DEF0009178MA - - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

Tag der Anmeldung: 3. Juni 1952 Bekanntgemacht am 9. Mai 1956

DEUTSCHES PATENTAMT

Das Verfahren bezieht sich auf die Sichtung des von ' Vermahlungsmaschinen irgendwelcher Art kommenden Gutes. ' ,

Diese Sichtung erfolgt im allgemeinen entweder auf mechanischen Sielben oder in Windisidhtern. Bei der Verwendung von Windsichten! wind in manchen Fällen die für 'die Sichtung benötigte Luft vorher zum Transport des Gutes von der Vermaihlungs einrichtung zum Windsichter verwendet. Es sind auch schon Verfahren 'bekanntgeworden, bei denen einer mechanischen Siebvorrichtung ein Windsichter vorgeschaltet ist, um aus dem Gut vor der Siebung die leichten, flugfähigen Bestandteile zu entfernen. In letzterem Fall wird die zur Sichtung benötigte. Luft jedoch nicht zu Förderungszwecken verwendet. Es ist für diese Einrichtungen also belanglos, ob das Gut mechanisch oder pneumatisch zum Windsichter gefördert wird.

Die Erfindung besteht darin, daß das von den Maih lein richtungen ' kommende Mahlgut, bevor es

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in Sichtmaseihinen nach der Korngröße sortiert wind!, durch in die zu den Sidhtmaisehinein führenden pneumatischen Förder leitungen eingebaute, an sich !bekannte, jedoch ausschließlich mit der Föndierluft betriebene Windsichter nach leicht flugfähigen und: schwereren Teilchen getrennt wird. Hieraus ergibt sich eine neue Kombination bekannter Einrichtungen (Vermahlu.ngsciinrichtung, pneumatische Förderung, Windsichter mit vorzugsweise verstellbarer Auslesewirkung und mechanischer Sichtung mittels Sieben), durch die z.B. bei der Getreidevermalhlung eine bisher nicht bekannte fortschrittliche Wirkung erzielt wird'.

Im folgenden wird dieser Fortschritt am Beispiel einer Getreidemühle erläutert.

Fig. ι zeigt ein. Normaldiagramm für die Schroterei einer Weizenmühle mit pneumatischer Förderung bekannter Art. Mit I, II, III, IV, V sind fünf hintereinandergeschaltete Mahlstühle bezeichnet. Von den einzelnen Mahlstühlen gelangt das Mahlgut durch pneumatische Förderrohre p zu Abscheidern a, deren Reingasrohre über Leitungen b an ein gemeinsames Sauggebläse angeschlossen sind. Das Gebläse erzeugt im Leitungssystem einen Unterdruck und saugt dadurch in bekannter Weise Mahlgut, und Luft in die Abscheider α an. Das Mahlgut wird hier abgeschieden und über Schleusen c sogenannten Plansichtern d zugeführt, während die Reinluft, die noch einige Promille feste Bestandteile enthält, zum Sauggebläse strömt und von dort aus, gegebenenfalls über ein nicht dargestelltes Nachfilter, ins Freie geblasen oder im Kreislauf wieder zurückgeführt wird.

Die groben Schrote, die durch die oberen, groberen Siebe der einzelnen Plansichter d nicht durchfallen können, also die Schalen mit anhängenden Mehlteilchen und zum Teil auch reine grobe Schalenteilchen, gelangen durch bekannte Mittel, z. B. Rohre e, zum jeweils folgenden Mahlstuhl und werden dort nochmals einem Vermahlungsprozeß unterworfen, während die Grieße durch Leitungen / bzw. g zu Grießputzmaschinen h bzw. i abgesaugt oder in anderer Weise befördert werden. Die auf den unteren Plansichtersieben anfallenden feinen Grieße und Dunste werden über eine pneumatische Förderleitung; und einen Abscheider k zu einem sogenannten Grießsortierer m gefördert, von dem aus die Grieße über Leitungen n, r zu Grießputzmaschinen gelangen. Die anfallenden Mehle gehen in nicht dargestellter Weise zu den Mischmaschinen oder zu den Abfüllstellen. Die einzelnen Abstöße (Dunste, Grieße und Schalen) der beiden Plansichter d, die in der Zeichnung am weitesten unten dargestellt sind, gelangen zu weiteren Verarbeitungsstellen bzw. in Silos. Das trifft auch für die anderen Abstöße zu, bei denen die Pfeile nicht besonders bezeichnet sind.

Die Förderanlage ist grundsätzlich derart gebaut, daß das gesamte von den Walzenstühlen kommende Mahlgut (mit Ausnahme von einigen Promille festen Bestandteilen, die zum nicht dargestellten Nachabscheider gehen) in den Abscheider a, der zweckmäßigerweise als Zyklon ausgebildet wird, .und von dort zu den Plansichtern d gelangt. Das trifft auch beispielsweise für die Schalenteile zu, die sich schon bei den ersten Schrotungen vollständig von Mehlteilchen getrennt hatten. Diese gelangen mit den anderen groben Übergängen zusammen über e zu den nächsten Mahlwalzenstühlen und werden dort in unerwünschter Weise nochmals mit zerkleinert, erhöhen den Aschegehalt, der Mehle, machen die Endprodukte stippig und erschweren den Durchgang der Mehle durch die Sichtersiebe. Das ist auch bei der sogenannten Hochmüllerei der Fall, bei der man an sich durch häufiges Mahlen unter vorsichtigem Angreifen des Mahlgutes verhüten will, daß die Getreidekörner zerquetscht und. die Schalen zerrieben werden.

Im Gegensatz hierzu wird unter Hinweis auf Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel für das Förderverfahren gemäß der Erfindung beschrieben, welches die genannten Nachteile vermeidet. Es sind hierin wiederum mit I, II, III, IV, V die Mahlstühle einer Mühlenanlage bezeichnet und mit p die pneumatischen Förderrohre, in die das Mahlgut von den Walzenstühlen aus abgesaugt wird. Indessen münden die Förderrohre p, die von den drei AValzenstühlen I, II, III kommen, in pneumatische Windsichter 42, von denen in Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel in größerem Maßstab dargestellt ist. .

Der in den Windsichter 42 hineinragende Teil 53 der Leitung p bildet eine nach oben offene, im Querschnitt also etwa U-förmige Förderrinne, die z. B. dadurch gebildet ist, daß die obere Hälfte des Förderrohrquerschnittes weggeschnitten wird. Während die im Fördergutluftstrom enthaltene Förderluft (strichpunktierte Linien) sofort am Beginn der oben offenen Förderrinne aus dem Förderstrpm dadurch entweicht, daß sie im unteren Abscheiderteil expandiert, werden die schweren Teilchen, also die groben Schrote (mit kleinen Kreisen dargestellt) in der Förderrinne 53 infolge ihrer kinetischen Energie mitgerissen und infolge einer Umbiegung dieser Rinne in einem lotrechten Strahl aufwärts geschleudert, und zwar bei dem dargestellten Beispiel gegen eine Prallfläche 54, an der sie durch Aufprall ihre kinetische Energie verlieren und dann nach unten fallen. Der Aufprall unterstützt auch in gewissem Umfang das Loslösen der an den Körnern noch lose anhaftenden Mehlteilchen, die durch einen oberhalb der Prallfläche 54 vorgesehenen Ringspalt 52 in einen seitlichen Auslaßstutzen 43 entweichen. Die zum Auslaßstutzen 43 bzw. gemäß Fig. 2 in die Leitungen b und in den Abscheider w weiterströmende Förderluft mit den in ihr enthaltenen leicht flugfähigen Teilchen kreuzt den Weg der nach unten fallenden schweren Schrote und befreit diese vollends von anhaftenden Mehlteilchen, hat aber infolge ihrer durch die Expansion verminderten Strömungsgeschwindigkeit nicht mehr die Kraft, die groben Schrotteile zum Auslaß 43 mit nach oben zu reißen. Es werden höchstens noch einige der groben Schrotteile eine kurze Strecke in den Ringraum 52 hineingetragen;

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dann fallen auch sie nach unten in eine Schleuse 83, in welche die übrigen groben Schrotteile sofort nach ihrem Auftreffen auf die Prallfläche 54 zurückgefallen waren. Indessen können die in die Förder rinne eintreffenden leichteren Holzfaserteilchen und großflächigen mehlfreien Schalenteile von der aufwärts strömenden Förderluft durch den Ringraum 52 mit nach oben und durch den Auslaß 43 mitgerissen werden. Sie gelangen durch Leitungen b in einen Fliehkraftabscheider w. In diesem Fliehkraftabscheider w werden alle festen Bestandteile bis auf einige Promille des Gesamtgewichts ausgeschieden und die Förderluft über die Leitung y vom Sauggebläse angesaugt, während die festen Bestandteile, also in diesem Falle die Mehle, Dunste, feinen Grieße und auch die mehlfreien Schalen und Holzfaserteile, über eine Schleuse 83 zu einem Plansichter χ gelangen.

Gemäß Fig. 2 münden die einzelnen Förderrohre p der Mahlstühle I, II, III in verschiedene Windsichter 42 und deren Schleusen 83 über Leitungen 84 auf verschiedene Siebe des Plansichters q, der in diesem Fall als Schrotplansichter bezeichnet werden kann. In diesen gelangen praktisch nur mehlfreie Schrptteile und Grieße. Diese werden von der Seidengaze besser fallen gelassen, als wenn gleichzeitig in der bisher üblichen Weise leichte Schalenteilchen mit auf den Sieben angesammelt wären. Die Kornfraktionen werden deshalb auch wesentlich exakter getrennt. Die Grieße können nunmehr im Schrotsichter q bereits sortiert und von dort aus unmittelbar, wie dies durch die Leitungen t angedeutet ist, zu Grießputzmaschinen u bzw. i gelangen. Es ist dabei möglich, mehrere Passagen gleicher Qualität in einem einzigen Sichtabteil zu sichten. Lediglich Vorsiebe sollten im Schrotsichter für jede Passage getrennt vorhanden sein.

Die leichten Teilchen (Mehle, Dunste, feine Grieße, vermischt mit leicht flugfähigen, großflächigen Holzfaserteilchen), die in der beschriebenen Weise zum Abscheider w und von dort zum Mehlsichter χ gelangt waren, erlauben zunächst . die einfache Absichtung der praktisch mehlfreien Schalenteilchen, die bereits beim ersten Schrotprozeß abgesprungen waren (Ziel der Konditionierung), auf Vorsieben. Diesen Abstoß der Vorsiebe kann man über eine Kleieschleuder 86 führen und dann entweder sofort über eine Leitung 87 in die Schalen oder auf den letzten Schrotstuhl klappen. Der Durchfall der Kleieschleuder geht über die Leitung 88 und den Abscheider w auf den Sichter χ zurück.

Die den Vorsieben nachgesehalteten Siebe trennen den Dunst und die feinen Grieße vom Mehl und erlauben deren getrennte Ableitung. Von dem letzten oder den beiden letzten Sieben des Mehlsichters wird der feine Grieß vom Dunst getrennt. Der feine Grieß wird dabei zu den Putzmaschinen i geführt.

Wie aus der Zeichnung hervorgeht, können Passagen gleicher Qualität zu einem einzigen Nachabscheider w zusammengeführt werden.

Die neue Anordnung der einfachen pneumatischen Windsichter zum Trennen der leichten Teile, insbesondere der Schalen, die bereits beim ersten Schrot und den folgenden Schroten sauber anfallen und sofort über den Nachabscheider w und den Sichter χ zur Kleie laufen können, bietet den Vorteil, daß die leichten Teilchen nicht wie bisher über sämtliche weiteren Schrote mitgeschleppt werden müssen und nur die Speisung der Mahlmaschinen erschweren. Die leichten Schwebeteilchen halten nämlich den Schrotprozeß nicht unzerkleinert aus, sondern werden in den folgenden Mahlmaschinen zerrieben. Es wird deshalb das Mehl stippenfreier und der Aschegehalt der Ma'hlprodukte geringer als bisher. Außerdem wird die Sichtfläche besonders bei den groben Teilen besser ausgenutzt'. Man kann deshalb mit einer geringeren Bruttosichtfläche einer Mühle rechnen. Wesentlich ist auch, daß — weil ja die Holzfaserteilchen bereits bei den ersten Schroten abgezogen werden — die hinteren Mahlmaschinen der Schroterei besser arbeiten und viel genauer auf das entsprechende Mahlgut eingestellt werden können. Man wird also in vielen Fällen eine Schrotpassage einsparen können. Darüber hinaus wird die Ausbeute der Mühle gesteigert und der Kraftbedarf — zumal jetzt auch das unerwünschte Zermahlen der holzhaltigen Schalenteilchen vermieden ist — etwas absinken. Der Anteil von leicht flugfähigen festen Bestandteilen, der in den den Mahlstühlen unmittelbar nachgeschalteten Windsichtern 42 abgeschieden wird, beträgt mindestens 3%, in der Regel nicht unter 5 %, der den Sichter passierenden Mahlgutmenge und kann bei Getreidemühlen etwa 30% derselben erreichen. Es handelt sich also bei den Windsichtern 42 keineswegs um Mahlgutabscheider im üblichen Sinne, da sie als solche einen zu schlechten Abscheidungsgradhätten. Zweckmäßigerweise wird der Windsichter 42 so konstruiert, daß er etwa 15% des Gesamtgewichtes des ihn passierenden Mahlgutes ausscheidet. Der Ausscheidungsgrad wird tunlichst verstellbar ausgeführt, z.B. durch Veränderung der Luftgeschwindigkeit.

Claims (3)

1. PATENTANSPRÜCHE:

   i. Verfahren zum Sichten des von den Mahlstühlen kommenden, pneumatisch geförderten Mahlgutes in Mühlen, insbesondere Getreidemühlen, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlgut, bevor es in Sichtmaschinen nach der Korngröße sortiert wird, durch in die zu den Sichtmaschinen führenden pneumatischen Förder-, leitungen eingebaute, an sich bekannte, jedoch ausschließlich mit der Förderluft betriebene Windsichter nach leicht flugfähigen und schwereren Teilchen getrennt wird, wobei der im Windsichter ausgeschiedene Anteil an leicht flugfähigen Teilchen mindestens 3% der Mahlgutmenge beträgt.

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2. 2. Pneumatische Förderanlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die den Mahlstühlen unmittelbar nachgeschalteten Windsichter so konstruiert sind, daß sie etwa 15% des sie passierenden Mahlgutes ausscheiden.
3. 3. Pneumatische Förderanlage nach den Ansprüchen ι und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausscfaeidungsgrad verstellbar ist, durch Änderung der Luftgeschwindigkeit.

   B.

   Angezogene Druckschriften:

   Deutsche Patentschriften Nr. 264 203, 387 106, 433271, 475 404. 533413;

   USA.-Patentschriften Nr. 2203821, 2328240,

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   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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