EA014138B1 - Электрохимическое восстановление оксидов металлов - Google Patents

Электрохимическое восстановление оксидов металлов Download PDF

Info

Publication number
EA014138B1
EA014138B1 EA200800526A EA200800526A EA014138B1 EA 014138 B1 EA014138 B1 EA 014138B1 EA 200800526 A EA200800526 A EA 200800526A EA 200800526 A EA200800526 A EA 200800526A EA 014138 B1 EA014138 B1 EA 014138B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
electrolyte
concentration
cao
titanium oxide
maintaining
Prior art date
Application number
EA200800526A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200800526A1 (ru
Inventor
Иван Ратчев
Рене Игнасио Оливарес
Сергей Александер Близнюков
Каннапар Мукунтхан
Грегори Дэвид Ригби
Original Assignee
БиЭйчПи БИЛЛИТОН ИННОВЕЙШН ПТИ ЛТД.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from AU2005904121A external-priority patent/AU2005904121A0/en
Application filed by БиЭйчПи БИЛЛИТОН ИННОВЕЙШН ПТИ ЛТД. filed Critical БиЭйчПи БИЛЛИТОН ИННОВЕЙШН ПТИ ЛТД.
Publication of EA200800526A1 publication Critical patent/EA200800526A1/ru
Publication of EA014138B1 publication Critical patent/EA014138B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
    • C25C3/26—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of titanium, zirconium, hafnium, tantalum or vanadium
    • C25C3/28—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of titanium, zirconium, hafnium, tantalum or vanadium of titanium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
    • C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
    • C22B34/129—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining metallic titanium from titanium compounds by dissociation, e.g. thermic dissociation of titanium tetraiodide, or by electrolysis or with the use of an electric arc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/14—Refining in the solid state
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25C5/00—Electrolytic production, recovery or refining of metal powders or porous metal masses
    • C25C5/04—Electrolytic production, recovery or refining of metal powders or porous metal masses from melts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Electrolytic Production Of Metals (AREA)

Abstract

Раскрыт процесс электрохимического восстановления оксида титана в твердом состоянии в электролизере, который включает в себя анод, катод, расплавленный электролит на основе CaCl, содержащий СаО, и загружаемый титанооксидный материал в контакте с расплавленным электролитом. Данный процесс характеризуется регулированием процесса путем регулирования концентрации СаО в электролите.

Description

Настоящее изобретение относится к электрохимическому восстановлению оксидов металлов.
Настоящее изобретение относится, в частности, но никоим образом не исключительно, к электрохимическому восстановлению оксидов металлов в виде порошков и/или гранул в электролизере, содержащем расплавленный электролит, с получением восстановленного материала, а именно металла, имеющего низкую концентрацию кислорода, обычно не более 0,2 мас.%.
Настоящее изобретение касается регулирования электрохимического восстановления оксидов металлов.
Настоящее изобретение применимо в тех случаях, когда процесс осуществляют на периодической основе, непрерывной основе и полунепрерывной основе.
Настоящее изобретение было сделано в ходе осуществляемого заявителем исследовательского проекта в отношении электрохимического восстановления оксидов металлов. Основной целью этого исследовательского проекта явилось восстановление диоксида титана (Т1О2).
В ходе данного исследовательского проекта заявитель осуществил серию экспериментов вначале в лабораторном масштабе, а позднее в масштабе опытной установки, исследуя восстановление оксидов металлов в виде диоксида титана в электролизерах, включающих в себя ванну из расплавленного электролита на основе СаС12, сформированного из графита анода и ряда катодов.
Использовавшийся в экспериментах электролит на основе СаС12 представляет собой коммерчески доступный источник СаС12, который разлагался при нагревании и давал очень малое количество СаО.
Заявитель эксплуатировал электролизеры при потенциале выше потенциала разложения СаО и ниже потенциала разложения СаС12.
В результате лабораторных работ заявитель установил, что при таких потенциалах электролизеры электрохимически восстанавливали диоксид титана до титана с очень низкими концентрациями кислорода, т.е. концентрациями менее 0,2 мас.%.
Заявитель эксплуатировал лабораторные электролизеры при широком диапазоне различных рабочих параметров и условий. На начальном этапе лабораторных работ заявитель эксплуатировал лабораторные электролизеры на периодической основе с использованием диоксида титана в виде гранул и более крупных сплошных блоков, а на более позднем этапе этой работы - порошка диоксида титана.
Заявитель также эксплуатировал лабораторные электролизеры на периодической основе с использованием оксидов других металлов.
Последние проведенные заявителем работы на опытной установке были осуществлены на опытном электролизере, который был вначале настроен на работу на непрерывной основе, а затем - на периодической основе.
В ходе этих лабораторных экспериментальных исследований заявитель установил, что концентрация СаО в электролите оказывала существенное влияние на процесс электрохимического восстановления оксидов металлов в лабораторных электролизерах.
В частности, заявитель обнаружил, что для оптимизации функционирования процесса концентрацию СаО в электролите следует регулировать путем поддержания этой концентрации выше некоторой минимальной концентрации СаО и ниже некоторой максимальной концентрации СаО.
Более конкретно, заявитель обнаружил, что при более высоких концентрациях СаО в электролите имели место более низкие степени восстановления и более низкие выходы по току.
Кроме того, заявитель установил, что существовала минимальная концентрация СаО, ниже которой восстановления диоксида титана практически не происходит.
Заявитель полагает, что в любом случае нижний предел СаО зависит от раскислителя или других реакций, на которые расходуется СаО.
Например, СаО и диоксид титана реагируют спонтанно и образуют перовскит (СаТ1О3). Таким образом, в зависимости от количества СаО в электролите и количества диоксида титана, введенного в электролит, количество СаО может существенно понижаться вследствие реакции образования перовскита.
Кроме того, металлический кальций реагирует с диоксидом титана и образует титанаты кальция, таким образом создавая другой источник убыли СаО.
Помимо того, заявитель установил, что минимальная и максимальная концентрации СаО в любой конкретной ситуации в определенной степени зависят от физических характеристик диоксида титана.
Важной физической характеристикой является площадь поверхности диоксида титана в контакте с электролитом, особенно при рассмотрении данной характеристики в контексте некоторой данной массы электролита и некоторой данной массы диоксида титана.
В свою очередь, площадь поверхности диоксида титана для данной массы диоксида титана зависит от физических характеристик диоксида титана, таких как форма и пористость порошка/гранул.
Заявитель также полагает, что вышеупомянутая важность концентрации СаО в электролите на основе СаС12 также касается и оксидов других щелочно-земельных металлов, оксидов щелочных металлов и оксидов иттрия. В частности, заявитель полагает, что в том случае, когда в электролите на основе СаС12 присутствует один или более из этих оксидов металлов, регулирование концентраций оксидов металлов в пределах определенных диапазонов является средством оптимизации функционирования процесса электрохимического восстановления оксида титана в твердом состоянии в электролите.
- 1 014138
Оксиды металлов могут присутствовать в качестве примеси или примесей в загружаемом (исходном) материале, используемом для получения электролита на основе СаС12, и/или в качестве специальной добавки к такому электролиту.
Согласно настоящему изобретению предложен процесс электрохимического восстановления оксида титана в твердом состоянии в электролизере, который включает в себя анод, катод, расплавленный электролит на основе СаС12, содержащий СаО, и загружаемый титанооксидный материал в контакте с расплавленным электролитом, причем этот электрохимический процесс включает в себя подачу электрического потенциала между анодом и катодом и электрохимическое восстановление загружаемого титанооксидного материала в контакте с расплавленным электролитом и получение восстановленного материала, и при этом процесс характеризуется регулированием процесса путем регулирования концентрации СаО в электролите.
Предпочтительно процесс включает в себя регулирование концентрации СаО в электролите путем поддержания концентрации СаО в электролите между нижним и верхним пределами концентрации.
Предпочтительно максимальная концентрация СаО в электролите составляет 0,5 мас.%. Более предпочтительно максимальная концентрация СаО в электролите составляет 0,3 мас.%. Предпочтительно минимальная концентрация СаО в электролите составляет 0,005 мас.%. Более предпочтительно минимальная концентрация СаО в электролите составляет 0,05 мас.%.
В типичном случае минимальная концентрация СаО в электролите составляет 0,1 мас.%. В типичном случае концентрация СаО в электролите находится в диапазоне 0,1-0,3 мас.%. Как правило, концентрация СаО в электролите находится в диапазоне 0,15-0,25 мас.%.
Предпочтительно процесс включает в себя регулирование концентрации СаО в электролите с учетом площади поверхности контакта оксида титана с электролитом. Более предпочтительно процесс включает в себя регулирование концентрации СаО в электролите с учетом площади поверхности контакта оксида титана с электролитом, при рассмотрении в контексте массы электролита и массы оксида титана.
Одним из практических вариантов регулирования концентрации СаО в электролите является регулирование массового соотношения электролита и оксида титана в электролизере.
В контексте регулирования концентрации СаО в электролите выше минимального предела этой концентрации процесс предпочтительно включает в себя регулирование массового соотношения электролита и оксида титана в электролизере, составляющего по меньшей мере 10:1 в тех случаях, когда исходная концентрация СаО в электролите составляет менее 0,3, более предпочтительно менее 0,2 мас.%, а оксид титана находится в виде гранул и/или порошков с удельной площадью поверхности оксида титана от 0,1 до 100 м2/г.
Процесс может включать в себя регулирование концентрации СаО в электролите путем добавления СаО к электролиту в ходе этого процесса. Процесс может включать в себя регулирование концентрации СаО в электролите путем выбора первоначальной концентрации СаО, которая является достаточно высокой.
Электрохимический процесс может быть осуществлен на любой из периодической основы, полунепрерывной основы или непрерывной основы.
Предпочтительно загружаемый титанооксидный материал находится в виде порошка и/или в виде гранул. Предпочтительно загружаемый титанооксидный материал представляет собой диоксид титана.
Предпочтительно процесс электрохимического восстановления включает в себя подачу такого потенциала между анодом и катодом, который находится выше потенциала разложения СаО и ниже разложения СаС12.
Процесс электрохимического восстановления может осуществляться в одну стадию или как многостадийный процесс.
Используя более общую терминологию, согласно настоящему изобретению предложен процесс электрохимического восстановления оксида титана в твердом состоянии в электролизере, который включает в себя (а) анод; (Ь) катод; (с) расплавленный электролит на основе СаС12, содержащий любой один или более оксид металла, выбранный из группы, включающей оксиды щелочно-земельных металлов, оксиды щелочных металлов и оксиды иттрия; и (б) загружаемый титанооксидный материал в контакте с расплавленным электролитом, причем этот электрохимический процесс включает в себя подачу электрического потенциала между анодом и катодом и электрохимическое восстановление загружаемого титанооксидного материала в контакте с расплавленным электролитом и получение восстановленного материала, и при этом процесс характеризуется регулированием процесса путем регулирования концентрации выбранного оксида металла или оксидов металлов в электролите.
Выбранный оксид металла предпочтительно представляет собой СаО.
Вышеупомянутые лабораторные экспериментальные работы, проведенные заявителем, осуществлялись в высокотемпературном лабораторном электролизере.
Электролизер включал в себя реакционную емкость, печь, тигельное устройство, электродное устройство и источник питания.
Реакционная емкость была изготовлена из жаростойкой (жаропрочной) нержавеющей стали и имела внутренний диаметр 110 мм и высоту 430 мм, а также охлаждаемый водой фланец.
- 2 014138
Эта емкость содержалась внутри печи сопротивления, способной обеспечить температуру 1400 К. Установочное основание внутри емкости позволяло соответствующим образом закрепить тигель, содержащий солевой расплав, внутри емкости.
Охлаждаемая водой крышка являлась критически важной особенностью реакционной емкости и имела предусмотренное в ней смотровое окошко, которое облегчало точное размещение электродов и термопары в ванне солевого расплава. Смотровое окошко также позволяло наблюдать за поверхностью солевого расплава во время реакции.
Основными побочными продуктами процесса электрохимического восстановления являются монооксид углерода и диоксид углерода. С целью наблюдения за ходом процесса восстановления и для того чтобы гарантировать, что единственным источником кислорода является диоксид титана, были предприняты особые меры по контролю над газовой атмосферой. Измеряемый поток газообразного аргона высокой чистоты пропускали через печь, содержавшую медные стружки при 873 К, затем через печь, содержавшую чешуйки магния при 673 К, перед его поступлением в емкость. После прохождения через емкость из этого потока газа удаляли любые хлорсодержащие вещества и влагу и постоянно анализировали его на СО и СО2.
Анализатор кислорода на основе твердого электролита отслеживал парциальное давление О2 в отходящем газе сразу же после печи.
Регистрацию и контроль данных осуществляли при помощи программного интерфейса ЬаЬУ1сет.
Отслеживали и регистрировали давление в печи, подаваемое напряжение, сравнительное напряжение, ток в электролизере, температуру электролита, содержание кислорода, монооксида углерода и диоксида углерода в отходящем газе для последующего анализа как функции от времени.
Как указано выше, было обнаружено, что химический состав расплавленного электролита оказывал существенное влияние на функционирование процесса. Следовательно, заявитель обеспечивал, чтобы состав электролита в начале рабочего цикла был как следует отрегулирован.
Электролит готовили из дигидрата марки химически чистый для анализа, СаС12-Н2О, полученного от АР8 Сйетюак. Обычно в экспериментах использовали 680 г расплавленной соли. Перед плавлением осуществляли стадию дегидратации следующим образом.
СаС12-Н2О медленно нагревали в вакууме до 525 К и выдерживали при данной температуре в течение по меньшей мере 12 ч, в течение которых отслеживали потерю массы, вызванную удалением воды. Как только потеря массы прекращалась, безводную соль переносили из вакуумной печи в платиновый тигель и помещали в плавильную печь. Соль расплавляли при 1275 К и выдерживали при данной температуре в течение 30 мин, обеспечивая дальнейшее удаление всей остаточной воды.
Расплавленную соль затем заливали в предварительно нагретую стальную литейную форму, извлекали после ее затвердения и в горячем виде переносили в сушильную печь, поддерживавшуюся при 400 К.
Путем использования такой стандартизованной методики приготовления электролита СаС12 можно было получить материал воспроизводимого качества.
В основной части экспериментов гранулы диоксида титана были приготовлены из рутила (А1Га Аекат) с минимальной чистотой 99,5%, хотя иногда использовали и другие источники диоксида титана. Гранулы диоксида титана приготавливали так, что путем спекания при заданной температуре проводился контроль общей пористости и размера пор.
В одной серии экспериментов концентрацию СаО в электролите систематически повышали до 2,5 мас.%.
В частности, эксперименты осуществляли при концентрациях СаО в электролите 0,14, 0,20, 0,42, 1,4 и 2,4 мас.% и с электролитом в расплавленном виде при 1275 К. Эксперименты осуществляли в целом 4 ч при приложенном напряжении 3 В. Было установлено, что потери на внутреннее сопротивление (ΙΒ) в электролизере составляли менее 0,2 В.
Результаты экспериментов суммированы на фиг. 1-3.
Фиг. 1 представляет собой график тока в электролизере (в амперах) в зависимости от времени (в секундах) для каждого из вышеупомянутых экспериментов. Из данной фигуры видно, что со временем происходило снижение тока в электролизере при каждой из этих концентраций СаО в электролите. Из данной фигуры также видно, что электролизер пропускает больше тока при более высоких концентрациях СаО в электролите. Данный факт, сам по себе, не означает, что имело место усиленное восстановление диоксида титана при повышенных концентрациях СаО.
Фиг. 2 представляет собой график концентрации кислорода в титане в восстановленных гранулах в зависимости от концентрации СаО в электролите в конце экспериментальных циклов продолжительностью 4 ч. Из данной фигуры видно, что восстановление диоксида титана до титана ингибировалось по мере повышения концентрации СаО в электролите. В частности, из данной фигуры видно, что концентрации кислорода в титане, полученном в электролизере, становились выше по мере повышения концентраций СаО в электролите. Иными словами, из данной фигуры видно, что степень восстановления снижалась по мере повышения концентрации СаО в электролите.
- 3 014138
Кроме того, при одновременном рассмотрении фиг. 1 и 2 указывают на то, что для достижения более низких уровней восстановления диоксида титана при повышенных концентрациях СаО требовался существенно более высокий расход тока. На основании фиг. 1 и 2 важно отметить, что работа при концентрациях СаО 0,5 мас.% или менее давала высокие уровни восстановления - до менее примерно 0,5 мас.% кислорода - при разумном расходе тока.
Фиг. 3 представляет собой график количества удаленного из анода углерода в граммах и общий выход по току в зависимости от концентрации СаО в электролите в конце экспериментальных циклов продолжительностью 4 ч. Из данной фигуры видно, что количества электричества и углерода, израсходованных в этом процессе, были пропорционально более высокими по мере повышения концентрации СаО в электролите. В частности, из данной фигуры видно, что выход по току снижался по мере того, как повышалась концентрация СаО в электролите.
Вышеприведенные результаты и другие результаты, не приведенные здесь, и рассмотрение заявителем этих результатов указали заявителю на то, что СаО является важным параметром регулирования процесса электрохимического восстановления для получения оптимальных результатов с точки зрения степени восстановления и выхода по току, и что данный процесс может, например, регулироваться путем поддержания концентрации СаО в рамках нижнего и верхнего пределов концентрации. В частности, вышеприведенные результаты и другие результаты, не приведенные здесь, указали заявителю на то, что концентрацию СаО в электролите следует регулировать составляющей в диапазоне 0,05-0,5 мас.%.
Вышеописанное настоящее изобретение может быть подвергнуто различным модификациям без отклонения от сущности и объема изобретения.
В качестве примера, несмотря на то что описанные выше лабораторные работы осуществляли с электролитом на основе СаС12, содержащим СаО, заявитель полагает, что обнаруженные в ходе этих работ факты распространяются и на другие оксиды других щелочно-земельных металлов, оксиды щелочных металлов и оксиды иттрия.

Claims (18)

1. Способ электрохимического восстановления оксида титана в твердом состоянии в электролизере, который включает в себя анод, катод, расплавленный электролит на основе СаС12, содержащий СаО, и загружаемый титанооксидный материал в контакте с расплавленным электролитом, причем этот электрохимический способ включает в себя подачу электрического потенциала между анодом и катодом и электрохимическое восстановление загружаемого титанооксидного материала в контакте с расплавленным электролитом и получение восстановленного материала, при этом в способе поддерживают концентрацию СаО в электролите выше нижнего предела концентрации, соответствующего концентрации, необходимой для протекания электрохимического восстановления.
2. Способ по п.1, включающий в себя поддержание концентрации СаО в электролите на уровне или выше минимальной концентрации СаО в 0,005 мас.%.
3. Способ по любому из пп.1-2, включающий в себя поддержание концентрации СаО в электролите на уровне или выше минимальной концентрации СаО в 0,05 мас.%.
4. Способ по любому из пп.1-3, включающий в себя поддержание концентрации СаО в электролите на уровне или выше минимальной концентрации СаО в 0,1 мас.%.
5. Способ по любому из предыдущих пунктов, включающий в себя регулирование концентрации СаО в электролите путем регулирования массового соотношения электролита и оксида титана в электролизере.
6. Способ по п.5, включающий в себя регулирование массового соотношения, составляющего по меньшей мере 10:1.
7. Способ по любому из предыдущих пунктов, включающий в себя регулирование концентрации СаО в электролите путем регулирования массового соотношения электролита и оксида титана в электролизере, составляющего по меньшей мере 10:1 в тех случаях, когда исходная концентрация СаО в электролите составляет менее 0,3, более предпочтительно менее 0,2 мас.%, а оксид титана находится в виде гранул и/или порошков с удельной площадью поверхности от 0,1 до 100 м2/г оксида титана.
8. Способ по любому из пп.1-6, включающий в себя поддержание концентрации СаО в электролите ниже верхнего предела концентрации, соответствующего концентрации, при которой падает выход по току электрохимического восстановления.
9. Способ по п.8, включающий в себя поддержание концентрации СаО в электролите на уровне или ниже максимальной концентрации СаО в 0,5 мас.%.
10. Способ по п.8, включающий в себя поддержание концентрации СаО в электролите на уровне или ниже максимальной концентрации СаО в 0,3 мас.%.
11. Способ по п.1, включающий в себя поддержание концентрации СаО в электролите в диапазоне 0,1-0,3 мас.%.
12. Способ по п.1, включающий в себя поддержание концентрации СаО в электролите в диапазоне 0,15-0,25 мас.%.
- 4 014138
13. Способ по любому из предыдущих пунктов, включающий в себя регулирование концентрации СаО в электролите с учетом площади поверхности контакта оксида титана с электролитом.
14. Способ по любому из предыдущих пунктов, включающий в себя регулирование концентрации СаО в электролите с учетом площади поверхности контакта оксида титана с электролитом при рассмотрении в контексте массы электролита и массы оксида титана.
15. Способ по любому из предыдущих пунктов, включающий в себя регулирование концентрации СаО в электролите путем добавления СаО к электролиту в ходе этого способа.
16. Способ по любому из предыдущих пунктов, включающий в себя регулирование концентрации СаО в электролите путем выбора первоначальной концентрации СаО, которая является достаточно высокой.
17. Способ электрохимического восстановления оксида титана в твердом состоянии в электролизере, который включает в себя (а) анод, (Ь) катод, (с) расплавленный электролит на основе СаС12, содержащий любой один или более чем один оксид металла, выбранный из группы, включающей оксиды щелочно-земельных металлов, оксиды щелочных металлов и оксиды иттрия, и (й) загружаемый титанооксидный материал в контакте с расплавленным электролитом, причем этот электрохимический способ включает в себя подачу электрического потенциала между анодом и катодом и электрохимическое восстановление загружаемого титанооксидного материала в контакте с расплавленным электролитом и получение восстановленного материала, при этом в способе поддерживают концентрацию выбранного оксида металла или оксидов металлов в электролите выше нижнего предела концентрации, соответствующего концентрации, необходимой для протекания электрохимического восстановления.
18. Способ по п.17, включающий в себя поддержание концентрации выбранного оксида металла или оксидов металлов в электролите ниже верхнего предела концентрации, соответствующего концентрации, при которой падает выход по току электрохимического восстановления.
EA200800526A 2005-08-01 2006-08-01 Электрохимическое восстановление оксидов металлов EA014138B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU2005904121A AU2005904121A0 (en) 2005-08-01 Electrochemical reduction of metal oxides
PCT/AU2006/001088 WO2007014422A1 (en) 2005-08-01 2006-08-01 Electrochemical reduction of metal oxides

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200800526A1 EA200800526A1 (ru) 2008-08-29
EA014138B1 true EA014138B1 (ru) 2010-10-29

Family

ID=37708485

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200800526A EA014138B1 (ru) 2005-08-01 2006-08-01 Электрохимическое восстановление оксидов металлов

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1920087B1 (ru)
EA (1) EA014138B1 (ru)
WO (1) WO2007014422A1 (ru)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007149508A2 (en) 2006-06-19 2007-12-27 The University Of The Sciences In Philadelphia Non-competitive nmda receptor antagonists
GB201208698D0 (en) * 2012-05-16 2012-06-27 Metalysis Ltd Electrolytic method,apparatus and product
CN106947874B (zh) * 2017-04-18 2018-11-27 北京科技大学 一种两步法制备高纯钛的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003002785A1 (en) * 2001-06-29 2003-01-09 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Reduction of metal oxides in an electrolytic cell
WO2003076690A1 (en) * 2002-03-13 2003-09-18 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Reduction of metal oxides in an electrolytic cell
WO2003076692A1 (en) * 2002-03-13 2003-09-18 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Minimising carbon transfer in an electrolytic cell
WO2004035873A1 (en) * 2002-10-16 2004-04-29 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Minimising carbon transfer in an electrolytic cell

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003129268A (ja) * 2001-10-17 2003-05-08 Katsutoshi Ono 金属チタンの精錬方法及び精錬装置
AUPS107102A0 (en) * 2002-03-13 2002-04-11 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Electrolytic reduction of metal oxides
JP2004360025A (ja) * 2003-06-05 2004-12-24 Sumitomo Titanium Corp 直接電解法による金属チタンの製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003002785A1 (en) * 2001-06-29 2003-01-09 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Reduction of metal oxides in an electrolytic cell
WO2003076690A1 (en) * 2002-03-13 2003-09-18 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Reduction of metal oxides in an electrolytic cell
WO2003076692A1 (en) * 2002-03-13 2003-09-18 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Minimising carbon transfer in an electrolytic cell
WO2004035873A1 (en) * 2002-10-16 2004-04-29 Bhp Billiton Innovation Pty Ltd Minimising carbon transfer in an electrolytic cell

Also Published As

Publication number Publication date
EP1920087B1 (en) 2017-03-22
WO2007014422A1 (en) 2007-02-08
EP1920087A4 (en) 2011-07-27
EP1920087A1 (en) 2008-05-14
EA200800526A1 (ru) 2008-08-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Kilby et al. Current efficiency studies for graphite and SnO2-based anodes for the electro-deoxidation of metal oxides
AU2002335251B2 (en) Method and apparatus for smelting titanium metal
CA2334237C (en) Removal of oxygen from metal oxides and solid solutions by electrolysis in a fused salt
Fray et al. Reduction of titanium and other metal oxides using electrodeoxidation
CA2479048C (en) Reduction of metal oxides in an electrolytic cell
US3562135A (en) Electrolytic cell
CN1936085B (zh) 一种低温熔盐电解制备铝及铝合金的方法
CN103451682A (zh) 一种含钛可溶阳极熔盐电解提取金属钛的方法
CN101949038B (zh) 一种电解法制备碳氧钛复合阳极的方法
US20060191799A1 (en) Electrochemical reduction of metal oxides
Matsuzaki et al. Electrolytic reduction of V3S4 in molten CaCl2
JP2006321688A (ja) シリコンの製造方法
EA014138B1 (ru) Электрохимическое восстановление оксидов металлов
KR101185836B1 (ko) 금속산화물로부터 금속을 제조하기 위한 전해환원공정
JP4763169B2 (ja) 金属リチウムの製造方法
Hur et al. Electrochemical reduction of TiO2 in molten LiCl–Li2O
Ono Fundamental aspects of calciothermic process to produce titanium
AU2006275304B2 (en) Electrochemical reduction of metal oxides
US3692645A (en) Electrolytic process
JP4198439B2 (ja) 金属チタン製錬用の消耗性炭素陽極
GB2548378A (en) Electrochemical reduction of spent nuclear fuel at high temperatures
Zhao et al. Electrochemical Evaluation of Titanium Production from Porous Ti2O3 in LiCl-KCl-Li2O Eutectic Melt
RU2339710C2 (ru) Способ получения металла или кремния
JP2004360025A (ja) 直接電解法による金属チタンの製造方法
Kuznetsov et al. Electrochemical behaviour and electrorefining of cobalt in NaCl-KCl-K2TiF6 melt

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM