EA005972B1 - Способ получения коллоидной силикатной дисперсии - Google Patents
Способ получения коллоидной силикатной дисперсии Download PDFInfo
- Publication number
- EA005972B1 EA005972B1 EA200300041A EA200300041A EA005972B1 EA 005972 B1 EA005972 B1 EA 005972B1 EA 200300041 A EA200300041 A EA 200300041A EA 200300041 A EA200300041 A EA 200300041A EA 005972 B1 EA005972 B1 EA 005972B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- solution
- dispersion
- mineral material
- oxide
- granular mineral
- Prior art date
Links
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 title claims abstract description 59
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 30
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 13
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 45
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 40
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 18
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 19
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 14
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-N formic acid Substances OC=O BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 12
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 claims description 11
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 9
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 9
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 8
- 238000001879 gelation Methods 0.000 claims description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 8
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 7
- OSWFIVFLDKOXQC-UHFFFAOYSA-N 4-(3-methoxyphenyl)aniline Chemical compound COC1=CC=CC(C=2C=CC(N)=CC=2)=C1 OSWFIVFLDKOXQC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- XBDQKXXYIPTUBI-UHFFFAOYSA-N dimethylselenoniopropionate Natural products CCC(O)=O XBDQKXXYIPTUBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 150000007522 mineralic acids Chemical class 0.000 claims description 6
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 6
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 5
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 5
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 5
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims description 5
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 150000007524 organic acids Chemical class 0.000 claims description 5
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims description 5
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 claims description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 4
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 4
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 claims description 4
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 claims description 4
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 3
- 235000019260 propionic acid Nutrition 0.000 claims description 3
- IUVKMZGDUIUOCP-BTNSXGMBSA-N quinbolone Chemical compound O([C@H]1CC[C@H]2[C@H]3[C@@H]([C@]4(C=CC(=O)C=C4CC3)C)CC[C@@]21C)C1=CCCC1 IUVKMZGDUIUOCP-BTNSXGMBSA-N 0.000 claims description 3
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 3
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-M Bicarbonate Chemical compound OC([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 2
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 2
- 229910001860 alkaline earth metal hydroxide Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 235000005985 organic acids Nutrition 0.000 claims description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims 2
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 abstract description 17
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 abstract description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 29
- 239000000047 product Substances 0.000 description 24
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 16
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 11
- 239000000499 gel Substances 0.000 description 8
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 5
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 5
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 4
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 4
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 4
- 235000019253 formic acid Nutrition 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 4
- WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M Lithium hydroxide Chemical compound [Li+].[OH-] WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 3
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 239000002202 Polyethylene glycol Substances 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 description 2
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 2
- 229910000287 alkaline earth metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 2
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- -1 for example Substances 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 229920001223 polyethylene glycol Polymers 0.000 description 2
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Chemical compound [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M potassium hydroxide Inorganic materials [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N potassium oxide Chemical class [O-2].[K+].[K+] CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001950 potassium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M sodium hydroxide Inorganic materials [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910002012 Aerosil® Inorganic materials 0.000 description 1
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920003171 Poly (ethylene oxide) Polymers 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000007605 air drying Methods 0.000 description 1
- 229910001854 alkali hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 238000000149 argon plasma sintering Methods 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 238000001246 colloidal dispersion Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000001687 destabilization Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 1
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 239000002648 laminated material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002736 nonionic surfactant Substances 0.000 description 1
- SNQQPOLDUKLAAF-UHFFFAOYSA-N nonylphenol Chemical class CCCCCCCCCC1=CC=CC=C1O SNQQPOLDUKLAAF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011197 physicochemical method Methods 0.000 description 1
- 239000011120 plywood Substances 0.000 description 1
- 229910000027 potassium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000011164 primary particle Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 239000012744 reinforcing agent Substances 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 229910052604 silicate mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L sodium carbonate Substances [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B12/00—Cements not provided for in groups C04B7/00 - C04B11/00
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
- B01J13/0004—Preparation of sols
- B01J13/0008—Sols of inorganic materials in water
- B01J13/0013—Sols of inorganic materials in water from a precipitate
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
- B01J13/0004—Preparation of sols
- B01J13/0034—Additives, e.g. in view of promoting stabilisation or peptisation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
- B01J13/0004—Preparation of sols
- B01J13/0039—Post treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
- B01J13/0004—Preparation of sols
- B01J13/0047—Preparation of sols containing a metal oxide
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
- B01J13/0052—Preparation of gels
- B01J13/0056—Preparation of gels containing inorganic material and water
- B01J13/006—Preparation of gels containing inorganic material and water by precipitation, coagulation, hydrolyse coacervation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B12/00—Cements not provided for in groups C04B7/00 - C04B11/00
- C04B12/04—Alkali metal or ammonium silicate cements ; Alkyl silicate cements; Silica sol cements; Soluble silicate cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/24—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing alkyl, ammonium or metal silicates; containing silica sols
Abstract
Настоящее изобретение относится к способу получения коллоидной силикатной дисперсии, который характеризуется растворением гранулированного минерального материала, такого как минеральная вата или волокнистое изделие, содержащего диоксид кремния и оксид алюминия в молярном соотношении от 2 до 12 в водном растворе, образованием центров кристаллизации и стабилизацией таким образом полученного раствора и, необязательно, доведением содержания сухого остатка таким образом полученной дисперсии. Указанная дисперсия также может быть превращена в гель.
Description
Область изобретения
Настоящее изобретение относится к способу получения коллоидных силикатных дисперсий с использованием гранулированного силикатного минерального сырья, содержащего диоксид кремния и оксид алюминия. Предпочтительно такие дисперсии имеют низкое содержание щелочных соединений. Из таких дисперсий могут быть получены гели коагуляцией или гелеобразованием.
Предпосылки создания изобретения
Жидкое стекло обычно получают плавлением кварцевого песка с карбонатом натрия или калия при очень высокой температуре с последующим растворением тонко диспергированного отвержденного продукта в воде. Таким образом, жидкое стекло может рассматриваться как вещество, приемлемое с экологической точки зрения для включения в строительные материалы, как связующее в изделиях из минеральной ваты или цементных изделиях. Жидкое стекло также используют в качестве связующего в брикетах сырья для получения минеральной ваты или в качестве связующих для получения литейных форм или сердечников или для использования в качестве веществ для покрытия и адгезивов. Так, например, ИЕ 2804069 относится к способу получения изоляционного изделия связыванием минеральных волокон жидким стеклом.
Однако одним из недостатков, относящихся к использованию жидкого стекла, является то, что при его производстве используют чистое сырье и что оно требует высоких энергозатрат. Другой недостаток состоит в том, что такое жидкое стекло является изделием с высоким содержанием щелочных соединений, что может вызывать проблемы стабильности, например, при использовании в качестве связующего в цементных изделиях. Жидкое стекло обычно имеет коэффициент К (молярное соотношение 81О2/Иа2О) от около 1 до 4, коэффициент коммерчески доступного жидкого стекла обычно составляет примерно 3,3.
Также хорошо известно использование смеси жидкого стекла с другими веществами для различных целей, такими как глина или цемент, в качестве связующего для изделий из минеральной ваты, см., например, 8Е 420488. Такое изделие, хотя и обеспечивает хорошую водо- и теплостойкость, имеет низкую прочность на сжатие, является хрупким и вызывает пылеобразование. С другой стороны, ЕР-В-466754 описывает использование связующего, изготовленного из шлака, активированного жидким стеклом, для получения тепло- и влагостойкого изделия из минеральной ваты, которое также способно выдерживать временные высокие нагрузки.
ЕР 59088 описывает силикатные растворы с высоким содержанием щелочных соединений для использования в качестве связующих в особенности для литьевых форм и сердечников, данные растворы получают растворением тонко диспергированного порошка диоксида кремния в щелочном растворе, полученный раствор имеет значение К, от 1,6 до 3,5. Силикатные растворы, полученные таким образом, имеют низкое содержание оксида алюминия, обычно менее 2%.
Краткое описание изобретения
Настоящее изобретение относится к способу получения коллоидных силикатных дисперсий, согласно которому гранулированный силикатный материал, содержащий диоксид кремния и оксид алюминия в молярном соотношении от 2 до 12, растворяют в водном растворе с образованием раствора, содержащего в качестве центров кристаллизации повторно осажденные частицы материала, стабилизируют раствор с образованием дисперсии и необязательно доводят содержание сухого остатка дисперсии.
Коллоидная водная силикатная дисперсия, т.е. золь, содержащий силикат, полезна для использования в качестве связующего агента, причем диспергированный связующий компонент предпочтительно основан на минеральном материале и имеет содержание кремния и алюминия, рассчитанное как их соответствующие оксиды, в пригодном соотношении, которое выражено как молярное соотношение диоксида кремния и оксида алюминия, т.е. 81О2/А12О3, для обеспечения стабильного продукта для различных применений. Согласно изобретению, мольное соотношение диоксида кремния и оксида алюминия в дисперсии составляет от 2 до 12, т.е. от 2:1 до 12:1. Предпочтительно такое соотношение составляет от 2,5 до 8 и наиболее предпочтительно от 3,5 до 6.
Также объем изобретения включает дестабилизацию или коагуляцию дисперсии с образованием геля. Такое образование геля может проводиться различными способами, известными в данной области техники, такими как изменение рН дисперсии или добавление электролита, такого как соль, или удаление воды из дисперсии.
Силикатные дисперсии по изобретению могут использоваться в качестве связующего, например, в изделиях из минеральной ваты или получение брикетов сырья для получения минеральной ваты или брикетов металлической руды, или в качестве связующих для получения литейных форм или сердечников. Также возможно использовать дисперсии в качестве добавок к цементу или в дополнение к цементу, например, в бетонных изделиях, в которых они, благодаря увеличенной доле оксида алюминия, ускоряют процесс связывания и выступают в качестве укрепляющих агентов. Дисперсии по изобретению также могут использоваться в качестве материалов покрытия в применениях, в которых обычно используют обычное жидкое стекло или золи диоксида кремния, или частицы диоксида кремния, такие как «аэросил» или зольную пыль. Они в особенности применимы для получения огнеупорных покрытий, которые благодаря высокому содержанию оксида алюминия в дисперсии имеют повышенную стабильность по срав
- 1 005972 нению с обычными жидкими стеклами с высоким содержанием щелочных соединений, оксид алюминия обеспечивает улучшенную стекловидность и пониженную кристалличность силикатного связующего. Дисперсии по изобретению могут также использоваться в качестве огнеупорного адгезива при производстве, например, лесоматериала, бетона, кирпичей, стекла, металла, клееной фанеры и гипсового картона. Особое применение обнаружено при склеивании слоистых материалов, например, при формировании слоев минеральной ваты или в качестве адгезива для приклеивания минеральной ваты, например, к металлу, такому как металлический лист, для получения строительных панелей.
Подробное описание изобретения
Согласно изобретению обеспечивается улучшенный и экономически оправданный силикатный связующий материал, который имеет превосходные связующие, усиливающие и огнеупорные свойства, и также приемлем с точки зрения гигиены труда. Дополнительно связующее согласно изобретению может быть легко получено из недорого и легко доступного сырья или побочных продуктов, позволяя индивидуальное изготовление или разработку композиции дисперсии для удовлетворения желаемой задачи. Важным преимуществом является то, что дисперсия по изобретению не представляет экологической угрозы для окружающей среды, поскольку содержит только компоненты, которые уже присутствуют в природе.
Согласно предпочтительному варианту изобретения дисперсия по изобретению, в отличие от традиционного жидкого стекла, имеет низкое содержание щелочных соединений, т.е. имеет низкое содержание оксидов щелочных металлов, в особенности оксидов натрия и калия. Согласно еще одному наиболее предпочтительному варианту дисперсия по изобретению содержит оксиды щелочно-земельных металлов, такие как оксиды кальция и/или магния и/или оксид железа. Такой вариант позволяет обеспечить улучшенную водостойкость благодаря тому, что водная растворимость щелочно-земельных металлов ниже, чем растворимость щелочных металлов.
Низкая щелочность делает дисперсию полезной в большом числе применений, в которых желательна низкая щелочность, например, в качестве связующего в бетоне.
Согласно одному варианту изобретения, коллоидная дисперсия содержит диоксид кремния и оксид щелочного металла в молярном соотношении, таком, что соотношение молей диоксида кремния к сумме молей оксида щелочного металла, т. е., по существу, сумме молей оксида натрия и/или молей оксида калия, находится в диапазоне от 10 до 350, предпочтительно от 15 до 150. Желаемое молярное соотношение может быть получено правильным выбором исходного минерального сырья, используемого для получения дисперсии.
Согласно еще одному варианту изобретения дисперсия содержит оксид кальция и/или магния или железа, где молярное соотношение диоксида кремния и суммы оксида кальция, магния и железа находится в диапазоне от 0,5 до 2, предпочтительно от 0,6 до 1,5. Оксид железа рассчитывают в форме РеО.
Согласно предпочтительному варианту первичный размер частиц в дисперсии составляет от 1 до 1000 нм, предпочтительно от 10 до 100 нм.
Содержание сухого остатка дисперсии может изменяться в зависимости от предполагаемого применения, но для большинства целей содержание сухого остатка превышает 1%, приемлемо такое изменение, как от 5 до 60 вес.%. Содержание сухого остатка дисперсии может быть доведено удалением воды, например испарением или добавлением воды пригодным образом.
Как объясняется более подробно ниже, дисперсия по изобретению может быть легко переведена в гель, например, при использовании физико-химических способов, таких как снятие электростатического отталкивания между частицами дисперсии путем изменения рН или добавлением электролита или поверхностно-активного вещества. Гелеобразование может также проводиться высушиванием дисперсии.
Целью настоящего изобретения является способ получения указанной дисперсии, включающий стадии растворения гранулированного минерального материала, содержащего в водном растворе диоксид кремния и оксид алюминия в молярном соотношении от 2 до 12, с получением раствора, содержащего в качестве центров кристаллизации повторно осадившиеся частицы материала;
стабилизации таким образом полученного раствора с образованием дисперсии, имеющей желаемый размер частиц.
Способ включает необязательную стадию доведения содержания сухого остатка дисперсии.
Предпочтительно гранулированный минеральный материал, используемый в качестве исходного материала, представляет собой материал, имеющий стекловидную аморфную структуру. Такая стекловидная структура имеет лучшие свойства растворения по сравнению с кристаллической структурой и образуется, например, когда минеральное сырье плавят и формуют в волокна при высокой температуре. Пригодное сырье, таким образом, представляет собой материал из минеральной ваты или изделие из минерального волокна, например, отходы или побочный продукт при получении минерального волокна, такой как прядильные отходы, неиспользованные минеральные волокна или изделия, как и вторичное сырье из минерального волокна.
Минеральный материал, пригодный для использования в качестве исходного материала, содержит §1О2 в количестве от 35 до 45 вес.% и А12О3 в количестве от 8 до 25 вес.%.
- 2 005972
Согласно предпочтительному варианту изобретения гранулированный минеральный материал с низким содержанием щелочных соединений содержит, рассчитанный в вес.%:
8Ю235-45
А12О310-25
Я2О 0,2-3,0 где Я обозначает Να или К. Дополнительно такой материал может содержать, рассчитанный в вес.%:
СаО12-35
МдО6-20
РеО (все железо)2-10
Дополнительный пригодный тип минерального материала представляет собой материал, имеющий следующий состав, рассчитанный в вес.%:
8Ю235-45
А12О38-13
Я2О 0,2-1,0 где Я обозначает Να или К. Дополнительно такой материал может содержать, рассчитанный в вес.%:
СаО30-40
МдО5-11
РеО (все железо) 0,1-1,0
Эта композиция является типичной композицией, например, для изделия из шлаковой ваты. Таким образом, преимущественным исходным материалом для получения дисперсии может быть продукт или побочный продукт, полученный при производстве шлаковой ваты.
Включение оксидов щелочно-земельных металлов имеет дополнительное преимущество, обеспечивая материалы, пригодные в качестве водостойких покрытий и связующих. Такие включения имеют особо важное значение, например, при использовании в брикетах, таких как брикеты сырья для получения минеральной ваты или брикетов руды, как и для обеспечения водостойких и стабильных покрытий и адгезивов.
Предпочтительно исходный материал, используемый для получения дисперсии, имеет форму материала из минеральной ваты, в особенности полученного в виде побочного продукта или отходов при производстве минеральной ваты, как отмечалось выше. Таким образом, может быть выбран материал, который имеет оптимальную или желаемую композицию для получения дисперсий согласно изобретению. Такие отходы образуются в больших количествах, обычно в количестве вплоть до 20-30 вес.% от исходного сырья, в форме прядильных отходов, твердых включений и неиспользованных волокон отбракованных волоконных изделий (допродажные изделия). Одним из пригодных источников материалов являются также различные демонтированные устройства, в которых использовался материал минеральной ваты, например, термоизоляция (вторично используемые продукты). Такие отходы уже тонко измельчены, обычно в форме волокон и могут таким образом непосредственно использоваться, или альтернативно могут быть измельчены в еще более тонкую форму с получением продукта с большой площадью поверхности, такой как 0,4 м2/г или более, например вплоть до 25 м2/г, и, таким образом, имеют хорошие свойства растворения в водном растворе. Волокна, полученные при производстве минеральной ваты, обычно имеют диаметр от 0,5 до 20 мкм, обычно от 2 до 15 мкм, как, например, от 3 до 5 мкм согласно измерениям ОМ или 8ЕМ при использовании пригодного способа (например, Коешд е! а1., Апа1уйса СЫт1са Ас!а, 1993, 280, 289-298; СйтЩепкеп е! а1., АМ ΙΝΏ ΗΥΟ А88ОС (54) Мау 1993) и длину от 0,5 до 50 мм, обычно от 2 до 20 мм, например от 3 до 10 мм.
Водный раствор представляет собой кислый раствор, такой как, например, водный раствор, подкисленный добавлением неорганической или органической кислоты, такой как НС1, НNОз, Н28О4, Н3РО4, муравьиной, уксусной, пропионовой кислоты или любой другой пригодной минеральной или органической кислоты. рН раствора устанавливают подходящим образом. Низкое значение рН приводит к быстрому растворению минерального материала с образованием геля, время гелеобразования зависит от рН, более низкий рН приводит к более быстрому гелеобразованию, чем более высокий рН. Хорошее растворение для широкого диапазона минеральных материалов получено при рН от 0 до 6. Сила кислоты может быть, в зависимости от используемой кислоты, от 0,1 до 10М, например от 0,5 до 5М.
Водный раствор может быть также щелочным раствором, таким как раствор гидроксида щелочного или щелочно-земельного металла, карбоната или гидрокарбоната, в особенности раствором гидроксида натрия, калия или лития или раствором гидроксида аммония. Такой раствор предпочтительно является от 0,1 до 2М по отношению к щелочному агенту или имеет рН от 10 до 14, для облегчения растворения такого минерального сырья, которое плохо растворимо в нейтральных растворах.
При щелочном рН дисперсия становится стабильной и может наблюдаться увеличение размера частиц. При сохранении дисперсии при щелочном рН в течение подходящего времени или путем увеличения рН от примерно нейтрального до рН 10 достигается увеличение размера частиц, увеличение менее выражено, если раствор дополнительно содержит соли. При наличии достаточного количества солей, таких как неорганические соли, например хлорид натрия, частицы стремятся к агрегированию с образо
- 3 005972 ванием гелей, которые осаждаются. Такое же гелеобразование также будет происходить при обеспечении кислотного рН раствора, посредством чего рН от примерно 2 до ниже 7 пригоден для гелеобразования.
Таким образом, регулированием рН можно поддерживать дисперсное состояние или дисперсию можно превращать в гель. Гель может быть диспергирован и стабилизирован при использовании перемешивания с высоким сдвигом и повышении рН и затем вновь может быть переведен в гель путем повторного изменения (понижения) рН или добавлением электролита.
Гранулированные минеральные материалы, содержащие оксид алюминия, в особенности содержащие от примерно 10 до 25 вес.% оксида алюминия, обычно относительно плохо растворимы в нейтральных растворах, но имеют улучшенное растворение в кислой и щелочной среде, таким образом обеспечивая водные дисперсии, содержащие растворенный диоксид кремния и растворенный оксид алюминия в желаемом соотношении. Согласно изобретению при растворении материала в кислом растворе органические кислоты предпочтительны по отношению к неорганическим кислотам. Это обусловлено тем фактом, что неорганические кислоты могут образовывать нерастворимые солевые осадки, например, с кальцием и магнием, содержащимися в исходном материале. Также некоторые из неорганических кислот являются сильно коррозионными и таким образом не являются предпочтительными по очевидным причинам.
Согласно предпочтительному варианту растворение сырья предпочтительно проводят при повышенной температуре, такой как температура от 80 до 100°С, предпочтительно при одновременном перемешивании, для облегчения процесса растворения. Растворение проходит в течение от 1 до 2 ч, вплоть до 20 ч, в зависимости от используемой растворяющей среды и содержания твердых веществ в растворе.
Предпочтительно количество исходного минерального материала растворяют в растворе для получения раствора, содержащего оксид металла, который преимущественно содержит более 1%, предпочтительно от 5 до 60 вес.% сухого остатка, что представляет собой пригодную концентрацию для последующего использования в качестве связующего. После завершения растворения в материале образуются центры кристаллизации, и он повторно осаждается с образованием дисперсии с заданным размером частиц. Последующую стабилизацию дисперсии осуществляют созданием в растворе электростатического отталкивания между частицами. На электростатическое отталкивание между частицами можно влиять, например, обеспечением подходящих ионов в растворе или изменением рН раствора. Если необходимо, может добавляться или удаляться дополнительная вода, например, путем выпаривания, если необходимо, например, для регулирования вязкости полученного раствора.
Стабилизация может также достигаться использованием подходящих поверхностно-активных веществ и/или полимеров, в особенности неионных. Неионные поверхностно-активные вещества и полимеры могут быть предпочтительны в некоторых случаях, поскольку они не очень чувствительны к окружающей среде, которая содержит высокие концентрации электролитов и других химических веществ, в особенности при высокой ионной силе. Примерами подходящих полимеров являются полиэтиленоксид и полиэтиленгликоль. Примерами подходящих поверхностно-активных веществ являются нонилфенолы, Тетееи и 8раи. Обычно такие поверхностно-активные вещества и полимеры используют в количестве от 0,5 до 2,5 вес.%, рассчитанных по общему содержанию твердых веществ в растворе. Как показано выше, размер частиц в дисперсии может регулироваться изменением рН.
Согласно изобретению таким образом возможно получить дисперсии, содержащие преимущественно оксид кремния в комбинации с другими оксидами металлов, происходящими из исходного минерального материала, такого как оксид кальция, оксид магния, оксид алюминия и возможно других оксидов металла в меньших количествах. Также возможно регулировать условия реакции так, чтобы получить дисперсии с желаемым размером частиц. Дисперсии, полученные таким образом, могут быть переведены в гель непосредственно после образования или только сразу перед использованием, например перед использованием дисперсии в качестве связующего в минеральных волокнах при производстве минеральной ваты. Дисперсия также может быть переведена в гель при нагревании или выпаривании воды при формовании конечного продукта.
Количество используемой дисперсии для любого определенного применения легко может быть определено специалистом в данной области техники. В качестве примера можно отметить, что при использовании в качестве связующего при производстве минеральной ваты количество связующего обычно составляет примерно от 1 до 15 вес.%, рассчитанного по сухому веществу, от веса продукта для обычного изоляционного изделия, но, естественно, возможно использовать большие или меньшие количества в зависимости от желаемого продукта и реакционной способности связующего. При использовании в качестве связующего в литейных формах обычное количество будет примерно от 1 до 15%, например от 1 до 5 вес.% от общего веса загрузки.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, при этом не ограничивая его. Проценты являются процентами по весу, если не оговорено специально.
Пример 1.
Связующее по изобретению может быть получено следующим способом.
7,5 г минеральных волокон, содержащих 42,1% 8ίΘ2, 17,4% А12О3, 17,3% СаО, 13,7% МдО, 5,8% ЕеО, 1,6% №12О. 0,6% К2О, остаток составляют примеси, волокно с диаметром от 3 до 4 мкм и длиной
- 4 005972 волокна от 3 до 10 мм, смешивают с 100 мл 5М раствора муравьиной кислоты. Для смешивания нужно использовать смеситель с высоким сдвигом для обеспечения эффективного смешивания и ускорения процесса растворения. Растворение обычно завершается за период от 1 до 2 ч. Когда волокна полностью растворены, добавляют небольшое количество полимера, такого как полиэтиленгликоль с молярной массой от 1000 до 10000, примерно 1 вес.% от общего содержания твердых веществ в растворе. В течение добавления полимера раствор постоянно перемешивают для стабилизации образованных частиц. Изменением количества полимера и времени добавления, т.е. момента времени, когда все волокна растворены, можно изменять размер частиц золя для получения оптимальных гелеобразующих и связующих свойств. Коллоидные частицы золя затем оставляют при постоянном перемешивании для обеспечения того, чтобы полимер адсорбировался на поверхности частиц.
При использовании в качестве связующего для получения изделий из минеральной ваты полученное таким образом связующее может быть нанесено напылением на минеральные волокна обычным образом. Связующее отверждается, и избыток воды удаляют повышением температуры до примерно 150°С.
Указанное связующее также может использоваться в качестве связующего в брикетах смешиванием связующего с мелкоизмельченным минеральным сырьем в смесителе, например Нспхе11с1 типа. Может быть предпочтительным добавлять небольшое количество воды для образования смеси в формах. Отверждение достигается повышением температуры, но высушивание на воздухе также возможно.
Пример 2.
2,1 г волокон, имеющих состав, соответствующий тому, что и в примере 1, растворяли в 100 мл 1М муравьиной кислоты. После растворения волокон раствор центрифугировали для удаления примесей. Образец затем исследовали, используя измерения светорассеиванием. Образование центров кристаллизации исходных частиц имело место в растворе, и частицы имели постоянный рост, т. е. увеличение размера с течением времени, что можно видеть на приложенной фиг. 1.
Если дисперсия не стабилизирована, она будет застудневать с течением времени, как видно из приложенной фиг. 2, которая иллюстрирует тесты, проводимые растворением 1,15 г волокон, имеющих описанный выше состав, в 100 мл муравьиной кислоты при различных концентрациях. Как можно видеть из фиг. 2, время гелеобразования изменялось от 5 до 12 дней.
Для того чтобы исследовать изменение рН как функцию от времени, 1,15 г волокон, имеющих описанный выше состав, растворяли в 100 мл уксусной кислоты, имеющей различную концентрацию, как показано на фиг. 3, равновесный рН достигают в течение пары часов, показывая, что волокна материала растворялись. Более низкие концентрации кислоты приводили к более высоким рН, показывая, что меньшее количество кислоты оставалось в растворе. При более высоких концентрациях кислоты большее количество кислоты оставалось после растворения волокон, таким образом поддерживая рН на более низком уровне.
Подобное исследование проводили растворением 1,15 г волокон (диаметр 3-4 мкм и длина от примерно 3 до 10 мм), имеющих состав указанный выше, в 100 мл муравьиной кислоты, имеющей различную концентрацию. При низкой концентрации требуемое для растворения время составляло примерно от 15 до 20 ч. При увеличении концентрации время растворения уменьшалось до 1-2 ч.
Claims (22)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Способ получения коллоидной силикатной дисперсии, содержащей диоксид кремния и оксид алюминия, включающий растворение гранулированного минерального материала, содержащего в водном растворе диоксид кремния и оксид алюминия в молярном соотношении от 2 до 12, с получением раствора, содержащего в качестве центров кристаллизации повторно осадившиеся частицы материала;стабилизацию таким образом полученного раствора с образованием дисперсии.
- 2. Способ по п.1, в котором гранулированный минеральный материал имеет стекловидную аморфную структуру.
- 3. Способ по п.1, в котором молярное соотношение диоксида кремния и оксида алюминия находится в диапазоне от 2,5 до 8, предпочтительно от 3,5 до 6.
- 4. Способ по любому из пп.1-3, в котором гранулированный минеральный материал содержит оксид щелочного металла или оксиды щелочных металлов и молярное соотношение диоксида кремния и суммы оксидов щелочных металлов находится в диапазоне от 10 до 350, предпочтительно от 15 до 150.
- 5. Способ по любому из пп.1-4, в котором гранулированный минеральный материал содержит оксид кальция, и/или оксид магния, и/или оксид железа, где молярное соотношение диоксида кремния и суммы оксида кальция, оксида магния и оксида железа (в виде ЕеО) находится в диапазоне от 0,5 до 2, предпочтительно от 0,6 до 1,5.
- 6. Способ по любому из пп.1-5, в котором гранулированный минеральный материал содержит от 35 до 45 вес.% 8ίΟ2 и от 8 до 25 вес.% А12О3.
- 7. Способ по любому из пп.1-6, в котором гранулированный минеральный материал содержит, рассчитанные в вес.%:- 5 005972
- 8Ю2 35-45А12О3 10-25К2О 0,2-3,0 где К обозначает Να или К.8. Способ по п.7, в котором гранулированный минеральный материал содержит, рассчитанные в вес.%:СаО12-35МдО6-20ЕеО2-10
- 9. Способ по любому из пп.1-6, в котором гранулированный минеральный материал содержит, рассчитанные в вес.%:8Ю235-45А12О38-13К2О 0,2-1,0 где К обозначает Να или К.
- 10. Способ по п.9, в котором гранулированный минеральный материал содержит, рассчитанные в вес.%:СаО 30-40МдО 5-11ЕеО (все железо) 0,1-1,0
- 11. Способ по любому из пп.1-10, в котором гранулированный минеральный материал является материалом из минеральной ваты, отходами при получении минерального волокна, такими как прядильные отходы, неиспользованные минеральные волокна или изделия, а также вторичное сырье из минерального волокна.
- 12. Способ по любому из пп.1-11, в котором раствор стабилизируют путем изменения рН или изменения характера электролита раствора.
- 13. Способ по любому из пп.1-12, в котором раствор стабилизируют посредством поверхностноактивных веществ и/или полимеров.
- 14. Способ по любому из пп.1-13, в котором водный раствор представляет собой раствор неорганической или органической кислоты, предпочтительно водный раствор, содержащий кислоты, выбранные из НС1, НNО3, Н28О4, Н3РО4, или органической кислоты, такой как муравьиная, уксусная и пропионовая кислота.
- 15. Способ по п.14, в котором кислота представляет собой муравьиную, уксусную или пропионовую кислоту.
- 16. Способ по любому из пп.1-13, в котором водный раствор является щелочным раствором.
- 17. Способ по п.16, в котором щелочной раствор является раствором щелочи или аммония или гидроксида щелочно-земельного металла, карбоната или гидрокарбоната, предпочтительно выбранного из группы, включающей раствор гидроксида натрия, калия, лития, или аммония, или кальция, или магния.
- 18. Способ по любому из пп.1-17, в котором доводят содержание сухого остатка дисперсии.
- 19. Способ по любому из пп.1-18, в котором в дисперсии доводят содержание сухого остатка от 5 до 60 вес.%.
- 20. Способ по любому из пп.1-19, в котором растворение протекает при температуре от 80 до 100°С предпочтительно при перемешивании.
- 21. Способ по любому из пп.1-20, включающий дополнительную стадию образования геля из дисперсии.
- 22. Способ по п.21, в котором гелеобразование проводят изменением рН, и/или добавлением соли, и/или удалением воды из дисперсии.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI20001458A FI110261B (fi) | 2000-06-20 | 2000-06-20 | Menetelmä kolloidisen silikaattidispersion valmistamiseksi |
| PCT/FI2001/000578 WO2001097963A2 (en) | 2000-06-20 | 2001-06-19 | Colloidal silicate dispersion, method for its preparation and its use |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA200300041A1 EA200300041A1 (ru) | 2003-04-24 |
| EA005972B1 true EA005972B1 (ru) | 2005-08-25 |
Family
ID=8558593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA200300041A EA005972B1 (ru) | 2000-06-20 | 2001-06-19 | Способ получения коллоидной силикатной дисперсии |
Country Status (22)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6918954B2 (ru) |
| EP (1) | EP1292384B2 (ru) |
| CN (1) | CN1210096C (ru) |
| AT (1) | ATE276041T1 (ru) |
| AU (2) | AU6916201A (ru) |
| BG (1) | BG107403A (ru) |
| CA (1) | CA2411480C (ru) |
| CZ (1) | CZ2003157A3 (ru) |
| DE (1) | DE60105603T3 (ru) |
| DK (1) | DK1292384T3 (ru) |
| EA (1) | EA005972B1 (ru) |
| EE (1) | EE200200708A (ru) |
| ES (1) | ES2223885T3 (ru) |
| FI (1) | FI110261B (ru) |
| HU (1) | HUP0301215A2 (ru) |
| NO (1) | NO20026058L (ru) |
| PL (1) | PL200234B1 (ru) |
| PT (1) | PT1292384E (ru) |
| SI (1) | SI1292384T1 (ru) |
| SK (1) | SK286679B6 (ru) |
| UA (1) | UA74585C2 (ru) |
| WO (1) | WO2001097963A2 (ru) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005121313A2 (en) * | 2004-06-07 | 2005-12-22 | Sampath Kumar Thothathri | A composition for growth of diatom algae |
| US7989732B2 (en) * | 2005-06-15 | 2011-08-02 | Lincoln Global, Inc. | Method of AC welding using a flux cored electrode |
| FI122069B (fi) * | 2006-05-24 | 2011-08-15 | Kemira Oyj | Menetelmä happosilikaattiliuoksen valmistamiseksi |
| JP5410095B2 (ja) * | 2006-12-22 | 2014-02-05 | 電気化学工業株式会社 | 非晶質シリカ質粉末、その製造方法及び半導体封止材 |
| WO2008110626A1 (en) * | 2007-03-15 | 2008-09-18 | Dsm Ip Assets B.V. | Stabilized micronised particles |
| EP2085365A1 (en) | 2008-02-01 | 2009-08-05 | Rockwool International A/S | Method of producing a bonded mineral fibre product |
| CN101875561B (zh) * | 2010-05-07 | 2013-10-16 | 高树森 | 纳米SiO2、CaO复合陶瓷结合硅质耐火浇注料及其制备方法 |
| CN104781200A (zh) * | 2012-11-12 | 2015-07-15 | 环境改善与物流有限公司 | 用于生产岩棉的团块和生产所述团块的方法 |
| CN112250075A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-01-22 | 万华建筑科技（烟台）有限公司 | 一种岩棉废弃物制备二氧化硅气凝胶的方法及其工艺 |
| CN112265997A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-01-26 | 万华建筑科技（烟台）有限公司 | 一种岩棉废弃物的处理方法及其工艺 |
| CN115557723B (zh) * | 2022-11-21 | 2023-03-14 | 湖南大学 | 一种硅酸钙盐晶种胶体及其制备方法 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3993499A (en) * | 1974-10-04 | 1976-11-23 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for producing a particulate mullite fibril containing composition |
| AU554310B2 (en) | 1981-02-20 | 1986-08-14 | White Sea & Baltic Co. Ltd., The | Silicate solutions, their production and uses as binders |
| DE3373465D1 (en) * | 1982-12-16 | 1987-10-15 | Dynamit Nobel Ag | Water-containing hardenable shaped masses based on inorganic components, and method of producing shaped bodies |
| GB8302952D0 (en) * | 1983-02-03 | 1983-03-09 | British Aluminium Co Plc | Alumina sols |
| US4961089A (en) * | 1988-12-27 | 1990-10-02 | Eastman Kodak Company | Method and apparatus for web tracking with predictive control |
| FI891659A (fi) † | 1989-04-06 | 1990-10-07 | Partek Ab | Foerfarande foer framstaellning av en mineralullsprodukt med god temperaturtaolighet. |
| US5832457A (en) * | 1991-05-06 | 1998-11-03 | Catalina Marketing International, Inc. | Method and apparatus for selective distribution of discount coupons based on prior customer behavior |
| JP3388769B2 (ja) * | 1991-10-09 | 2003-03-24 | 水澤化学工業株式会社 | 繊維状アルミノケイ酸塩及びその製法 |
| US5254327A (en) | 1992-04-03 | 1993-10-19 | Intevep, S.A. | Zeolitic catalyst of MFI type, its preparation and use |
| HUP0202026A2 (en) † | 1999-06-24 | 2002-10-28 | Paroc Group Oy Ab | Method for manufacturing a binder and use thereof |
-
2000
- 2000-06-20 FI FI20001458A patent/FI110261B/fi not_active IP Right Cessation
-
2001
- 2001-06-19 EA EA200300041A patent/EA005972B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2001-06-19 SI SI200130231T patent/SI1292384T1/xx unknown
- 2001-06-19 ES ES01947491T patent/ES2223885T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-06-19 PL PL359070A patent/PL200234B1/pl not_active IP Right Cessation
- 2001-06-19 AT AT01947491T patent/ATE276041T1/de not_active IP Right Cessation
- 2001-06-19 SK SK59-2003A patent/SK286679B6/sk not_active IP Right Cessation
- 2001-06-19 DE DE60105603.5T patent/DE60105603T3/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-06-19 EE EEP200200708A patent/EE200200708A/xx unknown
- 2001-06-19 DK DK01947491T patent/DK1292384T3/da active
- 2001-06-19 AU AU6916201A patent/AU6916201A/xx active Pending
- 2001-06-19 AU AU2001269162A patent/AU2001269162B2/en not_active Ceased
- 2001-06-19 US US10/297,917 patent/US6918954B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-06-19 CN CNB018115659A patent/CN1210096C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-06-19 CA CA002411480A patent/CA2411480C/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-06-19 HU HU0301215A patent/HUP0301215A2/hu unknown
- 2001-06-19 WO PCT/FI2001/000578 patent/WO2001097963A2/en active IP Right Grant
- 2001-06-19 CZ CZ2003157A patent/CZ2003157A3/cs unknown
- 2001-06-19 UA UA2003010459A patent/UA74585C2/uk unknown
- 2001-06-19 EP EP01947491.5A patent/EP1292384B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-06-19 PT PT01947491T patent/PT1292384E/pt unknown
-
2002
- 2002-12-17 NO NO20026058A patent/NO20026058L/no not_active Application Discontinuation
- 2002-12-18 BG BG107403A patent/BG107403A/bg unknown
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EA005972B1 (ru) | Способ получения коллоидной силикатной дисперсии | |
| CA2377019C (en) | Method for manufacturing a binder and use thereof | |
| WO2003037523A1 (en) | Binder admixture, kaolin product and their manufacture | |
| AU2002337214A1 (en) | Binder admixture, kaolin product and their manufacture | |
| AU2001269162A1 (en) | Colloidal silicate dispersion, method for its preparation and its use | |
| CN1579978A (zh) | 以粉煤灰为原料制造超细纤维的方法 | |
| KR20050103058A (ko) | 2중 발포 셀을 갖는 초경량골재 | |
| FI110618B (fi) | Menetelmä sideaineen valmistamiseksi mineraalivillatuotteita varten sekä menetelmä mineraalivillatuotteen valmistamiseksi | |
| FI110126B (fi) | Menetelmä sideaineen valmistamiseksi mineraalivillatuotteita varten ja menetelmä mineraalivillatuotteiden valmistamiseksi | |
| FI110607B (fi) | Menetelmä briketin ja mineraalivillan valmistamiseksi |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ KG MD TJ TM |
|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): BY |
|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): KZ RU |