneumatic cylinder (10, 11, 12) is present. 11. Masselbeschickungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schwimmerschaltersicherheitsschaltung vorgesehen ist, die aus einem von dem Schwimmerschalter (24) ansteuerbaren Schwimmerschalterrelais (D1) und einem ebenfalls vom Schwimmerschalter (24) parallel ansteuerbaren Zeitverzögerungsrelais (D2) besteht, deren in Serie und gegensinnig geschalteten Kontakte Spannung an ein Schwimmerschalterkontaktüberwachungsrelais (D3) legen, wobei diese Spannung durch die Serienschaltung eines Kontaktes des Schwimmerschalterkontaktüberwachungsrelais (D3) und des Kontaktes eines Zyklus- überwachungsrelais (D6) nach einem durchlaufenen Nachfüllzyklus abschaltbar ist. -11. Charging device according to one of claims 1 to 10, characterized in that a float switch safety circuit is provided which consists of a float switch relay (D1) which can be controlled by the float switch (24) and a time delay relay (D2) which can also be controlled in parallel by the float switch (24), whose contacts, connected in series and in opposite directions, apply voltage to a float switch contact monitoring relay (D3), this voltage being able to be switched off by connecting a contact of the float switch contact monitoring relay (D3) and the contact of a cycle monitoring relay (D6) in series after a refill cycle has been completed. - 12. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Steuerschaltung wahlweise von Hand für eine Einzelmasselbeschickung oder auf eine automatische Nachfüllung schaltbar ist.12. ingot feeding device according to claim 10, characterized in that the electrical control circuit can be switched either by hand for a single ingot feed or to an automatic refill. 13. Masselbeschickungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung der Magazine (7) durch einen induktiven Nährungsschalter (35) überwacht wird, der seinerseits ein Masselüberwachungsrelais (D12) an Spannung schaltet, sobald das vorletzte Magazin (7) leer ist.13. ingot feeding device according to one of claims 1 to 12, characterized in that the filling of the magazines (7) is monitored by an inductive proximity switch (35), which in turn switches an ingot monitoring relay (D12) to voltage as soon as the penultimate magazine (7) is empty. 14. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß durch einen Kontakt des MasselUberwachungsrelais (D12) ein Anzeigerelais (D13) an Spannung gelegt wird, das sich mit einem ersten Kontakt selbst hält und einem zweiten Kontakt eine Leuchteinrichtung (36) einschaltet.14. ingot feeding device according to claim 13, characterized in that a contact relay of the ingot monitoring relay (D12) applies voltage to a display relay (D13), which holds itself with a first contact and switches on a lighting device (36) with a second contact. 15. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Leuchteinrichtung (36) löschbar ist durch Betätigung einer mit dem ersten Kontakt des Anzeigerelais (D13) in Serie liegenden Löschtaste (37).15. Charging device according to claim 14, characterized in that the lighting device (36) can be erased by actuating a delete button (37) lying in series with the first contact of the display relay (D13). 16. Masselbeschickungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatischen Zylinder (10, 11, 12) durch eine Folgesteuerung mit mehreren nacheinander mit Druckluft beaufschlagten Steuerleitungen (SL1, SL2, SL3) ansteuerbar sind.16. Charging device according to one of claims 1 to 15, characterized in that the pneumatic cylinders (10, 11, 12) can be controlled by a sequence control with a plurality of control lines (SL1, SL2, SL3) acted upon by compressed air. 17. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Sperrzylinder (12) mit der ersten und dritten Steuerleitung (SL1, SL3), der-Verriegelungszylinder (11) mit der ersten und zweiten Steuerleitung (SL1, SL2) und der Schaltzylinder (10) mit der zweiten und dritten Steuerleitung (SL2, SL3) über je ein von den Steuerleitungen beeinflußbares Hauptwegeventil (42, 44, 47) verbunden ist.17. ingot feeding device according to claim 16, characterized in that the locking cylinder (12) with the first and third control line (SL1, SL3), the locking cylinder (11) with the first and second control line (SL1, SL2) and the switching cylinder (10 ) is connected to the second and third control lines (SL2, SL3) via a main directional valve (42, 44, 47) which can be influenced by the control lines. 18. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Verriegelungszylinder (11) zugeordnete Hauptwegeventil (44) in der einen, zur ersten Steuerleitung (SL1) führenden Verbindungsleitung ein durch einen elektrischen Kontakt betätigtes Vorsteuerventil (45) besitzt, wobei dieser Kontakt durch die Kolbenstange des Sperrzylinders (12) betätigt wird und in der anderen, zur zweiten Steuerleitung (SL2) führenden Verbindungsleitung ein durch die Kolbenstange des Schaltzylinders (10) mechanisch betätigbares Vorsteuerventil (46) aufweist.18. Pig feeder according to claim 17, characterized in that the locking cylinder (11) assigned to the main directional valve (44) in the one leading to the first control line (SL1) connecting line has a pilot valve (45) actuated by an electrical contact, this contact being through the piston rod of the locking cylinder (12) is actuated and in the other connecting line leading to the second control line (SL2) has a pilot valve (46) which can be mechanically actuated by the piston rod of the switching cylinder (10). 19. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Sperrzylinder (12) in seiner zur dritten Steuerleitung (SL3) führenden Verbindungsleitung ein durch die Kolbenstange des Schaltzylinders (10) mechanisch betätigbares Vorsteuerventil (43) aufweist.19. Charging device according to claim 17, characterized in that the locking cylinder (12) in its connecting line leading to the third control line (SL3) has a pilot valve (43) which can be mechanically actuated by the piston rod of the switching cylinder (10). 20. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluft-Hauptleitung (HL) durch eine aus Ventilen (48, 49, 50, 51) aufgebaute 1 aus 3-Schaltung mit den drei Steuerleitungen (SL1, SL2, SL3) verbunden ist.20. Charging device according to claim 16, characterized in that the compressed air main line (HL) by a from valves (48, 49, 50, 51) constructed 1 of 3 circuit with the three control lines (SL1, SL2, SL3) is connected . 21. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die 1 aus 3-Schaltung aus einem ersten und einem zweiten hintereinandergeschalteten 4/2-Wegeventil (50, 51) besteht, wobei sich in der zur ersten Steuerleitung (SL1) führenden ersten Verbindungsleitung des ersten Wegeventils (50) ein durch die Kolbenstange des Verriegelungszylinders (11) mechanisch betätigbares Vorsteuerventil (48) befindet und wobei sich in der zur zweiten Steuerleitung (SL2) führenden ersten Verbindungsleitung des zweiten Wegeventils (51) ein durch die Kolbenstange des Schaltzylinders (10) mechanisch betätigbares Vorsteuerventil (49) befindet.21. Pig feeder according to claim 20, characterized in that the 1 of 3 circuit consists of a first and a second series-connected 4/2-way valve (50, 51), wherein in the first connecting line leading to the first control line (SL1) first directional control valve (50) is a pilot valve (48) which can be actuated mechanically by the piston rod of the locking cylinder (11), and in the first connecting line of the second directional control valve (51) leading to the second control line (SL2) there is a through the piston rod of the switching cylinder (10) mechanically actuated pilot valve (49) is located. 22. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Verbindungsleitung des ersten Wegeventils (50) zur dritten Steuerleitung (SL3) geführt ist.22. Charging device according to claim 21, characterized in that the second connecting line of the first directional valve (50) is guided to the third control line (SL3). 23. Masselbeschickungseinrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Verbindungsleitung des zweiten Wegeventils (51) zu einer UND-Schaltung geführt ist, deren einer Eingang mit der dritten Steuerleitung (SL3) und deren anderer Eingang mit dem Kontakt des Schwimmerschalters (24) verbunden ist.23. ingot feeding device according to claim 21, characterized in that the second connecting line of the second directional valve (51) is guided to an AND circuit, the one input with the third control line (SL3) and the other input with the contact of the float switch (24) connected is.
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