EP0048287A1 - Verfahren zum Herstellen einer wärmereflektierenden Tapete bzw. Wandbelag - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer wärmereflektierenden Tapete bzw. Wandbelag Download PDF

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EP0048287A1
EP0048287A1 EP80105606A EP80105606A EP0048287A1 EP 0048287 A1 EP0048287 A1 EP 0048287A1 EP 80105606 A EP80105606 A EP 80105606A EP 80105606 A EP80105606 A EP 80105606A EP 0048287 A1 EP0048287 A1 EP 0048287A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
adhesion
promoting
metal layer
carrier material
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP80105606A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Günther Dr. Dipl.-Ing. Pusch
Klaus-Werner Pusch
Dieter E. Aisslinger
Alexander Dipl.-Phys. Hoffmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pusch Guenter Dr-Ing
Original Assignee
Pusch Guenter Dr-Ing
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pusch Guenter Dr-Ing filed Critical Pusch Guenter Dr-Ing
Priority claimed from DE19803035278 external-priority patent/DE3035278A1/de
Publication of EP0048287A1 publication Critical patent/EP0048287A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0002—Wallpaper or wall covering on textile basis
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0094—Fibrous material being coated on one surface with at least one layer of an inorganic material and at least one layer of a macromolecular material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2207/00—Treatments by energy or chemical effects
    • D06N2207/12—Treatments by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation
    • D06N2207/123—Treatments by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation, e.g. IR, UV, actinic light, laser, X-ray, gamma-ray, microwave, radio frequency
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2209/00—Properties of the materials
    • D06N2209/06—Properties of the materials having thermal properties
    • D06N2209/065—Insulating

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a heat-reflecting wallpaper or wall covering, in which on an elastic support material, in particular a plastic film or with plastic-coated materials, on one or both sides, if appropriate, an adhesion-promoting layer, a thin metal layer, an adhesion-promoting lacquer protective layer thereon and then one Paint can be applied.
  • a particular further advantage of the wallpaper is that the metal layer is torn into small parts by mechanical processing of the entire wallpaper, so that the wallpaper has practically no transverse conductivity and there is no danger when using such wallpaper, for example through contact with electrical lines or electrical devices is.
  • the backing material of the wallpaper consists of an elastic or plastic material, such as a plastic film
  • this has the disadvantage that the metal layer retains a reduced but still relatively high electrical conductivity.
  • the present invention is therefore based on the object of developing a method for producing a To specify electrostatic wallpaper or a wall covering of the type mentioned at the outset, with which, even when elastic or plastic carrier materials are used, the metal layer practically loses its electrical conductivity.
  • a first solution to this problem according to the invention is that a hardening or hardenable material to form a breakable layer is used as the adhesion-promoting layer between the carrier material and the metal layer, and that the layer arrangement for breaking the hardened adhesion-promoting layer and thus for the formation of cracks in the overlying metal layer is mechanically deformed.
  • An essential idea of this method is that the metal layer rests on a hard, breakable layer. I.e. the adhesive layer is said to be hard with respect to the elastic or plastic carrier material and to be breakable in the event of mechanical deformation.
  • adhesion-promoting layer materials can be used which either harden themselves or can be hardened by external influences, for example with the aid of light, in particular UV or IR radiation, or with the aid of electron beams.
  • the adhesion-promoting layer does not need to be cured over its entire surface. It may also be sufficient if the layer has only hardened in one pattern, so that it breaks only in certain areas during mechanical deformation.
  • Self-curing or curable lacquers such as polyesters, polyurethanes, epoxies, phenols or acrylates, as are readily known to the person skilled in the art, can be used as materials for such adhesion-promoting layers.
  • Mechanical deformation of the entire layer arrangement expediently consisting of a carrier material, an adhesion-promoting layer, the metal layer, a further adhesion-promoting lacquer protection layer, and the lacquer can be carried out, for example, by flexing.
  • the metal layer Due to the hardened adhesion-promoting layer, which breaks at a large number of points during such mechanical deformation, the metal layer also tears. As a result, the metal layer is divided into a large number of practically non-contiguous partial areas, which increases the ohmic resistance of the wallpaper so much. or the electrical conductivity of the layer is reduced to such an extent that there is no longer any risk of contact with electrical lines.
  • a method that is carried out as follows has proven particularly useful when using carrier materials which comprise a thermoplastic.
  • the layer arrangement of the carrier material, the adhesion-promoting layer applied thereon, at least hardened in a pattern, and the metal layer applied thereon, and optionally with the further adhesion-protective coating layer and the lacquer applied, is guided over an embossing roller for mechanical deformation of the hardened, adhesion-promoting layer.
  • the layer arrangement is first heated to a temperature which is so high that the thermoplastic material of the carrier material is already permanently deformable, but which is on the other hand so low that the adhesion-promoting layer remains in a hard, even at this temperature. breakable condition.
  • the embossing roller is at a lower temperature, specifically at a temperature at which the thermoplastic material can no longer be permanently deformed.
  • the heated layer arrangement is then expediently guided over the embossing roller such that the carrier material is in contact with the embossing roller. Due to the low temperature of the embossing roller, the con a so-called "shock embossing" takes place in the layer arrangement with the embossing roller due to the rapid cooling of the thermoplastic material. After leaving the embossing roller, the thermoplastic material permanently retains its new shape. This permanent deformation ensures that the cracks formed in the metal layer are permanently fixed.
  • This method can be used to treat both carrier materials which consist entirely of a thermoplastic, for example pure plastic films, such as carrier materials made of another basic material, such as textiles or nonwoven fabric or paper, which are provided with a plastic coating or are impregnated with a plastic, for example.
  • carrier materials which consist entirely of a thermoplastic, for example pure plastic films, such as carrier materials made of another basic material, such as textiles or nonwoven fabric or paper, which are provided with a plastic coating or are impregnated with a plastic, for example.
  • the object is achieved according to the invention in that the adhesion-promoting lacquer protective layer is formed on the metal layer as a masking layer forming a predetermined pattern, in that the metal layer is subdivided into a multiplicity of island-shaped partial surfaces in accordance with this pattern and in that the lacquer is finally applied is applied.
  • the adhesion-promoting lacquer protective layer is formed on the metal layer as a masking layer forming a predetermined pattern, in that the metal layer is subdivided into a multiplicity of island-shaped partial surfaces in accordance with this pattern and in that the lacquer is finally applied is applied.
  • a photoresist known from photoresist technology can be used as the adhesion-promoting lacquer protective layer, which is exposed in a pattern with a desired image
  • the exposed or unexposed parts are then hardened and can be removed in a subsequent washing process.
  • the metal layer exposed in this way in a pattern can then be etched out in a known etching process, so that only the bottom the partial layer lying not washed off photoresist areas remains.
  • the coating can then be applied directly to the layer arrangement of support material, island-shaped metal layer surfaces and photoresist surfaces treated in this way.
  • a further, particularly simple method according to the invention for solving the above problem consists in mechanically processing the thin metal layer or the surface of the adhesion-promoting lacquer protective layer already applied to the metal layer in such a way that the metal layer along a large number is cut by lines. Since the metal layer itself is extremely thin, namely, preferably thinner than 30 microns, and since the already optionally applied thereto adhesion-promoting lacquer protective layer is also extremely thin, E ind it meets a thickness of only a few microns aufweisi a mechanical processing such as by means of brushes or combs to form the desired dividing lines in the metal layer. For this purpose, the carrier material with the metal layer applied thereon is preferably allowed to run past the surrounding brushes or combs.
  • a lattice-like pattern can thus be easily carved into the surface, so that a multiplicity of partial surfaces which are no longer connected to one another are likewise formed from the metal layer.
  • the IR-permeable coating is then finally applied to this treated metal layer, on which the adhesion-promoting lacquer protective layer is usually already applied to prevent corrosion of the metal layer.
  • a mask is placed on the carrier material, that the metal layer through the mask in a structuring corresponding to the mask; is evaporated onto the carrier material and that after the mask has been removed the adhesion-promoting protective coating and the coating are applied.
  • This is preferably done in such a way that a mask is brought into contact with the carrier material, in which recesses are provided which correspond to the pattern which the applied metal layer should finally have.
  • the metal layer is preferably applied by vapor deposition through the mask / although deposition from a solution bath is possibly possible. After the vapor deposition process, the mask is removed from the carrier material. Subsequently, the adhesion-promoting lacquer protective layer and the lacquer are then applied to the metal layer in a pattern.
  • the mask can consist, for example, of an infinite circumferential wire mesh tape, which is brought into contact with the carrier material in front of a vapor deposition zone for vapor deposition of the metal layer and, lying on the carrier material, is guided through the vapor deposition zone at the same speed. The vaporization of the carrier material then takes place through the wire mesh. After leaving the deposition zone, the wire mesh is then lifted off the carrier material and returned to the inlet side of the vapor deposition zone.
  • Evaporation of the metal layer has the advantage over the application of the metal layer from a solution that a metal layer with a higher degree of reflection is generally obtained and that the metal layer is more economical to produce.
  • Figure 1 shows the structure of a finished wallpaper, in which the carrier material consists of a plastic film 10, namely a polyester film.
  • a cross-linked acrylate system was applied to this plastic film as a self-curing adhesion-promoting layer 11.
  • the layer 11 itself only had a thickness of a few ⁇ m.
  • An aluminum layer 12 of about 25 nm thickness was then evaporated onto this adhesion-promoting layer 11.
  • an adhesion-promoting lacquer protective layer 13 made of a linear polyester and finally the lacquer 14 was applied.
  • the layer arrangement 16 thus formed was then subjected to a milling process in which the hardened layer 11 was broken at a plurality of points 15. By breaking the layer 11, the aluminum layer 12 was torn at the same locations 15.
  • the cracks 15 are exaggerated for illustration only and are not shown to scale.
  • the backing material consisted of a textile 20 to which a vinyl layer 21 was applied.
  • An adhesion-promoting layer 25 made of an acrylate system was applied to the vinyl layer 21.
  • a metal layer made of copper 22 was evaporated thereon. The metal layer could also have been vapor-deposited directly onto the vinyl layer 21, leaving out the layer 25.
  • a photoresist layer 23 was then applied to the metal layer 22, which by irradiation with UV light, was exposed in a pattern, for example at points 27. The exposed areas were then washed out in a subsequent process and the metal layer 22 was then etched away at the areas 27 exposed by the photoresist 23 in an etching process. In this way, furrows penetrating the thickness of the entire metal layer 22 were formed, as shown at 27. Finally, the coating 24 was then applied to the layer arrangement. In total, a layer arrangement 26 was obtained in which the metal layer 22 only consists of essentially non-contiguous islands.
  • FIG. 3 shows a process step in the process for producing a heat-reflecting wallpaper, with which the metal layer can be formed in the form of non-contiguous partial surfaces even during the vapor deposition process.
  • a drum or roller is shown schematically at 30, around which the carrier material to be coated with a metal layer runs, possibly with an adhesion-promoting layer in the form of a band 34, already applied thereon.
  • the belt 34 is guided by rollers 31 and 32 such that it lies practically over 3/4 of the circumference of the roller 30.
  • the roller itself is rotated in the direction of arrow 35.
  • ource 41st For vapor deposition of the strip 34 is a metal vaporization is provided ource 41st There is also an endless belt 40 made of a wire mesh forming a mask; which is guided over the rollers 36, 37, 39, 38.
  • the belt 40 runs in the direction of the arrows indicated at a speed corresponding to the peripheral speed of the drum 30. After it has passed around the roller 38, the belt 40 lies on the side of the belt 34 facing the evaporation source 41 on the carrier material.
  • the belt 40 is finally lifted from the surface of the belt 34 again after passing through the vaporization zone on the roller 36 and then runs over the rollers 37 and 39 to the roller 38 at the entrance to the vaporization zone back.
  • the wire mesh rests on the carrier material and has the effect that metal is only vapor-deposited on the surface of the carrier material in the areas free of the wire mesh.
  • the further layers such as the adhesion-promoting lacquer protective layer and the lacquer, are finally applied.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen einer wärmereflektierenden Tapete bzw. Wandbelag beschrieben, bei dem auf einem elastischen Trägermaterial, insbesondere einer Kunststoffolie oder mit kunststoffbeschichteten Materialien, ein-oder beidseitig gegebenenfalls eine haftvermittelnde Schicht, eine dünne Metallschicht, auf dieser eine haftvermittelnde Lackschutzschicht und hierauf eine Lackierung aufgebracht werden. Eine solche Tapete sollte zur Verhinderung von Unfällen nach Möglichkeit praktisch keine elektrische Querleitfähigkeit haben. Dieses Ziel wird durch verschiedene besondere Herstellungsverfahren für die Tapete erreicht. Gemäß einem ersten Verfahren wird als haftvermittelnde Schicht zwischen dem Trägermaterial und der Metallschicht ein zu einer brechbaren Schicht aushartendes oder aushärtbares Material verwandt und die Schichtanordnung wird sodann zum Brechen der gehärteten haftvermittelnden Schicht und damit zur Ausbildung von Rissen in der darüberliegenden Metallschicht mechanisch verformt. Gemäß einen anderen Verfahren wird die haftvermittelnde Lackschutzschicht auf der Metallschicht als eine ein vorbestimmtes Muster bildende Maskierschicht ausgebildet, sodann die Metallschicht in einem Ätzprozeß entsprechend diesem Muster in eine Vielzahl von inselförmigen Teilflächen unterteilt und sodann abschließend die Lackierung aufgebracht. Gemäß einem weiteren Verfahren wird die dünne Metallschicht, gegebenenfalls nach dem Aufbringen der Lackschutzschicht, jedoch vor dem Aufbringen der folgenden Schichten durch mechanische Bearbeitung mit Bürsten oder Kämmen in eine Vielzahl von Teilflächen unterteilt. Nach einem weiteren geeigneten Verfahren wird auf das Trägermaterial eine Maske aufgeleget, sodann die Metallschicht durch die Maske hindurch in einer der Maske entsprechenden Strukturierung auf das Trägermaterial aufgedampft und sodann nach dem Abnehmen der Maske die haftvermittelnde Lackschutzschicht sowie die Lackierung aufgebracht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer wärmereflektierenden Tapete bzw. Wandbelag, bei dem auf einem elastischen Trägermaterial, insbesondere einer Kunststoffolie oder mit kunststoffbeschichteten Materialien, ein- oder beidseitig gegebenenfalls eine haftvermittelnde Schicht, eine dünne Metallschicht, auf dieser eine haftvermittelnde Lackschutzschicht und hierauf eine Lackierung aufgebracht werden.
  • In der europäischen-Patentanmeldung 80101943.1 der Anmelderin wurde bereits eine wärmereflektierende Tapete bzw. ein Wandbelag der eingangs angegebenen Art beschrieben. Die wesentlichen Merkmale dieser wärmereflektierenden Tapete bestehen darin, daß die Metallschicht, die auf dem Trägermaterial aufgebracht ist und zur Reflektion der Infrarot-(Wärme)Strahlung dient, praktisch dünner als 30 nm ist, daß eine die Metallschicht vor Korrosion schützende und/oder haftyermittelnde Lackschutzschicht von einigen µm Dicke auf die Metallschicht aufgebracht ist und daß auf der Lackschutzschicht eine Lackierung von einigen-10 µm Dicke, die im Wellenlängenbereich von 4 bis 20 µm weitgehend transparent ist.,. im Bereich λ = 0,4 bis 0,8 µm,
    jedoch farbig erscheint, aufgebracht ist. Eins solche wärmereflektierende Tapete hat eine besonders hohe Wärmereflektion und weist dennoch ein besonders gefälliges Aussehen auf. Insgesamt hat sie eine die Behaglichkeit steigernde und heizkostensparende Wirkung.
  • Ein besonderer weiterer Vorzug der Tapete besteht darin, daß die Metallschicht durch eine mechanische Bearbeitung der Gesamttapete in kleine Teilflächen zerrissen ist, so daß die Tapete praktisch keine Querleitfähigkeit aufweist und keinerlei Gefahr bei der Benutzung derartiger Tapeten etwa durch Kontakt mit elektrischen Leitungen oder elektrischen Geräten gegeben ist. Wie sich jedoch herausgestellt hat, kann dann, wenn das Trägermaterial der Tapete aus einem elastischen oder plastischen Material, wie etwa einer Kunststoffolie besteht, der Fall eintreten, daß die Metallschicht bei einer mechanischen Einwirkung auf die Schichtanordnung wie etwa bei einer Dehnung, nicht zerreißt, sondern ebenfalls lediglich gedehnt wird. Das aber bringt den Nachteil mit sich, daß die Metallschicht zwar eine verringerte aber noch verhältnismäßig hohe elektrische Leitfähigkeit behält.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer wärmere-Elektierenden Tapete oder eines Wandbelags der eingangs erwähnten Art anzugeben, mit dem auch bei der Verwendung von elastischen oder plastischen Trägermaterialien erreicht werden kann, daß die Metallschicht praktisch ihre elektrische Leitfähigkeit verliert.
  • Eine erste erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß als haftvermittelnde Schicht zwischen dem Trägermaterial und der Metallschicht ein zu einer brechbaren Schicht aushärtendes oder aushärtbares Material verwandt wird und daß die Schichtanordnung zum Brechen der gehärteten haftvermittelnden Schicht und damit zur Ausbildung von Rissen in der darüberliegenden Metallschicht mechanisch verformt wird. Ein wesentlicher Gedanke dieses Verfahrens besteht darin, daß die Metallschicht auf einer harten brechbaren Schicht aufliegt. D.h. die hafvermittelnde Schicht soll gegenüber dem elastischen oder plastischen Trägermaterial hart und bei einer mechanischen Verformung brechbar sein. Zur Herstellung der haftvermittelnden Schicht können Materialien verwandt werden, die entweder selbst aushärten oder etwa durch Fremdeinwirkung etwa mit Hilfe von Licht, insbesondere UV- oder IR-Strahlung oder mit Hilfe von Elektronenstrahlen aushärtbar ist. Dabei braucht die haftvermittelnde Schicht nicht über ihre ganze Fläche ausgehärtet zu sein. Es kann auch genügen, wenn die Schicht lediglich in eines Muster ausgehärtet ist, so daß sie bei einer mechanischen Verformung lediglich in bestimmten Bereichen bricht. Als Materialien für derartige haftvermittelnde Schichten können selbsthärtende oder aushärtbare Lacke verwandt werden, wie Polyester, Polyurethane, Epoxyde, Phenole oder Acrylate wie sie dem Fachmann ohne weiteres geläufig sind. Eine mechanische Verformung zweckmäßigerweise der gesamten Schichtanordnung bestehend aus einem Trägermaterial, einer haftvermittelnden Schicht, der Metallschicht, einer weiteren haftvermittelnden Lackschutzschicht, sowie der Lackierung, kann beispielsweise durch Walken erfolgen.
  • Aufgrund der gehärteten haftvermittelnden Schicht, die b ei einer solchen mechanischen Verformung an einer Vielzahl von Stellen bricht, reißt ebenfalls die Metallschicht Dadurch wird die Metallschicht in eine Vielzahl von praktisch nicht zusammenhängenden Teilflächen unterteilt, wodurch der Ohm'sche Widerstand der Tapete so weit erhöht, bzw. die elektrische Leitfähigkeit der Schicht so weit erniedrigt wird, daß keinerlei Gefahr bei Kontakt mit elektrischen Leitungen mehr besteht.
  • Zur Stabilisierung der Risse in der Metallschicht hat sich insbesondere bei der Verwendung von Trägermaterialien, die einen thermoplastischen Kunststoff umfassen, ein Verfahren bewährt, das folgendermaßen durchgeführt wird. Die Schichtanordnung aus dem Trägermaterial, der darauf aufgebrachten, wenigstens in einem Muster gehärteten haftvermittelnden Schicht und der darauf aufgebrachten Metallschicht und gegebenenfalls mit der weiter darauf aufgebrachten haftvermirtelnden Lackschutzschicht und der Lackierung wird zur mechanischen Verformung der gehärteten, haftvermittelnden Schicht über eine Prägewalze geführt. Vor diesem Schritt wird jedoch die Schichtanordnung zunächst auf eine Temperatur erhitzt, die so hoch ist, daß das thermoplastische Material des Trägermaterials bereits bleibend verformbar ist, die jedoch andererseits so niedrig ist, daß sich die haftvermittelnde Schicht auch bei dieser Temperatur noch in einem harten, brechbaren Zustand befindet. Die Prägewalze befindet sich demgegenüber auf einer niedrigeren Temperatur und zwar auf einer solchen Temperatur, bei der das thermoplastische Material nicht mehr bleibend verformbar ist. Die erhitzte Schichtsnordnung wird sodann zweckmäßigerweise so über die Prägewalze geführt, daß sich das Trägermaterial mit der Prägewalze in Kontakt befindet. Aufgrund der niedrigen Temperatur der Prägewalze findet beim Kontakt der Schichtanordnung mit der Prägewalze eine sogenannte "Schock-Prägung" aufgrund der schnellen Abkühlung des thermoplastischen Materials statt. Nach dem Verlassen der Prägewalze behält dadurch das thermoplastische Material seine neue Form dauerhaft bei. Durch diese bleibende Verformung wird erreicht, daß die in der Metallschicht gebildeten Risse auf Dauer festgelegt werden. Mit diesem Verfahren können sowohl Trägermaterialien behandelt werden, die vollständig aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, zum Beispiel reine Kunststoffolien, wie Trägermaterialien aus einem anderen Grundmaterial, wie etwa Textilien oder Faservlies oder Papier, die mit einen Kunststoffüberzug versehen oder etwa mit einem Kunststoff getränkt sind.
  • Gemäß einer anderen Ausführungsform wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die haftvermittelnden Lackschutzschicht auf der Metallschicht als eine ein vorbestimmtes Muster bildende Maskierschicht ausgebildet wird, daß die Metallschicht in einem Ätzprozeß entsprechend diesem Muster in eine Vielzahl von inselförmigen Teilflächenunterteilt wird und daß abschließend die Lackierung aufgebracht wird. Bei diesem Verfahren kann es zwar zweckmäßig sein, auch gegebenenfalls zwischen dem Trägermaterial und der Metallschicht eine haftvermittelnde Schicht vorzusehen, jedoch ist eine solche haftvernittelnde Schicht in Abhängigkeit von der Art des gewählten Trägermaterials und der aufgedampften Teilschicht nicht unbedingt erforderlich. Als haftvermittelnde Lackschutzschicht kann ein aus der Fotoresisttechnik bekannter Fotolack verwandt werden, der mit einem gewünschten Bild mustermäßig belichtet wird. Je nach der Wahl des betreffenden Fotolacks werden sodann die belichteten oder unbelichteten Teile gehärtet und lassen sich in einem nachfolgenden Waschvorgang herauslösen. Die auf diese Weise mustermäßig freigelegte Metallschicht kann sodann in einem ansich bekannten Ätzvorgang herausgeätzt werden, so daß lediglich die unter den nicht abgewaschenen Fotolackbereichen liegende Teilschicht verbleibt. Auf die so behandelte Schichtanordnung aus Trägermaterial, inselförmigen Metallschichtflächen und Fotolackflächen kann sodann unmittelbar die Lackierur aufgebracht werden.
  • Ein weiteres, besonders einfaches erfindungsgemäßes Verfahren zur Lösung der oben gestellten Aufgabe besteht darin, daß die dünne Metallschicht bzw. die Oberfläche der bereits auf die Metallschicht aufgebrachten haftvermittelnden Lackschutzschicht vor dem Aufbringen der folgenden Schichten derart mechanisch bearbeitet wird, daß die Metallschicht entlang.einer Vielzahl von Linien durchtrennt wird. Da die Metallschicht selbst äußerst dünn ist, nämlich vorzugsweise dünner als 30 µm, und da die bereits gegebenenfalls hierauf aufgebrachte haftvermittelnde Lackschutzschicht ebenfalls äußerst dünn ist, indE sie lediglich eine Dicke von einigen Mikrometern aufweisi genügt eine mechanische Bearbeitung etwa mit Hilfe von Bürsten oder Kämmen, um die gewünschten Trennlinien in der Metallschicht auszubilden. Man läßt zu diesem Zweck vorzugsweise das Trägermaterial mit der darauf aufgebrachten Metallschicht an umlaufenden Bürsten oder Kämmei vorbeilaufen. Es kann somit auf einfache Weise etwa ein gitterförmiges Muster in die Oberfläche eingeritzt werden, so daß ebenfalls eine Vielzahl von miteinander nichi mehr in Verbindung stehenden Teilflächen aus der Metallschicht gebildet wird. Auf diese behandelte Metallschicht auf der zumeist bereits zur Verhütung von Korrosion der Metallschicht die haftvermittelnde Lackschutzschicht aufgebracht ist, wird sodann abschließend die IR-durchlässige Lackierung aufgebracht.
  • Eine weitere erfindungsgemäße Lösung der gestellten Aufgabe besteht darin, daß auf das Trägermaterial eine Maskt aufgelegt wird, daß die Metallschicht durch die Maske hindurch in einer der Maske entsprechenden Strukturierun; auf das Trägermaterial aufgedampft wird und daß nach dem Abnehmen der Maske die haftvermittelnde Lackschutzschicht sowie die Lackierung aufgebracht werden. Dies geschieht vorzugsweise derart, daß mit dem Trägermaterial eine Maske in Kontakt gebracht wird, in der Aussparungen vorgesehen sind, die dem Muster entsprechen, das die aufgebrachte Metallschicht abschließend aufweisen soll. Das Aufbringen der Metallschicht erfolgt vorzugsweise durch Aufdampfen durch die Maske hindurch/obgleich gegebenenfalls eine Abscheidung aus einem Lösungsbad möglich ist. Nach dem Aufdampfvorgang wird die Maske von dem Trägermateial-wieder abgezogen. Hieran anschließend werden auf die in einem Muster vorliegende Metallschicht sodann die haftvermittelnde Lackschutzschicht sowie die Lackierung aufgebracht. Die Maske kann z.B. aus einem unendlichen umlaufenden Drahtnetzband bestehen, das vor einer Aufdampfzone zum Aufdampfen der Metallschicht mit dem Trägermaterial in Kontakt gebracht und auf dem Trägermaterial aufliegend, mit gleicher Geschwindigkeit mit diesem durch die Aufdampfzone geführt wird. Die Bedampfung des Trägermaterials erfolgt sodann durch das Drahtnetz hindurch. Nach Verlassen der Aufdarmpfzone wird das Drahtnetz sodann von dem Trägermaterial abgehoben und zu der Einlaufseite der Bedampfungszone wieder zurückgeführt.
  • Ein Aufdampfen der Metallschicht hat im Vergleich zum Aufbringen der Metallschicht aus einer Lösung den Vorteil, daß im allgemeinen eine Metallschicht mit einem höheren Reflektionsgrad erhalten wird, und daß die Metallschicht wirtschaftlicher herzustellen ist.
  • Im folgenden soll die Erfindung näher anhand von in der Zeichnung dargestellten vorzugsweisen Ausführungsbeispielen erläutert werden. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1 Eine Tapete, die nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung hergestellt ist,
    • Fig. 2 eine Tapete, die nach einer zweiten Ausführungsform gemäß der Erfindung hergestellt ist und,
    • Fig. 3 eine schematische Darstellung eines anderen erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der gewünschten wärmereflektierenden Tapete.
  • Figur 1 zeigt den Aufbau einer fertigen Tapete, bei der das Trägermaterial aus einer Kunststoffolie 10, nämlich einer Polyesterfolie, besteht. Auf diese Kunststoffolie wurde als selbsthärtende haftvermittelnde Schicht 11 ein vernetztes Acrylatsystem aufgebracht. Die Schicht 11 selbst wies lediglich eine Dicke von einigen µm auf. Auf diese haf tvermittelnde Schicht 11 wurde sodann eine Aluminiumschicht 12 von etwa 25 nm Dicke aufgedampft. Hierauf wurde schließlich eine haftvermittelnden Lackschutzschicht 13 aus einem linearen Polyester und hierauf schließlich die Lackierung 14 aufgebracht. Die so gebildete Schichtanordnung 16 wurde sodann einem Walkvorgang unterworfen, bei dem die gehärtete Schicht 11 an einer Vielzahl von Stellen 15 gebrochen wurde. Durch das Brechen der Schicht 11 wurde die Aluminiumschicht 12 an den gleichen Stellen 15 zerrissen. Die Risse 15 sind lediglich zur Veranschaulichung weit übertrieben und nicht maßstabgerecht dargestellt.
  • Bei der in Figur 2 dargestellten Tapete bestand das Trägermaterial aus einer Textilie 20, auf die eine Vinylschicht 21 aufgebracht war. Auf die Vinylschicht 21 wurde eine haftvermittelnde Schicht 25 aus einem Acrylatsystem aufgebracht. Hierauf wurde eine Metallschicht aus Kupfer 22 aufgedampft. Die Metallschicht hätte auch unter Fortlassung der Schicht 25 unmittelbar auf die Vinylschicht 21 aufgedampft werden können.
  • Auf die Metallschicht 22 wurde sodann eine Fotolackschicht 23 aufgebracht, die durch Bestrahlung mit UV-Licht, mustermäßig, beispielsweise an den Stellen 27, belichtet wurde. Die belichteten Stellen wurden sodann in einem anschließenden Verfahren ausgewaschen und die Metallschicht 22 wurde anschließend an den von dem Fotolack 23 freigelegten Stellen 27 in einem Ätzverfahren weggeätzt. Auf diese Weise wurden die Dicke der gesamten Metallschicht 22 durchsetzende Furchen ausgebildet, wie sie bei 27 dargestellt sind. Abschließend wurde sodann auf die Schichtanordnung die Lackierung 24 aufgebracht. Damit wurde insgesamt eine Schichtanordnung 26 erhalten, bei der die Metallschicht 22 lediglich aus im wesentlichen nicht zusammenhängenden Inseln besteht.
  • In Figur 3 ist ein Verfahrensschritt in dem Verfahren zur Herstellung einer wärmereflektierenden Tapete dargestellt, mit dem bereits während des Aufdampfvorganges die Metallschicht in Form von nicht zusammenhängenden Teilflächen ausgebildet werden kann. Mit 30 ist schematisch eine Trommel oder Walze dargestellt, um die das mit einer Metallschicht zu beschichtende Trägermaterial gegebenenfalls mit einer darauf bereits aufgebrachten haftvermittelnden Schicht in Form eines Bandes 34 läuft. Das Band 34 wird durch Walzen 31 und 32 derart geführt, daß es praktisch über 3/4 des Umfanges der Walze 30 anliegt. Die Walze selbst wird in Richtung des Pfeiles 35 gedreht. Zur Bedampfung des Bandes 34 ist eine Metallverdampfungsquelle 41 vorgesehen. Ferner ist ein endloses Band 40 aus einem eine Maske bildenden Drahtnetz vorgesehen; das über die Walzen 36, 37, 39, 38 geführt ist. Das Band 40 läuft in der Richtung der angegebenen Pfeile mit einer der Umfangsgeschwindigkeit der Trommel 30 entsprechenden Geschwindigkeit. Das Band 40 liegt, nachdem es um die Walze 38 gelaufen ist, auf der der Verdampfungsquelle 41 zugewandten Seite des Bandes 34 auf dem Trägermaterial an. Das Band 40 wird schließlich nach Durchlaufen der Bedampfungszone an der Walze 36 wieder von der Oberfläche des Bandes 34 abgehoben und läuft sodann über die Walzen 37 und 39 zu der Walze 38 am Eingang der Bedampfungszone zurück. Während des Durchlaufs durch die Bedampfungszone liegt also das Drahtgitter auf dem Trägermaterial auf und bewirkt, daß Metall nur in den von dem Drahtnetz freien Stellen auf die Oberfläche des Trägermaterials aufgedampft wird. Nachdem die Metallschicht in Form von nicht zusammenhängenden Inseln ausgebildet ist, werden schließlich die weiteren Schichten, wie die haftvermittelnde Lackschutzschicht sowie die Lackierung, aufgebracht. Diese Vorgänge sind im einzelnen nicht dargestellt.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen einer wärmereflektierenden Tapete bzw. Wandbelag, beidem auf einem elastischen Trä germaterial, insbesondere einer Kunststoffolie oder mit kunststoffbeschichteten Materialien, ein- oder beid seitig gegebenenfalls eine haftvermittelnde Schicht, ei dünne Metallschicht, auf dieser eine haftvermittelnde Lackschutzschicht und hierauf eine Lackierung aufgebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß als haftvermittelnde Schicht zwischen dem Trägermaterial und der Metallschicht ein zu einer brechbaren Schicht aushärtendes oder aushärtbares Material verwandt wird, und daß die Schichtanordnung zum Brechen der gehärteten haftvermittelnden Schicht und damit zur Ausbildung von Rissen in der darüberliegenden Metallschicht mechanisch verformbar wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn-zeichnet, daß die mechanische Verformung durch einen Walkvorgang erreicht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die haftvermittelnde Schacht vor dem Aufbringen der Metallschicht musternäßig gehärtet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die haftvermittelnde Schicht mit Licht oder UV- oder IR-Strahlung gehärtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die haftvermittelnde Schicht mit Elektronenstrahlen gehärtet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial ein thermoplastisches Material umfaßt, daß die Schichtanordnung auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der das thermoplastische Material des Trägermaterials bereits bleibend verformbar ist, während die haftvermittelnde Schicht sich noch in einem harten, brechbaren Zustand befindet, und daß die erhitzte Schichtanordnung zur mechanischen Verformung der haftvermittelnden Schicht über eine sich auf einer nierdrigeren Temperatur als die Schichtanordnung befindende Prägewalze geführt wird.
7. Verfahren zum Herstellen einer wärmereflektierenden Tapete bzw. Wandbelag, bei dem auf einem elastischen Trägermaterial, insbesondere einer Kunststoffolie oder mit kunststoffbeschichteten Materialien, ein- oder beidseitig gegebenenfalls eine haftvermittelnden Schicht, ei dünne Metallschicht, auf dieser eine haftvermittelnde Lackschutzschicht und hierauf eine Lackierung aufgebracb werden, dadurch gekennzeichnet, daß die haftvermittelnde Lackschutzschicht auf der Metallschicht als eine ein vorbestimmtes Muster bildende Maskierschich ausgebildet wird, daß die Metallschicht in einem Ätzprozeß entsprechend diesem Muster in eine Vielzahl von inselförmigen Teilflächen unterteilt wird und daß abschließend die Lackierung aufgebracht wird.
8. Verfahren zum Herstellen einer wärmereflektierenden Tapete bzw. Wandbelag, bei dem auf einem elastischen Trägermaterial, insbesondere einer Kunststoffolie oder mit kunststoffbeschichteten Materialien, ein- oder beidseitig gegebenenfalls eine haftvermittelnde Schicht, ein dünne Metallschicht, auf dieser eine haftvermittelnde Lackschutzschicht und hierauf eine Lackierung aufgebrach werden, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Metallschicht, ggf. nach dem Aufbringen der Lackschutzschicht, jedoch vor dem Aufbringen der folgenden Schichten, durch mechanische Bearbeitung mit Bürsten ode: Kämmen in eine Vielzahl von Teilflächen unterteilt wird.
9. Verfahren zum Herstellen einer wärmereflektierenden Tapete bzw. Wandbelag, bei dem auf einem elastischen Trägermaterial, insbesondere eier Kunststoffolie oder mit kunststoffbeschichteten Materialien, ein- oder beidseitig gegebenenfalls eine haftvermittelnde Schicht, eine dünne Metallschicht, auf dieser eine haftvermittelnde Lackschutzschicht und hierauf eine Lackierung aufgebracht werden, dadurch gekennzeichne daß auf das Trägermaterial eine Maske aufgelegt wird, daß die Metallschicht durch die Maske hindurch in einer der Maske entsprechenden Strukturierung auf das Trägermaterial aufgedampft wird, und daß nach dem Abnehmen der Maske die haftvermittelnde Lackschutzschicht sowie die Lackierung aufgebracht werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Maske in Form eines endlosen Drahtnetzbandes ausgebildet ist, das kontinuierlich vor der Aufdampfzone mit dem Trägermaterial in Kontakt gebracht, zusammen mit dem Trägermaterial mit gleicher Geschwindigkeit durch die Aufdampfzone geführt wird und nach dem Verlassen der Aufdampfzone von dem Trägermaterial wieder abgehoben wird.
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