EP0030360A2 - Stahlerzeugungsverfahren - Google Patents

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EP0030360A2
EP0030360A2 EP80107542A EP80107542A EP0030360A2 EP 0030360 A2 EP0030360 A2 EP 0030360A2 EP 80107542 A EP80107542 A EP 80107542A EP 80107542 A EP80107542 A EP 80107542A EP 0030360 A2 EP0030360 A2 EP 0030360A2
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EP
European Patent Office
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oxygen
bath surface
nozzles
melt
converter
Prior art date
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Granted
Application number
EP80107542A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0030360A3 (en
EP0030360B1 (de
EP0030360B2 (de
Inventor
Karl Dr.-Ing. E.H. Brotzmann
Paul-Gerhard Mantey
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kloeckner CRA Patent GmbH
Original Assignee
Eisenwerke Gesellschaf Maximilianshuette mbH
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Publication date
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Priority claimed from DE19803008145 external-priority patent/DE3008145C2/de
Application filed by Eisenwerke Gesellschaf Maximilianshuette mbH filed Critical Eisenwerke Gesellschaf Maximilianshuette mbH
Priority to AT80107542T priority Critical patent/ATE5202T1/de
Publication of EP0030360A2 publication Critical patent/EP0030360A2/de
Publication of EP0030360A3 publication Critical patent/EP0030360A3/de
Publication of EP0030360B1 publication Critical patent/EP0030360B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0030360B2 publication Critical patent/EP0030360B2/de
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    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21CPROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30Regulating or controlling the blowing
    • C21C5/35Blowing from above and through the bath
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21CPROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30Regulating or controlling the blowing
    • C21C5/305Afterburning

Definitions

  • the invention relates to a method for producing steel in a converter, which is equipped with nozzles below the steel bath surface, based on the converter blowing position and a water-cooled lance and / or inflation nozzles in the upper region of the converter lining.
  • Oxygen freshening for steel production by means of the inflation process and the blow-through process with nozzles made of two concentric pipes for the oxygen and a protective medium arranged in the refractory lining, for example in the converter floor, are used in steel plants worldwide.
  • the further development today aims to increase profitability by improving the spreading rate, reducing the amount of additives (slag formers) and media (oxygen and coolant).
  • Another development direction is to increase the scrap rate to the exclusive use of scrap and to supply the required energy in the form of fuels with the highest possible thermal efficiency to the melt.
  • methods of increasing the scrap rate oxygen is blown through the bath and 20 to 80% of the total amount of oxygen as a free jet onto the melt. It is also known to subject the carbon monoxide leaving the melt to post-combustion above the melt.
  • heat is supplied to the melt by carbon-containing fuels.
  • the carbon-containing fuels are introduced into the melt, while the oxygen for freshening the melt and for burning the fuels is introduced into the converter simultaneously with gas jets directed onto the bath surface and below the bath surface.
  • the particular advantage of this process is that the fuels introduced are burned to carbon dioxide with a high thermal efficiency of about 30%, based on the combustion.
  • the high level of energy utilization is achieved by supplying oxygen to the bath surface and the associated supply of heat from the CO afterburning to the melt.
  • the known method also allows the number of nozzles below the bath surface to be reduced; this is associated with further advantages in steel production.
  • a disadvantage of the known method is, however, that if the blowing rate of the carbon-containing fuels is greatly increased under certain operating conditions, there are limits to the simultaneous supply of fuel and oxygen due to the limited blowing cross section of the few nozzles below the bath surface.
  • the oxygen blowing process which does not have these disadvantages, requires at least one change of soil during the operating time of a converter lining.
  • the refractory material in the area of the oxygen nozzles in the converter base wears out at about twice the speed compared to the lining of the converter side wall.
  • the working time of around 20 hours for changing the floor is lost as production time.
  • the above-mentioned methods contain partial solutions for the disadvantages of the oxygen inflation and oxygen blow-through method and show how the heat available during steel production in the converter can be increased. Injecting oxygen below and above the bath surface into the melt, in addition to the disadvantages of the complex installation for the devices of the oxygen supply below and above Melt, for certain steel qualities undesirably high hydrogen and nitrogen contents from the nozzle protection medium of the oxygen nozzles below the bath surface. Furthermore, during decarburization, there is a weaker dephosphorization compared to the oxygen inflation process.
  • the object of the invention to combine the advantages of a special slag guide, similar to the oxygen blowing process, but without increased iron losses in the slag, and the advantages of the oxygen blowing process, in particular with regard to the low final carbon contents with a lower iron oxide content of the slag connect as well as to achieve low hydrogen and nitrogen contents in the steel.
  • the aim is to achieve a high thermal efficiency when blowing carbon-containing fuels into the melt and to improve the durability of the refractory lining in the area of the nozzles (converter floor) below the bath surface.
  • the oxygen is added according to the invention by means of a water-cooled lance and / or at least one inflating nozzle directed onto the bath surface in the upper converter lining on the bath surface, and in that solids are ground by the double tube nozzles operated with a protective medium below the bath surface Formation of slag and / or at least for the supply of heat be introduced into the melt in a suspension with an oxygen-free gas.
  • nozzles normally required in the oxygen blowing process are installed in the converter bottom and / or the lower side wall below the bath surface.
  • these are the usual nozzles consisting of two concentric tubes.
  • ring slot nozzles according to German patent 24 38 142 can also be used, or nozzles made from three concentric tubes are used.
  • These three-tube nozzles have two ring gaps of approximately the same size, approximately Q5 to 2 mm wide.
  • the three-pipe nozzle guides the suspension of solids and inert gas in the central tube, which is the central tube-surrounding annular gap the oxygen and the outer annular gap hydrocarbons in the melt.
  • the amount of hydrocarbon used to protect the nozzle is low and is normally 0.1 to 5%, based on the amount of carrier gas in the central tube.
  • the proportion of oxygen in the annular gap corresponds at least to the amount of hydrocarbon.
  • inert gas for example argon, or another nitrogen- and hydrogen-free gas can also be introduced through all three nozzle channels.
  • the bath is to be understood as the converter volume that the completely fresh, resting steel melt occupies when the converter is in the blowing position.
  • the bath surface is accordingly the surface of this melt.
  • the nozzles in the steel bath area serve as oil / oxygen burners for preheating scrap. As soon as there is melt in the converter, these nozzles are used to introduce carbonaceous fuels and slag formers.
  • the nozzles below the bath surface are preferably only used to introduce hydrogen- or nitrogen-free gases with or without loading with slag formers.
  • Hydrocarbons such as natural gas, methane, propane or heating oil, have proven themselves as nozzle protection media to prevent the nozzles from burning back prematurely in the converter lining.
  • Argon, carbon monoxide and carbon dioxide are preferably used for finishing or post-blowing for steel grades with low hydrogen and nitrogen requirements.
  • oxygen can preferably be blown continuously or briefly through the central tubes of the nozzles in the bath area until after blowing.
  • This measure primarily serves to clear the nozzle pipes of unwanted blockages and approaches at the nozzle mouth and to set the desired mushroom-like approaches at the nozzle mouth in the desired size (diameter approx. 100 mm).
  • the alternate operation with slag-forming carrier gas, fuel suspensions and oxygen is possible with the corresponding changeover valves.
  • the one below the Badober The amount of oxygen blown in is small and less than 20% of the total amount of oxygen.
  • the oxygen for blowing the melt, for afterburning the reaction gases from the melt and for burning the carbon-containing fuels in the melt is blown onto the bath surface.
  • a water-cooled oxygen lance has proven itself for this if oxygen is blown onto the bathroom surface as a free jet via one or more nozzles in the upper converter side wall.
  • the distribution of the amount of oxygen between the lance and inflation nozzles can vary within wide limits. However, at least 1/4 of the oxygen, based on the total amount of oxygen, is passed through the side wall nozzles, as long as the lance blows in the area of the slag bath at a distance of approx. 0.2 to 1.5 m.
  • the use of the oxygen lance allows active slag work practically from the beginning of the freshening, probably because the slag is hotter than the molten iron itself, in which scrap still dissolves.
  • the Slag formers mainly lime, possibly with the addition of fluorspar and / or dolomite, are partly charged into the converter as lump lime or charged to the oxygen of the blowing lance and / or the side wall nozzle in the form of dust lime.
  • Usually about half of the lime requirement is added to the bath surface; the rest is fed through the nozzles below the bath surface. However, the ratio can be shifted up to about 3/4 in either direction.
  • Preferably about 10 to 20% of the total amount of lime is charged into the converter as lump lime. This results in viscous slags prior to tapping, which are easier to hold back in the converter, and the safe return of phosphorus and sulfur from the slag to the steel melt before tapping is avoided.
  • the lance distance in the main blowing phase can be increased approximately after half the fresh time. It is in the spirit of the invention, the lances Increase the distance as far as possible, ie about 1.50 m above the surface of the bath, so that the oxygen jet has a similar effect to the free jet of the side wall nozzle and contributes to CO post-combustion and return of the heat generated to the melt.
  • Another variant of the method according to the invention makes it possible to work only with a water-cooled lance above the bath surface without side wall nozzles.
  • the lance is then only at the beginning of the fresh water during the desiliconization phase at the aforementioned short distance from the bath surface.
  • the lance distance is increased to over 1.50 m, preferably over 2 m, above the bath surface.
  • the oxygen jet emerging from the lance opening has a sufficient running distance in the converter space above the melt in order to ensure optimal afterburning of the reaction gas leaving the melt and return of the heat obtained to the melt.
  • the oxygen below the bath surface can be introduced into the melt only temporarily according to the invention.
  • the high efficiency in the supply of energy by blowing carbon-containing fuels is also then reached when oxygen is only temporarily led into the melt below the bath surface.
  • the temporary induction is sufficient to create conditions that favor the retransfer of the energy obtained from the afterburning of the exhaust gases in the upper converter room to the bathroom. It has been shown that, during certain fresh phases, it is possible to use all the nozzles below the bath surface to introduce the carbon-containing fuels as a suspension with an oxygen-free carrier gas. Surprisingly, it is possible to dispense with oxygen blowing in below the bath surface for up to half of the total fresh time without any disadvantages for the thermal efficiency of the carbon-containing fuels.
  • the specified total time, during which no oxygen is introduced below the surface of the bath can be divided into several, shorter periods of time and be continuous.
  • Another feature of the invention is to introduce the slag formers, preferably lime (Ca0) in powder form through the nozzles below the bath surface.
  • the preferred method of addition is to charge the powdered lime with oxygen.
  • a converter for the inventive method consists of a sheet steel jacket 1 with a refractory walling 2 and a removable bottom 3, are 4anher in its refractory lining Düs E n.
  • the nozzles 4 are usually the known OBM nozzles made of two concentric tubes. Some or all of these floor nozzles can also be designed as three-tube nozzles.
  • two bottom nozzles 4 are arranged for introducing the dried and pulverized carbon-containing fuels.
  • the suspension of fuel e.g. Lignite coke powder with an oxygen-free carrier gas, e.g. Nitrogen or argon flows through a manifold 5 via a T-shaped distribution piece 6 to the switching valves 7 and from there to the central tubes of the nozzles 4.
  • the switching valves 7 allow the central tubes of the nozzles 4 to be alternately filled with a fuel inert gas suspension or to be supplied only with an oxygen-free gas, in special cases also oxygen, which flows via a line 8 to the changeover valves 7.
  • the annular gaps of the nozzles 4 are supplied with either a liquid or a gaseous protective medium.
  • the change from liquid to gaseous media and vice versa takes place with the aid of pressure-controlled switching valves 9, which are usually integrated in a nozzle connecting flange 10.
  • the liquids and gases are supplied to the changeover valve 9 via feed lines 11, 12.
  • the floor nozzles 4 work, for example, for preheating solid iron supports as burners. Then liquid hydrocarbons, for example light heating oil, flow through line 11, via switchover valve 9 into the nozzle ring gap and through line 8 via switchover valve 7 Oxygen in stoichiometric amount for the oil combustion through the central tube of the nozzle 4. As soon as there is melt in the converter and covers the nozzle orifices, the powdered fuel supply is switched over and at the same time the annular gaps of the nozzles 4 are filled with gaseous protective media, for example hydrocarbons such as natural gas or Propane, supplied.
  • the melt can consist of molten steel or post-charged pig iron.
  • the other floor nozzles are constructed in principle in the same way and serve to supply oxygen-free gases, to which powdered slag formers, in particular Ca0 and / or carbon-containing fuels, are charged as required.
  • powdered slag formers in particular Ca0 and / or carbon-containing fuels
  • all floor nozzles can only be fed with a suspension of carbon-containing fuel and an oxygen-free gas.
  • the floor nozzles for the introduction of the slag formers are evenly charged with the gas-Ca0 suspension via a collecting line and a lime distributor (not shown).
  • Gaseous hydrocarbons have proven to be reliable as a protective medium in the annular gap, in particular when oxygen or oxygen-containing gases flow briefly through the central tubes of the nozzles.
  • the nozzles are operated as burners.
  • This inflation nozzle 14 preferably consists of two concentric Pipes, the oxygen also flowing through the central tube and a nozzle protection medium through the annular gap.
  • the outlet opening of the nozzle 14 on the inside of the converter lining 2 is at least 2 m above the bath surface 15. In the case shown, this installation height is approximately 3 m. At least 1/4 of the total amount of oxygen flows through the side wall nozzle.
  • the oxygen jet emerges from the nozzle opening at approximately the speed of sound and acts as a free jet in the gas space of the converter.
  • the water-cooled oxygen lance 16 is a lance with four outlet openings.
  • the lance is controlled in such a way that it moves close to the bath surface 15 at the start of freshness and the lance distance is increased with increasing freshness.
  • the amounts of oxygen are divided between the side nozzle and the lance, at least 25% of the total amount flows through the side nozzle, but preferably 30 to 50%.
  • the lance distance from the bath surface 15 should be at least 1.50 m after the start of blowing, but at the latest after the desilication phase.
  • a 60 t converter of the type shown in the drawing had an internal volume of 55 m 3 in the newly bricked-up state.
  • Five nozzles were arranged in the floor on an approx. 50 cm wide median strip, parallel to the axis of rotation of the converter.
  • Two of these nozzles consisted of three concentric tubes, the central tube having a clear diameter of 30 mm and the two annular gaps each having a width of 1 mm. These two nozzles were used to supply pulverized carbonaceous fuels.
  • the three other nozzles below the bath surface consisted of two concentric tubes with a clear central tube diameter of 30 mm and an annular gap width of 1 mm.
  • the solid starting materials were preheated in other experiments in such a manner that all five nozzles operated as burner and flows through the annular gaps fuel oil in an amount of 100 1 per minute and through the central pipes required for the stoichiometric combustion oxygen amount of 200 Nm 3 / min. This resulted in preheating times of 1 to 10 minutes.
  • the finished steel melt with a composition of 0.03% carbon, 0.1% manganese, 0.020% phosphorus and 0.015% sulfur was tapped.
  • the tapping temperature was 1650 ° C and the batch weight was 61 t.
  • a 200 t converter which worked according to the method according to the invention, had a water-cooled oxygen lance and two side wall nozzles in the converter hat. During the freshness period of approx. 12 minutes, approx. 7000 Nm 3 were caused by the oxygen lance as when inflating oxygen
  • advantageous values could be set in the same 200 t converter if all the oxygen was passed through the water-cooled lance and the nozzles below the bath surface were only operated with a suspension of an oxygen-free carrier gas and slag formers or carbon-containing fuels.
  • the lance distance distance of the lance opening from the bath surface was increased shortly after the start of blowing, about 1 minute later, to about 1.50 m and after another minute to about 2 m.
  • a significant advantage of the method according to the invention has been the improvement in soil durability compared to the oxygen blowing method. With the usual floor lining of approx. 1 m thickness, there was no need to change the floor for each converter lining. The improvement is very likely Soil durability can be attributed to the lower number of nozzles compared to the oxygen blowing process and the use of oxygen-free gases.
  • the essential feature of using oxygen-free gas below the bath surface with and without loading solids (slag formers and / or carbon-containing fuels), for example, in an amount of up to approx. 20% of the total oxygen or in small or continuous amounts of oxygen, but not more than 10% of the Total oxygen supply has a number of advantages.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Erzeugen von Stahl in einem Konverter, der unterhalb der Badoberfläche 15 mit Düsen 4 und oberhalb der Badoberfläche mit einer wassergekühlten Lanze 16 und/oder Aufblasdüsen 14 versehen ist, wird der Sauerstoff durch die wassergekühlte Lanze und/oder mindestens eine auf die Badoberfläche gerichtete Aufblasdüse auf die Badoberfläche geblasen. Ausserdem wird durch die unterhalb der Badoberfläche angeordneten Düsen 4 mindestens zeitweise nur ein sauerstofffreies Gas, das mindestens teilweise mit gemahlenen Feststoffen zur Schlackenbildung und/oder zur Wärmezufuhr beladen ist, in die Schmelze eingeleitet.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Stahl in einem Konverter, der mit Düsen unterhalb der Stahlbadoberfläche, bezogen auf die Konverterblasposition und einer wassergekühlten Lanze und/oder Aufblasdüsen im oberen Bereich der Konverterausmauerung ausgerüstet ist.
  • Das Sauerstoff-Frischen zur Stahlerzeugung nach dem Aufblasverfahren und dem Durchblasverfahren mit unterhalb der Badoberfläche im feuerfesten Futter, beispielsweise im Konverterboden, angeordneten Düsen aus zwei konzentrischen Rohren für den Sauerstoff und ein Schutzmedium kommen weltweit in den Stahlwerken zur Anwendung. Die Weiterentwicklung zielt heute auf eine Erhöhung der Wirtschaftlichkeit durch Verbesserung des Ausbringens, Verminderung der Menge der Zuschlagstoffe (Schlackenbildner) und Medien (Sauerstoff und Kühlmittel). Eine weitere Entwicklungsrichtung besteht darin, den Schrottsatz bis hin zur ausschließlichen Verwendung von Schrott zu steigern und die erforderliche Energie in Form von Brennstoffen mit möglichst hohem wärmetechnischen Wirkungsgrad der Schmelze zuzuführen.
  • Lösungsvorschläge hierfür sind gerade in der letzten Zeit bekanntgeworden. Bei einem dieser Verfahren wird der Schrott zunächst im Konverter vorgeheizt, und danach leitet man in die Schmelze kohlenstoffenthaltende, pulverförmige Brennstoffe zur weiteren Energiezufuhr.
  • Bei eineir andenen verfahren zur Erhöhung des Schrottsatzes werden Sauerstoff durch das Bad und 20 bis 80% der Gesamtsauerstoffmenge als Freistrahl auf die Schmelze geblasen. Bekannt ist es auch, das die Schmelze verlassende Kohlenmonoxyd oberhalb der Schmelze einer Nachverbrennung zu unterwerfen.
  • Bei einem anderen Verfahren zur Stahlerzeugung im Konverter wird der Schmelze Wärme durch kohlenstoffhaltige Brennstoffe zugeführt. Die Kohlenstoff enthaltenden Brennstoffe werden in die Schmelze eingeleitet, während der Sauerstoff zum Frischen der Schmelze und zum Verbrennen der Brennstoffe gleichzeitig mit auf die Badoberfläche gerichteten Gasstrahlen und unterhalb der Badoberfläche in den Konverter eingeleitet wird. Der besondere Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die eingeleiteten Brennstoffe mit hohem wärmetechnischem Wirkungsgrad von ca. 30%, bezogen auf die Verbrennung zu Kohlendioxyd verbrannt werden. Das hohe Maß der Energieausnutzung wird durch die Zufuhr des Sauerstoffs auf die Badoberfläche und die damit verbundene Wärmezufuhr aus der CO-Nachverbrennung an die Schmelze realisiert.
  • Das bekannte Verfahren erlaubt weiterhin die Herabsetzung der Düsenanzahl unterhalb der Badoberfläche; damit sind weitere Vorteile bei der Stahlerzeugung verbunden. Ein Nachteil des bekannten Verfahrens besteht jedoch darin, daß sich, wenn unter bestimmten betrieblichen Bedingungen die Einblasrate der kohlenstoffhaltigen Brennstoffe stark erhöht wird, infolge des begrenzten Blasquerschnitts der wenigen Düsen unterhalb der Badoberfläche, Grenzen hinsichtlich der gleichzeitigen Zufuhr von Brennstoff und Sauerstoff ergeben.
  • Beim Sauerstoffaufblas-Verfahren ohne Frischgaszufuhr unterhalb der Badoberfläche ist das Nachlassen der Frischwirkung bei niedrigen Kohlenstoffgehalten als Nachteil bekannt. Bei einem Kohlensbffgehalt der Schmelze von beispielsweise ≤ 0.1% nimmt die Entkohlungsgeschwindigkeit deutlich ab, da es durch die nachlassende CO-Blasenbildung nicht mehr zu einem Konzentrationsausgleich in der Schmelze kommt. Parallel dazu steigt der Eisenoxidgehalt in der Schmelze an. Die nachlassende Entkohlungsgeschwindigkeit führt zu einer Verlängerung der Frischzeit, und des erhöhten Eisenoxidgehaltsin der Schlacke wirkt sich als Verlust aus. Sowohl die Frischzeitverlängerung als auch die Verringerung des Ausbringens beeinflussen die Wirtschaftlichkeit ungünstig.
  • Das Sauerstoffdurchblas-Verfahren, das diese Nachteile nicht aufweist, erfordert nach dem heutigen Stand der Technik jedoch mindestens einen Bodenwechsel während der Betriebszeit einer Konverterausmauerung. Das feuerfeste Material im Bereich der Sauerstoffdüsen im Konverterboden verschlißt mit ungefähr doppelter Geschwindigkeit im Vergleich zur Ausmauerung der Konverterseitenwand. Neben den Kosten für das Feuerfest-Material geht die Arbeitszeit von ca. 20 Stunden für den Bodenwechsel als Produktionszeit verloren.
  • Die zuvor genannten Verfahren beinhalten Teillösungen für die genannten Nachteile des Sauerstoffaufblas- und Sauerstoffdurchblas-Verfahrens und zeigen, wie sich das Wärmeangebot bei der Stahlerzeugung im Konverter erhöhen läßt. Beim Einblasen von Sauerstoff unterhalb und oberhalb der Badoberfläche in die Schmelze ergeben sich, neben den Nachteilen der aufwendigen Installation für die Vorrichtungen der Sauerstoffzufuhr unterhalb und oberhalb der Schmelze, für bestimmte Stahlqualitäten unerwünscht hohe Wasserstoff- und Stickstoffgehalte aus dem Düsenschutzmedium der Sauerstoffdüsen unterhalb der Badoberfläche. Weiterhin zeigt sich während der Entkohlung eine schwächere Entphosphorung im Vergleich zum Sauerstoffaufblas-Verfahren.
  • Die Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gestellt, die Vorteile einer besonderen Schlackenführung, ähnlich dem Sauerstoffaufblas-Verfahren, jedoch ohne erhöhte Eisenverluste in der Schlacke und die Vorteile beim Sauerstoffdurchblas-Verfahren, insbesondere hinsichtlich der niedrigen Endkohlenstoffgehalte bei geringerem Eisenoxidgehalt der Schlacke, miteinander zu verbinden sowie niedrige Wasserstoff- und Stickstoff-Gehalte im Stahl zu erreichen. Außerdem sollen ein hoher wärmetechnischer Wirkungsgrad beim Einblasen kohlenstoffhaltiger Brennstoffe in die Schmelze erzielt und die Haltbarkeit der feuerfesten Ausmauerung im Bereich der Düsen (Konverterboden) unterhalb der Badoberfläche verbessert werden.
  • Schließlich sollen sich auch bei nur wenigen Düsen im Konverterboden verhältnismäßig große Mengen kohlenstoffhaltiger Brennstoffe einblasen lassen.
  • Die vorerwähnte Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Sauerstoffzugabe erfindungsgemäß durch eine wassergekühlte Lanze und/oder mindestens eine auf die Badoberfläche gerichtete Aufblasdüse in der oberen Konverterausmauerung auf die Badoberfläche erfolgt und daß durch die mit einem Schutzmedium betriebenen Doppelrohr-Düsen unterhalb der Badoberfläche gemahlene Feststoffe zur Schlackenbildung und/oder zur Wärmezufuhr mindestens zeitweise in einer Suspension mit einem sauerstoff-freien Gas in die Schmelze eingeleitet werden.
  • Überraschenderweise hat sich nämlich gezeigt, daß beim Einblasen sauerstoff-freier Gase unterhalb der Badoberfläche, denen zeitweilig die gemahlenen Feststoffe zur Schlackenbildung aufgeladen werden und mit denen Kohlenstoff enthaltende pulverisierte Brennstoffe, beispielsweise Koks, in die Schmelze eingeleitet werden, ausreichen, um die Stahlerzeugung im Konverter mit günstigen Ergebnissen durchzuführen, wie sie vom Sauerstoffdurchblas-Verfahren her bekannt sind. Insbesondere lassen sich gut regelbar niedrige Kohlenstoffgehalte ohne höhere Eisenverluste in der Schlacke einstellen. Beispielsweise konnten Kohlenstoffgehalte von 0,03% bei Eisenoxidgehalten in der Schlacke von ca. 12% erreicht werden. Beim Sauerstoffaufblas-Verfahren liegen die Eisenoxidgehalte der Schlacke bereits bei ca. 25%, wenn der Kohlenstoff im Stahl noch ca. 0,05% beträgt.
  • Gemäß der Erfindung werden unterhalb der Badoberfläche weniger als die Hälfte der beim Sauerstoffdurchblas-Verfahren normalerweise benötigten Düsen im Konverterboden und/oder der unteren Seitenwand installiert. Normalerweise handelt es sich dabei um die üblichen, aus zwei konzentrischen Rohren bestehenden Düsen. In besonderen Fällen können jedoch auch Ringschlitzdüsen nach dem deutschen Patent 24 38 142 eingesetzt werden, oder es kommen Düsen aus drei konzentrischen Rohren zur Verwendung. Diese Dreirohr-Düsen verfügen über zwei etwa gleich große breite Ringspalte von ungefähr Q5 bis 2mm Breite. Die Dreirohr-Düse leitet im Zentralrohr die Suspension aus Feststoffen und Inertgas, der das Zentralrohr umhüllende Ringspalt den Sauerstoff und der äußere Ringspalt Kohlenwasserstoffe in die Schmelze ein. Die Kohlenwasserstoffmenge zum Düsenschutz ist gering und beträgt normalerweise 0,1 bis 5%, bezogen auf die Trägergasmenge im Zentralrohr. Der Sauerstoffanteil in dem Ringspalt entspricht mindestens der Kohlenwasserstoffmenge. Während der letzten Frischphase kann auch durch alle drei Düsenkanäle Inertgas, z.B. Argon, oder ein anderes stickstoff- und wasserstoff-freies Gas eingeleitet werden.
  • Unter dem Bad ist das Konvertervolumen zu verstehen, das die fertiggefrischte, ruhende Stahlschmelze in der Blasstellung des Konverters einnimmt. Die Badoberfläche ist demgemäß die Oberfläche dieser Schmelze.
  • Falls Schrott im Konverter vorgeheizt wird, z.B. bei der Erzeugung einer Stahlschmelze aus festen Eisenträgern, dienen die Düsen im Stahlbadbereich als Öl-/Sauerstoff-Brenner zum Schrottvorheizen. Sobald sich Schmelze im Konverter befindet, werden diese Düsen zum Einleiten kohlenstoffhaltiger Brennstoffe und Schlackenbildner herangezogen.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Düsen unterhalb der Badoberfläche etwa nach folgendem Schema eingesetzt:
    • In der Entsilizierungsphase, d.h. ungefähr in den ersten 1 bis 2 Minuten der Frischzeit, dienen die Düsen zum Zuführen der Schlackenbildner, vorzugsweise Kalk. Während des Hauptfrischens, etwa den sich anschließenden 5 bis 10 Minuten, wird durch diese Düsen die erforderliche Menge kohlenstoffhaltiger Brennstoffe, beispielsweise pulverisierter Koks oder Kohle eingeleitet. Dazu kann parallel weiterer Kalk eingeleitet werden. Zum Beispiel können zwei Düsen der Kohlenstaubförderung und eine oder mehrere Düsen gleichzeitig zum Einleiten von Schlackenbildnern dienen.
  • In der Fertigfrischphase etwa in den letzten zwei bis 5 Minuten dienen die Düsen unterhalb der Badoberfläche vorzugsweise nur noch zum Einleiten wasserstoff- oder stickstoff-freier Gase mit oder ohne Beladung mit Schlackenbildnern.
  • Als Düsenschutzmedium, um das vorzeitige Zurückbrennen der Düsen in der Konverterausmauerung zu verhindern, haben sich während der Entsilizierungs- und Hauptfrischphase Kohlenwasserstoffe, wie beispielsweise Erdgas, Methan, Propan oder Heizöl, bewährt. Beim Fertig- oder Nachblasen kommen bei Stahlqualitäten mit niedrigen Wasserstoff- und Stickstoff-Forderungen bevorzugt Argon, Kohlenmonoxyd und Kohlendioxyd zum Einsatz.
  • Bei dem Verfahren nach der Erfindung kann bevorzugt bis zum Nachblasen durch die Zentralrohre der Düsen im Badbereich kontinuierlich oder kurzzeitig Sauerstoff geblasen werden. Diese Maßnahme dient in erster Linie dazu, die Düsenrohre von unerwünschten Verstopfungen und Ansätzen an der Düsenmündung zu befreien sowie die gewünschten pilzartigen Ansätze an der Düsenmündung in der gegewünschten Größe (Durchmesser ca. 100 mm) einzustellen. Der wechselweise Betrieb mit Schlackenbildner-Trägergas, Brennstoff-Suspensionen und Sauerstoff ist mit entsprechenden Umschaltventilen möglich. Die unterhalb der Badoberfläche eingeblasenen Sauerstoffmengen sind gering und betragen insgesamt weniger als 20% der Gesamtsauerstoffmenge.
  • Es liegt auch im Sinne der Erfindung, bei der beschriebenen Dreirohr-Düse, bei der das zentrale Suspensionsmittelrohr von einem Sauerstoffringspalt und einem zweiten Ringspalt für Kohlenwasserstoffe umgeben ist, die Zufuhr der geringen Sauerstoffmenge bis zur Nachblasphase und in Sonderfällen auch während des Nachblasens auszudehnen. Die durchgesetzten Sauerstoffmengen sind auch bei kontinuierlichem Betrieb der Dreirohrdüse klein und betragen insgesamt etwa 10% der Gesamtsauerstoffmenge.
  • Gemäß der Erfindung wird der Sauerstoff zum Frischen der Schmelze, zum Nachverbrennen der Reaktionsgase aus der Schmelze und zum Verbrennen der kohlenstoffhaltigen Brennstoffe in der Schmelze auf die Badoberfläche geblasen. Dafür hat sich eine wassergekühlte Sauerstofflanze.bewährt, wenn gleichzeitig über eine oder mehrere Düsen in der oberen Konverterseitenwand Sauerstoff als Freistrahl auf die Badoberfläche geblasen wird. Die Aufteilung der Sauerstoffmenge zwischen Lanze und Aufblasdüsen kann in weiten Grenzen variieren. Durch die Seitenwanddüsen wird jedoch mindestens 1/4 des Sauerstoffs, bezogen auf die Sauerstoffgesamtmenge geleitet, solange die Lanze nahe der Badoberfläche in einem Abstand von ca. 0,2 bis 1,5m im Bereich des Schlackenbades bläst.
  • Die Anwendung der Sauerstofflanze erlaubt praktisch mit Beginn des Frischens eine aktive Schlackenarbeit, wahrscheinlich weil die Schlacke heißer als die Eisenschmelze selbst ist, in der sich noch Schrott auflöst. Die Schlackenbildner, hauptsächlich Kalk, ggf. mit Flußspat-und/oder Dolomitzusatz, werden zum Teil als Stückkalk in den Konverter chargiert oder in Form von Staubkalk dem Sauerstoff der Blaslanze und/oder der Seitenwanddüse aufgeladen. Normalerweise wird ungefähr die Hälfte des Kalkbedarfs auf die Badoberfläche gegeben; der Rest wird durch die Düsen unterhalb der Badoberfläche eingespeist. Das Verhältnis kann jedoch bis zu etwa 3/4 in die eine wie auch in die andere Richtung verschoben werden. Vorzugsweise werden ungefähr 10 bis 20% der gesamten Kalkmenge als Stückkalk in den Konverter chargiert. Damit ergeben sich vor dem Abstich zähflüssige Schlacken, die sich zum einen leichter im Konverter zurückhalten lassen und wird eine Rücklieferung von Phosphor und Schwefel aus der Schlacke an die Stahlschmelze vor dem Abstich sicher vermieden.
  • Diese erfindungsgemäße Zugabetechnik der Schlackenbildner, insbesondere des Kalkes, unterhalb und oberhalb der Badoberfläche bewirkt eine frühzeitige Entphosphorung und eine verbesserte Entschwefelung der Eisenschmelze. Wahrscheinlich ist die Wirkungsweise so, daß die überhitzte Schlacke auf der Badoberfläche und der aufgeblasene Sauerstoff die Entphosphorung in die eigentliche Entkohlungsphase vorverlegt und der durch die Schmelze geblasene Staubkalk bei relativ hohen Kohlenstoffgehalten, d.h. niedrigem Sauerstoffpotential der Schmelze, eine intensive Entschwefelung herbeiführt. In den letzten Frischminuten der Fertigfrischperiode wird der Schmelze Kalk durch die Bodendüsen zugeführt.
  • Gemäß der Erfindung kann der Lanzenabstand in der Hauptblasphase ungefähr nach der halben Frischzeit vergrößert werden. Es liegt im Sinne der Erfindung, den LanzenAbstand soweit zu vergrößern, d.h. über ca. 1.50 m oberhalb der Badoberfläche, damit der Sauerstoffstrahl ähnlich wie der Freistrahl der Seitenwanddüse wirkt und zur CO-Nachverbrennung und Rückführung der erzeugten Wärme an die Schmelze beiträgt.
  • Gemäß der Erfindung ist es ohne prinzipielle Nachteile möglich, die Lanze nach ungefähr der Hälfte der Frischzeit aus dem Konverter zu entfernen und den Sauerstoff nur noch über eine oder mehrere Seitenwanddüsen auf das Bad zu blasen.
  • In besonderen Fällen, hauptsächlich wenn beim Umbau bestehender Sauerstoffdurchblas-Konverter auf das erfindungsgemäße Verfahren keine wassergekühlten Lanzen mehr installiert werden können, erweist es sich als möglich, ohne Sauerstofflanze zu arbeiten und Sauerstoffaufblasdüsen in zwei unterschiedlichen Ebenen oberhalb der Badoberfläche in der Konverterausmauerung zu installieren. Die untere Einbauebene der Seitenwanddüsen liegt dann zwischen ca. 0.5 bis 2 m oberhalb der Badoberfläche. Die Düsen sind ebenfalls auf die Badoberfläche gerichtet. In dieser unteren Einbauebene können eine oder mehrere Seitenwanddüsen vorzugsweise oberhalb des Konverterdrehzapfens, bezogen auf die Konverterblasstellung, angeordnet sein. Die Düsen übernehmen sinngemäß die beschriebene Funktion der wassergekühlten Lanze in der ersten Hälfte der Frischzeit. Die Einbaulage einer oder mehrerer Düsen in einer zweiten, höhergelegenen Ebene der Konverterseitenwand entspricht in ihrer Funktion den beschriebenen Seitenwanddüsen bei Anwendung einer wassergekühlten Aufblaslanze.
  • Eine weitere Variante des erfin-dungsgemäßen Verfahrens erlaubt es, ohne Seitenwanddüsen nur mit einer wassergekühlten Lanze oberhalb der Badoberfläche zu arbeiten. Die Lanze befindet sich dann nur zu Frischbeginn während der Entsilizierungsphase in dem genannten geringen Abstand zur Badoberfläche. Anschließend, etwa 2 Minuten nach Frischbeginn, sobald die Entkohlungsphase beginnt bzw. der Schmelze kohlenstoffhaltige Brennstoffe zugeführt werden, wird der Lanzenabstand auf über 1.50 m, vorzugsweise über 2 m, oberhalb der Badoberfläche vergrößert. Bei dieser Betriebsweise hat es sich gezeigt, daß dem aus der Lanzenöffnung austretenden Sauerstoffstrahl eine hinreichende Laufstrecke im Konverterraum über der Schmelze zur Verfügung steht, um eine optimale Nachverbrennung des die Schmelze verlassenden Reaktionsgases und eine Rückführung der gewonnenen Wärme an die Schmelze zu gewährleisten. Zwar engt diese Verfahrensweise die Flexibilität der Lanzenführung in Bezug zum Frischverlauf im Vergleich zur Kombination von Lanze/ Seitendüsen etwas ein, jedoch konnten auch mit dieser Betriebsweise die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens erreicht werden. Es haben sich keine Nachteile bezüglich der Eisenverschlackung und des hohen wärmetechnischen Wirkungsgrades der in die Schmelze geleiteten, koflenstoffhaltigen Brennstoffe ergeben.
  • Um große Brennstoffmengen je Zeiteinheit in die Schmelze einleiten zu können, auch wenn die Zahl der Düsen unterhalb der Badoberfläche nur gering ist, kann der Sauerstoff unterhalb der Badoberfläche erfindungsgemäß nur zeitweise in die Schmelze eingeleitet werden. Der hohe Wirkungsgrad bei der Zufuhr von Energie durch das Einblasen von kohlenstoffhaltigen Brennstoffen wird auch dann-erreicht, wenn nur zeitweise Sauerstoff unterhalb der Badoberfläche in die Schmelze geleitet wird. Offensichtlich genügt das zeitweilige Einleiten, um Bedingungen zu schaffen, die die Rückübertragung der bei der Nachverbrennung der Abgase im oberen Konverterraum gewonnenen Energie an das Bad begünstigen. Es hat sich nämlich gezeigt, daß es während bestimmter Frischphasen möglich ist, sämtliche Düsen unterhalb der Badoberfläche zum Einleiten der kohlenstoffhaltigen Brennstoffe als Suspension mit einem sauerstoff-freien Trägergas -zu nutzen. Überraschenderweise kann etwa bis zur Hälfte der gesamten Frischzeit auf das Sauerstoffeinblasen unterhalb der Badoberfläche ohne Nachteile für den wärmetechnischen Wirkungsgrad der kohlenstoffhaltigen Brennstoffe verzichtet werden.
  • Dabei kann die angegebene Gesamtzeit, bei der kein Sauerstoff unterhalb der Badoberfläche eingeleitet wird, sich in mehrere, kürzere Zeitabschnitte gliedern und ununterbrochen sein.
  • Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, die Schlackenbildner, vorzugsweise Kalk (Ca0) in pulverförmiger Form durch die Düsen unterhalb der Badoberfläche einzuleiten. Die bevorzugte Zugabemethode besteht darin, den pulverförmigen Kalk dem Sauerstoff aufzuladen.
  • Die Erfindung wird im weiteren anhand von nichteinschränkenden Beispielen und einer Abbildung näher erläutert, die einen Schnitt durch einen Konverter wiedergibt.
  • Ein Konverter für das erfindungsgemäße Verfahren besteht aus einem Stahlblechmantel 1 mit einer feuerfesten Ausmauerung 2 und einem auswechselbaren Boden 3, in dessen feuerfester Ausmauerung DüsEn 4angeordnet sind. Bei den Düsen 4 handelt es sich üblicherweise um die bekannten OBM-Düsen aus zwei konzentrischen Rohren. Ein Teil oder sämtliche dieser Bodendüsen können aber auch als Dreirohr-Düsen ausgeführt sein.
  • In dem dargestellten Konverter sind beispielsweise zwei Bodendüsen 4 für das Einleiten der getrockneten und pulverisierten kohlenstoffhaltigen Brennstoffe angeordnet. Die Suspension aus Brennstoff, z.B. Braunkohlenkoksmehl, mit einem sauerstoff-freien Trägergas, z.B. Stickstoff oder Argon, strömt durch eine Sammelleitung 5 über ein T-förmiges Verteilungsstück 6 zu den Umschaltventilen 7 und von dort zu den Zentralrohren der Düsen 4. Die Umschaltventile 7 erlauben es, die Zentralrohre der Düsen 4 wechselweise mit einer Brennstoff-Inertgas-Suspension oder nur mit einem sauerstoff-freien Gas, in Sonderfällen auch Sauerstoff, zu versorgen, das über eine Leitung 8 zu den Umschaltventilen 7 strömt. Die Ringspalte der Düsen 4 werden entweder mit einem flüssigen oder einem gasförmigen Schutzmedium versorgt. Der Wechsel von flüssigen auf gasförmige Medien und umgekehrt geschieht mit Hilfe druckgesteuerter Schaltventile 9, die üblicherweise in einen Düsenanschlußflansch 10 integriert sind. Die Zufuhr der Flüssigkeiten und Gase zum Umschaltventil 9 erfolgt über Zuleitungen 11,12.
  • Die Bodendüsen 4 arbeiten beispielsweise zum Vorheizen fester Eisenträger als Brenner. Dann strömen flüssige Kohlenwasserstoffe, z.B. leichtes Heizöl, durch die Leitung 11, über das Umschaltventil 9 in den Düsenringspalt und durch die Leitung 8 über das Umschaltventil 7 Sauerstoff in stöchiometrischer Menge für die Ölverbrennung durch das Zentralrohr der Düse 4. Sobald sich Schmelze im Konverter befindet und die Düsenmündungen bedeckt, wird auf die pulverförmige Brennstoffzufuhr umgeschaltet, und gleichzeitig werden die Ringspalte der Düsen 4 mit gasförmigen Schutzmedien, beispielsweise Kohlenwasserstoffen, wie Erdgas oder Propan, versorgt. Die Schmelze kann aus geschmolzenem Stahl oder nachchargiertem Roheisen bestehen.
  • Die weiteren Bodendüsen sind im Prinzip gleich aufgebaut und dienen der Zufuhr von sauerstoff-freien Gasen, denen nach Bedarf pulverförmige Schlackenbildner, insbesondere Ca0 und/oder kohlenstoffhaltige Brennstoffe aufgeladen werden. Es können jedoch zeitweilig auch alle Bodendüsen ausschließlich mit einer Suspension aus kohlenstoffhaltigem Brennstoff und einem sauerstoff-freien Gas beschickt werden.
  • Die Bodendüsen für das Einleiten der Schlackenbildner, von denen nur eine dargestellt ist, werden über eine Sammelleitung und über einen nicht dargestellten Kalkverteiler mit der Gas-Ca0-Suspension gleichmäßig beaufschlagt. Als Schutzmedium im Ringspalt haben sich gasförmige Kohlenwasserstoffe als betriebssicher erwiesen, insbesondere dann, wenn kurzzeitig Sauerstoff oder sauerstoffhaltige Gase durch die Zentralrohre der Düsen, strömen. Während des Vorheizens der festen Einsatzstoffe im Konverter werden die Düsen als Brenner betrieben.
  • Oberhalb eines der Konverterdrehzapfen 13 befindet sich in der Ausmauerung 2 des Konverters 1 eine Sauerstoffdüse 14 d.h. eine Aufblasdüse oder Seitenwanddüse. Diese Aufblasdüse 14 besteht vorzugsweise aus zwei konzentrischen Rohren, wobei ebenfalls durch das Zentralrohr der Sauerstoff und durch den Ringspalt ein Düsenschutzmedium strömt. Die Austrittsöffnung der Düse 14 an der Innenseite der Konverterausmauerung 2 befindet sich mindestens 2 m über der Badoberfläche 15. Im dargestellten Fall beträgt diese Einbauhöhe ca. 3m. Durch die Seitenwanddüse strömt mindestens 1/4 der Gesamtsauerstoffmenge. Der Sauerstoffstrahl tritt ungefähr mit Schallgeschwindigkeit aus der Düsenöffnung und wirkt im Gasraum des Konverters als Freistrahl. Dabei saugt er ein Mehrfaches-seines Volumens der aus der Schmelze entweichenden Reaktionsgase im Konverterraum über der Schmelze an. Ein wesentlicher Anteil des Kohlenmonoxids dieser Reaktionsgase, erfahrungsgemäß mindestens 2096, werden dabei zu C02 nachverbrannt. Die entstehende Wärme wird bei der beschriebenen Betriebsweise nahezu vollständig an die Schmelze übertragen, und es kommt nicht zu Überhitzungen der oberen Konverterausmauerung. Die Wärmestrahlung des sich auf hoher Temperatur (schätzungsweise ca. 2800°C) befindenden Freistrahles wird offenbar durch die mit Staub, Schlacken- und Stahltröpfchen verunreinigten Gase im Konverterraum absorbiert.
  • Weiterer Sauerstoff wird mittels der wassergekühlten Sauerstofflanze 16 auf die Badoberfläche geblasen. In diesem Fall handelt es sich um eine Lanze mit vier Austrittsöffnungen. Bei der dargestellten Betriebsweise mit Lanze und Seitendüse wird die Lanze so gesteuert, daß sie bei Frischbeginn nahe an die Badoberfläche 15 gefahren und der Lanzenabstand mit zunehmender Frischzeit vergrößert wird. Bei der Aufteilung der Sauerstoffmengen auf die Seitendüse und die Lanze, strömen durch die Seitendüse mindestens 25% der Gesamtmenge, jedoch vorzugsweise 30 bis 50%.
  • Wird der gesamte Sauerstoff nur durch die wassergekühlte Lanze aufgeblasen, so sollte nach Blasbeginn, jedoch spätestens nach der Entsilizierungsphase, der Lanzenabstand von der Badoberfläche 15 mindestens 1,50 m betragen.
  • Bei der Zufuhr eines sauerstoff-freien Gases durch die Düsen 4 unterhalb der Badoberfläche mit mindestens zeitweiser Beladung von pulverisierten Feststoffen, gelingt es, eine ausreichende Badbewegung auch gegen Frischende bei sehr niedrigen Kohlenstoffgehalten aufrechtzuerhalten, um das Entstehen einer Schaumschlacke wie im Falle des Sauerstoffäufblas-Verfahrens, und einen starken Anstieg des Eisenoxidgehalts der Schlacke zu vermeiden. Es genügen als grober Orientierungswert ca. 10 bis 20% der Sauerstoffmenge als sauerstoff-freies Gas unterhalb der Badoberfläche.
  • Ein 60 t-Konverter der in der Zeichnung dargestellten Art wies im neu ausgemauerten Zustand ein inneres Volumen von 55 m3 auf. Auf einem ca. 50cm breiten Mittelstreifen, parallel zur Drehachse des Konverters, waren im Boden fünf Düsen angeordnet. Zwei dieser Düsen bestanden aus drei konzentrischen Rohren, wobei das Zentralrohr einen lichten Durchmesser von 30 mm und die beiden Ringspalte eine Breite von je 1 mm aufwiesen. Diese beiden Düsen dienten der Zufuhr pulverisierter kohlenstoffhaltiger Brennstoffe. Die drei weiteren Düsen unterhalb der Badoberfläche bestanden aus zwei konzentrischen Rohren mit einem lichten Zentralrohrdurchmesser von 30 mm und einer Ringspaltbreite von 1mm. Diese Düsen dienten der Zufuhr sauerstoff-freier Gase mit und ohne Beladung mit Schlackenbildnern.und oder kohlenstoffhaltiger Brennstoffe. In den Konverter wurden ca. 27 t fester Eisenträger, insbesondere Schrott gemischter Qualität, gelegentlich auch Anteile von Festroheisen und vorreduzierten Eisenerzen, chargiert.
  • Die festen Einsatzstoffe wurden bei anderen Versuchen in der Weise vorgeheizt, daß sämtliche fünf Düsen als Brenner betrieben und durch die Ringspalte Heizöl in einer Menge von 100 1 pro Minute sowie durch die Zentralrohre die zur stöchiometrischen Verbrennung erforderliche Sauerstoffmenge von 200 Nm3/min strömten. Dabei ergaben sich Vorheizzeiten von 1 bis 10 Minuten.
  • Nach dem Schrottchargieren wurden ohne vorheriges Vorheizen 40 t flüssiges Roheisen mit einer Temperatur von 1300°C und einer Zusammensetzung von 4,2 % Kohlenstoff, 0,7 % Silizium, 0,6 % Mangan, 0,35 % Phosphor und 0,035 % Schwefel chargiert. Sofort nach dem Aufrichten des Konverters in die Blasstellung strömten über zwei Seitenwanddüsen, die ca. 3 m oberhalb der Badoberfläche in der Konverterausmauerung über den Drehzapfen angeordnet waren, ca. 18 000 Nm3/h Sauerstoff. Die Einbaulage der Seitendüsen war so, daß die Gasstrahlen ungefähr auf das Zentrum der Badoberfläche auftrafen. Bei den beiden Bodendüsen für die Brennstoffzufuhr strömten durch das Zentralrohr 20 Nm3 Stickstoff/min, beladen mit 300 kg Braunkohlenkoksmehl pro Minute. Durch den inneren Ringspalt strömten gleichzeitig 10 Nm3 Sauerstoff/min und durch den äußeren Ringspalt 1 Nm3 Propan/min. Die anderen drei Bodendüsen wurden im Zentralrohr mit insgesamt 40 Nm3/min Stickstoff und im Ringspalt mit 1.5 Nm3/min Propan versorgt. Anstelle von Stickstoff haben sich auch C0, C02 und Inertgase, wie Argon, bewährt. Dem Stickstoff im Zentralrohr wurden ca. 3 t Staubkalk für die Schlackenbildung in der ersten Blasphase während derer die Zugabe der kohlenstoffhaltigen Brennstoffe erfolgte, aufgeladen. Die Zeit für diese Frischphase betrug ca. 10 Minuten.
  • Nach dieser ersten Frischphase, bei der der Kohlenstoffgehalt der Schmelze noch ca. 1,5 bis 2% betrug, wurde die Brennstoffzufuhr beendet. Die Zentralrohre der Düsen unterhalb der Badoberfläche wurden dann mit Argon in einer Menge von 70 Nm3/min versorgt. Nach weiteren ca. 5 Minuten wurde der Konverter zur Probenahme umgelegt. Anschließend erfolgte etwa ein zweiminütiges Korrekturblasen, bei dem die Düsen unterhalb der Badoberfläche im Zentralrohr und im Ringspalt mit Argon versorgt wurden. Anstelle von Argon haben sich auch C0, CO2 und Mischungen dieser Gase mit Argon bewährt. Während des Korrekturblasens wurden ungefähr 1 t Stückkalk (Ca0) in den Konverter chargiert. Nach einer Gesamtfrischzeit von 17 Minuten wurde die fertige Stahlschmelze mit einer Zusammensetzung von 0,03% Kohlenstoff, 0,1% Mangan, 0,020% Phosphor und 0,015% Schwefel abgestochen. Die Abstichtemperatur betrug 1650°C und das Chargengewicht 61 t.
  • Ein 200 t-Konverter, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitete, verfügte über eine wassergekühlte Sauerstofflanze und zwei Seitenwanddüsen im Konverterhut. Während der Frischzeit von ca. 12 Minuten wurden durch die Sauerstofflanze wie beim Sauerstoffaufblasen, ca 7000 Nm3
  • Sauerstoff und durch die beiden Seitenwanddüsen ca. 3000 Nm3 Sauerstoff auf die Badoberfläche geblasen. Unterhalb der Badoberfläche befanden sich acht Düsen für sauerstoff-freies Gas. Während der ersten ca. 8 Blasminuten strömten durch die Düsen unterhalb der Badoberfläche insgesamt ca.1000 Nm3 Stickstoff, beladen mit insgesamt 10t Staubkalk-zur Schlackenbildung und und 5 t Koksmehl zur Schrottsteigerung um 10 Prozentpunkte.
  • Durch die Ringspalte der Düsen wurden während der genannten Zeit ca. 40 Nm3 Erdgas geleitet. In den letzten vier Blasminuten wurde über die Düsen unterhalb der Badoberfläche 500 Nm3 Argon in die Schmelze eingeleitet. Ohne Berücksichtigung des zusätzlich eingeschmolzenen Schrottes durch die Brennstoffzufuhr (Koksmehl) konnte der Schrottsatz bei der geschilderten Verfahrensweise gegenüber dem Sauerstoffaufblas-Verfahren um 6 t, entsprechend 3 Prozentpunkten, gesteigert werden. Das Ausbringen wurde gleichzeitig um 1,5 % verbessert. Dies ist hauptsächlich durch den geringen Eisenoxidgehalt der Schlacke von ca. 15 % im Vergleich zu 25% beim Sauerstoffaufblas-Verfahren und einen geringeren Eisenverlust im Abgas von ca. 0.5 % gegenüber 1.2 % beim Aufblasverfahren begründet.
  • In dem gleichen 200 t-Konverter ließen sich ähnlich vorteilhafte Werte einstellen, wenn der gesamte Sauerstoff durch die wassergekühlte Lanze geleitet und die Düsen unterhalb der Badoberfläche nur mit einer Suspension aus einem sauerstoff-freien Trägergas und Schlackenbildnern oder kohlenstoffhaltigen Brennstoffen betrieben werden. Allerdings wurden gegenüber dem üblichen Sauerstoffaufblas-Verfahren der Lanzenabstand (Entfernung der Lanzenöffnung von der Badoberfläche) bereits kurz nach Blasbeginn, etwa 1 Min-ute später, auf ca. 1.50 m und nach einer weiteren Minute auf ca. 2 m erhöht.
  • Als ein deutlicher Vorteil des Verfahrens gemäß der Erfindung, hat sich gegenüber dem Sauerstoffdurchblas-Verfahren die Verbesserung der Bodenhaltbarkeit herausgestellt. Bei der üblichen Bodenausmauerung von ca. 1 m Dicke erübrigte sich der Bodenwechsel je Konverterausmauerung. Sehr wahrscheinlich ist die Verbesserung der Bodenhaltbarkeit auf die geringere Düsenzahl gegenüber dem Sauerstoffdurchblas-Verfahren und die Verwendung von sauerstoff-freien Gasen zurückzuführen.
  • Das wesentliche Merkmal, sauerstoff-freies Gas unterhalb der Badoberfläche mit und ohne Beladung mit Feststoffen (Schlackenbildner und/oder kohlenstoffhaltige Brennstoffe) beispielsweise einer Menge bis ca. 20% des Gesamtsauerstoffs einzusetzen oder geringe Sauerstoffmengen kontinuierlich oder diskontinuierlich, jedoch nicht mehr als 10% der Gesamtsauerstoffmenge, zuzuführen, bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich.

Claims (11)

1. Verfahren zur Erzeugung von Stahl in einem Konverter, der mit Düsen unterhalb der Badoberfläche und einer wassergekühlten Lanze und/oder Aufblasdüsen oberhalb der Badoberfläche ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet , daß die Sauerstoffzufuhr durch eine wassergekühlte Lanze und/oder mindestens eine auf die Badoberfläche gerichtete Aufblasdüse auf die Badoberfläche erfolgt und durch die Düsen unterhalb der Badoberfläche mindestens zeitweise nur ein sauerstoff-freies Gas, mindestens teilweise mit gemahlenen Feststoffen zur Schlackenbildung und/oder zur Wärmezufuhr beladen, in die Schmelze eingeleitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Sauerstoff zum Frischen der Schmelze, zum Nachverbrennen der Reaktionsgase aus der Schmelze und zum Verbrennen der kohlenstoffhaltigen Brennstoffe in der Schmelze, auf die Badoberfläche geblasen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Düsen unterhalb der Badoberfläche Schlackenbildner wie Ca0, Dolomit, Flußspat, Kalziumkarbid oder Mischungen davon eingeleitet werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß durch die Düsen unterhalb der Badoberfläche kohlenstoffhaltige, pulverisierte Brennstoffe, wie Kohle, Koks, Koksgrus, Braunkohlenkoks, Graphit und Mischungen davon, in Suspension mit einem sauerstoff-freien Trägergas in die Schmelze eingeführt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß als sauerstoff-freie Trägergase für die unterhalb der Badoberfläche eingeleiteten, gemahlenen Feststoffe Stickstoff, Kohlendi oxyd, Kohlenmonoxyd, Erdgas, Methan, Propan, Inertgase, z.B. Argon und Mischungen davon, dienen.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß zeitweise Sauerstoff oder ein sauerstoffhaltiges Gas unterhalb der Badoberfläche in die Schmelze eingeblasen wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß unterhalb der Badoberfläche sauerstoffenthaltende Gase oder Sauerstoff, jedoch insgesamt weniger als 20% der gesamten Sauerstoffmenge, eingesetzt werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,. dadurch gekennzeichnet , daß Schlackenbildner als Stückkalk in den Konverter chargiert oder in Form von Staubkalk auf die Badober fläche geblasen werden.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß der Sauerstoff auf die Badoberfläche nur mit einer wassergekühlten Lanze aufgeblasen wird und der Abstand zwischen der Lanzenöffnung und der Badoberfläche nach der Entsilizierungsphase mindestens 1,5 m beträgt.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Sauerstoffzufuhr auf die Badoberfläche durch eine oder mehrere Düsen erfolgt, die in der Konverterausmauerung eingebaut sind und mit einem Schutzmedium gegen vorzeitiges Zurückbrennen geschützt sind, und daß der aus der Düsenöffnung austretende Gasstrahl eine wesentliche Strecke als Freistrahl wirkt und Reaktionsgase aus dem Konverterraum ansaugt, bevor er auf die Badoberfläche im Konverter auftrifft.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß bei gleichzeitiger Sauerstoffzufuhr durch eine wassergekühlte Lanze und eine oder mehrere auf die Badoberfläche gerichtete Aufblasdüsen mindestens ein Viertel der Gesamtsauerstoffmenge durch die Aufblasdüsen geleitet wird.
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