EP0019615A1 - Procede de fabrication de materiaux de garnissage ou de remplissage pour articles ouatines. - Google Patents

Procede de fabrication de materiaux de garnissage ou de remplissage pour articles ouatines.

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EP0019615A1
EP0019615A1 EP78900010A EP78900010A EP0019615A1 EP 0019615 A1 EP0019615 A1 EP 0019615A1 EP 78900010 A EP78900010 A EP 78900010A EP 78900010 A EP78900010 A EP 78900010A EP 0019615 A1 EP0019615 A1 EP 0019615A1
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EP
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wire
fibers
sheet
strips
fibrous
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Robert Bolliand
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Rhone Poulenc Textile SA
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    • Y10T442/637—Including strand or fiber material which is a monofilament composed of two or more polymeric materials in physically distinct relationship [e.g., sheath-core, side-by-side, islands-in-sea, fibrils-in-matrix, etc.] or composed of physical blend of chemically different polymeric materials or a physical blend of a polymeric material and a filler material
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    • Y10T442/659—Including an additional nonwoven fabric
    • Y10T442/671—Multiple nonwoven fabric layers composed of the same polymeric strand or fiber material

Definitions

  • the present invention relates to a new lining or filling material which can be used in particular for the production of padded or quilted articles, such as bedding articles and various garments such as bathrobes, anoraks, padded coats, etc.
  • Quilted or quilted articles have been known for a long time and consist essentially of an external envelope, generally based on fabric or knitting which traps an internal layer consisting of feathers and / or various natural or chemical fibers in the form of tablecloths.
  • the filling materials allow obtaining a bulky structure, of a low weight, having a high insulating power, a satisfactory air permeability, as well as an excellent elasticity allowing the together to regain its size when the article is subjected to loads and successive discharges.
  • quilted products were made in the past from natural materials such as cotton, wool, kapok, and feathers.
  • natural materials such as cotton, wool, kapok, and feathers.
  • chemical materials such as polyester fibers or the like.
  • filling plies directly at starting from cables of chemical son by spreading of the filaments constituting these cables and treatment with a view to giving them bulk and cohesion.
  • the new filling material according to the invention is based on fibrous material, and it is characterized in that it is in the form of an element of defined length, of small thickness compared to its width and its length. , consisting of a thread-like central core or edge, relatively dense and rigid in relation to the whole of the material, to which fibers orien ⁇ tees are attached substantially transversely to the core, entangled with one another, of so as to form a homogeneous veil, said fibers being arranged on either side of the core.
  • This filling material imitating the natural feather can schematically be considered as constituted by a flexible filiform textile rod, on either side of which are distributed and to which adhere textile fibers forming barbs.
  • the invention also relates to a method for producing such products.
  • the method according to the invention consists, schematically, of forming in a known manner a fibrous sheet made up of fibers en ⁇ overlapped with one another, for example a cardboard or si ⁇ milary sheet, and is characterized in that one superimposed on the sheet thus formed and on at least one face thereof a plurality of spaced son based on a heat-bonding material, then provoking the connection of said spaced son with the sheet, which one then divides the sheet into strips on either side of the spaced wires, and finally cutting said strips to a determined length.
  • the connection of the spaced wires with the sheet is obtained under the combined action of heat and pressure, for example by passing between two heating cylinders.
  • the sheet is divided into strips by any suitable means; generally using a cutting means disposed on either side of the son.
  • a cutting means disposed on either side of the son.
  • fibers of said sheet do not stick to the threads and then disturb the proper functioning of the process after cutting into strips.
  • another means of separation is proposed, characterized in that, after bonding by heat / pressure of the spaced yarns on the fibrous web, the division into strips of the sheet obtained on either side of each yarn, is carried out naturally ⁇ Lement by tearing passing each of these in an eyelet, the fibers passing through the eyelet through which passes the wire to which they adhere most securely.
  • the core is constituted by a wire based on fusible material, or which has been made fusible by coating.
  • the textiles used are artificial and / or synthetic.
  • the textile of the rod is either a monofilament or a multifilament, a double thread or sheathed with another thread; it may have a core / sheath structure, the latter being made of a polymer with a low melting point. It is also possible to deposit on the surface by coating or sheathing of the wire, a hot-melt type hot-melt product.
  • this wire is formed by the assembly of two wires having different bonding points, for example one being based on an interpolyamide whose bonding point is close to 120 to 140 ° C, and the other based on polyamide 6-6.
  • the wire of the rod can possibly be crimped or wavy.
  • the fibrous material linked to the central core constituted by the above-mentioned thread is advantageously constituted by chemical fibers, such as polyester fibers, natural fibers, or artificial fibers, used alone or in the form of mixtures, of the same title or of different title, of the same section or of different sections, of the same cut or of different cut.
  • chemical fibers such as polyester fibers, natural fibers, or artificial fibers, used alone or in the form of mixtures, of the same title or of different title, of the same section or of different sections, of the same cut or of different cut.
  • the fusible wires are used which have undergone the silicone elaser type treatment, there may be difficulties in bonding the fusible wires; in this case, the latter, prior to their deposition on the fibrous web, continuously or discontinuously with this operation, are coated with silicone material and preferably dried around 180 ° C.
  • the padding materials which are the subject of the present application may be of the same dimension or of different dimensions. It is thus that they can be of different length. They can also be of different widths; this is achieved by not spacing the wires regularly or by spacing them regularly but at spaces of different sizes. This gives a varied padding material, the mixture of products of different sizes can only provide more comfort.
  • a light brushing can be carried out to ruffle the fibers and take away the unwanted superfluous fibers which are deposited on a cleaning roller of the known type in spinning.
  • the brushing / cleaning operation can take place after cutting into strips before cutting into elements of defined length.
  • FIG. 1 and 2 illustrate schematically in side view and in top view, a device for the production of the product according to the invention.
  • the new packing material according to the invention is in the form of an element of defined length, of small thickness compared to its length, consisting essentially by a threadlike central core 1, relatively dense and rigid with respect to the whole of the material, to which are bonded fibers 2 oriented substantially transversely to this core 1, said fibers being entangled one to others and forming a homogeneous veil. These fibers 2 are arranged on either side of the core 1.
  • a fibrous sheet 4 is produced in a bare manner, for example by means of a card, of a device. pneumatic Curlator type, or equivalent.
  • a plurality of spaced apart fusible wires 6, superimposed for example from individual coils 5, are superimposed on this sheet 4.
  • the wires 6 are regularly spaced on said sheet 4.
  • heated rollers 7-8 causes the connection to the surface of the ply 4.
  • This li ⁇ aison is obtained thanks to the heating rollers 7-8.
  • these rollers exert a pressure which promotes the connection of the two constituents.
  • knives 9 arranged on either side of wires 6, the assembly is cut to form strips 10, then said strips are cut, for example by means of knives 11 so as to obtain elements 12 of determined length which is recovered in a storage member 13.
  • padding material which is the subject of the present application is carried out on the same materials as those used for natural feathers.
  • the padding material which is the subject of the present application is used for padding, the wadding of bedding articles (pillows, bolsters, eiderdowns, bedspreads, bedspreads, etc.), of upholstery , furniture, clothing manufacturing, decoration, headgear and for thermal and sound insulation.
  • Example 1 illustrates the present application without limiting it.
  • the strips are formed by passing each wire through a round eyelet with a diameter of 15 mm, the fibers passing through the eye through which passes the wire with which they adhere best.
  • the running speed of the assembly is 6 meters / minute; the strips thus produced have an average width of 15 to 20 mm.
  • These strips are then cut transversely by means of knives into elements of length 10 centimeters, and collected in a container.
  • Example 2 On a pneumatic device of the Curlator type, a fibrous sheet of fifty grams per square meter (50 g / m), 1.50 meters wide, is produced from polyester fibers of 3.3 dtex, cut 40 mm 4 undulations per centimeter. The sheet thus formed is wound in the form of a roll 3.
  • the sheet 4 thus formed is superimposed on threads produced on the basis of fusible material and constituted by the assembly of a thread based on an interpolyamide, for example based on polyamide 66/6, polyamide 66/10, whose bonding point is between 120 and 140 ° C and a polyamide 6-6 yarn.
  • These two wires are assembled at 60 turns / meter and the total titer of the assembled wire is 600 dtex.
  • the wires 6 are spaced 15 mm from each other.
  • the upper cylinder exerting a pressure of 10 kilos per square centimeter, the bonding of the wires 6 is caused on the web 4.
  • the speed of movement of the set is 5 m / minute.
  • the assembly thus formed is cut by means of knives 9 arranged on either side of the wires 6.
  • strips 10 having a width of 15 mm are produced. and having in their central part a continuous wire 6.
  • These strips are then cut by means of knives 11 into elements of defined length.
  • the article thus obtained therefore comprises a relatively dense and rigid central core or edge 1 which has fibers 2 linked to it which form a homogeneous veil and which are oriented substantially relative to this transverse core.
  • Such an article is particularly suitable for filling materials to replace natural feathers. It makes it possible to communicate to articles produced properties comparable to previous articles produced from natural feathers, in particular with regard to the volume and the power of insulation. It is economical to make, easy to store. In addition, it has the advantage of being able to be used as it is on conventional equipment making it possible to make filling articles using natural feathers.
  • this article can also be used in the form of a sheet after transformation on suitable equipment and in particular pneumatic equipment of the Rando type.

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Abstract

Materiau fibreux de garnissage imitant le duvet naturel pour articles ouatines. Le materiau se presente sous la forme d'un element de longueur definie, de faible epaisseur par rapport a sa largeur, comportant une ame centrale filiforme (1) relativement dense et rigide par rapport a l'ensemble du materiau, ame a laquelle sont liees des fibres (2) orientes sensiblement transversalement par rapport a celle-ci, lesdites fibres etant enchevetrees les unes aux autres de maniere a former un voile homogene et etant disposees de part et d'autre de l'ame sensiblement dans un meme plan. Procede pour la fabrication du materiau dans lequel on forme une nappe fibreuse (4) de maniere connue, on superpose une pluralite de fils espaces thermocollants (6) sur au moins une des faces de ladite nappe, on provoque la liaison des fils espaces avec la nappe fibreuse, on divise la nappe en bandes (10) de part et d'autre de chaque fil et enfin on decoupe lesdites bandes ainsi formees en elements de longueur determinee (12). La division de la nappe en bandes s'effectue de preference par passage des fils dans des oeillets apres leur association a la nappe fibreuse. On peut aussi proceder a la division par decoupe.

Description

MATERIAU DE GARNISSAGE FIBREUX ET PROCEDE POUR SON OBTENTION
La présente invention concerne un nouveau matériau de gar¬ nissage ou de remplissage utilisable notamment pour la réalisation d'articles ouatinés ou matelassés, tels que les articles de literie et les vêtements divers comme les peignoirs, anoraks, manteaux ouatinés, etc...
Les articles ouatinés ou matelassés sont connus depuis longtemps et sont constitués essentiellement d'une enveloppe ex¬ terne, en général à base de tissu ou de tricot qui emprisonne une couche interne constituée de plumes et/ou de fibres naturelles ou chimiques diverses sous forme de nappes.
En général, on demande que les matériaux de garnissage permettent l'obtention d'une structure volumineuse, d'un faible poids, présentant un pouvoir isolant élevé, une perméabilité à l'air satisfaisante, ainsi qu'une excellente élasticité permettant à l'en- semble de reprendre sa voluminosité lorsque l'article est soumis à àes charges et des décharges successives.
Ces exigences sont difficiles à remplir simultanément et, en général, les matériaux de remplissage sont choisis en fonction des articles réalisés. Ceci est d'ailleurs bien montré par l'article paru dans la revue "Textiles Chimiques" de juillet/août de 1969, pages 373 à 379.
Traditionnellement, les produits ouatinés étaient réalisés dans le passé à partir de matières naturelles telles que le coton, la laine, le kapok, et les plumes. Depuis quelques années, il a été pro- posé de remplacer les fibres naturelles par les matières chimiques telles que notamment des fibres de polyester ou similaires. Il a été également proposé de réaliser des nappes de garnissage directement à partir de câbles de fils chimiques, par étalement des filaments cons¬ tituant ces câbles et traitement en vue de leur conférer de la volumi¬ nosité et de la cohésion.
Cependant, dans le cas des articles pour lesquels il est exigé une grande voluminosité, un poids aussi faible que possible, un grand pouvoir d'isolation thermique et de perméabilité à l'air, il faut reconnaître qu'à ce jour, seules les plumes naturelles donnent de bons résultats. Il est évident que cette matière est disponible en quantité limitée, ce qui, par suite, conduit à des articles coûteux. II a certes été proposé de mélanger des plumes naturelles avec une cer¬ taine proportion de fibres chimiques pour diminuer les coûts et augmen¬ ter la quantité de matière disponible, mais il faut reconnaître que ces solutions ne donnent pas de bons résultats car, d'une part ces mé¬ langes sont difficiles à réaliser et, d'autre part, les caractéristi¬ ques des produits obtenus ne sont pas comparables à celles communiquées en utilisant uniquement de la plume naturelle.
Or, on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un nouveau type de matériau de garnissage, économique, sus¬ ceptible d'être fabriqué en quantité illimitée, qui surmonte ces incon¬ vénients et permet de réaliser des articles dont les propriétés sont comparables à celles réalisées à partir de plumes naturelles.
Le nouveau matériau de garnissage selon l'invention est à base de matière fibreuse, et il se caractérise par le fait qu'il se présente sous la forme d'un élément de longueur définie, de faible épaisseur par rapport à sa largeur et sa longueur, constitué par une âme ou arête centrale filiforme, relativement dense et rigide par rap¬ port à l'ensemble du matériau, à laquelle sont liées des fibres orien¬ tées sensiblement transversalement par rapport à l'âme, enchevêtrées les unes aux autres, de manière à former un voile homogène, lesdites fibres étant disposées de part et d'autre de l'âme.
Ce matériau de garnissage imitant la plume naturelle, peut schématiquement être considéré comme constitué par une tige filiforme souple textile, de part et d'autre de laquelle sont réparties et à laquelle adhèrent des fibres textiles formant barbes. L'invention concerne également un procédé pour la réalisation de tels produits. Le procédé selon l'invention consiste, schématiquement, à former de manière connue une nappe fibreuse constituée de fibres en¬ chevêtrées les unes aux autres, par exemple une nappe de carde ou si¬ milaire, et se caractérise par le fait que l'on superpose à la nappe ainsi formée et sur au moins une face de celle-ci une pluralité de fils espacés à base d'une matière thermocollante, puis que l'on pro¬ voque la liaison desdits fils espacés avec la nappe, que l'on divise ensuite la nappe en bandes de part et d'autre des fils espacés, et qu'enfin l'on découpe lesdites bandes à une longueur déterminée. Avantageusement, la liaison des fils espacés avec la nappe est obtenue sous l'action combinée de la chaleur et de la pression, par exemple par passage entre deux cylindres chauffants.
La division de la nappe en bandes est effectuée par tout moyen approprié ; on utilise généralement un moyen coupant disposé de part et d'autre des fils. Toutefois, il peut se faire que, en fonction du poids de la nappe fibreuse, des fibres de ladite nappe ne collent pas aux fils et viennent alors perturber le bon fonctionnement du pro¬ cédé après découpe en bandes. Aussi, il est proposé un autre moyen de séparation caractérisé en ce que, après collage par chaleur/pression des fils espacés sur le voile fibreux, la division en bandes de la nappe obtenue de part et d'autre de chaque fil, est effectuée naturel¬ lement par arrachement en passant chacun de ceux-ci dans un oeillet, les fibres passant dans l'oeillet dans lequel passe le fil auquel elles adhèrent le plus solidement. L'utilisation d'une seule nappe de fils superposés à la nappe fibreuse convient généralement bien pour des poids de celle-ci allant jusqu'à 50 grammes au mètre carré; au delà, le nombre de fibres collées diminue et il est alors proposé de placer la nappe fibreuse entre deux nappes de fils espacés, ces deux nappes étant décalées l'une par rap¬ port à l'autre d'un demi-espace ; pratiquement, toutes les fibres sont alors collées à l'une ou l'autre nappe de fils sous l'influence de la chaleur associée à la pression, la séparation en bandes étant effectuée soit par découpe entre chaque fil, soit naturellement par passage des fils dans des oeillets qui servent aussi d'épurateurs. Ces oeillets peuvent avoir n'importe quelle forme, ovale ou ronde;il importe toute¬ fois que leur diamètre soit de préférence de dimension inférieure à l'espace séparant deux fils. Ces oeillets sont en général montés sur des lisses, elles-mêmes tenues par un cadre tel qu'elles se présentent pour maintenir les fils de chaîne sur un métier à tisser. Avantageuse¬ ment, l'âme est constituée par un fil à base de matière thermocollante, ou que l'on a rendu thermocollant par enduction.
Les textiles utilisés sont artificiels et/ou synthétiques. Le textile de la tige est, soit un monofilament, soit un multifilament, un fil double ou gainé d'un autre fil ; il est éventuellement à struc¬ ture âme/gaine, cette dernière étant en polymère à bas point de fusion. II est aussi possible de déposer en surface par enduction ou gainage du fil, un produit thermocollant du type hot-melt. De préférence,ce fil est constitué par l'assemblage de deux fils présentant des points de collage différents,par exemple l'un étant à base d'un interpolyamide dont le point de collage est voisin de 120 à 140°C, et l'autre à base de polyamide 6-6. Le fil de la tige peut éventuellement être frisé ou ondulé.
La matière fibreuse liée à l'âme centrale constituée par le fil précité est avantageusement constituée par des fibres chimiques, telles que des fibres de polyester, des fibres naturelles, ou artifi¬ cielles, utilisées seules ou sous forme de mélanges, de même titre ou de titre différent, de même section ou de sections différentes, de même coupe ou de coupe différente.
Afin d'éviter autant que possible la formation d'amas ou de paquets de fibres dans les articles textiles confectionnés contenant la matière de rembourrage objet de la première demande, on utilisera de préférence pour la formation du voile des fibres présentant au ma¬ ximum 5 ondulations au centimètre.
Si l'on utilise des fibres ayant subi le traitement type élas tomère siliconé, il peut y avoir des difficultés de collage des fils thermocollants ; dans ce cas, ces derniers, préalablement à leur dépôt sur la nappe fibreuse, en continu ou discontinu avec cette opération, sont enduits de matière siliconée et séchés vers 180°C de préférence. L'application au moment de la mise en oeuvre du procédé de la chaleur et de la pression, soit par plaque ou sur calandre, permettra alors le collage des fils et des fibres siliconés. Les matériaux de rembourrage objets de la présente demande peuvent être de même dimension ou de dimensions différentes. C'est ain¬ si qu'ils peuvent être de longueur différente. Ils peuvent aussi être de largeurs différentes ; ceci est obtenu en n'espaçant pas régulière- ment les fils ou en les espaçant régulièrement mais à des espaces de grandeurs différentes. On obtient ainsi un matériau de rembourrage varié, le mélange des produits de dimensions différentes ne pouvant qu'apporter plus de confort.
Il est possible, avant de séparer le produit en bandes, de pratiquer sa coloration, par exemple par impression/transfert.
Après collage et avant séparation, s'il s'agit de séparation par passage dans les oeillets, un brossage léger peut être effectué pour ébouriffer les fibres et emmener les fibres superflues non collées qui sont déposées sur un rouleau nettoyeur du type connu en filature. S'il s'agit de sépration par découpe, l'opération de brossage/nettoyage peut avoir lieu après découpe en bandes avant la coupe en éléments de longueur définie.
L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce à l'exemple de réalisation donné ci-après et illus- tré par les schémas annexés dans lesquels :
- Les figures 1 et 2 illustrent schématiquement en vue de cδté et en vue de dessus, un dispositif permettant la réalisation du produit selon l'invention.
- Les figures 3 et 4 montrent respectivement, en vue de dessus et en vue de cδté, le nouveau matériau de garnissage conforme à l'inven¬ tion.
- La figure 5 illustre schématiquement en perspective un tel matériau.
Ainsi qu'on peut le voir sur les figures 3, 4 et 5, le nouveau matériau de garnissage conforme à l'invention se présente sous la forme d'un élément de longueur définie, de faible épaisseur par rapport à sa longueur, constitué essentiellement par une âme centrale 1 filiforme, relativement dense et rigide par rapport à l'ensemble du matériau, à laquelle sont liées des fibres 2 orientées sensiblement transversalement par rapport à cette âme 1, lesdites fibres étant enchevêtrées les unes aux autres et formant un voile homogène. Ces fibres 2 sont disposées de part et d'autre de l'âme 1.
Eventuellement, afin d'accentuer la ressemblance avec une plume naturelle, il est possible,ainsi que cela est montré à la figure 5, d'effiler l'extrémité du matériau.
L'obtention d'un tel matériau est obtenu de manière simple comme cela est illustré aux figures 1 et 2. On réalise de manière con¬ nue une nappe fibreuse 4, par exemple au moyen d'une carde, d'un appa¬ reil pneumatique de type Curlator, ou équivalent. On superpose à cette nappe 4 une pluralité de fils thermocollants espacés 6, alimentés par exemple à partir de bobines individuelles 5. Les fils 6 sont régulière¬ ment espacés sur ladite nappe 4. Par passage entre des rouleaux chauf¬ fants 7-8, on provoque la liaison à la surface de la nappe 4. Cette li¬ aison est obtenue grâce aux rouleaux chauffants 7-8. Avantageusement, ces rouleaux exercent une pression qui favorise la liaison des deux constituants. En continu, au moyen de couteaux 9 disposés de part et d'autre de fils 6, on découpe l'ensemble pour former des bandes 10, puis on sectionne lesdites bandes par exemple au moyen de couteaux 11 de manière à obtenir des élémentε 12 de longueur déterminée que l'on récupère dans un organe de stockage 13.
La mise en oeuvre du matériau de rembourrage objet de la pré¬ sente demande, est effectuée sur les mêmes matériels que ceux utilisés pour les plumes naturelles.
Le matériau de rembourrage objet de la présente demande est employé pour le rembourrage, le ouatinage d'articles de literies (oreil¬ lers, traversins, édredons, dessus de lits, couvre-pieds, etc...), d'ha¬ billement, d'ameublement, à la fabrication de vêtements, en décoration, en chapellerie et pour l'isolation thermique et phonique.
Les exemples suivants illustrent la présente demande sans la limiter. Exemple 1
A partir de fibres de polytéréphtalate d'éthylène glycol, de titre 3,3 dtex, de coupe 45 mm, présentant 3 ondulations au centimètre, on réalise une nappe de poids 50 g/mètre carré. On superpose à ladite nappe fibreuse ainsi formée une nappe de fils constitués pour chaque d'un monofilament en polytéréphtalate d'éthylène glycol de diamètre 24/100 mm, retordu à 100 tours au mètre, avec un monofilament en poly- éthylène ; les fils sont espacés dans la nappe de 20 mm les uns des autres. Le calandrage à 180°C de l'ensemble nappe fibreuse/nappe de fils, provoque la fusion du polyéthylène et l'adhésion aux fils des fi¬ bres de la nappe. Les bandes sont formées par passage de chaque fil dans un oeillet rond de diamètre 15 mm, les fibres passant dans l'oeil¬ let dans lequel passe le fil avec lequel elles adhèrent le mieux. La vitesse de défilement de l'ensemble est de 6 mètres/minute ; les bandes ainsi réalisées présentent une largeur moyenne de 15 à 20 mm. Ces bandes sont ensuite découpées transversalement au moyen de couteaux en éléments de longueur 10 centimètres, et recueillis dans un récipient. Exemple 2 Sur un appareil pneumatique du type Curlator, on réalise une nappe fibreuse de cinquante grammes par mètre carré (50 g/m ), de 1,50 mètre de large, à partir de fibres de polyester de 3,3 dtex, coupe 40 mm 4 ondulations au centimètre. La nappe ainsi formée est enroulée sous la forme d'un rouleau 3. On superpose à la nappe 4 ainsi formée des fils réalisés à base de matière thermocollante et constitués par l'assemblage d'un fil à base d'un interpolyamide, par exemple à base de polyamide 66/6, de polyamide 66/10, dont le point de collage est compris entre 120 et 140°C et d'un fil de polyamide 6-6. Ces deux fils sont assemblés à 60 tours/mètre et le titre total du fil assemblé est de 600 dtex. Les fils 6 sont espacés de 15 mm les uns des autres. Par passage entre deux cylindres chauffants 7-8 portés à une température de 140°C, le cylindre supérieur exerçant une pression de 10 kilos par centimètre carré, on provoque le collage des fils 6 sur la nappe 4. La vitesse de défilement de l'ensemble est de 5 m/minute. Après solidarisation des fils 6 sur la nappe 4, on découpe l'ensemble ainsi formé au moyen de couteaux 9 disposés de part et d'au¬ tre des fils 6. De cette manière, on réalise des bandes 10 ayant une largeur de 15 mm et présentant dans leur partie centrale un fil conti- nu 6. Ces bandes sont alors découpées au moyen de couteaux 11 en élé¬ ments de longueur définie. L'article obtenu comporte donc une âme ou arête centrale 1 fi¬ liforme relativement dense et rigide à laquelle sont liées des fibres 2 qui forment un voile homogène et qui sont orientées sensiblement par rapport à cette âme transversale. Un tel article convient particulièrement bien aux matériaux de remplissage en remplacement des plumes naturelles. Il permet de com¬ muniquer aux articles réalisés des propriétés comparables aux articles antérieurs réalisés à partir de plumes naturelles, notamment en ce qui concerne la voluminosité et le pouvoir d'isolation. Il est économique à réaliser, facile à stocker. De plus, il présente l'avantage de pouvoir être utilisé tel quel sur du matériel conventionnel permettant de réali¬ ser des articles de garnissage au moyen de plumes naturelles.
Il est évident que cet article peut être également utilisé sous forme de nappe après transformation sur du matériel approprié et notamment du matériel pneumatique du type Rando.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1. Nouveau matériau de garnissage pour articles ouatinés, à base de matière fibreuse, caractérisé par le fait qu'il se présente sous la forme d'un élément de longueur définie, de faible épaisseur par rap¬ port à sa largeur, comportant une âme centrale filiforme relativement dense et rigide par rapport à l'ensemble du matériau, âme à laquelle sont liées des fibres orientées sensiblement transversalement par rap¬ port à celle-ci, lesdites fibres étant enchevêtrées les unes aux autres de manière à former un voile homogène, et étant disposées de part et d'autre de l'âme sensiblement dans un même plan.
2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'âme est réalisée à partir d'un fil thermocollant.
3. Matériau selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le fil thermocollant est un fil thermocollant par nature.
4. Matériau selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le fil thermocollant est un fil ordinaire associé à un fil thermo¬ collant.
5. Matériau selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le fil thermocollant est enduit de matière εiliconée.
6. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres liées à l'âme présentent moins de 5 ondulations au centi¬ mètre.
7. Matériau selon les revendications 1 et 6, caractérisé en ce que les fibres liées à l'âme sont siliconées.
8. Procédé pour l'obtention d'un matériau de garnissage selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on forme une nappe fibreuse de manière connue, que l'on superpose une pluralité de fils espacés thermocollants sur au moins une des faces de ladite nappe, que l'on provoque la liaison des fils espacés avec la nappe fi¬ breuse, que l'on divise la nappe en bandes de part et d'autre de chaque fil, et, enfin, que l'on découpe lesdites bandes ainsi formées en élé¬ ments de longueur déterminée.
9. Procédé pour l'obtention d'un matériau de garnissage selon la revendication 8, caractérisé en ce que la division de la nappe en bandes de chaque côté de chaque fil est effectuée par découpe.
10. Procédé pour l'obtention d'un matériau de garnissage selon la revendication 9, caractérisé en ce que la division de la nappe en bandes de chaque cδté de chaque fil s'effectue naturellement par arra¬ chement des fibres par passage de chaque fil après collage avec la nap¬ pe fibreuse dans un oeillet, les fibres passant dans l'oeillet dans le¬ quel passe le fil auquel elles adhèrent le plus solidement.
11. Procédé pour l'obtention d'un matériau de garnissage pour articles ouatinés selon la revendication 8, caractérisé en ce que la nappe fibreuse est prise entre deux nappes de fils espacés thermocol¬ lants, ces deux nappes étant décalées l'une par rapport à l'autre d'un demi-espace.
12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la liaison des fils espacés avec la nappe fibre_rεe est obtenue par l'action combinée de la chaleur et de la pression.
13. Articles textiles rembourrés, caractérisés en ce qu'ils contiennent au moins en partie des matériaux de garnissage obtenus selon le procédé objet des revendications 8 à 12.
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