DEP0041143DA - Verfahren zur Oberflächenveredlung von Preßstoffplatten, insbesondere von Preßfaserplatten aller Art - Google Patents

Description

Die fühlbare Holzverknappung hat dazu geführt, eine Reihe von Platten aus Ersatzstoffen zu fertigen, welche die aus Echtholz bestehenden Platten ersetzen, zumindest aber den Bedarf an Holz fühlbar verringern sollen. So sind neben Holzfaser-, Holzspan- und anderen Pressfaserplatten auch mit Zement gebundene Faserplatten bekannt, die sowohl in der Bau- als auch in der Möbelindustrie Eingang gefunden haben. Ihnen allen haftet der Übelstand an, dass ihr faserartiger Oberflächencharakter bisher nicht zu beseitigen war. Alle Versuche, die Oberflächen derartiger Pressfaserplatten während oder nach der Pressung, beispielsweise durch Farbpigmente zu veredeln, konnten nicht vermeiden, dass letztenendes die Faser- oder sonstige Struktur immer wieder zum Durchschlagen gelangt. Man ist daher auch schon dazu übergegangen, Press- oder sonstige Ersatzplatten mit einem dünneren Schälfurnier aus Echtholz ganzflächig oder intarsienartig zu kaschieren, um dadurch den unerwünschten Fasercharakter der Pressplatten zu beseitigen. Derartige Platten sind - besonders wenn es sich um grosse Flächen handelt - abgesehen von den Kosten nur schwer und bedingt weiterzubehandeln. Infolge der gezwungenermassen möglichst dünnen Schälfurniere können derartig kaschierte Platten kaum einem Schliff ausgesetzt werden, so dass der Erzeugung einer Polituroberfläche oder gar einer solchen auf Hochglanz Grenzen gesetzt sind, die eine umfangreiche Verwendbarkeit solcher Platten praktisch nicht zulassen. Ausserdem müssen die Schälfurniere feucht auf die Pressplatten aufgebracht werden, da sie im trockenen Zustand zum Einreissen neigen. Dadurch ist ein starkes Verziehen der Pressplatten bedingt, wodurch die Kaschierung grosser Flächen erschwert wird.

Erfindungsgemäss werden die beschriebenen Mängel dadurch beseitigt, dass die jeweiligen Platten auf ihrer Oberfläche mit thermoplastischen Kunststoffmassen behandelt werden, die durch Tauchen, Spritzen, Aufstreichen oder in Folienform auf die Oberfläche der Pressplatten aufgebracht werden. Diese thermoplastischen Massen, mögen sie auf Phenol-, Cellulose- oder anderer Basis beruhen, haften fest auf der Oberfläche von Pressstoffplatten, wenn sie nach erfolgtem Aufbringen bei geeigneter Temperatur genügend hohen Drucken ausgesetzt werden und erzeugen bei der Verwendung glatter Pressplatten eine Hochglanz, der von einer Hochglanz-Lackpolitur nicht unterscheidbar ist. Als besonders geeignet hat sich die Verwendung von Acetylcellulose erwiesen, die als Folie gut auf der Oberfläche solcher Pressstoffplatten haftet und, je nach ihrer Erstellung einen farblosen oder entsprechend farbigen Hochglanz erzeugt.

Derart mit thermoplastischen Massen behandelte Oberflächen haben sowohl den bisher bekannt gewordenen oberflächenveredelten Pressstoff- als auch den lackpolierten Echtholz- bzw. Furnier- und Tischlerplatten gegenüber eine Reihe beachtlicher Vorteile im Gefolge. Einerseits ist man in der Lage, durch Zusatz von Farbpigmenten den den jeweils verwendeten Pressplatten eigenen Fasercharakter auf deren Oberfläche vollkommen abzudecken, wobei je nach Farbgebung und Bemusterung der zur Verwendung kommenden thermoplastischen Masse der Pressstoffplatte ein bewusst gewollter Oberflächencharakter verliehen werden kann. Zum anderen ist man in der Lage, bei der Verwendung farbloser thermoplastischer Massen den bereits - beispielsweise durch ein aufgebrachtes Echtholzfurnier - erzeugten Oberflächencharakter der Pressstoffplatte beizubehalten. In beiden Fällen erhalten die Pressstoffplatten auf ihren Oberflächen eine Hochglanzpolitur, die ihrerseits wiederum allen bekannten Polituren gegenüber beachtliche Vorteile aufweist. Abgesehen davon, dass der thermoplastisch erzeugte Glanz in nichts dem einer Lackpolitur nachsteht, ist er kratz- und wasser- bzw. witterungsbeständig, so dass derart behandelte Pressstoffplatten auch für Aussenbekleidungen verwendbar sind. Infolge ihrer beachtlichen Beständigkeit gegenüber mechanischen und chemischen Einflüssen kann daher auf die bisher bei Lackpolituren üblichen Vorsichtsmassregeln, wie Glasplatten u.dgl., verzichtet werden. Die thermoplastische behandelten Pressstoffplatten können somit auch überall dort - z.B. auf Schanktheken - Verwendung finden, wo bisher wegen ihrer hohen Empfindlichkeit lackpolierte Platten nicht möglich waren. Von besonderer Bedeutung ist, dass aus den nach der Erfindung behandelten Platten - auch Furnier- und Tischlerplatten - Möbel gefertigt werden können, ohne dass diese nachträglich zeitraubend und kostspielig poliert zu werden brauchen. Von Bedeutung ist dabei, dass infolge des Hochglanzes und der Möglichkeit der Färbung und Bemusterung des thermoplastischen Films bei der Erzeugung der Sperrholzplatten auf das kostspielige Echtholzdeckfurnier verzichtet und dieses durch den thermoplastischen Film ersetzt werden kann, der im übrigen ein- oder beiderseits gleich- oder verschiedenfarbig aufgebracht werden kann. Zu Täfelungszwecken verwendet, bieten die thermoplastisch behandelten Pressstoffplatten den Vorteil, dass sie abwaschbar und damit denkbar einfach sauber zu halten sind.

Es war bereits eingangs darauf hingewiesen worden, dass sowohl die Art der thermoplastischen Massen als auch die des Aufbringens auf die jeweilige Platte im Rahmen der Erfindung gleichgültig ist. Wesentlich für die Erfindung ist, dass die Masse nach erfolgter Aufbringung Druck und Wärme ausgesetzt wird, so dass eine bei der Verwendung von Faserstoffplatten deren Oberflächencharakter verändernder, bei der Verwendung von Echtholz- oder echtholzkaschierten Platten deren Oberfläche wahrender politurartiger Hochglanz erzeugt wird, der gegen chemische und mechanische Einflüsse hochgradig unempfindlich ist. Im allgemeinen ist die Adhäsion der thermoplastischen Masse auf der Plattenoberfläche eine überraschend gute. Natürlich steht nichts im Wege, im Bedarfsfalle geeignete Kleber, beispielsweise eine mit hitzehärtbarem Phenol-Aldehydharz versehene Papierfolie zu benutzen. Auch liegt es im Bereich der Erfindung, die thermoplastische Behandlung der Platten mit deren Erzeugung zu kombinieren, wobei die Oberfläche keineswegs eben, sondern auch gebogen, reliefartig oder sonstwie uneben gestaltet sein kann.

Die Höhe des Drucks und der Temperatur, der erfindungsgemäss die thermoplastischen Massen nach erfolgter Aufbringung auszusetzen sind, hat sich nach Art der Masse und der zu veredelnden Platte zu richten. Zum Bemustern der Masse hat es sich als zweckmässig erwiesen, ein geeignetes Pulver oder gemahlene Faserstoffe beim Kalandrieren in die Masse einzugeben, wodurch auf der fertig veredelten Platte ein holzmaser- bzw. marmorartiger Charakter erzeugt wird.

Als Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens wird im folgenden das Aufbringen von thermoplastischen Filmen auf eine Pressstoff-Faserplatte im einzelnen beschrieben:

1. Acetylcellulose wird unter Farbzusatz zu einem Film von einer Stärke von etwa 0,3 mm verarbeitet und während des Kalandrierens der Masse Aluminiumpulver eingegeben. Der so erzeugte Film wird unmittelbar auf eine Hartholzfaserplatte aufgebracht und einem Druck von etwa 10 kg/cm(exp)2 bei einer Temperatur von etwa 150° ausgesetzt. Die dadurch er- haltene Oberfläche hat den Fasercharakter der Pressplatte vollkommen verloren und erhält das Aussehen einer auf Hochglanz polierten Platte aus Echtholz, deren Maserung auf die durch das Pulver erzeugte Strichbildung der Folie zurückzuführen ist.

2. Eine Faserstoffplatte wird ein- oder beidseitig mit einem dünnen Schälfurnier aus Eiche ganzflächig oder intarsienartig kaschiert. Eine an sich bekannte farblose Kunststoffolie wird wie bei 1. auf die Pressplatte aufgezogen. Die so behandelte Plattenoberfläche stellt eine auf Hochglanz polierte Eichenfurnierplatte dar, die gegen mechanische oder chemische Einflüsse beständig ist.

3. Eine Folie aus Polyvinylchlorid von geringem Gehalt an geeigneten Weichmachern mit einverleibten weissen Farbstoffen wird auf eine rauhe Holzfaserplatte glatt aufgelegt und wie bei 1. verpresst.

4. Eine Faserplatte wird mit einer wässrigen Emulsion aus Polyvinylacetat bestrichen und nach Trocknung wie bei 1. verpresst.

Claims (4)

1. Verfahren zur Oberflächenveredelung von Pressstoffplatten, insbesondere von Pressfaserplatten aller Art, dadurch gekennzeichnet, dass auf die ebenen reliefartigen oder sonstwie unebenen Platte ein- oder beiderseitig thermoplastische Kunststoff heiß aufgepreßt werden, die entweder von vornherein einen politurartigen Glanz besitzen oder diesen infolge des Heisspressens erhalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Masse in solcher Stärke und Farbe auf die Pressstoffplatten aufgepresst wird, dass deren faserartiger Oberflächencharakter abgedeckt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine farblose Kunststoffmasse auf mit Echtholz kaschierten oder sonstwie in an sich bekannter Weise bereits oberflächenveredelten Pressstoffplatten zur Anwendung kommt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Folien aus thermoplastischem Kunststoff, z.B. aus Acetylcellulose in einer Stärke von etwa 0,3 mm bei einer Temperatur von etwa 150° unter einem Druck von etwa 10 kg/cm(exp)2 auf die Oberfläche der Pressplatten aufgebracht werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von Folien, die Muster erzeugende, insbesondere pulverförmige oder vermahlene faserartige Stoffe enthalten.