EA024887B1 - Method of application of strengthening coating on metal products - Google Patents
Method of application of strengthening coating on metal products Download PDFInfo
- Publication number
- EA024887B1 EA024887B1 EA201300566A EA201300566A EA024887B1 EA 024887 B1 EA024887 B1 EA 024887B1 EA 201300566 A EA201300566 A EA 201300566A EA 201300566 A EA201300566 A EA 201300566A EA 024887 B1 EA024887 B1 EA 024887B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- coating
- titanium
- layer
- thickness
- application
- Prior art date
Links
Landscapes
- Physical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
Description
Заявляемое изобретение относится к области материаловедения в машиностроении, в частности к технологии осаждения вакуумных покрытий, и может быть использовано для упрочнения режущего инструмента.The invention relates to the field of materials science in mechanical engineering, in particular to the technology of deposition of vacuum coatings, and can be used to harden the cutting tool.
Наиболее эффективным методом борьбы с абразивным износом инструмента является нанесение упрочняющих покрытий, характеризующихся высокой твердостью. Для этих целей используют покрытия на основе соединений тугоплавких металлов, формируемых различными методами. Толщина покрытия определяется видом и назначением инструмента и может составлять от долей микрометра до величин порядка миллиметра.The most effective method of dealing with abrasive wear of a tool is the application of hardening coatings characterized by high hardness. For these purposes, coatings based on compounds of refractory metals formed by various methods are used. The coating thickness is determined by the type and purpose of the tool and can range from fractions of a micrometer to values of the order of a millimeter.
Первоначально наибольшую популярность приобрели покрытия из нитрида титана ΤίΝ [1]. Известный способ формирования такого покрытия включает испарение титана в плазме азота и последующую конденсацию образующегося нитрида титана на основание [2].Initially, titanium nitride ΤίΝ coatings became most popular [1]. A known method of forming such a coating involves the evaporation of titanium in a plasma of nitrogen and the subsequent condensation of the resulting titanium nitride on the base [2].
Недостатком рассматриваемого покрытия является его столбчатая структура, обусловленная преимущественным ростом зерен в направлении по нормали к поверхности, упрочняющая пленка в целом получается довольно крупнозернистой. Это обусловливает относительно высокую пористость и пониженную коррозионную стойкость покрытия и не позволяет достичь максимальных значений его твердости и износостойкости. Кроме того, нитрид титана характеризуется сравнительно невысокой адгезией к металлическим основаниям, что является причиной отслоения покрытия в процессе эксплуатации изделий.The disadvantage of this coating is its columnar structure, due to the predominant grain growth in the direction normal to the surface, the hardening film as a whole is quite coarse. This leads to a relatively high porosity and reduced corrosion resistance of the coating and does not allow to achieve maximum values of its hardness and wear resistance. In addition, titanium nitride is characterized by a relatively low adhesion to metal bases, which is the cause of delamination of the coating during the operation of the products.
Известен способ осаждения защитных покрытий на поверхность изделия, включающий нанесение пленки ΤίΝ, НС. НЛ1 толщиной 0,1-4,0 мкм с последующим облучением ионным пучком состава С+ и Н+ с энергией 200-400 кэВ, плотностью тока ионов в пределах 50-200 А/см , дозой ионов 10 -10 ион/см и термической обработкой инструмента в вакуумной камере в среде инертного газа при температуре ~600°С в течение 1 ч [3].A known method of deposition of protective coatings on the surface of the product, including applying a film ΤίΝ, NS. NL1 with a thickness of 0.1-4.0 μm, followed by irradiation with an ion beam of composition C + and H + with an energy of 200-400 keV, ion current density in the range of 50-200 A / cm, ion dose of 10 -10 ion / cm and thermal processing the tool in a vacuum chamber in an inert gas at a temperature of ~ 600 ° C for 1 h [3].
Введение дополнительного облучения упрочняющего покрытия позволяет измельчить и модифицировать его структуру, что обеспечивает некоторое повышение его эксплуатационных свойств. К недостаткам способа относятся высокая энергозатратность процесса, его многостадийность, причем повышение микротвердости инструмента происходит только на 20%. К тому же, адгезия полученного покрытия к основанию также остается невысокой.The introduction of additional irradiation of the hardening coating allows you to grind and modify its structure, which provides a slight increase in its operational properties. The disadvantages of the method include the high energy consumption of the process, its multi-stage process, and the increase in microhardness of the tool occurs only by 20%. In addition, the adhesion of the obtained coating to the base also remains low.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому, его прототипом является способ нанесения защитно-декоративных покрытий на металлические изделия, включающий нанесение слоя титана, его ионную бомбардировку ионами титана с энергией 1-3 кэВ до уменьшения толщины этого слоя на 1020%, и последующее осаждение слоя соединений титана требуемой толщины [4].The closest in technical essence to the claimed one, its prototype is a method of applying protective and decorative coatings on metal products, including applying a titanium layer, its ion bombardment by titanium ions with an energy of 1-3 keV to reduce the thickness of this layer by 1020%, and subsequent deposition of the layer titanium compounds of the required thickness [4].
Использование промежуточного слоя титана позволяет существенно повысить адгезию упрочняющего покрытия к основанию и за счет этого заметно улучшить его эксплуатационные характеристики. Облучение этого слоя ионами титана позволяет несколько измельчить его структуру и структуру наносимого сверху слоя соединения титана, что повышает твердость, коррозионную и износостойкость покрытия в целом. Однако формирование покрытия проводится при достаточно высокой температуре, поэтому слой титана непрерывно рекристаллизуется, и после прекращения ионной бомбардировки пленка в основном восстанавливает свою столбчатую структуру. Осаждаемый на этот слой титана слой соединения титана наследует его столбчатую структуру, и покрытие в целом получается также довольно крупнозернистым. В связи с этим облучение промежуточного слоя титана ионами титана дает лишь незначительный эффект. Кроме того, в процессе эксплуатации покрытие подвергается значительным термоциклическим нагрузкам. Известно, что температура в зоне резания может достигать 1000°С и более [5, 6]. Это приводит к дальнейшей рекристаллизации структуры с укрупнением размера зерна и существенным снижением коррозионной стойкости, обусловленной быстрым сопутствующим образованием пор в покрытии.The use of an intermediate layer of titanium can significantly increase the adhesion of the hardening coating to the base and thereby significantly improve its performance. Irradiation of this layer with titanium ions allows you to slightly grind its structure and the structure of the titanium compound layer applied on top, which increases the hardness, corrosion and wear resistance of the coating as a whole. However, the coating is formed at a sufficiently high temperature; therefore, the titanium layer is continuously recrystallized, and after the cessation of ion bombardment, the film mainly restores its columnar structure. The titanium compound layer deposited onto this titanium layer inherits its columnar structure, and the coating as a whole is also quite coarse. In this regard, irradiation of the intermediate layer of titanium with titanium ions gives only a negligible effect. In addition, during operation, the coating is subjected to significant thermal cyclic loads. It is known that the temperature in the cutting zone can reach 1000 ° C or more [5, 6]. This leads to further recrystallization of the structure with enlargement of the grain size and a significant decrease in corrosion resistance due to the rapid concomitant formation of pores in the coating.
Поскольку конденсация слоев покрытия проводится при относительно высокой температуре, после его охлаждения до комнатной температуры на границах зерен концентрируются механические напряжения. Причем, чем больше размер зерна, тем выше напряжения на его границах. Это заметно ухудшает прочность сцепления зерен друг с другом за счет уменьшения энергии химической связи между атомами различных зерен, приводит к образованию сквозных пор в покрытии, а также повышает химическую активность межзеренных границ. Понижение энергии химической связи между зернами в покрытии приводит к снижению его прочности и, следовательно, к снижению износостойкости. Образование пор способствует возникновению очагов коррозии и ее быстрому распространению. Высокая химическая активность межзеренных границ способствует их быстрому окислению при воздействии агрессивных факторов, т.е. коррозии, и возникновению все новых пор. Поскольку при последовательном формировании слоев покрытия их структура носит наследственный характер, т.е. размер зерен каждого последующего слоя соответствует размеру зерна предыдущего слоя, то наличие даже большого количества слоев и значительное увеличение их толщины не может устранить рассмотренные недостатки, в целом обуславливающие относительно низкую коррозионную и износостойкость прототипа.Since the condensation of the coating layers is carried out at a relatively high temperature, after it is cooled to room temperature, mechanical stresses are concentrated at the grain boundaries. Moreover, the larger the grain size, the higher the voltage at its borders. This noticeably worsens the adhesion strength of the grains to each other due to a decrease in the chemical bonding energy between the atoms of different grains, leads to the formation of through pores in the coating, and also increases the chemical activity of grain boundaries. Lowering the energy of the chemical bond between the grains in the coating leads to a decrease in its strength and, consequently, to a decrease in wear resistance. The formation of pores contributes to the emergence of foci of corrosion and its rapid spread. The high chemical activity of grain boundaries contributes to their rapid oxidation under the influence of aggressive factors, i.e. corrosion, and the emergence of ever new pores. Since during the sequential formation of coating layers, their structure is hereditary, i.e. the grain size of each subsequent layer corresponds to the grain size of the previous layer, then the presence of even a large number of layers and a significant increase in their thickness cannot eliminate the considered disadvantages, which generally cause a relatively low corrosion and wear resistance of the prototype.
Задачей заявляемого изобретения является повышение износостойкости покрытия за счет стабилизации его структуры в процессе эксплуатации.The task of the invention is to increase the wear resistance of the coating by stabilizing its structure during operation.
- 1 024887- 1,024,887
Поставленная задача решается тем, что в способе нанесения упрочняющего покрытия на металлические изделия, включающем нанесение слоя титана, его ионную бомбардировку, и последующее осаждение слоя соединений титана требуемой толщины, ионную бомбардировку осуществляют ионами хрома, или циркония, или молибдена до достижения концентрации примеси 0,5-3,0% и толщины легированного слоя 20-500 нм.The problem is solved in that in the method of applying a hardening coating to metal products, including applying a titanium layer, its ion bombardment, and subsequent deposition of a layer of titanium compounds of the required thickness, ion bombardment is carried out with chromium or zirconium or molybdenum ions until an impurity concentration of 0, 5-3.0% and a doped layer thickness of 20-500 nm.
Сущность заявляемого технического решения заключается в образовании мелкозернистых твердых растворов титана и хрома, или циркония, или молибдена, которые стабильны при термоциклическом воздействии в процессе эксплуатации покрытия.The essence of the proposed technical solution lies in the formation of fine-grained solid solutions of titanium and chromium, or zirconium, or molybdenum, which are stable during thermal cyclic exposure during operation of the coating.
Хром, цирконий и молибден обладают электрохимическими свойствами, близкими к свойствам титана, а их атомные радиусы отличаются от радиуса атомов титана не более чем на 12%, что обеспечивает образование твердых растворов замещения в широком интервале концентраций. Легирование слоя титана в процессе формирования покрытия обеспечивает изначальное измельчение его структуры, как и в случае прототипа. Присутствие инородных атомов при перекристаллизации слоя титана в результате воздействия термоциклических нагрузок при эксплуатации также препятствует образованию крупных зерен. Структура этого слоя изначально вместо столбчатой формируется мелкозернистой. Использование в качестве легирующих элементов хрома, или циркония, или молибдена обеспечивает сохранение этой структуры в процессе всего срока эксплуатации. Кроме того, рассматриваемые твердые растворы характеризуются более высокой твердостью по сравнению с чистым титаном. Хотя слой титана в составе покрытия служит для обеспечения адгезии к основанию и не несет основную прочностную нагрузку, его упрочнение благотворно сказывается на износостойкости покрытия в целом. Такая совокупность свойств рассматриваемых легирующих элементов позволяет получать высокопрочные пленки легированных слоев при одновременном уменьшении размеров зерен. Наличие промежуточного слоя легированного титана с измельченной структурой обеспечивает формирование и заметно лучшее сохранение в процессе эксплуатации мелкозернистого верхнего слоя покрытия из соединения титана, что также обусловлено факторами наследственности структуры конденсированной пленки.Chromium, zirconium, and molybdenum possess electrochemical properties close to those of titanium, and their atomic radii differ from the radius of titanium atoms by no more than 12%, which ensures the formation of substitutional solid solutions in a wide concentration range. Alloying a titanium layer in the process of coating formation provides the initial grinding of its structure, as in the case of the prototype. The presence of foreign atoms during recrystallization of the titanium layer as a result of exposure to thermocyclic loads during operation also prevents the formation of large grains. The structure of this layer is initially instead of a columnar formed fine-grained. The use of chromium or zirconium or molybdenum as alloying elements ensures the preservation of this structure during the entire life cycle. In addition, the considered solid solutions are characterized by a higher hardness compared to pure titanium. Although the titanium layer in the coating composition serves to ensure adhesion to the base and does not bear the main strength load, its hardening has a beneficial effect on the wear resistance of the coating as a whole. Such a combination of properties of the alloying elements under consideration makes it possible to obtain high-strength films of alloyed layers with a simultaneous decrease in grain sizes. The presence of an intermediate layer of alloyed titanium with a ground structure ensures the formation and noticeably better preservation of a fine-grained upper layer of a titanium compound during operation, which is also due to heredity factors of the structure of the condensed film.
Легирование слоя титана обеспечивает снижение пористости покрытия в целом, а также снижение химической активности межзеренных границ верхнего слоя соединения титана, например его нитрида или карбида. Снижение количества пор в покрытии обеспечивает соответствующее уменьшение количества очагов коррозии. Снижение химической активности при эксплуатации изделия в условиях комбинированного воздействия агрессивной среды и механических частиц (коррозионно-абразивный износ) обеспечивает значительно большую энергию активации для вступления внешнего слоя в химическую реакцию с агрессивной средой, что проявляется в уменьшении скорости появления новых пор и значительном возрастании коррозионной стойкости. Аналогично и с воздействием абразивных частиц - увеличение силы химической связи между отдельными зернами покрытия требует увеличения силы их отрыва. Таким образом, износостойкость покрытия также возрастает.Doping of the titanium layer provides a decrease in the porosity of the coating as a whole, as well as a decrease in the chemical activity of the grain boundaries of the upper layer of a titanium compound, for example, its nitride or carbide. Reducing the number of pores in the coating provides a corresponding reduction in the number of foci of corrosion. The decrease in chemical activity during operation of the product under the combined influence of an aggressive environment and mechanical particles (corrosion-abrasive wear) provides a significantly higher activation energy for the outer layer to enter into a chemical reaction with an aggressive environment, which manifests itself in a decrease in the rate of appearance of new pores and a significant increase in corrosion resistance . Similarly with the impact of abrasive particles - an increase in the strength of the chemical bond between the individual grains of the coating requires an increase in the strength of their separation. Thus, the wear resistance of the coating also increases.
Влияние легирования титана на механические напряжения в получаемых пленках проявляется в двух аспектах. С одной стороны, появление в структуре кристаллической решетки инородных атомов способствует росту напряжений, обусловленных изменением длины химических связей. С другой уменьшение размеров зерен сопровождается уменьшением напряжений на его границах, что приводит к уменьшению напряжений в целом по структуре всего слоя. Экспериментально установлено, что снижение напряжений, обусловленное измельчением структуры, значительно превышает повышение напряжений, обусловленное изменением длины химической связи. Это приводит к повышению прочности химической связи между отдельными зернами и значительному снижению пористости, что в свою очередь обеспечивает повышение прочности покрытия и увеличение его коррозионной стойкости.The effect of titanium alloying on mechanical stresses in the resulting films is manifested in two aspects. On the one hand, the appearance of foreign atoms in the structure of the crystal lattice promotes an increase in stresses caused by a change in the length of chemical bonds. On the other hand, a decrease in grain sizes is accompanied by a decrease in stresses at its boundaries, which leads to a decrease in stresses in general over the structure of the entire layer. It was experimentally established that the decrease in stresses due to the refinement of the structure significantly exceeds the increase in stresses due to a change in the length of the chemical bond. This leads to an increase in the strength of the chemical bond between individual grains and a significant decrease in porosity, which in turn provides an increase in the strength of the coating and an increase in its corrosion resistance.
Заявляемый интервал концентрации легирующих примесей обеспечивает требуемые стабильность структуры и механические свойства слоя легированного титана. Концентрация примеси менее 0,5%, например 0,2%, не позволяет измельчить структуру слоя до уровня, обеспечивающего заметное изменение коррозионной и износостойкости. Вследствие диффузии легирующей примеси под воздействием высокой температуры этот слой размывается по толщине покрытия и перестает работать. Использование концентрации более 3,0%, например 5,0%, нецелесообразно в связи с тем, что при этом заметно снижается устойчивость покрытия к термоциклическим нагрузкам в процессе эксплуатации.The inventive concentration range of alloying impurities provides the required structural stability and mechanical properties of the alloyed titanium layer. An impurity concentration of less than 0.5%, for example 0.2%, does not allow grinding the layer structure to a level that provides a noticeable change in corrosion and wear resistance. Due to the diffusion of the dopant under the influence of high temperature, this layer erodes along the thickness of the coating and ceases to work. The use of a concentration of more than 3.0%, for example 5.0%, is impractical due to the fact that the resistance to thermal cyclic loads during operation is noticeably reduced.
Толщина промежуточного слоя легированного титана обусловлена следующими факторами. При толщинах менее 20 нм, например 10 нм, легирующие элементы ввиду небольшой концентрации и малой толщины слоя не в состоянии обеспечить необходимую его сплошность. Этот слой практически растворяется в процессе формирования покрытия в соседних слоях титана и его соединения вследствие диффузии легирующей примеси. Использование толщины более 500 нм, например 800 нм, также нецелесообразно, так как затраты на формирование этого слоя возрастают, а дополнительные преимущества не появляются.The thickness of the intermediate layer of alloyed titanium is due to the following factors. At thicknesses less than 20 nm, for example 10 nm, alloying elements due to the low concentration and small thickness of the layer are not able to provide the necessary continuity. This layer practically dissolves during coating formation in neighboring layers of titanium and its compounds due to diffusion of the dopant. The use of a thickness of more than 500 nm, for example 800 nm, is also impractical, since the costs of forming this layer increase, and additional benefits do not appear.
Заявляемый способ реализовали следующим образом. Покрытия осаждали на установке УРМ3.279.048, модифицированной встроенной системой сепарации плазмы при двухкатодном распылении на пластины, изготовленные из стали 12Х18Н10Т, а также на твердосплавные пластины для деревообрабатывающих фрез. Ионную очистку осуществляли при потенциале смещения - 1,5 кВ ионами тита- 2 024887 нового катода, после этого осаждали слой титана толщиной 1,5±0,1 мкм. После этого осуществляли ионную бомбардировку слоя титана ионами хрома, или циркония, или молибдена до достижения требуемой их концентрации в составе слоя. Энергию имплантации выбирали из условия получения необходимой толщины слоя с учетом последующей разгонки примеси. Толщины полученных слоев и концентрация имплантированной примеси приведена в таблице. Затем осаждали слой нитрида титана толщиной 2,5±0,1 мкм при парциальном давлении азота 0,5-10-2 Па. Общая толщина покрытия, определенная на микроинтерферометре МИИ-4, во всех случаях составляла 4,0±0,1 мкм. Коррозионную стойкость полученных покрытий определяли на пластинах из стали по величине стационарного потенциала коррозии на основании поляризационных измерений в 3%-ном растворе ЫаС1 с помощью потенциостата П-5848. Измерения микротвердости покрытий проводили нанотвердомером Пигатт при нагрузке 25 г. Износостойкость оценивали на режущих пластинах по длине пути резца в обрабатываемом материале (ламинированная ДСП) на деревообрабатывающем центре с ЧПУ Κ.ΟΥΕΚ. В 4.35 фирмы ΒΙΕδδΕ. Испытания проводились при следующих режимах: частота вращения концевой фрезы - 14000 мин-1, скорость подачи - 6,6 м/мин, снимаемый припуск - 21 мм, подача на резец - 0,47 мм. За критерий износа принимались возникающие дефекты обработки (сколы и др.). По окончании испытаний проводили металлографические исследования размера зерна покрытий методом электронной микроскопии при увеличении 10000х. Результаты измерений приведены в таблице.The inventive method was implemented as follows. Coatings were deposited on the URM3.279.048 installation, a modified integrated plasma separation system for two-cathode spraying onto plates made of 12Kh18N10T steel, as well as carbide plates for woodworking mills. Ion purification was carried out at a bias potential of 1.5 kV with titanium ions - 2 024887 of a new cathode, after which a titanium layer was deposited with a thickness of 1.5 ± 0.1 μm. After that, an ion bombardment of the titanium layer was carried out with ions of chromium, or zirconium, or molybdenum to achieve their desired concentration in the composition of the layer. The implantation energy was chosen from the conditions for obtaining the required layer thickness, taking into account the subsequent distillation of the impurity. The thicknesses of the obtained layers and the concentration of implanted impurities are shown in the table. Then a titanium nitride layer was deposited with a thickness of 2.5 ± 0.1 μm at a partial nitrogen pressure of 0.5-10 -2 Pa. The total coating thickness determined on the MII-4 microinterferometer in all cases was 4.0 ± 0.1 μm. The corrosion resistance of the obtained coatings was determined on steel plates by the value of the stationary corrosion potential based on polarization measurements in a 3% NaCl solution using a P-5848 potentiostat. The microhardness of the coatings was measured using a Pigatt nanohardness meter at a load of 25 g. Wear resistance was evaluated on cutting inserts along the length of the cutter path in the material being processed (laminated particleboard) at a CNC woodworking center Κ.ΟΥΕΚ. At 4.35, the company ΒΙΕδδΕ. The tests were carried out under the following conditions: end mill rotation speed - 14000 min -1 , feed speed - 6.6 m / min, removable stock allowance - 21 mm, feed to the cutter - 0.47 mm. As a criterion of wear, the occurring processing defects (chips, etc.) were taken. At the end of the tests, metallographic studies of the grain size of the coatings were carried out by electron microscopy at a magnification of 10,000 x . The measurement results are shown in the table.
Физико-механические характеристики покрытийPhysico-mechanical characteristics of coatings
Из приведенных данных видно, что покрытия, полученные согласно заявляемому способу, характеризуется более высокой твердостью, коррозионной и износостойкостью, что обусловлено меньшим размером зерен. Покрытия, сформированные с запредельными значениями заявляемых параметров, не позволяют в полной мере решить поставленную задачу (примеры 1, 6), либо характеризуются необоснованными увеличениями материальных затрат (примеры 5, 9).From the above data it is seen that the coatings obtained according to the claimed method, is characterized by higher hardness, corrosion and wear resistance, due to the smaller grain size. Coatings formed with exorbitant values of the claimed parameters do not allow to fully solve the task (examples 1, 6), or are characterized by unreasonable increases in material costs (examples 5, 9).
Таким образом, заявляемый способ нанесения покрытий обеспечивает повышение их износостойкости за счет измельчения и стабилизации кристаллической структуры в процессе эксплуатации.Thus, the inventive method of coating provides an increase in their wear resistance due to grinding and stabilization of the crystalline structure during operation.
Источники информацииInformation sources
1. П.А. Витязь, Г.Н. Дубровская. Л.М. Кирилюк. Газофазное осаждение покрытий из нитрида титана. Мн.: Наука и техника, 1983.1. P.A. Vityaz, G.N. Dubrovskaya. L.M. Kirilyuk. Gas-phase deposition of titanium nitride coatings. Mn .: Science and technology, 1983.
2. А.К.Вершина, В.А.Агеев. Ионно-плазменные защитно-декоративные покрытия. - Гомель; ИММС НАНБ, 2001. С. 172.2. A.K. Vershina, V.A. Ageev. Ion-plasma protective and decorative coatings. - Gomel; IMMS NASB, 2001.S. 172.
3. Полещенко К.Н., Волошина И.Г., Поворознюк С.Н., Ремнев Г.Е., Гринберг П.Б. Способ упрочнения твердосплавного режущего инструмента. Патент РФ № 2167216.3. Poleschenko K. N., Voloshina I. G., Povoroznyuk S. N., Remnev G. E., Grinberg P. B. The method of hardening carbide cutting tool. RF patent No. 2167216.
4. Вершина А.К., Агеев В.А., Латушкина С.Д., Маковец Е.А. Способ нанесения защитнодекоративных покрытий на металлические изделия. Патент ΒΥ 9076, опубл. 30.04.2007 (прототип).4. Verkhina A.K., Ageev V.A., Latushkina S.D., Makovets E.A. The method of applying decorative coatings on metal products. Patent No. 9076, publ. 04/30/2007 (prototype).
5. Резников А.Н. Теплофизика резания. - М.: Машиностроение, 1969. С. 288.5. Reznikov A.N. Thermophysics of cutting. - M.: Mechanical Engineering, 1969.S. 288.
6. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер А.С. Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. Резание материалов: - М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2011. С. 448.6. Vasin S.A., Vereshchak A.S., Kushner A.S. Thermomechanical approach to the system of relationships in cutting. Cutting materials: - M.: Publishing House of MSTU. Bauman, 2011.S. 448.
Claims (1)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BY20121650 | 2012-11-29 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201300566A1 EA201300566A1 (en) | 2014-06-30 |
| EA024887B1 true EA024887B1 (en) | 2016-10-31 |
Family
ID=51013777
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201300566A EA024887B1 (en) | 2012-11-29 | 2013-06-11 | Method of application of strengthening coating on metal products |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| EA (1) | EA024887B1 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA026909B1 (en) * | 2015-02-26 | 2017-05-31 | Артур Игоревич Покровский | Method for hardening the working surface of a cast-iron valve lifter |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5811783A (en) * | 1981-07-13 | 1983-01-22 | Seiko Epson Corp | Armor parts for decoration |
| WO1990013422A1 (en) * | 1989-05-05 | 1990-11-15 | Kennametal Inc. | High hardness/high compressive stress multilayer coated tool |
| RU2161661C1 (en) * | 1999-08-16 | 2001-01-10 | Падеров Анатолий Николаевич | Method of applying wear-resistant coatings and improvement of durability of parts |
| RU2361013C1 (en) * | 2008-01-09 | 2009-07-10 | Владимир Никитович Анциферов | Method of wear-resistant coating receiving |
-
2013
- 2013-06-11 EA EA201300566A patent/EA024887B1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5811783A (en) * | 1981-07-13 | 1983-01-22 | Seiko Epson Corp | Armor parts for decoration |
| WO1990013422A1 (en) * | 1989-05-05 | 1990-11-15 | Kennametal Inc. | High hardness/high compressive stress multilayer coated tool |
| RU2161661C1 (en) * | 1999-08-16 | 2001-01-10 | Падеров Анатолий Николаевич | Method of applying wear-resistant coatings and improvement of durability of parts |
| RU2361013C1 (en) * | 2008-01-09 | 2009-07-10 | Владимир Никитович Анциферов | Method of wear-resistant coating receiving |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EA201300566A1 (en) | 2014-06-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6268530B2 (en) | Surface coated cutting tool with excellent chipping resistance due to hard coating layer | |
| JP6024981B2 (en) | A surface-coated cutting tool that exhibits excellent chipping resistance with a hard coating layer in high-speed intermittent cutting | |
| JP6548071B2 (en) | Surface coated cutting tool exhibiting excellent chipping resistance with hard coating layer | |
| JP6037113B2 (en) | A surface-coated cutting tool that exhibits excellent chipping resistance with a hard coating layer in high-speed intermittent cutting | |
| JP6150109B2 (en) | Surface coated cutting tool with excellent chipping resistance due to hard coating layer | |
| RU2624876C2 (en) | Aluminium-titanium nitride cating with adapted morphology for increased wear resistance during machining operations and corresponding method | |
| JP2016064485A (en) | Surface coat cutting tool having hard coat layer exhibiting superior chipping resistance | |
| JP2016068252A (en) | Surface coated cutting tool excellent in chipping resistance | |
| JP5099586B2 (en) | Surface-coated cutting tool with excellent fracture resistance due to hard coating layer | |
| KR20150045425A (en) | Surface-coated cutting tool | |
| JP2011224715A (en) | Surface-coated cutting tool with hard coating layer for exhibiting excellent abrasion resistance | |
| WO2015182711A1 (en) | Surface-coated cutting tool comprising hard coating layer that exhibits excellent chipping resistance | |
| JP2015157351A (en) | Surface coating cutting tool in which hard coating layer is excellent in chipping resistance | |
| JP2016030319A (en) | Surface coated cutting tool having hard coating layer exhibiting superior chipping resistance | |
| JP2015208845A (en) | Surface-coated cutting tool exhibiting excellent chipping resistance | |
| JP5239292B2 (en) | Surface-coated cutting tool with excellent fracture resistance due to hard coating layer | |
| KR20170072897A (en) | Surface-coated cutting tool | |
| JP2012024854A (en) | Surface-coated cutting tool | |
| US10233530B2 (en) | Hard film and method for forming same, and die for use in hot forming of steel sheet | |
| JP2019010707A (en) | Surface-coated cutting tool of which hard coating layer exhibits excellent abrasion resistance and chipping resistance | |
| EA024887B1 (en) | Method of application of strengthening coating on metal products | |
| JP5035980B2 (en) | Surface-coated cutting tool that exhibits high wear resistance with a hard coating layer in high-speed milling and a method for producing the same | |
| JP2011104737A (en) | Surface coated cutting tool | |
| JP6726403B2 (en) | Surface-coated cutting tool with excellent hard coating layer and chipping resistance | |
| JP5309733B2 (en) | Surface-coated cutting tool with excellent fracture resistance due to hard coating layer |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ BY KZ KG TJ TM RU |