EP0005869A1 - Verfahren zur Herstellung einer Farbbildröhre mit einer Farbauswahlelektrode - Google Patents

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EP0005869A1
EP0005869A1 EP79200213A EP79200213A EP0005869A1 EP 0005869 A1 EP0005869 A1 EP 0005869A1 EP 79200213 A EP79200213 A EP 79200213A EP 79200213 A EP79200213 A EP 79200213A EP 0005869 A1 EP0005869 A1 EP 0005869A1
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EP
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mask
front glass
support frame
spacers
mask plate
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Withdrawn
Application number
EP79200213A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hubert Dr. Göddecke
Werner Dr. Reichardt
Kurt Schumacher
Rainer Töpfer
Gerrit Herman Plantinga
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Philips Intellectual Property and Standards GmbH
Koninklijke Philips NV
Original Assignee
Philips Corporate Intellectual Property GmbH
Philips Patentverwaltung GmbH
Philips Gloeilampenfabrieken NV
Koninklijke Philips Electronics NV
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
    • H01J9/14—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes
    • H01J9/142—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes of shadow-masks for colour television tubes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J29/00—Details of cathode-ray tubes or of electron-beam tubes of the types covered by group H01J31/00
    • H01J29/02—Electrodes; Screens; Mounting, supporting, spacing or insulating thereof
    • H01J29/06—Screens for shielding; Masks interposed in the electron stream
    • H01J29/07—Shadow masks for colour television tubes

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a color picture tube with a color selection electrode, in which in one process step the color selection electrode is assembled from its individual parts, namely the mask plate and the mask support frame that already has at least three retaining springs, in a holding device, the front glass with the open side upwards into the holding device and then a spacer gauge having a single spacer is placed on the inner surface of the front glass, then the mask plate is placed on this spacer gauge and finally the mask support frame is inserted into the corresponding mandrels arranged in the raised edge of the front glass by latching its retaining springs , then aligned the parts against each other and against the front glass and then finally fixed the mask plate to its mask support frame by electrical spot welding on the circumference in the adjusted position become.
  • the holding device is the machine that receives the front glass and is provided with the appropriate welding equipment, etc., so that when the parts are correctly adjusted against each other, the mask plate is welded to its mask support frame by means of electrical spot welding.
  • the spherically curved mask sheets have a bent edge on their circumference, which is a few millimeters high and overlaps the counter sheet of the mask support frame.
  • this mask support frame can only consist of a profiled sheet metal frame which has the same wall thickness as the mask sheet, and its function is exactly the same as that of a so-called mask support frame.
  • the exact mounting of the mask sheet in the mask support frame is of crucial importance for the subsequent landing of the individual electron beams in the fluorescent areas assigned to them, special care must be taken to ensure the correct position of the mask sheet in relation to the inner surface of the front glass and in relation to the mask support frame.
  • a so-called distance gauge between the inner surface of the front glass and the mask plate which can be made of plastic, for example.
  • spacers have hitherto been distributed around the circumference, which thus determine the height of the mask plate at the edge relative to the inside of the front glass.
  • the mask support frame was inserted, by latching its retaining springs onto the corresponding mandrels in the front glass. Then the welding takes place.
  • the object of the invention was therefore to provide a substantial improvement in the position of the mask plate with respect to the inner surface of the front glass in that the mask plate is also held on the spherically curved part. For this was first necessary to determine which parts of the spherically curved part, the mask sheet had to be kept in addition to also achieve effective "same improvement.
  • a mechanical pressing of the mask plate is carried out at two locations on each diagonal of the mask plate as an adjustment aid during the alignment.
  • the spacer additionally has two spacers on the two diagonals. It has also been found that very good results are achieved if each of the additional spacers in the spacer gauge is arranged with its center at a distance from the center of approximately two thirds of the half diagonal.
  • each of the additional spacers has a height-fixing adjustable screw in its center, so that the distance between the inner surface of the front glass and the mask plate thereon Position can be set very precisely and optimally.
  • each of the additional spacers in the vicinity can have their circumference on the face face facing the mask sheet in the operating position having two or more poles magnetized permanent magnets, so that the permanent magnet force already does that Mask sheet is attracted to the above-mentioned distance from the center of about two-thirds of the half-diagonal. At the same time, this design prevents the spacers from tilting.
  • the holding device can additionally have two hold-down devices on each of the two diagonals, which are arranged and designed such that they attach the mask sheet to the during the welding process press on the appropriate spacer.
  • Fig. 1 denotes the front glass, which has 2 mandrels for holding the mask support frame 3 on its raised edge.
  • a spacer gauge 5 is first inserted on the inner surface 4 of the front glass 1, which has spacers 6 in a known manner on the edge, but according to the invention now also has spacers 7 on the spherically curved part.
  • the mask plate 8 lies on these spacers and is additionally pressed according to the invention by hold-down 9 on the spacer 7.
  • the support frame 3 In the bent edge 10 of the mask sheet, the support frame 3 is finally inserted, the support frame 3 then lying correctly in the front glass 1 when its retaining springs in the raised edge 2 are properly latched into the mandrels located there and are rich are postponed. Then the support frame 3 lies correctly in relation to the front glass and if the hold-down devices 9 press correctly, then the mask plate lies correctly in relation to the inner surface of the front glass. Then spot welding can then take place at the points designated by 11, so that this color selection electrode is correctly assembled for this front glass.
  • FIG. 2 shows a top view of the spacer gauge 5 according to the invention with the known spacers 6 on the circumference and the additional spacers 7 according to the invention at a distance of approximately two thirds from the center on a half diagonal.
  • Four additional spacers 7 according to the invention are arranged.
  • Fig. 3 shows an enlarged view of such an additional spacer 7. It carries in its center an adjustable screw 12 which, when the spacer e.g. consists of plastic, can also be made of plastic and fits snugly in the thread, so that it is very difficult to adjust, but allows an exact height adjustment at the relevant point of the spherical curved part.
  • the additional spacers 7 have permanent magnets 13 close to their circumference. These can be magnetized with two or more poles on one end face, e.g. shown at 14.
  • the additional spacer 7 rests on the front glass 1, on the inner surface 4 thereof, only at one point, namely with its adjusting screw 12.
  • the additional down. stand 7 is securely guided in the distance gauge 5.
  • the spacer 7 has at 14 the permanent magnet already described for FIG. 3.
  • On the additional distance Holder 7 according to the invention then lies on the mask sheet 8 in its spherically curved part and is pressed from above towards the inner surface of the front glass by a hold-down device 15, which is fastened via a ball joint 16 to a hold-down bar 17, which in turn is opposed by a spring 18 supports the corresponding machine parts.
  • the hold-down device is thus designed in such a way that it can take up the spherically curved position that is required at the relevant point of the place of use of the additional spacer 7 without tilting, so that an exact position of the mask plate 8 relative to the inner surface 4 "of the front glass 1 is guaranteed.
  • the permanent magnet 14 magnetized with two or more poles on its end face facing the mask sheet 5 can be arranged in the additional spacer 7 such that it leaves a distance between its surface and the mask sheet 8 in the operating position , so that the mask sheet 8 is still sufficiently tightened. As shown in FIG. 4, this distance can be filled by the plastic of the additional spacer 7.

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Abstract

Bisher was es üblich, beim Anschweissen des Maskenbleches (8) an den Maskentragrahmen (3) in der betreffenden Maschine auf die Innenoberfläche des zugehörigen Frontglases (1) lediglich eine Abstandslehre (5) einzulegen, die an ihren Rändern eine Vielzahl von Abstandshaltern (5) trug. Es wurde gefunden, dass bessere Ergebnisse erzielt werden, wenn das Maskenblech (8) an vier Stellen auf den sphärisch gekrümmten Teil auf den Diagonalen mechanisch gehalten wird, und zwar jeweils in einer Entfernung vom Mittelpunkt von etwa zweidrittel der Halbdiagonalen. An den Rändern werden dann nur noch insgesamt zwölf statt sechzig Abstandshalter (6) benötigt.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Farbbildröhre mit einer Farbauswahlelektrode, bei dem in einer Verfahrensstufe die Farbauswahlelektrode aus ihren Einzelteilen, nämlich dem Maskenblech und dem bereits mindestens drei Haltefedern aufweisenden Maskentragrahmen, in einer Haltevorrichtung zusammengesetzt wird, wobei zunächst das Frontglas mit der offenen Seite nach oben in die Haltevorrichtung und danach auf die Innenoberfläche des Frontglases eine einzelne Abstandshalter aufweisende Abstandslehre eingelegt werden, daraufhin auf diese Abstandslehre das Maskenblech aufgelegt wird und schließlich der Maskentragrahmen durch Einklinken seiner Haltefedern in die entsprechenden im hochgezogenen Rand des Frontglases angeordneten Dorne eingesetzt wird, dann die Teile gegeneinander und gegen das Frontglas ausgerichtet und in der justierten Lage daraufhin das Maskenblech an seinem Maskentragrahmen durch elektrische Punktschweißung auf dem Umfang endgültig befestigt werden.
  • Ein derartiges Verfahren zur Herstellung einer Farbbildröhre mit einer Farbauswahlelektrode ist bereits seit mehreren Jahren bekannt. Bei der Durchführung dieses Verfahrens ergaben sich jedoch Schwierigkeiten aufgrund der Einengung der Toleranzen bei der Herstellung, insb. der Farbauswahlelektrode, und zwar beim Zusammensetzen der Farbauswahlelektrode aus ihren Einzelteilen in einer Haltevorrichtung. Hierbei ist mit Haltevorrichtung die Maschine bezeichnet, die das Frontglas aufnimmt und an der entsprechende Schweißeinrichtungen usw. vorhanden sind, um dann, wenn die Teile richtig gegeneinander justiert sind, das Maskenblech an seinem Maskentragrahmen durch elektrische Punktschweißung festzuschweißen. Um eine derartige Punktschweißung zu ermöglichen, weisen die sphärisch gekrümmten Maskenbleche auf ihrem Umfange einen umgebogenen Rand auf, der einige Millimeter hoch steht und das Gegenblech des Maskentragrahmens überlappt. Ferner wird hierbei als Maskentragrahmen das Teil verstanden, welches auf seinem Umfange Haltefedern aufweist, die in entsprechende im hochgezogenen Rand des Frontglases eingesetzte Dorne einklinkbar sind. Dieser Maskentragrahmen kann in der vereinfachten Ausführung einer sogenannten rahmenlosen Maske nur noch aus einem profilierten, die gleiche Wandstärke wie das Maskenblech aufweisenden Blechrahmen bestehen, wobei seine Funktion genau die gleiche ist wie bei einem sogenannten Maskentragrahmen.
  • Da die genaue Halterung des Maskenbleches in dem Maskentragrahmen von ausschlaggebender Bedeutung für die spätere Landung der einzelnen Elektronenstrahlen auf den ihnen zugeordneten Leuchtstoffgebieten ist, muß besondere Sorgfalt auf die richtige Lage des Maskenbleches zur Innenoberfläche des Frontglases und gegenüber dem Maskentragrahmen aufgewendet werden. Hierzu ist es bekannt, zwischen die Innenoberfläche des Frontglases und das Maskenblech eine sogenannte Abstandslehre einzulegen, die z.B. aus Kunststoff bestehen kann. In diesem Kunststoff sind bisher auf den Umfang verteilt Abstandshalter eingelassen, die also am Rande die Höhe des Maskenbleches gegenüber der Innenseite des Frontglases bestimmen. Daraufhin wurde der Maskentragrahmen eingesetzt, und zwar durch Einklinken seiner Haltefedern auf die entsprechenden Dorne im Frontglas. Danach erfolgt das Zusammenschweißen.
  • Es hatte sich herausgestellt, daß das Maskenblech gegenüber der Innenoberfläche des Frontglases zwar dann am Rande richtig liegt, aber seinem sphärisch gekrümmten Teil gewisse Abweichungen dadurch möglich wurden, weil hier keine Fixierung des Maskenbleches mehr erfolgte.
  • Die Aufgabe der Erfindung bestand also darin, eine wesentliche Verbesserung der Lage des Maskenbleches gegenüber der Innenoberfläche des Frontglases dadurch zu schaffen, daß das Maskenblech auch auf dem sphärisch gekrümmten Teil gehalten wird. Dazu war zunächst erforderlich, festzustellen, an welchen Stellen des sphärisch gekrümmten Teiles das Maskenblech zusätzlich gehalten werden mußte, um auch eine wirk- "same Verbesserung zu erzielen.
  • Da in der fertig zusammengebauten Röhre die Ablenkung des Elektronenstrahls im Zentrum des Bildschirms am geringsten ist, traten auch hier die geringsten Fehler auf. Je weiter der Elektronenstrahl vom Zentrum heraus abgelenkt wird, desto größer werden die Fehler und es wurde gefunden, daß eine sehr wirksame Einengung der Toleranzen des Abstandes Schirm - Maske dann erreicht werden kann, wenn zur Lösung der oben genannten Aufgabe bei dem eingangs genannten Verfahren nach der Erfindung als Justierhilfe während des Ausrichtens ein mechanisches Andrücken des Maskenbleches an je zwei Stellen auf jeder Maskenblechdiagonale durchgeführt wird.
  • Da dieses Andrücken auch in eine definierte Lage erfolgen muß, ohne daß das Blech zu weit durchgedrückt wird, sind zur Durchführung dieses Verfahrens Vorrichtungen in weiterer Ausgestaltung der Erfindung erforderlich, wobei zunächst nach der Erfindung die Abstandslehre zusätzlich auf den beiden Diagonalen je zwei Abstandshalter aufweist. Es wurde weiterhin festgestellt, daß sehr gute Ergebnisse erzielt werden, wenn jeder der zusätzlichen Abstandshalter in der Abstandslehre in einer Entfernung vom Mittelpunkt von etwa zweidrittel der Halbdiagonalen mit seinem Zentrum angeordnet ist.
  • Um an diesen Stellen eine genaue Anpassung der zusätzlichen Abstandshalter vornehmen zu können, weist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung jeder der zusätzlichen Abstandshalter, in seinem Zentrum eine die Höhe fixierende einstellbare Schraube auf, so daß der Abstand zwischen der Innenoberfläche des Frontglases und dem Maskenblech an dieser Stelle sehr genau und optimal eingestellt werden kann.
  • Damit bereits beim Einlegen des Maskenbleches dieses sicher auf der Abstandslehre liegt, können nach der Erfindung jeder der zusätzlichen Abstandshalter in der Nähe ihre Umfanges auf der in der Betriebslage dem Maskenblech zugewandten Stirnfläche zwei- oder mehrpolig magnetisierte Dauermagnete aufweisen, so daß bereits durch die Dauermagnetkraft das Maskenblech in der oben genannten Entfernung vom Mittelpunkt von etwa zweidrittel der Halbdiagonalen angezogen wird. Gleichzeitig wird ein Verkanten der Abstandshalter durch diese Ausfertigung vermieden.
  • Um schließlich noch auch während des Verschweißens das Maskenblech in seiner Lage unverrückbar zu halten, kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Haltevorrichtung zusätzlich auf den beiden Diagonalen je zwei Niederhalter aufweisen, die derart angeordnet und ausgebildet sind, daß sie während des Schweißprozesses das Maskenblech an die zusätzlichen entsprechenden Abstandshalter andrücken.
  • Bei Einsatz der Erfindung ist es nunmehr möglich, gerade an den kritischen Stellen des sphärisch gekrümmten Maskenbleches eine Erhöhung der Genauigkeit zu erreichen, so daß im Endeffekt eine Einengung der Toleranzen des Schirm-Masken-Abstandes und damit eine Verbesserung der Treffgenauigkeit des Elektronenstrahls in der fertig montierten Röhre auf den ihm zugeordneten Leuchtstoffgebieten möglich wird.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen
    • Fig. 1.eine Seitenansicht der zur Bildröhre gehörenden Teile ohne Darstellung der bekannten Haltevorrichtungen,
    • Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Abstandslehre nach der Erfindung,
    • Fig. 3 eine Draufsicht auf einen zusätzlichen Abstandshalter nach der Erfindung und
    • Fig. 4 in geschnittener Darstellung den Einsatz der Justierhilfe nach der Erfindung mit den einzelnen zusätzlichen Vorrichtungen, also mit dem zusätzlichen Abstandshalter und dem zusätzlichen Niederhalter.
  • In Fig. 1 ist mit 1 das Frontglas bezeichnet, das an seinem hochgezogenen Rand 2 Dorne zur Halterung des Maskentragrahmens 3 aufweist. Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird zunächst auf die Innenoberfläche 4 des Frontglases 1 eine Abstandslehre 5 eingelegt, die in bekannter Weise am Rande Abstandshalter 6 aufweist, aber nach der Erfindung nunmehr zusätzlich auf dem sphärisch gekrümmten Teil Abstandshalter 7 Auf diesen Abstandshaltern liegt das Maskenblech 8 auf und wird nach der Erfindung noch zusätzlich durch Niederhalter 9 auf die Abstandshalter 7 gedrückt. In den hochgebogenen Rand 10 des Maskenbleches wird schließlich der Tragrahmen 3 eingeschoben, wobei der Tragrahmen 3 dann richtig im Frontglas 1 liegt, wenn seine Haltefedern im hochgezogenen Rand 2 in die dort befindlichen Dorne richtig eingeklinkt und richtig aufgeschoben sind. Dann liegt der Tragrahmen 3 gegenüber dem Frontglas richtig und wenn die Niederhalter 9 richtig andrücken, dann liegt das Maskenblech gegenüber der Innenoberfläche des Frontglases richtig. Danach kann dann an den mit 11 bezeichneten Stellen eine Punktschweißung erfolgen, so daß diese Farbauswahlelektrode für dieses Frontglas richtig zusammengesetzt ist.
  • Fig. 2 zeigt in Draufsicht die Abstandslehre 5 nach der Erfindung mit den bekannten Abstandshaltern 6 auf dem Umfang und den zusätzlichen Abstandshaltern 7 nach der Erfindung in einer Entfernung von etwa zweidrittel vom Zentrum auf einer Halbdiagonale. Vier zusätzliche Abstandshalter 7 nach der Erfindung sind angeordnet.
  • Fig. 3 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines derartigen zusätzlichen Abstandshalters 7. Er trägt in seinem Zentrum eine einstellbare Schraube 12, die, wenn der Abstandshalter z.B. aus Kunststoff besteht, ebenfalls aus Kunststoff hergestellt werden kann und passend im Gewinde sitzt, so daß sie sehr schwer verstellbar ist, aber eine genaue Höheneinstellung an der betreffenden Stelle des sphärischen gekrümmten Teiles zuläßt. Die zusätzlichen Abstandshalter 7 weisen in der Nähe ihre Umfanges Dauermagnete 13 auf. Diese können auf einer Stirnfläche zwei- oder mehrpolig magnetisiert sein, wie z.B. bei 14 gezeigt.
  • Die Fig. 4 zeigt schließlich die Justierhilfen nach der Erfindung in ihrer Gebrauchslage ingeschnittener vergrößerter Darstellung. An der betreffenden Stelle auf der Halbdiagonale liegt also auf dem Frontglas 1, auf dessen Innenoberfläche 4 der zusätzliche Abstandshalter 7 nur an einem Punkt, nämlich mit seiner Justierschraube 12, auf. Der zusätzliche Ab- . standshalter 7 ist in der Abstandslehre 5 sicher geführt. Der Abstandshalter 7 weist bei 14 den bereits zu Fig. 3 beschriebenen Dauermagneten auf. Auf dem zusätzlichen Abstandshalter 7 nach der Erfindung liegt dann das Maskenblech 8 in seinem sphärisch gekrümmten Teil auf und wird von oben in Richtung Innenoberfläche Frontglas von einem Niederhalter 15 angedrückt, der über ein Kugelgelenk 16 an einem Niederhalterstab 17 befestigt ist, der seinerseits über eine Feder 18 sich gegen die entsprechenden Maschinenteile abstützt. Der Niederhalter ist also derart ausgebildet, daß er die sphärisch gekrümmte Lage, die an der betreffenden Stelle des Einsatzortes des zusätzlichen Abstandshalters 7 erforderlich ist, genaustens einnehmen kann, ohne zu verkanten, so daß eine exakte Lage des Maskenbleches 8 zur Innenoberfläche 4" des Frontglases 1 gewährleistet ist.
  • Wie aus Fig. 4 ersichtlich, kann der an seiner dem Maskenblech 5 zugewandten Stirnfläche zwei- oder mehrpolig magnetisierte Dauermagnet 14 nach der Erfindung derart in dem zusätzlichen Abstandshalter 7 angeordnet sein, daß er zwischen seiner Oberfläche und dem Maskenblech 8 in der Betriebslage einen Abstand beläßt, so daß das Maskenblech 8 noch hinreichend stark angezogen wird. Dieser Abstand kann, wie in Fig. 4 gezeigt, durch den Kunststoff des zusätzlichen Abstandshalters 7 ausgefüllt sein.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung einer Farbbildröhre mit einer Farbauswahlelektrode, bei dem in einer Verfahrensstufe die Farbauswahlelektrode aus ihren Einzelteilen, nämlich dem Maskenblech und dem bereits mindestens drei Haltefedern aufweisenden Maskentragrahmen, in einer Haltevorrichtung zusammengesetzt wird, wobei zunächst das Frontglas mit der offenen Seite nach oben in die Haltevorrichtung und danach auf die Innenoberfläche des Frontglases eine einzelne Abstandshalter aufweisende Abstandslehre eingelegt werden, daraufhin auf diese Abstandslehre das Maskenblech aufgelegt wird und schließlich der Maskentragrahmen durch Einklinken seiner Haltefedern in die entsprechenden im hochgezogenen Rand des Frontglases angeordneten Dorne eingesetzt wird, dann die Teile gegeneinander und gegen das Frontgals ausgerichtet und in der justierten Lage daraufhin das Maskenblech an seinem Maskentragrahmen durch elektrische Punktschweißung auf dem Umfang endgültig befestigt werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Justierhilfe während des Ausrichtens ein mechanisches Andrücken des Maskenbleches an je zwei Stellen auf jeder Maskenblechdiagonale durchgeführt wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandslehre zusätzlich auf den beiden Diagonalen je zwei Abstandshalter aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der zusätzlichen Abstandshalter in einer Entfernung vom Mittelpunkt von etwa zweidrittel der Haldiagonalen mit seinem Zentrum angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der zusätzlichen Abstandshalter in seinem Zentrum eine die Höhe fixierende einstellbare Schraube aufweist.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der zusätzlichen Abstandshalter in der Nähe seines Umfanges auf der in der Betriebslage dem Maskenblech zugewandten Stirnfläche zwei-oder mehrpolig magnetisierte Dauermagnete aufweist.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltevorrichtung zusätzlich auf den beiden Diagonalen je zwei Niederhalter aufweist, die derart angeordnet und ausgebildet sind, daß sie während des Schweißprozesses das Maskenblech an die entsprechenden zusätzlichen Abstandshalter andrücken.
EP79200213A 1978-05-19 1979-05-03 Verfahren zur Herstellung einer Farbbildröhre mit einer Farbauswahlelektrode Withdrawn EP0005869A1 (de)

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Inventor name: PLANTINGA, GERRIT HERMAN

Inventor name: TOEPFER, RAINER

Inventor name: SCHUMACHER, KURT

Inventor name: REICHARDT, WERNER, DR.

Inventor name: GOEDDECKE, HUBERT, DR.