EP0080138B1 - Verfahren zur Imprägnierung umsponnener Drähte und Litzen durch Extrusion von Thermoplasten - Google Patents

Verfahren zur Imprägnierung umsponnener Drähte und Litzen durch Extrusion von Thermoplasten Download PDF

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EP0080138B1
EP0080138B1 EP82110490A EP82110490A EP0080138B1 EP 0080138 B1 EP0080138 B1 EP 0080138B1 EP 82110490 A EP82110490 A EP 82110490A EP 82110490 A EP82110490 A EP 82110490A EP 0080138 B1 EP0080138 B1 EP 0080138B1
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thread
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extrusion
thermoplastic polycondensates
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Helmut Lehmann
Udo Dipl.-Chem. Dr. Reiter
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BASF Coatings GmbH
SI Group Inc
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Dr Beck & Co AG
Beck Dr and Co GmbH
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/148—Selection of the insulating material therefor
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/065—Insulating conductors with lacquers or enamels

Definitions

  • the invention relates to a method for the extrusion coating of round and profile wires and strands according to the preamble of the main claim.
  • the most diverse and more or less temperature-sensitive insulating materials are used, e.g. Cellulose paper, cotton yarn, silk yarn, acetate yarn, polyamide yarn, etc., which are mostly given a temperature-resistant impregnation to improve their thermal properties.
  • the use of glass jars for spinning is cheaper because it itself meets the highest temperature requirements and also has valuable electrical properties.
  • the wetting and soaking capacity of the glass silk is poor. It is therefore necessary to carry out the impregnation during the spinning process in order to achieve a firm anchoring of the glass fiber on the turn and to prevent the fiberglass spinning from lifting off the wire when the conductor is inserted into the grooves and the associated bends and twists .
  • the impregnation varnish also has the task of embedding the easily breaking thin glass threads and baking them together, thus giving the wound wire a smooth surface.
  • the dielectric properties are improved.
  • a conventional enamelled wire can be used instead of a bare wire.
  • the enamelled wound wires are usually produced on conventional enamelled wire machines, which have been supplemented by one or two rewinder devices, or on systems that are similar to the commercial horizontal and interlocking machines used in enamelled wire production.
  • the excess paint is preferably wiped off with a rubber sponge.
  • thermoplastics in the extrusion process
  • hose spraying method ie a hose made of the thermoplastic material is injected around the conductor in a first operation, which is then stretched onto the conductor in a second operation Head is shrunk. This is achieved in that the withdrawal speed of the conductor is greater than the injection speed of the hose.
  • the layer thickness is regulated solely by the speed.
  • DE-A-26 38 763 makes it possible for the first time to manufacture winding wires by extrusion of thermoplastic polycondensates in one operation without aftertreatment, such as stretching, and in a layer thickness which corresponds to the standard DIN 46435.
  • the layer thickness is determined by the nozzle system. Solvent-free, partially crystalline, thermoplastic polycondensates with a crystallite melting point above 170 ° C. are used as the coating material.
  • the invention has for its object to improve the generic method in such a way that a simplified method for the impregnation and coating of wound wires and strands is created which, in addition to a simplified procedure, has a higher productivity and improves the solidification and adhesion to the electrical conductor.
  • thermoplastic polycondensates can be used as the thermoplastic material for pressure impregnation, e.g. the following semi-crystalline polycondensates: linear aromatic polyesters. such as polyethylene terephthalate, possibly also filled with titanium dioxide, linear aliphatic or aromatic polyamides, polyphenylene sulfide, which have crystallite melting points above 170 ° C, and polyether ketones and araliphatic polyamides with crystallite melting points of at least 280 ° C and the amorphous polyether sulfones.
  • linear aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate, possibly also filled with titanium dioxide, linear aliphatic or aromatic polyamides, polyphenylene sulfide, which have crystallite melting points above 170 ° C, and polyether ketones and araliphatic polyamides with crystallite melting points of at least 280 ° C and the amorphous polyether sulfones.
  • thermoplastic polycondensates used can be those which have been made flame-retardant using the methods known for fire protection equipment with halogen compounds, also in combination with phosphorus compounds, e.g. Polyethylene terephthalate with brominated oligostyrene or with polybrominated diphenyl ether or with hexabromophenyl and triphenylphosphine oxide. It should be noted that the polyethersulfones do not require any additives since they are intrinsically flame-retardant (according to Underwriters Lab. Test 94-VO).
  • the wire material for pressure impregnation includes both bare and enamelled wires and extrusion-coated winding wires in the form of round and profile wires and strands, which are coated with the various insulating materials known for spinning, e.g. Cotton, silk, acetate or polyamide yarn, have been spun, but preferably those in which the glass fiber used as a good basis for thermally resistant insulation is used as the spinning material.
  • various insulating materials known for spinning e.g. Cotton, silk, acetate or polyamide yarn, have been spun, but preferably those in which the glass fiber used as a good basis for thermally resistant insulation is used as the spinning material.
  • the pressure-impregnated wound wires and strands are used wherever high mechanical and thermal requirements are placed, i.e. the usual areas of application for enamelled wound wires and strands.
  • a 1 L or a 2 L winding wire was used, which had been produced by coating with a polyethylene terephthalate filled with 8% titanium dioxide in the extrusion process and was then wound with glass fiber once or twice. It first went through a preheating section and, after passing through the coating zone in the extruder head, a wiper nozzle to regulate the layer thickness. The pressure-impregnated wire then passed a cooling section and was wound up.
  • the specified extruder temperatures refer to the distance from the inlet to the nozzle, whereby the last three temperature specifications apply to the nozzle system.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Extrusionsbeschichtung von Rund- und Profildrähten sowie Litzen gemäß dem Gattungsbegriff des Hauptanspruches.
  • Es ist seit langem bekannt. Kupferleiter oder Aluminiumleiter, ggf. nach vorheriger Lackisolation, mit einer isolierenden Gewebefaserschicht zu umspinnen und die Umspinnung ggf. anschließend mit einem Lack zu imprägnieren.
  • Dabei kommen die verschiedenartigsten mehr oder weniger temperaturempfindlichen Isolierstoffe, z.B. Zellulosepapier, Baumwollgarn, Seidengarn, Acetatgarn, Polyamidgarn u.a., zum Einsatz, die meist zur Verbesserung ihrer thermischen Eigenschaften eine temperaturebeständige Imprägnierung erhalten. Günstiger ist der Einsatz von Glasgern für die Umspinnung, da dieses selbst schon höchsten Temperaturanforderungen genügt und darüber hinaus über wertvolle elektrische Eigenschaften verfügt. Das Netz- und Durchtränkungsvermögen der Glasseide ist allerdings schlecht. Deshalb ist es erforderlich, die Imprägnierung schon bei der Umspinnung vorzunehmen, um so eine feste Verankerung der Glasseide auf dem Dreht zu erzielen und zu verhindern, daß beim Einlagen der Leiter in die Nuten und den damit verbundenen Biegungen und Verdrillungen die Glasseidenumspinnung sich vom Draht abhebt.
  • Der Imprägnierlack hat auch die Aufgabe, die leicht brechenden dünnen Glasfäden einzubetten und miteinander zu verbacken und so dem umsponnenen Draht eine glatte Oberfläche zu verleihen.
  • Durch die Ausfüllung der Zwischenräume bei der Imprägnierung werden die dielektrischen Eigenschaften verbesssert. Zur weiteren Verbesserung dieser Eigenschaften kann statt eines Blankdrahtes ein konventioneller Lackdraht eingesetzt werden.
  • Bisher sind sehr verschiedenartige Lacke zur Imprägnierung verwendet worden, die den lsolierstoffklassen B, F aber auch H angehören. Duch die temperaturbeständige Glasseide kann aber das Gesamtsystem meist der Klasse H zugeordnet werden.
  • Die lackgebundenen umsponnenen Drähte werden üblicherweise auf konventionnellen Lackdrahtmaschinen, die um eine bis zwei Umspinnvorrichtungen ergänzt worden sind, oder aber auf Anlagen, die den handelsüblichen Horizontal- und Vertakalmaschinen der Lackdrahtproduktion ähnlich sind, hergestellt. Die Abstreifung des überschüssigen Lackes erfolgt vorzugsweise mit einem Gummischwamm.
  • Für ein Verfahren zur Herstellung lackgebundener glasseidenumsponnener Drähte sind dabei die folgenden Arbeitsgänge möglich:
    • 1. Auftragen eines Lackes auf den Blankleiter im Lackbad,
    • 2. Anhärten des Lackfilms,
    • 3. 2. Lackauftrag,
    • 4. Umspinnen in den nassen Lackfilm
    • 5. 3. Lackauftrag
    • 6. zweites, häufig gegenläufiges Umspinnen,
    • 7. 4. Lackauftrag,
    • 8. Aushärten des nach 1.-7. erhaltenen lsolationsaufbaus,
    • 9. 5. Lackauftrag,
    • 10. Aushärten,
    • 11. die Arbeitsgänge 9. und 10. mehrmals wiederholen entsprechend den Anforderungen, wie gewünschte Schichtstärke efc.
  • Die vielen Arbeitsgänge weisen auf ein recht umständliches Verfahren hin.
  • Mit der wachsenden Forderung nach elektrischen Leitern mit guten mechanischen und dielektrischen Eigenschaften und hoher Hitzebeständigkeit für den Einsatz auf Gebieten mit hohen mechanischen und thermischen Belastungen, z.B. in Schweißtransformatoren, Bahnmotoren, Anschlußlitzen an elektrischen Bauteilen hoher Temperatur, wächst der Bedarf an umsponnenen Drähten, insbesondere glasseidenumsponnenen Drähten, da die Glasseide als solche schon eine hohe Temperaturfestigkeit bewirkt.
  • Die o.g. Verfahrensschritte sind nun nicht nur sehr arbeits- und zeitaufwendig. Das Verfahren besitzt auch weitere Nachteile, die insbesondere durch die Verarbeitung stark lösungsmittelhaltiger Lacke verursacht werden.
  • Die Nachteile sind:
    • a) Belastung der Umwelt mit lösungsmittelhaltiger Abluft oder aber notwendige katalytische Verbrennung der Lösungsmittel.
    • b) Mangelnde Haftung der Umspinnung auf dem Leitermaterial, da der im Verfahren beschriebene dicke Lackfilm nicht optimal ausgehärtet wird.
    • c) Nicht blasenfreie Aushärtung des lösungsmittelhaltigen Lackfilms mit dem Ergebnis schlechter elektrischer Eigenschaftswerte, z.B. Isolationswiderstand, Durchschlagsfestigkeit und mangelnder Elastizität des Isolationsaufbaus.
  • Aus der EP-A-17 062 ist es bekannt, isolierte Wickeldrähte aus Kupfer in einem Extrusionsverfahren mit amorphen Polyethersulfonen zu beschichten.
  • Ebenfalls seit längerer Zeit bekannt ist die Beschichtung von Kupfer- oder Aluminiumleitern mit Thermoplasten im Extrusionsverfahren. Dabei wird von dem sogenannten Schlauchspritzverfahren Gebrauch gemacht, d.h. es wird in einem ersten Arbeitsgang ein Schlauch aus dem thermoplastischen Material um den Leiter gespritzt, der anschließend in einem zweiten Arbeitsgang durch Verstrecken auf den Leiter aufgeschrumpft wird. Das wird dadurch erreicht, daß die Abzugsgeschwindigkeit des Leiters größer ist als die Ausspritzgeschwindigkeit des Schlauches. Die Schichtstärke wird dabei allein durch die Geschwindigkeit geregelt.
  • In der DE-A-26 38 763 wird erstmals die Herstellung von Wickeldrähten durch Extrusion von thermoplastischen Polykondensaten in einem Arbeitsgang ohne Nachbehandlung, wie Verstrecken, und in einer Schichtstärke möglich, die der Norm DIN 46435 entspricht. Die Schichtstärke wird dabei durch das Düsensystem bestimmt. Als Beschichtungsmaterial werden lösungsmittelfreie teilkristalline, thermoplastische Polykondensate mit einem Kristallitschmelzpunkt oberhalb 170°C eingesetzt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsbildende Verfahren dahingehend zu verbessern, daß ein vereinfachtes Verfahren zur Impragnierung und Beschichtung umsponnener Drähte und Litzen geschaffen wird, das neben einer vereinfachten Verfahrensführung eine höhere Produktivität aufweist und die Verfestigung und Haftung zum elektrischen Leiter verbessert.
  • Diese der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch die Lehre des Hauptanspruches gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erläutert.
  • Mit der Erfindung wird die bekannte Extrusionsbeschichtung mit teilkristallinen oder amorphen thermoplastischen Polykondensaten für die Imprägnierung umsponnener Drähte und Litzen eingesetzt, was folgende Vorteile bietet:
    • a) Es sind nicht die sich mehrfach wiederholenden Lackier- und Härtungsprozesse erforderlich, sondern die ein- oder mehrfach umsponnenen Blankleiter, Lackdrähte oder Litzen werden in einem einzigen Arbeitsgang imprägniert und dadurch verfestigt.
    • b) Das Verfahren ist aber nicht nur sehr wirtschaftlich, sondern durch den Einsatz der lösungsmittelfreien Thermoplaste auch umweltfreundlich.
    • c) Als umsponnene Drähte und Litzen können solche eingesetzt werden, die aus im Lackier- oder im Extrusionsverfahren beschichteten Wickeldrähten erhalten worden sind.
    • d) Im Gegensatz zu der Lackimprägnierung kann flammwidrig eingestelltes Beschichtungsmaterial eingesetzt werden. Flammwidrige Imprägnierlacke sind bisher nicht bekannt geworden.
    • e) Die druckimprägnierten und beschichteten umsponnenen Drähte und Litzen zeichnen sich wohl infolge der Druckimprägnierung in der Düse durch eine verbesserte Einbettung der einzelnen, die Umspinnung aufbauenden Fasern und eine bessere Haftung des Isolationsaufbaus auf dem Leiter sowie auch durch eine verbesserte Elastizität aus.
  • Als thermoplastisches Material für die Druckimprägnierung können bekannte thermoplastische Polykondensate eingesetzt werden, z.B. die folgenden teilkristallinen Polykondensate: lineare aromatische Polyester. wie Polyethylenterephthalat, ggf. auch mit Titandioxid gefüllt, lineare aliphatische oder aromatische Polyamide, Polyphenylensulfid, die Kristallitschmelzpunkte oberhalb 170°C besitzen, sowie Polyetherketone und araliphatische Polyamide mit Kristallitschmelzpunkten von mindestens 280°C und die amorphen Polyethersulfone.
  • Als flammwidrig eingestellte thermoplastische Polykondensate können solche eingesetzt werden, die nach den für die Branschutzausrüstung bekannten Verfahren mit Halogenverbindungen, auch in Kombination mit Phosphorverbindungen, flammwidrig gemacht wurden, z.B. Polyethylenterephthalat mit bromiertem Oligostyrol oder mit polybromiertem Diphenylether oder mit Hexabromphenyl und Triphenylphosphinoxid. Es sei bemerkt, daß die Polyethersulfone keine Zusätze benötigen, da sie an sich flammwirdrig sind (n. Underwriters Lab. Test 94-VO).
  • Das Drahtmaterial für die Druckimprägnierung umfaßt sowohl Blank- als auch Lackdrähte und extrusionsbeschichtete Wickeldrähte in Form von Rund- und Profildrähten und Litzen, die mit den zur Umspinnung bekannten verschiedenartigen Isolierstoffen, wie z.B. Baumwoll-, Seiden-, Acetat- oder Polyamidgarn, umsponnen worden sind, bevorzugt aber solche, bei denen als Umspinnungsmaterial die eine gute Grundlage für thermisch beständige Isolierungen bildende Glasseide verwendet wurde.
  • Die druckimprägnierten umsponnenen Drähte und Litzen haben ihre Einsatzgebiete überall dort, wo hohe mechanische und thermische Anforderungen gestellt werden, d.h. den üblichen Einsatzgebieten für lackgebundene umsponnene Drähte und Litzen.
  • In den folgenden Beispielen werden die Verarbeitungsbedingungen für ein- oder mehrfach umsponnene Drähte und gefüllte oder ungefüllte thermoplastische Polykondensate bei Benutzung der in der Schweizer Patentanmeldung CH 8446/76 beschriebenen Extrusionsvorrichtung angegeben.
  • In den Beispielen 1 bis 4 kam ein 1 L- oder ein 2 L- Wickeldraht, der durch Beschichtung mit einem mit 8% Titandioxid gefülltem Polyethylenterephthalat im Extrusionsverfahren hergestellt worden war und dann anschließend mit Glasseide einfach oder zweifach umsponnen wurde, zum Einsatz. Er durchlief zunächst eine Vorheizstrecke und nach Passieren der Beschichtungszone im Extruderkopf eine Abstreiferdüse zur Regulierung der Schichtstärke. Anschließend passierte der druckimprägnierte Draht eine Kühlstrecke und wurde aufgespult.
  • Die angegebenen Extrudertemperaturen beziehen sich jeweils auf die Strecke vom Einlauf bis zur Düse, wobei die drei letzten Temperaturangaben für das Düsensystem gelten.
    • Beispiel 1
  • Folgender umsponnener Kupferdraht wurde eingesetzt:
    Figure imgb0001
  • Imprägnierungs- und Beschichtungsmaterial:
    • Mit 8% Titandioxid gefülltes Polyethylenterephthalat.
  • Verarbeitungsbedingungen:
    Figure imgb0002
    • Beispiel 2
  • Einqesetzter Kupferdraht:
    Figure imgb0003
  • Imprägnierungs- und Beschichtungsmaterial:
    • Polyethylenterephthalat, ungefüllt.
  • Verarbeitungsbedingungen:
    Figure imgb0004
    • Beispiel 3
  • Eingesetzter Kupferdraht:
    Figure imgb0005
  • Imprägnierungs- und Beschichtungsmaterial:
    • mit 8% Titandioxid gefülltes Polyethylenterephthalat Verarbeitungsbedingungen:
      Figure imgb0006
    Beispiel 4
  • Eingesetzter Kupferdraht:
    Figure imgb0007
  • Imprägnierungs- und Beschichtungsmaterial:
    • Polyethylenterephthalat, ungefüllt Verarbeitungsbedingungen:
      Figure imgb0008
    Eigenschaften der imprägnierten Drähte
  • Figure imgb0009

Claims (7)

1. Verfahren zur Extrusionsbeschichtung von Rund- und Profildrähten sowie Litzen mit lösungsmittelfreien, teilkristallinen oder amorphen thermoplastischen Polykondensaten, dadurch gekennzeichnet, daß umsponnene Drähte und Litzen in einer einzigen Extrusionsvorrichtung in einem einzigen Arbeitsgang druckimprägniert und beschichtet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastische Polykondensate teilkristalline thermoplastische Polykondensate mit Kristallitschmelzpunkten oberhalb 170cC verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastische Polykondensate amorphe Polyethersulfone verwendet werden.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastische Polykondensate flammwidrige thermoplastische Polykondensate verwendet werden.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als umsponnene Drähte umsponnene Blankdrähte eingesetzt werden.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als umsponnene Drähte und Litzen solche eingesetzt werden, die aus im Lackier- oder im Extrusionsverfahren beschichteten Wickeldrähten erhalten worden sind.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als umsponnene Drähte und Litzen glasseidenumsponnene Drähte und Litzen eingesetzt werden.
EP82110490A 1981-11-19 1982-11-13 Verfahren zur Imprägnierung umsponnener Drähte und Litzen durch Extrusion von Thermoplasten Expired EP0080138B1 (de)

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AT (1) ATE18314T1 (de)
BR (1) BR8207940A (de)
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WO (1) WO1983001864A1 (de)

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