EA002651B1 - Лёгкая строительная панель, способ и устройство для непрерывного изготовления лёгких строительных панелей с минеральным заполнителем - Google Patents

Abstract

Настоящее изобретение относится к легкой строительной панели, а также к способу и устройству для изготовления строительных панелей с минеральным заполнителем. Легкая строительная панель содержит минеральный заполнитель, обычно минеральную вату в виде системы тонких полосок, расположенных по паркетной схеме, при этом система полосок приклеена к верхнему и нижнему слоям оболочки, которые обычно изготовляются из металлических листов. Способ изготовления состоит из нескольких этапов, начиная с подготовки металлического листа и ленты минерального заполнителя; далее производят сборку с образованием непрерывной ленты панелей с двумя наружными слоями, которую на заключительном этапе разрезают на отдельные панели. Устройство для изготовления панели представляет собой поточную установку, в которой выполняются все этапы способа изготовления легких строительных панелей.

Description

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к легким строительным панелям и плитам; непрерывному способу; производственной линии; технологии закрепления; комплексному процессу изготовления строительных панелей и плит.

Подлежащие решению технические проблемы

Настоящим изобретением предусматривается разрешение следующих технических проблем.

Трудоемкая и вызывающая многочисленные перерывы замена цветных или бесцветных тонких слоев различных материалов в процессе изготовления легких строительных панелей и плит, объединяемых общим термином строительная панель (далее - СП).

Невозможность при использовании известных профилей СП изготавливать панели с тонкими слоями клеящих веществ, а вследствие этого отсутствие у них огнестойкости. Такие (огнестойкие) панели изготавливают с заполнителем или несколькими заполнителями в однослойной или многослойной оболочке из цветных или бесцветных слоев.

Проблема замены инструментов и исходных материалов без остановки производственной линии в процессе изготовления огнестойких легких СП.

Проблемы, обусловленные конструкцией и компоновкой традиционных систем изготовления огнестойких легких строительных элементов.

Ограниченная способность легких СП с низкими механическими характеристиками выдерживать нагрузку при хождении по ним, например по крышам из таких панелей.

Низкое качество резки тонких полосок заполнителя в легких СП, не позволяющее наносить тонкие слои клеящего вещества.

Загрязнение поверхности заполнителей в легких СП, в особенности обрезками и комками волокна, что препятствует эффективному соединению плавлением неповрежденных волокон между собой и соединению заполнителя со стенкой или стенками оболочки.

Толщина и количество тонких полосок минерального заполнителя в известных системах непрерывного производства огнестойких легких СП не позволяет изготавливать изделия нескольких стандартных значений ширины.

Существующие системы сортировки полосок не обеспечивают возможности автоматической компенсации при нарушении схемы расположения полосок из-за существующих допусков для заполнителя.

Современные системы требуют выполнения операций резки и фрезерования боковой кромки в ходе одного этапа, что вызывает необходимость применения нескольких комплектов инструментов для различных значений толщины.

Потери тепла при эксплуатации из-за неточного выравнивания двух смежных легких СП во время монтажа.

Существующие системы предусматривают направление полосок с использованием направляющих скольжения, что вызывает отставание боковых полосок из-за трения и впоследствии потери тепла при эксплуатации готового изделия.

Существующие системы калибровки легких СП были разработаны для заполнителя из полиуретана и вследствие этого требуют различных боковых направляющих цепей или распорных элементов для каждой толщины СП.

Ручное пакетирование готовых изделий.

Циклическое регулирование и синхронизация отдельных элементов установки.

Неравномерная толщина слоев клеящего вещества на поверхности.

Уровень техники

Потребителям легких СП, т.е. панелей, используемых в строительстве для тепловой и гидравлической изоляции или в качестве разделительных стен, хорошо известны решения с использованием полиуретанового заполнителя. Однако из-за требований огнестойкости такие панели были заменены панелями с заполнителями другого рода, т.е. минеральной ватой. Для целей данного изобретения выражения минеральный заполнитель, минеральная вата, минеральная шерсть, стекловата используются для обозначения одного и того же материала, известного специалистам в области изоляции. Кроме того, потребители требуют от различных заполнителей (в том числе от минеральной ваты) дополнительных достоинств, таких как повышенная огнестойкость, звуконепроницаемость, экологические преимущества при изготовлении, возможность вторичного использования внутренних материалов и т. д., в зависимости от принятых направлений и нормативных актов. Заполнители, которые отвечают указанным требованиям, помещают внутри оболочки, а более конкретно, между двумя наружными слоями СП, различными способами, известными специалистам в данной области.

Примеры.

(а) Конструкция типа сэндвича с изготовлением в направлении к лицевой поверхности, т.е. к фасаду. Выполняется посредством сборки, начиная с металлических листов, имеющих профиль в соответствии с требованиями способа сборки, далее закрепления распорных элементов, листов минеральной ваты и профильного покрытия из неглубоко профилированных металлических листов. Однако для горизонтальных крыш и крыш с уклоном до 6° такая конструкция содержит глубоко профилированные металлические листы, паронепроницаемый барьер, изготовленный из непроницаемых мате3 риалов, листы из жесткой минеральной ваты и окончательный слой из гибкой ленты (например, битума, тонких листов металла или пластика). Хорошо известным примером конструкции этого типа является система Ноезсй.

(b) Конструкция типа сэндвича с изготовлением в направлении от лицевой поверхности. Выполняется посредством сборки предварительно профилированных металлических листов и минеральной ваты с использованием ручных или полуавтоматических процессов соединения в формах с применением клеящих веществ. Примером такого довольно простого и не непрерывного способа является так называемая система Рагос, описанная в патентном документе Словении № 9110235 А. К характерным особенностям этого способа относятся ступенчатое смещение склеиваемых полосок, обрезка предварительно сформованного заполнителя до нужной длины, покрытие металлических листов клеящими веществами и дискретное наложение под давлением покрытых клеящим веществом металлических листов на заполнитель.

(c) Конструкция типа сэндвича с изготовлением в направлении от лицевой поверхности с использованием непрерывного процесса, который включает операции резки минеральной ваты на тонкие полоски и ориентации волокна ваты перпендикулярно профилированным металлическим листам (конструкция широко используется и известна по указанным в ссылках зданиям, построенным заявителем, а также показана на нескольких ярмарках). Хорошо известный непрерывный способ характеризуется в основном тем, что в нем применяется боковое направление с использованием прямолинейных направляющих скольжения, что вызывает смещение (нарушение схемы расположения) боковых полосок и последующую повышенную потерю тепла при эксплуатации готовой продукции. Изготовленную по данной системе продукцию легко узнать по ее внешнему виду, напоминающему паркет, однако современная технология не предусматривает регулирования возможного смещения вследствие неточности процесса или ошибок системы.

(б) Изготовление соответствующим образом спроектированных листов минеральной ваты на месте производства минеральной ваты, что позволило бы производить сборку конструкции по типу сэндвича в направлении от лицевой поверхности без операции резки. В этом направлении известны эксперименты, проводимые корпорацией Коекетоо1.

Сущность изобретения

Задача, на решение которой направлено настоящее изобретение, заключается в создании легкой СП, способа и устройства для непрерывного изготовления легких СП с минеральным заполнителем, в которых решение указанных технических проблем достигается описанным ниже образом.

Огнестойкие легкие СП в соответствии с изобретением содержат, по меньшей мере, три слоя: верхний металлический лист, центральный (средний) слой заполнителя, в основном из минеральной ваты, и нижний металлический лист. Верхний и нижний листы могут быть профилированными. Оба наружных слоя (т.е. верхний и нижний листы) могут быть прикреплены к среднему слою с помощью постоянного соединения, например с использованием соответствующих клеящих веществ.

Легкие СП в соответствии с изобретением содержат, по меньшей мере, три слоя: два наружных слоя, т.е. верхний и нижний слои, из которых, по меньшей мере, один изготовлен из металлического листа, а другой либо из металлического листа, либо из другого материала (например, битумной ленты, бумаги, алюминия, пластика и т.д.) и средний слой из заполнителя, предпочтительно из минеральной ваты. Оба наружных слоя могут быть профилированными.

Профиль любого из наружных слоев содержит, по меньшей мере, одну боковую кромку, которая выполняется посредством отгибки материала наружного слоя. Эта боковая кромка ограничивает поперечное (т.е. перпендикулярное направлению хода панели при ее изготовлении) перемещение заполнителя и придает панели прочность.

Верхний наружный слой, изготовленный из указанных выше материалов, выполняет функцию верхнего закрывающего и/или формообразующего средства. Нижний наружный слой, изготовленный из указанных выше материалов, выполняет функцию нижнего закрывающего и/или формообразующего средства. Для целей данного описания выражения верхний наружный слой, и/или верхний слой, и/или верхний металлический лист относятся к верхнему закрывающему и/или формообразующему средству. Выражения нижний наружный слой, и/или нижний слой, и/или нижний металлический лист относятся к нижнему закрывающему и/или формообразующему средству.

Изготовители поставляют в рулонах тонкие цветные листы из металла, предпочтительно из стали или алюминия, которые могут быть покрыты слоем пластика. Металлический лист разматывают с помощью разматывающих барабанов и направляют через известные в данной области техники компенсационные контуры, ножницы для резки и ролики к инструментам для профилирования, установленным в так называемых профилирующих станках. Термин разматывание в данном случае означает выпрямление листа из свернутого состояния.

Профиль конкретного изделия, изготавливаемый на профилирующих станках, зависит от нескольких факторов, в частности таких, как эффективное использование материала, специальная конструкция по требованию заказчика и изготовление панелей удовлетворительного ка5 чества. В зависимости от этих факторов определяют размер валиков и соотношение между использованием материала и прочностью готового изделия (панели) с учетом механических характеристик (т.е. модуля упругости) материала.

Инструменты для профилирования установлены внутри профилирующих станков, в которых используются профилирующие пары инструментов или кассеты, характеризующиеся тем, что несколько профилирующих пар инструментов устанавливают на специальной платформе («кассете»), что позволяет быстро и просто заменять инструменты для профилирования.

Замена материалов в процессе изготовления достигается использованием двойных разматывающих барабанов, разматывающего барабана с двойным валом или же двойной каретки и одиночного разматывающего барабана. Все эти технические решения известны специалистам в области производства легких СП с полиуретановым заполнителем. Контроль подачи материала должен быть способен ускорять новый материал с тем, чтобы компенсировать потери времени на замену материала.

Далее, в описании предпочтительного примера осуществления изобретения будет описано новое решение технической проблемы замены тонких цветных или бесцветных слоев из различных материалов в процессе изготовления огнестойких легких СП при снижении до минимума перерывов в производственном процессе за счет комбинации технологических приемов, позволяющих быстро заменять инструменты и материалы.

Новое решение изготовления профилей панелей, содержащих один или несколько заполнителей в одной или нескольких оболочках из цветных или бесцветных слоев различных материалов, в процессе изготовления огнестойких легких СП, позволяющее решить проблему тонкого покрытия оболочки клеящим веществом (что имеет важнейшее значение для огнестойкости панелей), характеризуется определением формы профилей. Профили, о которых идет речь, должны быть либо трапецеидальными, либо линейными, либо содержать комбинацию этих форм.

Новое решение в отношении огнестойкой способности панелей иллюстрируется использованием заполнителей из специальной минеральной ваты плотностью, по меньшей мере, 115 кг/м³. В частности, минеральная вата плотностью от 115 до 135 кг/м³ используется для огнестойких легких СП с соответствующими механическими характеристиками (т.е. несущей способностью, прочностью на сжатие), а минеральная вата плотностью от 135 до 165 кг/м³ используется для легких СП плоских крыш, по которым можно ходить и которые должны выдерживать без остаточной деформации обычную нагрузку при эксплуатации и местное давление (при хождении).

Новое техническое решение предусматривает изготовление огнестойких легких СП длиной от 2000 до 14000 мм и толщиной от 60 до 200 мм. Такие значения толщины могут быть получены за счет использования способа и установки по изобретению, при этом могут использоваться листы минеральной ваты длиной до 1200 мм. Вместе с тем, установка может быть отрегулирована на изготовление готовых панелей шириной от 800 до 100 мм на основе поставляемых листов минеральной ваты толщиной от 70 до 76 мм и четного числа полосок. Так, например, 14 полосок толщиной 72 мм могут быть использованы для получения готовой огнестойкой легкой СП шириной 1000 мм.

Поставляемые листы из минеральной ваты должны быть разрезаны на полоски, а затем полоски соединены в систему наподобие паркета перед сборкой легкой СП. Это уже известно из уровня техники, например, по тем зданиям, которые были оборудованы заявителем. Способ по изобретению включает резку листов минеральной ваты на полоски, поворот полосок на 90°, формирование набора полосок и переориентацию полосок в наборе до образования набора в виде паркета. К этому паркетному набору прикладывают продольные и поперечные усилия для формирования непрерывной ленты полосок, используемых при дальнейшем изготовлении легких СП.

Вследствие неточностей при резке полосок или вследствие свойств материала полосок в паркетной схеме могут образовываться сбои; в частности, может происходить смещение одной или нескольких полосок, что вызывает изменение перекрытия смежных полосок. Эти недостатки преодолеваются за счет создания контура обратной связи для введения корректирующих полосок, которые имеют соответствующую длину и при введении восстанавливают паркетную схему.

Новое решение обеспечивает такое качество резки в ходе изготовления полосок, что тонкий слой клеящего вещества может наноситься на минеральный заполнитель в процессе его соединения с другими слоями.

Дополнительно предусмотрена такая система фрезерования и резки минерального заполнителя, которая обеспечивает фрезерование и обрезку каждой кромки ленты полосок в ходе одного этапа и с использованием одного и того же комплекта инструментов независимо от толщины ленты полосок.

Для удаления отходов обрезки и фрезерования и других загрязнений перед окончательной сборкой изделия поверхности ленты полосок очищают с использованием всасывающей системы. Вслед за этим тонкое покрытие (слой) клеящего вещества наносят на соответствующие поверхности ленты полосок для ее соединения с другими слоями в процессе сборки. Как свойства клеящего вещества, так и его нанесение важ002651 ны для достижения огнестойкой способности (в пределах значения этого термина, известного специалистам в области изготовления легких СП). Клеящее вещество должно наноситься равномерно в виде пленки или капель или посредством его распыления на большей части площади ленты полосок.

Ленту полосок необходимо правильным образом ввести между двумя наружными слоями. Согласно данной новой технологии используется введение ленты полосок с боковой стороны. Далее наружные слои и минеральный заполнитель собирают в двухленточном устройстве. Однако перед сборкой ленту полосок необходимо выровнять, так как предыдущая операция могла нарушить относительную ориентацию смежных полосок.

В двухленточном устройстве наружные слои и минеральный заполнитель соединяют в непрерывную ленту легкой СП для резки на легкие СП соответствующей длины после выхода из двухленточного устройства. Если требуется, изготавливаются элементы свесов (крыши). Затем легкие СП проверяют и грузят для транспортировки с использованием нового способа погрузки. Способ погрузки, являющийся предметом данного изобретения, может управляться микропроцессором, встроенным в панель управления или присоединенным к ней.

Перечень фигур чертежей

Примеры осуществления настоящего изобретения будут подробнее описаны далее со ссылками на прилагаемые чертежи.

Фиг. 1 изображает компоновочную схему установки, которая содержит разматывающий барабан 1 для верхнего слоя, разматывающий барабан 2 для нижнего слоя, профилирующий станок 3 для нижнего слоя, профилирующий станок 4 для верхнего слоя, устройство 5 для введения листов минерального заполнителя, резальное устройство 6 для резки минерального заполнителя, устройство 7 для сортировки и введения минерального заполнителя, камеру 8 предварительного нагрева, устройство 9 для нанесения клеящего вещества, разматывающее устройство 10 для разматывания ленты гибкого материала, двухленточное устройство 11, ленточную пилу 12, цепь 13 для верхней стороны, цепь 16 для нижней стороны, систему 19 выгрузки и пакетирующее устройство XX.

Фиг. 2 изображает профиль СП для крыш, содержащей верхний металлический лист 21, минеральный заполнитель 22, нижний металлический лист 23 и слой 29 клеящего вещества.

Фиг. 3 изображает профили двух смежных СП для крыш перед их соединением и в процессе соединения, причем каждая панель содержит верхний металлический лист 21, минеральный заполнитель 22, нижний металлический лист 23 и слой 29 клеящего вещества.

Фиг. 4 изображает профиль фасадной СП, содержащей верхний металлический лист 21, минеральный заполнитель 22, нижний металлический лист 24 и слой 29 клеящего вещества.

Фиг. 5 изображает профили двух смежных фасадных СП перед их соединением и в процессе соединения, причем каждая панель содержит верхний металлический лист 21, минеральный заполнитель 22, нижний металлический лист 24 и слой 29 клеящего вещества,

Фиг. 6 изображает профиль и отдельные участки нижнего металлического листа 23 панели для крыш.

Фиг. 7 изображает профиль и отдельные участки верхнего металлического листа 21 панели для крыш и/или фасада.

Фиг. 8 изображает волнистый профиль СП для крыш с минеральным заполнителем 22, нижним металлическим листом 25 и слоем 29 клеящего вещества.

Фиг. 9 изображает профили двух соединенных между собой панелей крыши с минеральным заполнителем 22 и нижним металлическим листом 25.

Фиг. 10 изображает изоляцию фасадной СП с использованием уплотнительной ленты 30.

Фиг. 11 изображает изоляцию СП крыши с использованием уплотнительной ленты 30.

Фиг. 12 изображает два примера резки с помощью набора дисковых пил 33 листов 81 минерального заполнителя шириной Ь и Ь₁ на тонкие полоски шириной 11₆ и 11₂ с образованием множества полосок 26.

Фиг. 13 изображает лист 81 минерального заполнителя в процессе движения по питателю 32 к набору η дисковых пил 33 и ленту полосок 26, с поверхности которой всасывающая головка 39 удаляет частицы, комки и/или пыль из минеральных волокон.

Фиг. 14 изображает накопительный участок 82 с набором дисковых пил 33.

Фиг. 15 изображает смену направления движения полосок на участке 83 изменения направления.

Фиг. 16 изображает разделение на индивидуальные полоски или группы полосок с помощью сортирующего питателя 84 и разворот полосок 26 на 90° вокруг центра с использованием поворотного стола 85.

Фиг. 17 изображает устройство 87 перегруппировки полосок в ряды четных полосок 26а и нечетных полосок 26Ь, набор 86 полосок, боковую направляющую ленту 88, ленту 89 полосок и поперечный валик 90.

Фиг. 18 изображает панель из полосок 26 минерального заполнителя в качестве участка ленты полосок, смещенных для взаимного перекрытия четных полосок 26а и нечетных полосок 26Ь в продольном направлении.

Фиг. 19 изображает панель из полосок 26 с включением корректирующих полосок 28 в качестве участка ленты полосок, содержащего четные полоски 26а и нечетные полоски 26Ь.

Фиг. 20 изображает панель 36 минерального заполнителя в качестве участка ленты полосок, скользящую по питателю к дисковым пилам 35 для обрезки (резки) и фрезерные инструменты 37 для фрезерования кромок панели 36 минерального заполнителя в качестве участка ленты полосок, а также всасывающую головку 39 для удаления частей, частиц и/или комков минерального волокна.

Фиг. 21 изображает панель 22а для крыш или фасадную панель 22Ь с минеральным заполнителем, кромки 38 которого сняты фрезерованием для лучшего прилегания к металлическому листу.

Фиг. 22 изображает вход ленты 89 полосок в двухленточное устройство 11, боковую направляющую ленту 88, поперечный валик 90, свободно вращающиеся боковые роликовые направляющие 92, профиль которых соответствует профилю кромок ленты 89 полосок.

Фиг. 23 изображает компоновочную схему соединений между камерой 8 предварительного нагрева, устройством 9 нанесения клеящего вещества и двухленточным устройством 11.

Фиг. 24 изображает нанесение клеящего покрытия на нижнюю поверхность ленты 89 полосок с использованием нижней смесительной головки 41.

Фиг. 25 изображает нанесение клеящего покрытия на верхнюю и нижнюю поверхности ленты 89 полосок с использованием верхней смесительной головки 41 и нижней смесительной головки 42, при этом показаны верхний наружный слой 21, нижний наружный слой 23, 24, радиус К двойного перегиба и неконтролируемое горизонтальное смещение δ.

Фиг. 26 изображает поперечный разрез по двухленточному устройству 11 с верхними боковыми цепями 13, 14 и нижними боковыми цепями 16, 17, при этом видны верхний слой 21, лента 89 полосок и нижний слой 23, 24.

Фиг. 27 изображает систему присоединения ленты 45 гибкого материала, который разматывается с разматывающего барабана 44 и проходит через систему 46 предварительного нагрева лент гибкого материала (т.е. через съемную нагревательную камеру 46) с всасывающей системой 47 регенерации отработанного воздуха или газа, при этом показаны также лента 89 полосок, верхняя смесительная головка 41 и двухленточное устройство 11.

Фиг. 28 изображает погрузку панелей (готовых изделий), т.е. установку под них опорных подкладок), при этом использованы обозначения: 51 - опорные подкладки, Ь_зуе - расстояние в свету между опорными подкладками 51, Ь_рак длина пакета панелей, включая определенный зазор для погрузки, по меньшей мере, двух легких СП, Ь_ро<1 - длина опорной подкладки 51, N число опорных подкладок 51 в пакете, Т_рак расстояние смещения кромки опорной подкладки от кромки панели.

Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения

Для выпрямления металлического листа следует использовать разматывающие барабаны с усилием, по меньшей мере, 2000 кг, что позволяет использовать металлический лист шириной до 1,50 м с диаметром закрутки до 1,5 м.

Подлежащий профилированию металлический лист профилируют в профилирующем станке, а именно верхний металлический лист в верхнем профилирующем станке 4, а нижний металлический лист в нижнем профилирующем станке 3.

Толщина материалов, подлежащих профилированию в верхнем профилирующем станке

4, составляет:
Тип материала	Толщина, мм
Цветной стальной лист	0,4-0,9
Стальной лист с пластмассовым
покрытием	0,4-0,8
Цветной или бесцветный алюми-
ниевый лист	0,5-0,9
Нержавеющая сталь	0,4-0,8
Сталь с поверхностной обработкой	0,3-0,7
Медный лист	0,4-0,9

Толщина материалов, подлежащих профилированию в нижнем профилирующем станке 3, составляет в первом предпочтительном примере осуществления:

Тип материала	Толщина, мм
Цветной стальной лист	0,5-1,1
Стальной лист с пластмассовым
покрытием	0,5-0,9
Цветной или бесцветный
алюминиевый лист	0,5-1,1
Нержавеющая сталь	0,3-0,7
Сталь с поверхностной обработкой	0,4-0,9
Медный лист	0,4-0,9

Толщина материалов, подлежащих профилированию в нижнем профилирующем станке 3, составляет во втором предпочтительном приме-

ре осуществления:
Тип материала	Толщина, мм
Цветной стальной лист	0,4-1,35
Стальной лист с пластмассовым
покрытием	0,4-0,8
Цветной или бесцветный
алюминиевый лист	0,5-1,35
Нержавеющая сталь	0,4-0,8
Сталь с поверхностной обработкой	0,3-0,7
Медный лист	0,4-0,9
Технологическое обеспечение,	позволяю-

щее производить быструю замену инструментов и материалов при снижении до минимума перерывов в производственном процессе, заключается в следующей технологической комбинации: применяют один разматывающий барабан для верхнего слоя и один разматывающий барабан 1 для нижнего слоя с использованием двойной каретки, что позволяет производить замену листов в ходе производственного процесса с пониженной скоростью. Инструменты расположены на кассетах, которые могут заменяться быстро и просто. Так, например, кассета для обработки фасадной панели содержит два инструмента и позволяет производить замену между двумя различными предварительно выбранными профилями фасадной панели без перерыва и дальнейшей замены.

Для того, чтобы оболочку, состоящую из одного или нескольких слоев, можно было покрывать тонким слоем клеящего вещества (что имеет важнейшее значение для огнестойкости панелей), профили должны быть либо трапецеидальными, либо прямолинейными, либо содержать комбинацию этих форм. В предпочтительном примере осуществления для изготовления панелей для сооружения крыш представлена панель, содержащая верхний и нижний металлические листы 21 и 23 и минеральный заполнитель 22, при этом все элементы соединены между собой посредством слоя 29 клеящего вещества. Такая панель выполняется с нижними ребрами или выступами, равномерно разнесенными с шагом от 200 до 300 мм, и имеет края специальной конструкции. Эти особенности и профили двух смежных краев панелей показаны на фиг. 2, 3, 6, 7, 10. Далее представлен предпочтительный пример выполнения фасадных панелей. Фасадная панель содержит верхний и нижний металлические листы 21 и 24 и минеральный заполнитель 22. Новое решение по повышению экономичности и оптимизации процесса изготовления достигается за счет а) симметрии профилей верхнего и нижнего слоев, и Ь) одинаковых профилей верхней части панелей для крыш и фасадных панелей, показанных на фиг. 4, 5, 7, 11. Далее, представлено новое решение волнистой панели для крыш, которая содержит заполнитель 22 либо из полиуретана, либо из комбинации полиуретана и минерального заполнителя и нижний металлический лист 25, как показано на фиг. 8 и 9. В этом примере выполнения комбинация материалов достигается путем чередования укладываемых друг на друга материалов. На чертежах показан способ соединения между собой двух смежных профилей путем их частичного перекрытия. Там же показаны выступы, которые обеспечивают усиление панелей, и конструкции краев, которые образуют средства для соединения смежных панелей в тех случаях, когда на панелях не предусматриваются выступы для взаимного частичного перекрытия при соединении. Кроме того, профили (металлические листы) из различных материалов соединяются с минеральным заполнителем путем нанесения тонкого слоя 29 клеящего вещества. Как было указано выше, конструктивные подробности этих профилей показаны на фиг. 2-9 и тем самым включены в описание, так как их словесное описание было бы слишком сложным. В качестве минерального заполнителя 22 предусмотрена в качестве примера лента 89 из полосок, разрезанных до соответствующей длины, при этом оба термина (минеральный заполнитель и лента полосок) эквивалентны для целей данного описания.

Упомянутые в предыдущем абзаце выступы и/или ребра 27 имеют трапецеидальное поперечное сечение с малым основанием трапеции от 20 до 30 мм, внутренним углом наклона боковой стороны от 23 до 33° и высотой от 33 до 40 мм.

При этом наибольшие экономические преимущества были получены при выполнении на наружном слое исходной ширины 1250 мм трапецеидального выступа с меньшим основанием шириной 25 мм, внутренним углом наклона боковой стороны 25° и высотой 37 мм. Под внутренним углом наклона боковой стороны подразумевается угол между любой из боковых сторон трапеции и линией, перпендикулярной обоим основаниям трапеции.

Далее, в предпочтительном примере осуществления предлагается использовать паронепроницаемый барьер между двумя смежными панелями в их нижнем соединении. Этот барьер выполняют путем использования соответствующей уплотнительной ленты (например, кольцевого уплотнения) 30 из стандартных материалов. Для конструкций с менее жесткими требованиями эта изоляция в соединении может быть выполнена с помощью перекрытия металлических листов со слоем изоляционной ваты.

Панели изготавливают с использованием способа, в котором минеральный заполнитель предварительно обрабатывают и прикрепляют к наружным слоям. В предпочтительном примере осуществления минеральный заполнитель поставляется в виде листов 81 шириной Ь и длиной 8, при этом заполнитель представляет собой минеральную вату. Листы 81 разрезают на полоски 26 с использованием описанной здесь технологии, полоски 26 комплектуют в наборы 86, которые содержат множество смежных полосок с прилегающими друг к другу длинными сторонами. После этого наборы 86 полосок преобразуют в паркетную схему расположения полосок и далее соединяют в непрерывную паркетную ленту, называемую далее лентой 89 полосок.

Указанные листы 81 вначале режут на полоски 26 с использованием набора, по меньшей мере, из двух дисковых пил 33, получая на выходе полоски определенной длины, ширины и толщины (фиг. 12-14). Так, например, для изготовления легкой СП шириной 1000 мм и толщиной 500 мм используют набор из 9 дисковых пил для изготовления полосок длиной 600 мм, шириной 150 мм и толщиной 72 мм. Затем группы полосок направляют с ускорением к накопительному участку 83 (фиг. 15). На этом участке изменяют направление движения поло13 сок с продольного на поперечное и подают их к сортировочному питателю 84 (фиг. 16), который разделяет группы полосок на отдельные полоски и синхронно подает их на разворачивающий стол 85 таким образом, что каждую камеру поворотного стола занимает одна полоска 26. Транспортирование полосок к сортировочному питателю 84 производят с помощью ленточного конвейера, скорость которого выше рабочей скорости сортировочного питателя 84, за счет чего полоски 26 прижимаются друг к другу в направлении движения. Конкретное число полосок для образования набора полосок после схода с поворотного стола 85 зависит от модульного размера готового изделия. Так, например, для модуля длиной 1000 мм требуется 14 полосок, если лист 81 имеет толщину 72 мм.

Группа полосок 26, которая содержит, по меньшей мере, две полоски и продолжает свой путь от поворотного стола 85, называется набором 86 полосок. Набор характеризуется тем, что полоски в нем разделены с помощью разделителей, таких как направляющие трубки и т.п., и движутся в направлении своей длины с одинаковой скоростью, при этом полоски, в основном, выровнены в направлении, перпендикулярном направлению движения (т.е. поперечными рядами). Набор 86 полосок транспортируют к устройству 87 перегруппировки, которое используется только для запуска операции (фиг. 17). Указанное устройство 87 перегруппировки производит перегруппировку полосок для образования паркетной схемы их расположения. После выполнения начальной стадии операции применения этого устройства больше не требуется, так как полоски следуют одна за другой, во взаимном контакте, и дальнейшая перегруппировка происходит автоматически. Устройство перегруппировки расположено у окончания разделителей, и за устройством 87 перегруппировки полоски уже не разделены, а примыкают друг к другу боковыми сторонами. С помощью, по меньшей мере, одной направляющей ленты на полоски 26 передают боковое усилие, преобразуя набор полосок 26 в непрерывную ленту полосок с их паркетной схемой расположения на виде сверху. В качестве примера для полосок длиной 600 мм идеальная перегруппировка заключается в шахматном смещении полосок с перекрытием по длине около 300 мм, т.е. на половину длины полоски. Непрерывную ленту 89 полосок следует выровнять в вертикальном направлении с помощью поперечного валика 90, расположенного перпендикулярно направлению движения ленты 89 полосок. Боковая направляющая лента 88 приводится двигателем внутреннего сгорания или электрическим двигателем, причем скорость ленты выше скорости движения ленты 89 полосок, за счет чего обеспечивается контакт между полосками в продольном направлении и защита от нарушения паркетной схемы их расположения. Скорость боковой направляющей ленты 88 превышает скорость движения ленты 89 полосок на 3-20%.

Вследствие неточностей при нарезке полосок или вследствие свойств материала полосок в паркетной схеме могут образовываться сбои; в частности, может происходить смещение одной или нескольких полосок, что вызывает изменение перекрытия смежных полосок. Новое решение предусматривает контур обратной связи для введения корректирующих полосок 28, длина которых отличается от длины полосок 26 (фиг. 19). Введение полосок 28 восстанавливает описанное выше перекрытие, если относительно смещение полосок 26 превышает заданную допустимую величину. Так, например, если длина полосок 26 составляет 600 мм, перекрытие составляет 300 мм, а допустимый разброс величин равен 100 мм, то перекрытие между смежными полосками должно быть не более 400 мм и не менее 200 мм. Перекрытие между смежными полосками меняется в зависимости от механических характеристик заполнителя и технологических параметров процесса (например, неточная резка и т.д.). Если в данном примере перекрытие превышает допуск, т. е. 400 мм, или составляет меньше 200 мм, то согласно способу по изобретению требуется введение одной корректирующей полоски 28 или нескольких полосок между двумя смежными по длине полосками 26. Длина такой корректирующей полоски 28 может быть равной 100 мм для восстановления требуемого диапазона величины перекрытия от 200 до 400 мм. Следует подчеркнуть, что примеры с цифровыми величинами даны исключительно в качестве иллюстрации изобретательской идеи и ни в коей мере не ограничивают использование технологии по изобретению. Рекомендуется выбирать длину полосок в пределах от 300 до 1000 мм и длину корректирующих полосок в пределах от 50 до 300 мм. Действительное перекрытие измеряют с использованием оптических датчиков. В качестве точки отсчета может использоваться положение полоски 26 в любой колонне полосок. В предпочтительном примере осуществления используется положение полоски 26 у кромки ленты 89 полосок.

Далее, качество резки материала заполнителя в устройстве 6 для резки достигается таким, что с успехом может быть нанесен тонкий слой клеящего вещества, причем этот тонкий слой очень важен для обеспечения огнестойкости готового изделия. Рекомендуется допуск при резке ±0,3 мм. В предпочтительном примере осуществления лист 81 минерального заполнителя шириной Ь скользит по питателю 32 к набору из η дисковых пил 33 (фиг. 13), при этом η равно или больше двух. Набор дисковых пил 33 обеспечивает одновременную резку указанного листа 81 минерального заполнителя на полоски 26 шириной Ь/(и+1).

В предпочтительном примере осуществления предусматривается также новая система фрезерования и обрезки минерального заполнителя с использованием дисковых пил (фиг. 20). Обрезка необходима для получения требуемой ширины легкой СП, а фрезерование - для достижения хорошего контакта между боковыми полосками и наружным слоем легкой СП. С помощью, по меньшей мере, одной дисковой пилы 35, а обычно с помощью, по меньшей мере, двух дисковых пил 35, которые укреплены на одном валу на расстоянии друг от друга, равном ширине легкой СП, обрезают кромки ленты 89 полосок до получения модульной ширины (т.е. ширины соответствующего типоразмера или модуля панели). Толщина ленты 89 полосок обычно лежит в пределах от 60 до 200 мм. Кроме того, пила или пилы 35 разделяет (разделяют) срезанные кромки ленты 89 полосок на части, которые затем удаляются описанным далее всасывающим устройством. Соответственно, нормаль к плоскости дисковой пилы 35 расположена, по существу, перпендикулярно нормали к верхней плоскости ленты 89 полосок. Однако, в зависимости от требований потребителя готового изделия, этот угол между нормалями может быть выбран другим. Проекция плоскости дисковой пилы 35 на верхнюю плоскость ленты 89 полосок, по существу, параллельна направлению движения ленты 89 полосок. Такое решение обеспечивает разрешение технической проблемы обрезки боковых кромок, которая требовала комплектов инструментов, настроенных на различные размеры (толщину) полосок.

После обрезки кромок ленту 89 полосок транспортируют, по меньшей мере, к одному фрезерному участку для обработки одной или нескольких кромок, по меньшей мере, одним фрезерным инструментом 37 (фиг. 20). Обычно при изготовлении фасадных легких СП используют, по меньшей мере, два фрезерных инструмента 37 на одной стороне (слева) и два фрезерных инструмента 37 на другой стороне (справа). При изготовлении легких СП для крыш используют, по меньшей мере, один фрезерный инструмент 37 на одной стороне (слева) и один фрезерный инструмент 37 на другой стороне (справа). С помощью фрезерного инструмента 37 выполняют соответствующий профиль кромки легкой СП для того, чтобы добиться правильного соединения двух смежных легких СП на этапе сборки (фиг. 21). Как было изложено выше, использованием всего четырех фрезерных инструментов (фрез) и/или форм фрезерных инструментов (левого и правого фрезерного инструмента для панелей крыш, левого и правого фрезерного инструмента для фасадных панелей) перекрывается весь диапазон различных размеров для каждого типа легких СП для крыш или фасада.

В предпочтительном примере осуществления предусматривается способ и устройство для удаления комков или частиц с поверхностей ленты 89 полосок после операций обрезки и фрезерования кромок (фиг. 20). Всасывающая головка 39 посредством создаваемой ею всасывающей силы удаляет с поверхности ленты 89 полосок различные частицы, обрезки и комки, что улучшает механические характеристики этих поверхностей и позволяет наносить на них тонкое покрытие (слой) клеящего вещества. Покрытие считается тонким, если каждый слой клеящего вещества не превышает 500 г/м². Такие всасывающие головки 39 применяют по окончании операций обрезки и фрезерования.

Специальные клеящие вещества, обладающие соответствующими характеристиками и наносимые особым способом, дают возможность изготавливать огнестойкие легкие СП. Клеящее вещество должно наноситься равномерно в виде пленки или капель или посредством его распыления на большую часть поверхности ленты 89 полосок с помощью устройства 9 для нанесения клеящего вещества (фиг. 1). Это устройство обеспечивает равномерное нанесение клеящего вещества на верхнюю и/или нижнюю поверхности ленты 89 полосок посредством периодических проходов или качания в направлении, по существу, перпендикулярном движению ленты 89 полосок. Для целей (а) достижения достаточной прочности соединения между минеральным заполнителем и наружным слоем или слоями и (Ь) повышения огнестойкости легкой СП чрезвычайно важно, чтобы количества наносимого клеящего вещества оставались на каждом участке площади в рекомендуемых пределах от 90 до 110 г/м². В качестве примера могут быть приведены следующие количественные данные: в панели шириной 1000 мм для соединения ленты 89 полосок с нижним наружным слоем (23, 24, 25) расход клеящего вещества составляет от 0,1 до 0,5 кг/м², при этом клеящее вещество смешано с водой при содержании воды до 45% общей массы клеящего вещества. Клеящее вещество наносят на верхнюю поверхность ленты 89 полосок, которая предназначена для соединения с верхним наружным слоем, с помощью смесительной головки 41 (фиг. 24, 25) и на нижнюю поверхность ленты 89 полосок, которая предназначена для соединения с нижним наружным слоем, с помощью смесительной головки 42. При этом рекомендуемая скорость движения ленты 89 полосок находится в пределах от 4 до 8 м/мин. В качестве примера могут быть приведены следующие характеристики клеящего вещества (предпочтительно Ροϊίοΐ СО2 Гоашсб и ΙκοсуапаЮ-МЭГ'): вязкость до 2 Па-с; плотность до 1500 кг/м³; время реакции в лаборатории: длительность реакции на открытом воздухе 15-20 с, альтернативное время реакции на открытом воздухе более 64 с и время выдержки в двухленточном устройстве 11 при температуре до 50°С до 3 мин, при этом Ροϊίοΐ СО2 Гоашеб и 18оеуапа1е-МП1 смешивали в весовой пропорции 1:(1,1-1,5). В данном конкретном примере выполнения верхний и нижний наружные слои были выполнены из металлических листов.

Далее, новое техническое решение предложено в отношении ввода ленты 89 полосок с направлением ее посредством боковых направляющих (фиг. 22). Ленту 89 полосок вводят в двухленточное устройство 11с использованием боковых роликовых направляющих 92, форма которых соответствует форме кромок ленты 89 полосок, при этом ролики направляющих могут свободно вращаться. Посредством передачи вертикального усилия двухленточное устройство 11 способствует постоянному (т.е. неподвижному) соединению с лентой 89 полосок верхней наружной оболочки и/или формообразующего средства и нижней оболочки и/или формообразующего средства. На выходе двухленточного устройства 11 получается конструкция, называемая здесь непрерывной лентой легкой СП. Далее эту ленту разрезают на легкие СП (конечный продукт). Однако перед введением ленты 89 полосок в двухленточное устройство 11 производят выравнивание полосок в ленте 89 полосок, так как они могли сместиться из-за двойного перегиба (фиг. 22, 25). Рекомендуемый угол ввода составляет величину в пределах от 7 до 13°, наилучший результат достигается при величине угла от 9 до 10°. Этот угол ввода позволяет вводить ленты 89 полосок толщиной от 50 до 250 мм с наилучшим результатом при толщине от 60 до 200 мм. Перед вводом в двухленточное устройство 11 лента 89 полосок не имеет опоры в соответствии с требованиями устройства 9 для нанесения покрытия (т.е. смесительных головок) в свободном состоянии ленты 89 полосок для беспрепятственной обработки. Поэтому ввод (направление) ленты 89 полосок производят с помощью свободно вращающихся роликов, форма которых соответствует форме кромок ленты 89 полосок. Эти боковые ролики обеспечивают передачу предварительно заданного бокового усилия и, соответственно, создают между полосками достаточное трение, чтобы обеспечить возможность ввода ленты 89 полосок без опоры и укладки на нижний наружный металлический лист.

Ввод ленты 89 полосок в двухленточное устройство 11 описанным образом создает другую техническую проблему, которую необходимо разрешить, а именно проблему двойного перегиба ленты 89 полосок, при этом двойной перегиб на виде сбоку имеет направление, перпендикулярное направлению движения лент в двухленточном устройстве 11. Указанный двойной перегиб необходим для того, чтобы понизить уровень ленты 89 полосок от уровня укладки полосок в ленту до уровня, требуемого для ввода в двухленточное устройство 11. Двойной перегиб по радиусу В вызывает неуправляемое горизонтальное смещение полосок 26 на величину δ на входе в двухленточное устройство 11. Проблема решена посредством сочетания боко вых усилий и продольного усилия (т.е. вдоль оси или главного направления движения ленты 89 полосок). Продольное усилие создается повышенной скоростью движения ленты 89 полосок и дополнительными приводящими роликами, которые расположены над боковыми кромками полосок на участке фрезерования, при этом указанные приводящие ролики компенсируют дополнительное трение, создаваемое при фрезеровании. Боковое усилие создается путем передачи давления через предварительно установленные боковые направляющие ролики 92, которые могут свободно вращаться. Боковое усилие необходимо (а) для создания соответствующего фрикционного сцепления между смежными полосками 26, что предотвращает смещение полосок и/или появление зазоров, и (Ь) для предотвращения захода полосок 26 друг на друга под действием повышенной продольной силы. Перед первым перегибом ленту 89 полосок выравнивают с помощью, по меньшей мере, одного выравнивающего валика, который установлен над лентой 89 полосок за первой зоной перегиба таким образом, что его центральная линия лежит в плоскости, параллельной плоскости ленты 89 полосок и перпендикулярна направлению ее движения. Одновременно выравнивающий валик ограничивает вертикальное смещение смежных полосок в ленте 89 полосок. В дополнение к этому двухленточное устройство 11 передает достаточное вертикальное усилие для компенсации возможного вертикального смещения между смежными полосками 26 посредством частичной деформации полосок в вертикальном направлении и частичного вдавливания клеящего вещества в полоски. Условием для успешного действия одного или нескольких выравнивающих валиков является локальное уменьшение бокового усилия с соответствующим уменьшением трения между полосками.

Внутри двухленточного устройства 11 лента 89 полосок направляется, по меньшей мере, одной боковой цепью (фиг. 26). Как хорошо известно специалистам в данной области, при использовании боковой цепи техническая проблема заключается в том, что для каждого типоразмера изделия требуется различная боковая цепь или распорный элемент. Эта проблема разрешена согласно данному изобретению использованием, по меньшей мере, двух синхронно движущихся боковых цепей. Известные системы, разработанные для изделий с полиуретановыми заполнителями, состоят из двойной ленты (как устройства непрерывного действия) и боковых цепей для калибровки готового изделия. Как известно специалистам в данной области, боковые цепи представляют собой бесконечные ленты с боковым профилем по желаемому профилю стороны готового изделия. Лента ограничивает выпучивание полиуретана и формирует боковую сторону полиуретанового заполнителя.

В соответствии с данным изобретением предлагается способ и устройство для изготовления легких СП, в котором используются две отдельные синхронно движущиеся боковые цепи. Боковые цепи ограничивают и направляют ленту легкой СП таким образом, что контактирующий элемент (т.е. звено цепи) верхней цепи за счет своей формы примыкает, по меньшей мере, к одной верхней кромке верхнего закрывающего и/или формообразующего средства ленты легкой СП, ограничивая ее и, кроме того, посредством трения передавая ей движущую силу. В свою очередь, контактирующий элемент нижней цепи за счет своей формы примыкает, по меньшей мере, к одной нижней кромке нижнего закрывающего и/или формообразующего средства ленты легкой СП, ограничивая ее и, кроме того, посредством трения передавая ей движущую силу. Кромки верхнего и нижнего закрывающего и/или формообразующего средства ленты легких СП, которые были сформированы до ввода в двухленточное устройство 11 с использованием соответствующих профилирующих станков 4, 5, за счет своей формы ограничивают (удерживают) ленту 89 полосок и препятствуют выходу клеящего вещества за пределы участков, ограниченных кромками верхнего и/или нижнего закрывающего и/или формообразующего средства.

В представленном примере осуществления верхний металлический лист 21 направляют посредством использования ограничивающих элементов (т.е. контактирующих элементов), по меньшей мере, двух верхних боковых цепей 13,

14. Обе цепи могут регулироваться по высоте для приспосабливания к различным толщинам конкретной огнестойкой легкой СП, а также по ширине для приспосабливания к различным значениям ширины СП. При этом ограничивающие элементы верхних боковых цепей 13, 14 выполнены по упрощенной форме, в виде профилей, дополнительных по отношению к кромкам верхнего металлического листа 21, т.е. верхним кромкам ленты легких СП. В качестве другого примера осуществления нижний металлический лист 23 или нижний металлический лист 24 фасадной СП или нижний металлический лист 25 волнистой СП для крыш направляют посредством ограничивающих элементов двух нижних боковых цепей 16, 17, причем обе цепи могут регулироваться в поперечном направлении для приспосабливания к различным значениям ширины конкретных легких СП. Ограничивающие элементы нижних боковых цепей 16, 17 выполнены по упрощенной форме, в виде профилей, дополнительных по отношению к кромкам нижнего металлического листа (23, 24, 25, в зависимости от конкретной легкой СП), т.е. нижним кромкам ленты легких СП. Далее, при сходных профилях обеих кромок описанных выше панелей (фиг. 2-9) могут использоваться одинаковые верхние цепи 13, 14, что уст раняет необходимость их замены при переходе от одного типоразмера изготавливаемой панели к другому. Кроме того, в том же двухленточном устройстве 11, вместо верхнего металлического листа, может использоваться битумная лента 45 или другой гибкий материал.

С одной стороны от ленты 89 полосок перед ее вводом в двухленточное устройство 11 предусмотрено, по меньшей мере, одно устройство для закрепления бокового закрывающего средства. Это закрепление осуществляют вдоль одной из боковых (т.е. неосновных поверхностей) ленты 89 полосок с использованием полиэтиленовых лент, лент ПВХ или лент из другого материала, причем эти ленты служат для технологической защиты боковых цепей от загрязнения клеящим веществом, частицами волокна или другими механическими или химическими отходами, а также обеспечивают функциональную защиту готового изделия (т.е. легкой СП) от влажности до ее монтажа. Ширина лент регулируется в соответствии с толщиной легкой СП.

Вместо металлических листов, можно использовать гибкие ленты, такие как битумные ленты, тонкие пластмассовые листы, бумагу или тонкие алюминиевые листы. В этом случае представленная система (фиг. 27) позволяет закреплять нижнюю поверхность ленты 89 полосок на нижнем металлическом листе, а на верхней поверхности ленты 89 полосок закреплять натронную бумагу, алюминиевый лист, пластмассовый лист, битумную ленту. Далее эти материалы будут называться в обобщенном виде как «гибкий материал». Различные материалы могут заменяться один на другой без остановки процесса за счет использования накопительной петли и/или соединительного стола. Система требует также устройства для предварительного нагрева гибкого материала для его размягчения с тем, чтобы достичь хорошего соединения, но без значительного снижения прочности или разрыва ленты гибкого материала. В качестве примера выполнения представлено разматывающее устройство 44 для разматывания гибкого материала, размещенное над двухленточным устройством 11 и оснащенное разматывающими барабанами, развивающими усилие до 2000 кг для ленты гибкого материала шириной до 1,3 м с диаметром рулона до 1,2 м.

В примере осуществления с использованием, по меньшей мере, одной гибкой ленты соединение с использованием клеящих веществ производят до ввода в двухленточное устройство 11 с помощью, по меньшей мере, двух смесительных головок 41, 42, которые расположены на качающихся устройствах. Головки 41, 42 движутся поперечно в обоих направлениях и равномерно покрывают нижнюю и/или верхнюю стороны минерального заполнителя 22 клеящим веществом для обеспечения его соединения с верхним и/или нижним наружными слоями 23, 24, 25 с учетом упомянутых выше вариантов.

В представленном примере осуществления ленту 45 гибкого материала выпрямляют в разматывающем устройстве 44 и пропускают через систему 46 предварительного нагрева. Ленту 45 нагревают с использованием горячего воздуха или другого газа температурой от 100 до 200°С, при этом лента имеет толщину от 1 до 5 мм и подается со скоростью от 3 до 9 м/мин, так что происходит нагрев ленты до температуры от 40 до 75°С. Ленту нагревают в съемной камере 46, оснащенной всасывающей системой 47, в которую остывающий воздух или другой газ отводится всасыванием и где он вновь нагревается (восстанавливается), при этом система является замкнутой или полузамкнутой. Вслед за обработкой в камере 46 нагревания ленту 45 покрывают клеящим веществом с помощью распыления без использования воздуха равномерно по всей ширине с расходом, например, от 0,1 до 0,5 кг/м² для каждого отдельного слоя покрытия. Покрытие наносят на нижнюю сторону ленты 45.

Клеящее вещество наносят на предварительно нагретую поверхность, причем наилучшие результаты получены для температуры предварительно нагретой ленты от 40 до 50°С. Процесс окончательной реакции происходит внутри двухленточного устройства 11 при температурах примерно до 50°С, после чего готовые изделия выдерживают в течение периода до 24 ч при температуре выше 15°С.

В случае изготовления легких СП с использованием гибкой ленты вместо минерального заполнителя может использоваться покрытие для защиты от конденсата. Так, например, может использоваться полиуретановое покрытие, причем количество материала такого покрытия в качестве экрана для защиты от конденсата не должно превышать 1,5 кг/м². В этом случае ленту гибкого материала используют в качестве технологического защитного покрытия для изготовления легкой СП с покрытием для защиты от конденсата толщиной от 2 до 10 мм, обычно 8 мм. В качестве примера осуществления покрытие для защиты от конденсата может быть нанесено путем расширения клеящего вещества между верхним слоем легкой СП (например, лентой гибкого материала) и нижним металлическим листом. В этом случае лента гибкого материала служит экраном между покрытием и двухленточным устройством 11, а также выполняет эстетическую функцию.

В предпочтительном примере осуществления ленту легких СП или огнестойких легких СП изготавливают с использованием описанных выше способа и устройств. После выхода из двухленточного устройства 11 эту ленту разрезают на панели предварительно заданной длины, используя ленточную пилу 12, причем резание производят в направлении снизу вверх для заправки неровностей внутрь, а неровности на верхнем металлическом листе удаляют специальным резаком (ножом). При этом, за счет гашения вибрации, достигается высокое качество среза. Противоположное направление резания или резание дисковыми пилами вызывало бы вибрацию из-за более мягкого среднего слоя легкой СП с минеральным заполнителем. Для снижения эффекта вибрации движения панели во время разрезания ограничивают с использованием специальных зажимных и/или ограничительных элементов и за счет этого получают срез более высокого качества.

Предпочтительный пример осуществления предусматривает также изготовление свесов. Для этого нижний слой предварительно отделяют от минерального заполнителя или другого среднего слоя с помощью разделительных средств (например, с помощью покрытия жидкостью разделительных средств, что препятствует соединению минерального заполнителя с нижним наружным слоем), и этот средний слой отрезают поперечно направлению движения ленты легких СП. Для целей данного описания понятие свес означает выступающую часть нижнего металлического листа, которая может использоваться либо для перекрытия с соседней панелью при монтаже, либо в качестве свеса крыши (фиг. 3). Свесы изготавливают с использованием дисковой пилы. Так, например, при изготовлении свесов длиной от 50 до 200 мм вначале снимают верхний металлический лист и средний слой (т.е. заполнитель между верхним и нижним металлическими листами), так что нижний металлический лист становится длиннее верхнего листа и слоя заполнителя. Выступающая часть нижнего металлического листа служит в качестве свеса или элемента перекрытия панелей крыши.

Изготовленные панели укладывают на поддоны или другие опорные поверхности (далее называемые опорными подкладками). Панели крыши складывают попарно, т.е. две панели образуют одно целое, причем их плоские поверхности обращены наружу, а волнистые поверхности (показанные на фиг. 2-9) обращены друг к другу для того, чтобы защитить их от деформации при транспортировании и повысить эффективность транспортирования. Готовые изделия укладывают на опорные подкладки 51.

Новое решение по изобретению предусматривает новое расположение опорных подкладок 51 в соответствии с различной длиной пакетов панелей и различным весом в зависимости от различных комбинаций материалов готовых изделий. Таким образом, пакет содержит, по меньшей мере, один вертикальный ряд уложенных друг на друга легких СП. Способ (алгоритм) в предпочтительном примере осуществления заключается в следующем (фиг. 28):

(ί) имеется, по меньшей мере, две опорные подкладки 51;

(ίί) опорная подкладка 51 у самого конца нижней панели (выполняющей роль нижней поверхности пакета) выдвинута наружу от кромки нижней панели на расстояние Т_рак для использования при пакетировании и защиты панелей, при этом величина Т_рак составляет от 5 до 25 мм;

(ίίί) расстояние между опорными подкладками 51 рассчитывают по формуле

Ь8УЕ=((Ьр_ак+2*Тр_ак)-(М*Ьр_О0))/(М-1), где Ь_ЗУЕ - расстояние в свету между опорными подкладками 51,

Ь_рак - длина панелей, включая определенный зазор для погрузки, по меньшей мере, двух легких СП,

Ь_роб - длина опорной подкладки 51,

N - число опорных подкладок 51 в пакете,

Трак - указано в (п);

(ίν) величины конкретных параметров в зависимости от толщины бб панели и плотности г минерального заполнителя сведены в следующей таблице, где все величины, размерность которых не указана, даны в метрах, а длина соответствует Ь_рак по пункту (ίίί):

	Средние бб=80 мм г=100 кг/м3	Тяжелые бб=60 мм г=150 кг/м3	Легкие бб=200 мм г=60 кг/м3
Число опорных подкладок N	Длина панелей	Длина панелей	Длина панелей
(по умолчанию)	(максимальная)	(минимальная)
от	до	от	до	от	до
2	2,00	3,60	2,00	3,20	2,00	4,50
3	3,61	6,30	3,21	5,30	4,51	7,00
4	6,31	9,20	5,31	7,20	7,01	10,00
5	9,21	12,00	7,21	9,20	10,01	14,00
6	12,01	14,00	9,21	11,40	-	-
7	-	-	11,41	14,00	-	-

На основе этого алгоритма компьютерная программа выполняет описанные выше операции. Может быть выбран один из трех вариантов, в зависимости от погрузки легких, средних или тяжелых панелей. Далее выбирается большее или меньшее число опорных подкладок 51 (например, оператором описанной установки), при этом опорные подкладки, которые выполняют также функцию опор, изготовлены из древесины (поддоны), полистирола (стирофома) и/или другого подходящего материала.

В качестве примера данные для панели толщиной 80 мм и плотностью минеральной ваты 100 кг/м³ могут быть взяты колонки таблицы «средние».

Дополнительно в предпочтительном примере осуществления предусмотрено управление и регулирование с использованием алгоритма управления с помощью микропроцессора, встроенного в панель управления или присоединенного к ней. При этом микропроцессор использует инструкции, согласно которым он выполняет следующие функции:

считывает, контролирует и управляет физическими данными рабочего процесса;

направляет и контролирует данные порядка выполнения работ, включая данные о типе и размере конкретного изделия, подвергающегося процессу обработки;

регулирует данные прослеживаемости встроенного в изделие материала, что особенно важно для доказательства того, что материалы, использованные в изделии, подвергаемом проверке для целей получения необходимых сертификатов и/или лицензий на продажу изделий, соответствуют установленным требованиям;

регистрирует наличие ошибок в ходе процесса и устанавливает их происхождение, а также производит статистический анализ ошибок путем сбора и обработки данных.

Очевидно, что в варианты и детали осуществления описанного изобретения могут быть внесены изменения, не изменяющие сущности и объема изобретения.

Claims (29)

1. Легкая строительная панель, которая содержит (a) закрывающие средства для защиты от внешнего окружения;

(b) формообразующие средства для придания формы и прочности;

(c) заполнитель из минеральной ваты, и/или стекловаты, и/или комбинации изоляционных материалов;

(б) соединительные средства для соединения закрывающих и/или формообразующих средств с заполнителем.

2. Легкая строительная панель по п.1, отличающаяся тем, что обладает следующими характеристиками:

(a) по меньшей мере, одна поверхность легкой строительной панели оснащена, по меньшей мере, одним выступом и/или, по меньшей мере, одним ребром в продольном направлении;

(b) верхние и/или нижние закрывающие и/или формообразующие средства выполнены симметричными относительно продольной оси легкой строительной панели;

(с) закрывающие и/или формообразующие средства выполнены с окончаниями и/или выступами для облегчения соединения смежных легких строительных панелей друг с другом при сборочном монтаже и/или для перекрытия с соседними легкими строительными панелями при сборочном монтаже;

(ά) соединение между смежными строительными панелями облегчается посредством использования уплотнительных средств.

3. Легкая строительная панель по п. 1 или 2, отличающаяся тем, что выступы и/или ребра на закрывающих и/или формообразующих средствах выполнены с образованием трапецеидальных поперечных сечений, при этом ширина меньшего из двух оснований трапеции составляет от 20 до 30 мм, внутренний угол наклона боковой стороны трапеции составляет от 23 до 33°, а расстояние между двумя основаниями или параллельными сторонами составляет от 33 до 40 мм.

4. Легкая строительная панель по любому из пп. 1-3, отличающаяся тем, что минеральная вата, стекловата и/или другой изоляционный материал имеют одну из следующих величин плотности:

(a) от 115 до 135 кг/м³ для огнестойких легких строительных панелей с соответствующими механическими характеристиками;

(b) от 135 до 165 кг/м³ для легких строительных панелей, используемых для, по существу, плоских крыш, по которым можно ходить, а также для таких панелей, которые должны выдерживать обычную нагрузку при эксплуатации и/или местное давление.

5. Легкая строительная панель по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что комбинация изоляционных материалов осуществлена, по меньшей мере, в виде двух слоев.

6. Устройство для непрерывного изготовления легких строительных панелей с минеральным заполнителем, причем указанный минеральный заполнитель служит в качестве изоляции, а указанные панели изготавливаются посредством разрезания непрерывной ленты легкой строительной панели, отличающееся тем, что оно содержит разматывающие средства для разматывания закрывающих и/или формообразующих средств, профилирующие средства для профилирования указанных закрывающих и/или формообразующих средств, средства ввода для ввода ребер минерального заполнителя, средства предварительного нагрева для нагрева элементов ленты легкой строительной панели, средства нанесения для нанесения соединительных средств, двухленточное устройство (11), режущие средства, средства для резки и расположения, предназначенные для резки и сортировки полосок (26) с формированием ленты (89) полосок и/или разгрузочные транспортирующие средства для погрузки легких строительных панелей на опорные подкладки (51), при этом элементы легких строительных панелей содержат закрывающие средства, формообразующие средства и/или присоединенный к ним заполнитель из минеральной ваты и/или комбинации изоляционных материалов.

7. Способ непрерывного изготовления легких строительных панелей с минеральным заполнителем, причем указанный минеральный заполнитель служит в качестве изоляции, а указанные панели изготавливают посредством разрезания непрерывной ленты легких строительных панелей, отличающийся тем, что он включает следующие операции:

собирают непрерывную ленту легкой строительной панели, содержащую элементы легкой строительной панели, включая закрывающие средства, формообразующие средства и/или заполнитель из минеральной ваты и/или комбинации изоляционных материалов, с использованием способов, которые включают разматывание закрывающих и/или формообразующих средств, резку и расположение полосок (26) с формированием ленты (89) полосок, введение ребер минерального заполнителя, нагрев элементов ленты легкой строительной панели, нанесение соединительных средств на элементы ленты легкой строительной панели;

соединяют элементы ленты легкой строительной панели внутри двухленточного устройства (11);

разрезают ленту легкой строительной панели на легкие строительные панели предварительно заданной длины;

укладывают готовые легкие строительные панели на опорные подкладки.

8. Способ непрерывного изготовления легких строительных панелей по п.1 с минеральным заполнителем, причем указанный минеральный заполнитель служит в качестве изоляции, а указанные панели изготавливают посредством разрезания непрерывной ленты легких строительных панелей, отличающийся тем, что он позволяет изготавливать огнестойкие легкие строительные панели, модули легких строительных панелей в диапазоне от 200 до 1200 мм, легкие строительные панели с использованием заполнителей из минеральной ваты с различными характеристиками, легкие строительные панели для, по существу, плоских крыш, содержащие ленты из гибкого материала и защитное покрытие для защиты от конденсата.

9. Способ по п.7 и/или 8, отличающийся тем, что включает:

(a) разматывание верхних закрывающих и/или формообразующих средств с помощью, по меньшей мере, одного разматывающего устройства (2);

(b) разматывание нижних закрывающих и/или формообразующих средств с помощью, по меньшей мере, одного разматывающего устройства (1);

(с) замену листов с помощью двойной каретки при пониженной скорости движения ленты (89) полосок;

(б) установку инструментов на кассетах, что обеспечивает быструю и простую замену инструментов.

10. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что (a) листы (81) минерального заполнителя разрезают на полоски (26) с помощью набора, по меньшей мере, из двух дисковых пил (33);

(b) изменяют направление от, по существу, перпендикулярного продольной оси полоски (26) до, по существу, параллельного продольной оси полоски (26);

(c) разделяют полоски (26) на индивидуальные полоски или их группы с использованием сортировочного питателя (84) и разворачивают индивидуальные полоски (26) или их группы, по существу, на прямой угол вокруг центра поворотного стола (85);

(б) транспортируют индивидуальные полоски (26) к сортировочному питателю (84) со скоростью, которая превышает приемную скорость сортировочного питателя (84), тем самым обеспечивая продольный контакт между индивидуальными полосками.

11. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что (a) с помощью сепараторов формируют набор (86) полосок, содержащий, по меньшей мере, две отделенные друг от друга, но выровненные вдоль своих продольных сторон полоски, при этом указанный набор (86) полосок транспортируют в процессе стартового этапа, пока он не достигнет устройства (87) перегруппировки, с помощью которого формируют схему по типу паркета посредством перегруппировки полосок;

в процессе нормального рабочего транспортирования, пока он не достигнет предыдущего сформированного набора полосок, что вызывает образование набора (86) полосок со смещением вдоль их продольных сторон;

(b) образуют непрерывную ленту (89) полосок, которая содержит, по меньшей мере, две смежные и соединенные своими продольными сторонами полоски (26), при этом указанную ленту (89) полосок приводят в движение посредством, по меньшей мере, одной боковой направляющей ленты (88), которая передает боковое усилие, так что лента (89) полосок имеет вид по типу паркета на виде сверху;

(c) создают продольное усилие с помощью боковой направляющей ленты (88), скорость движения которой превышает скорость движения ленты (89) полосок.

12. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что для исправления искаженной паркетной схемы расположения вводят корректирующие полоски (28).

13. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что посредством набора, по меньшей мере, из двух дисковых пил (33) производят одновременную резку листа (81) минерального заполнителя на индивидуальные полоски (26) предварительно заданной толщины.

14. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что используют процесс обрезки и фрезерования ленты (89) полосок, который содержит, по меньшей мере, одну из следующих операций:

(a) производят обрезку в продольном направлении с использованием, по меньшей мере, одной дисковой пилы (35);

(b) производят одновременную обрезку с использованием, по меньшей мере, двух соосно расположенных дисковых пил (35), причем эти пилы разнесены на расстояние ширины ленты (89) полосок;

(c) разрушают срезанные кромки;

(б) фрезеруют, по меньшей мере, одну кромку ленты (89) полосок посредством, по меньшей мере, одного фрезерного инструмента (37).

15. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что вслед за фрезерованием с помощью всасывающих средств производят всасывание остатков с поверхности минерального заполнителя.

16. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что нанесение соединительных средств производят тонким слоем, при этом, по существу, равномерно наносимое количество соединительных средств не превышает 500 г/м².

17. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что нанесение соединительных средств производят, по существу, равномерно в виде пленки или мелких капель, по существу, по всей ширине ленты (89) полосок, при этом устройство (9) для нанесения клеящего вещества наносит слой соединительных средств на верхнюю и/или нижнюю сторону ленты (89) полосок посредством периодического или колебательного движения в направлении, по существу, перпендикулярно движению ленты (89) полосок.

18. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что соединительные средства представляют собой клеящее вещество и (a) количество наносимого клеящего вещества составляет от 90 до 110 г/м² или альтернативно (b) использование клеящего вещества составляет от 0,1 до 0,5 кг/м², причем использование воды составляет до 45% (по весу) клеящего вещества;

при этом указанные величины действительны для индивидуального слоя клеящего вещества на одной из основных сторон ленты (89) полосок, а клеящее вещество имеет следующие характеристики: вязкость до 2 Па-с (Пас29 каль-секунда); плотность до 1500 кг/м³; время реакции в лаборатории: длительность реакции на открытом воздухе 15-20 с или альтернативное время реакции более 64 с; и время выдержки в двухленточном устройстве (11) при температуре до 50°С до 3 мин.

19. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что двухленточное устройство (11) состоит из двух параллельных лент закрывающих и/или формообразующих средств, поддерживаемых и/или направляемых поддерживающими средствами, а лента (89) полосок направляется внутрь между указанными параллельными лентами с боковой стороны, причем угол, образованный между проекцией одной из продольных кромок ленты (89) полосок на нижнюю из двух параллельных лент и одной из кромок одной из двух параллельных лент, составляет величину в пределах от 7 до 13°, при этом лента (89) полосок не имеет опоры перед входом в указанное двухленточное устройство (11).

20. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что перед входом в двухленточное устройство (11) лента (89) полосок имеет двойной перегиб, при этом воздействие этого двойного перегиба на составляющие ленту (89) полосок индивидуальные полоски (26) компенсируется посредством использования, по меньшей мере, одного из следующих элементов:

продольного толкающего усилия, создаваемого разностью скоростей транспортирующих средств и ленты (89) полосок;

бокового толкающего усилия, создаваемого боковыми прижимными средствами вдоль длины двойного перегиба;

по меньшей мере, одного выравнивающего валика, который установлен в плоскости, параллельной плоскости поверхности ленты (89) полосок, причем центральная линия указанного выравнивающего валика перпендикулярна направлению движения ленты (89) полосок, так что указанный выравнивающий валик ограничивает вертикальное смещение двух смежных полосок в составе ленты (89) полосок;

вертикального усилия, которое передается двухленточным устройством (11) на ленту (89) полосок и вызывает вертикальную деформацию индивидуальных полосок (26) в составе ленты (89) полосок и/или вдавливание клеящего вещества в ленту (89) полосок.

21. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что предусмотрены, по меньшей мере, две одновременно приводимые в действие боковые цепи, причем контактирующий элемент верхней цепи за счет своей формы примыкает, ограничивает и посредством фрикционного усилия передает движущую силу, по меньшей мере, одной верхней кромке верхнего закрывающего и/или формообразующего средства в составе ленты легких строительных панелей, а контактирующий элемент нижней цепи за счет своей формы примыкает, ограничивает и посредством фрикционного усилия передает движущую силу, по меньшей мере, одной нижней кромке нижнего закрывающего и/или формообразующего средства в составе ленты легких строительных панелей.

22. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что верхнее закрывающее и/или формообразующее средство (21) направляется посредством использования контактирующих элементов, по меньшей мере, двух верхних боковых цепей (13, 14), причем обе цепи могут регулироваться по высоте для настройки на различную толщину конкретной огнестойкой легкой строительной панели и могут регулироваться по ширине для настройки на различную ширину конкретной легкой строительной панели, а нижнее закрывающее и/или формообразующее средство (23, 24, 25) направляется посредством использования контактирующих элементов, по меньшей мере, двух нижних боковых цепей (16, 17), причем обе цепи могут регулироваться по ширине для настройки на различную ширину конкретной легкой строительной панели, при этом указанные контактирующие элементы (13, 14, 16, 17) представляют собой профили, дополнительные по отношению к соответствующим профилям кромок закрывающих и/или формообразующих средств, с которыми они находятся в контакте.

23. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что вдоль длины боковых поверхностей ленты (89) полосок прикрепляют боковые защитные средства для защиты двухленточного устройства (11) от загрязнения и защиты готовой легкой строительной панели от влажности.

24. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что верхние закрывающие и/или формообразующие средства содержат, по меньшей мере, одно из следующего: натронную бумагу, алюминиевый лист, пластмассовый лист и/или битумную ленту.

25. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что верхние закрывающие и/или формообразующие средства из гибкого материала (45) нагревают с помощью горячего воздуха или другого газа температурой от 100 до 200°С, при этом лента имеет толщину от 1 до 5 мм и скорость подачи от 3 до 9 м/мин, вследствие чего лента нагревается до температуры от 40 до 75°С, при этом ленту (45) нагревают в съемной камере (46), оснащенной всасывающей системой (47) для всасывания и/или восстановления указанного воздуха и/или другого газа, при этом на ленту (45) наносят покрытие, которое содержит, по меньшей мере, одно из следующих веществ:

(a) от 0,1 до 0,5 кг/м² клеящего вещества для каждого отдельного слоя;

(b) до 1,5 кг/м² полиуретанового покрытия;

причем указанное покрытие наносят на поверхность предварительно нагретой ленты (45) при ее температуре от 40 до 50°С.

26. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что он содержит, по меньшей мере, одну из следующих операций:

(a) разрезание ленты легкой строительной панели на легкие строительные панели предварительно заданной длины, причем разрезание производят посредством, по меньшей мере, одной ленточной пилы (12) с направлением резания от нижних закрывающих и/или формообразующих средств к верхним закрывающим и/или формообразующим средствам, (b) изготовление свесов с помощью циркулярной пилы посредством предварительного применения разделительных средств для предотвращения соединения минерального заполнителя с закрывающими и/или формообразующими средствами.

27. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что пакеты, состоящие из вертикальной стопки легких строительных панелей, устанавливают, по меньшей мере, на две опорные подкладки (51), которые выполняют функции образования основания и/или опоры и которые производят с соблюдением, по меньшей мере, одной из следующих характеристик:

опорная подкладка (51) на самом конце нижней панели, действующая в качестве нижней поверхности пакета, смещена на расстояние от 5 до 20 мм от кромки этой нижней панели;

расстояние между соседними опорными подкладками (51) вычисляют, используя следующую формулу:

^_δνΕ=((^рак+2*Тр_ак)-(N*^роа))/(N-1), где Ь_8УЕ - расстояние в свету между опорными подкладками (51),

Фиг. 1

Фиг. 2

Ь_рак - длина панелей, включая предварительно заданный зазор для погрузки, по меньшей мере, двух легких строительных панелей,

Ь_роб - длина опорной подкладки (51),

N - число опорных подкладок (51) в пакете,

Трак- расстояние от кромки опорной подкладки до кромки панели;

при этом оператор указанного устройства выбирает Ь_рак в соответствии с толщиной бб панелей и плотностью г минерального заполнителя.

28. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что процесс изготовления легких строительных панелей управляется с помощью микропроцессорных регулирующих средств и содержит считывание, регулирование и контроль физических данных действия процесса;

направление и контроль данных о порядке выполнения процесса, включая размер и тип конкретного изделия, подвергающегося указанному процессу;

регулированию данных о прослеживаемости материала, встроенного в изделие;

регистрацию проявления ошибок в ходе данного процесса.

29. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что на нижний наружный слой строительной панели наносят покрытие защиты от конденсата толщиной от 2 до 10 мм посредством расширения клеящего вещества между верхней лентой гибкого материала (45) и нижним наружным слоем легкой строительной панели.