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Verfahren zur Reinigung und Desodorierung von Speiseölen und -fetten
Das vorliegende Verfahren betrifft die Reinigung und Desodorierung von Speiseölen
und -fetten und bezieht sich insbesondere auf ein solches, nach welchem in einer
einzigen Anlage durch kontinuierliches Entziehen der auszuscheidenden Stoffe unter
Anwendung von Dampf und Vakuum die Reinigung vorgenommen wird.
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Es sind absatzweise Verfahren bekannt, die teilweise unter Zuhilfenahme
von Wasserdampf eine Destillation vorsehen, wobei anschließend das gereinigte Produkt
im Kondensat erhalten wird (deutsche Patentschrift 545 764), wie auch gleichartige
Verfahren in kontinuierlicher Arbeitsweise bekannt sind (deutsche Patentschriften
6o5 833,
689 311, 545 764, '2-6o o6o und 140 373) ; -
Es sind
auch Verfahren bekanntgeworden, nach welchen die Reinigung von Speisefetten und
-ölen derart durchgeführt wird, daß die betreffenden Fette mit einem Lösungsmittel
behandelt werden, um dann mit Wasserdampf im Vakuum einer Destillation mit anschließender
Kondensation des Wasserdampfes und darauffolgender solcher des Lösungsmittels unterworfen
zu werden (deutsche Patentschrift 630 o18). Ein derartiges Verfahren ist
schon wegen des Aufwandes an Lösungsmittel unzweckmäßig. Bei allen Verfahren, nach
welchen die gereinigten Destillate wiedergewonnen werden (z. B. deutsche Patentschrift
597 722), wird das 01
schon von Anfang an bei erheblich hohen Ternperaturen,
beispielsweise 300' C, im Vakuum destilliert.
Alle derartigen
Verfahren sind zur Desodorierung von Speisefetten schon allein wegen der hohen Temperaturen,
denen das Fett zur Destillation ausgesetzt werden muß, und wegen der damit verbundenen
apparativen und energiemäßigen Unwirtschaftlichkeit ungeeignet.
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Speiseöle und -fette sind durch Ketone, flüchtige Fettsäuren, Aldehyde
und ähnliche Stoffe, die den Geruch oder Genießbarkeit dieser Fette beeinträchtigen
und deshalb entfernt werden müssen, verunreinigt. Da diese störenden Stoffe meist
wertlos sind, ist eine Destillation der Speiseöle und -fette, d. h. ein Erhitzen,
Verdampfen und Kondensieren, nicht angebracht. Weitaus zweckmäßiger ist es, die
die Verunreinigung bewirkenden Stoffe mit Wasserdampf auszutreiben und nur dem zurückbleibenden
Produkt Beachtung zu schenken.
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Ein nach dieser Methode arbeitendes Verfahren (deutsche Patentschrift
496 434) arbeitet derart, daß ein aus einem Dampfkessel stammender unbehandelter
Sattdampf durch das in einem ersten Vakuumapparat befindliche Öl geleitet
wird, wo-
nach dieser mit den zu entfernenden Stoffen beladene Dampf in das
nächste Gefäß, welches ein gleiches oder niedrigeres Vakuum aufweist, geführt wird,
um dort ebenfalls weitere Verunreinigungen aufzunehmen. Statt gewöhnlicher Vakuumapparate
werden nach diesem Verfahren auch Kolonnenapparate vorgeschlagen, so daß der Abtreibdampf
im Gegen- oder Gleichstrom durch das herunterfließende Öl oder Fett streicht.
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Ein derartiges Verfahren ist insofern nachteilig, da die Geschmacksverbesserung
des Fettes deswegen unvollkommen erreicht wird, weil der Wasserdampf nicht von den
Stoffen befreit wird, die er beim Passieren des Öls im ersten Vakuumbehälter aufgenommen
hat, und mit diesen Stoffen beladen in das nächste Gefäß geführt wird. Weiterhin
wird das 01 von vornherein auf die erforderliche Höchsttemperatur gebracht,
welche Maßnahnie sowohl der Oualität abträglich wie auch energetisch unzweckmäßig
ist. Da weiterhin mit Sattdampf gearbeitet wird, wird kein völlig reiner aus destilliertem.
Wasser erzeugter Dampf ohne Beimischungen verwendet.
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Diese erwähnten Nachteile werden erfindungsgemäß dadurch behoben,
daß das in die Anlage bei gewöhnlicher Temperatur eingeführte Öl in einer
ersten Stufe mit aus destilliertem Wasser erzeugtem Dampf, der im Inneren der flüssigen
Masse kondensiert wird, durchsetzt und gleichzeitig unter Vakuum entlüftet wird,
worauf in das Öl in der zweiten Stufe unter erhöhtem Vakuum Dampf von der
gleichen Art, jedoch in überhitztem, nicht gesättigtem Zustand eingeblasen und die
Temperatur der Masse durch Beheizung zwecks Wiederverdampfung des in der vorigen
Stufe kondensierten Dampfes erhöht wird, und daß in der nachfolgenden oder gegebenenfalls
in einer Mehrzahl von nachfolgenden Stufen gleichzeitig sowohl die Beheizung der
Masse, die Temperatur des überhitzten Dampfes und das Vakuum erhöht werden und im
übrigen der Dampf zusammen mit den von ihm mitgeführten Stoffen aus jeder Stufe
getrennt abgeführt wird.
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Dadurch wird die Ölmenge, die desodoriert werden soll, nicht sogleich
und für die ganze Behandlungsdauer einem hohen Vakuum und einer hohen Temperatur
ausgesetzt. Bei beginnender Desodorierung kann nämlich aus dem Öl ein beträchtlicher
Teil der zu entfernenden Stoffe abgeführt werden, indem man nur mäßige, also viel
weniger kostspielige und mildere, die Feinheit des Geschmacks weniger beeinträchtigende
Behandlungsbedingungen anwendet. Weiterhin wird nach jeder Stufe das Abtreibmittel
von den abgezogenen Körpern befreit, um so zu vermeiden, daß diese schädlichen Stoffe
von neuem das 01 verunreinigen. Da in dem Maße, in welchem man sich dem Ende
der Operation nähert, die letzten Spuren der unerwünschten Stoffe immer schwieriger
züi entfernen sind, geht man anschließend zu immer schärferen Behandlungsbedingungen
über, indem sowohl die Beheizung der Masse wie die Temperatur des überhitzten Dampfes
und wie auch das Vakuum erhöht werden.
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Der erlangte technische Fortschritt bei Anwendung des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht in einer beträchtlichen Verminderung der verbrauchten Energie
bei gleichzeitiger Erhöhung der Feinheit des Geschmacks.
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In den Zeichnungen sind drei Ausführungsformen einer solchen Apparatur
als nicht einschränkende Beispiele dargestellt.
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Fig. i ist eine schematische Gesamtansicht einer ersten Ausführungsform;
Fig. 2 ist eine schematische Gesamtansicht einer zweiten Ausführungsforrn; Fig,
3, 4 und 5 beziehen sich auf eine dritte Ausführungsform, wobei Fig.
3 eine schematische Gesamtansicht ist, während Fig. 4 ein lotrechter Schnitt
einer Einzelheit in größerem Maßstab und Fig. 5 ein Grundriß dieser
E, inzelheit ist.
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Der in Fig. i dargestellte Apparat umfaßt sieben Behälter 1, 2,
3, 4, 5, 6, 7 für die eigentliche Behandlung. Es ist selbstverständlich,
daß die Zahl dieser Behälter, je nach der Güte des zu behandelnden Öls und
dem zu erzielenden stündlichen Durchsatz, schwanken kann, wobei ihre Zahl klein
und ihre Abmessungen mäßig sein können, wenn man nur gute Öle zu behandeln wünscht,
während, wenn das 01 von mittlerer Güte ist, der Apparat eine größere Zahl
von Behältgrn größerer Abmessungen aufweisen muß. In allen Fällen kann man eine
Regelung vornehmen, indem man die Gesamtgeschwindigkeit des Vorgangs oder die Aufenthaltsdauer
in einem bestimmten Behälter verändert, z. B. mit Hilfe von nicht dargestellten
Regelventilen (Kopfventil, Austrittsventil oder Zwischenventile).
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Das Öl kommt mit Raumtemperatur fortlaufend durch das Rohr
8 in dem Behälter i an.
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In dem Verdampfer 9 wird Dampf durch Erhitzung im Vakuum des
bei 18 aufgefangenen Kondenswassers erzeugt, wobei die Speisung mittels einer Leitung
ii erfolgt, welche mit einem Sicherheitsabscheider 12 versehen ist, der jeden Lufteintritt
in den Verdampfer 9 verhindert. In diesem
letzteren erfolgt
die Verdampfung im Vakuum. Dieses Vakuum, welches nicht kleiner als 6oo mm Quecksilbersäule
ist, wird durch den Kondensator 21 erzeugt und durch die Leitungeni5 und 13' übertragen.
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Dieser durch das Rohr 13' zugeführte Dampf wird durch das in dem Behälter
i enthaltene Öl
durch einen Injektor 13 eingeblasen, dessen Löcher so angeordnet
sind, daß eine sehr regelmäßige und sehr wirksame Diffusion des Fluidums in dem
zu behandelnden Gut gewährleistet ist. In die Leitung 15, durch welche der Kondensator
21 die sich in dem Behälter i entwickelnden Dämpfe absaugt, ist ein Sicherheitsabscheider
14 eingeschaltet, welcher die mitgerissenen Flüssigkeitsteilchen zurückhalten
soll.
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Er ist an seinem unteren Teil mit einer nicht dargestellten Flasche
versehen, mit welcher er durch einen Absperrhahn verbunden ist. Die Flasche ist
mit einem Lufteinlaßhahn und einem Entleerungshahn versehen, wodurch ihr Inhalt
während des Betriebs aufgefangen werden kann, wobei der Absperrhahn vorübergehend
geschlossen wird.
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Nach seiner Behandlung in dem Behälter i fließt das Öl durch
das Rohr 16 in den Behälter 2, wo es z. B. durch Lampen mit Infrarotstrahlung 17
oder durch den Umlauf eines Heizfluidums in einer Rohrschlange oder einem doppelten
Mantel erwärmt wird.
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Der voll dem Verdampf er 9 kommende und in den Behälter:2 eingeblasene
Dampf hat einen anderen Zustand als der in den Behälter i eingeblasene. Er wird
in einen Überhitzer io getrocknet und teilweise überhitzt, wobei diesem Überhitzer
selbst Wärme durch einen Umlauf von Dampf unter Druck, dessen Kondensat in dein
Behälter 18 aufgefangen wird, zugeführt wird, oder durch jede beliebige andere bekannte
Mittel zur Trocknung, Erhitzung oder Überhitzung von Dampf.
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Andererseits ist das in dem Behälter 2 erzeugte Vakuum höher als das
in dem vorhergehenden Behälter i herrschende. Zu diesem Zweck ist z. B. an die Ansaugeleitung
hinter dem Abscheider ig und vor dem Kondensator 22 ein Dampfthermokompressor 2o
angeschaltet, welcher das Vakuum vergrößert. Der Abscheider ig ist merklich der
gleiche wie der Abscheider 14.
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Eine weitere Erhöhung des Vakuums und der Temperatur wird in dem folgenden
Behälter 3 vorgenommen, in dem die Temperatur des Öls noch allmählich erhöht
wird. Dieses Ergebnis wird durch eine Vergrößerung der Zahl der Heizlampen oder
durch eine Steigerung des Umlaufs des Heizfluidurns oder durch irgendein anderes
Heizmittel erhalten.
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Der eingeblasene Dampf, der aus der gleichen Quelle wie vorher stammt,
wird vor seiner Benutzung auf einenoch höhereTemperatur gebracht. Hierfür leitet
man ihn z. B. durch einen zusätzlichen Überhitzer :26, indem man zur Heizung
einen, elektrischen Widerstand oder auch den Umlauf eines Fluidums geeigneter Temperatur
verwendet. Die fortlaufende Steigerung des Vakuums wird unter anderem dadurch erhalten,
daß man für den Kondensator 23 ein kälteres Wasser verwendet als in dem Kondensator
22, oder auch dadurch, daß man zwei Ejektoren in Reihe schaltet. Gleichzeitig muß
man für eine stärkere Abfuhr der nicht kondensierbaren Stoffe durch in Reihe geschaltete
Ejektoren oder auf andere Weise sorgen.
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Diese allmähliche Steigerung des Vakuums und der Temperatur des Öls
und des eingeblasenen Dampfes kann in einem oder mehreren Behältern fortgesetzt
werden, welche auf die soeben besprochenen folgen, wie dies in der Figur dargestellt
ist. Man kann auch noch einen Behälter als die Verlängerung der vorhergehenden auffassen,
wobei dann die beiden Behälter mit dem gleichen Dampf gespeist werden und mit dem
gleichen Kondensator oder mit unter gleichen Bedingungen arbeitenden Kondensatoren
in Verbindung stehen. In diesem Fall wird die in einem der Behälter be-
gonnene
Behandlungsphase in dem folgenden fortgesetzt. Es handelt sich dann nur um einen
einzigen Behälter, der aus zwei Teilen besteht.
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Nach den soeben erwähnten Behältern durchläuft das 01 weitere
Behälter, wie z. B. 5, wo es keine Dampfeinblasung mehr empfängt. Es wird
dagegen weiter erhitzt wie vorher, und das Vakuum wird weiter gesteigert, und zwar
entweder durch die Verwendung eines kälteren Wassers in dem Kondensator :25 als
in den vorhergehenden Kondensatoren oder durch Benutzung weiterer Ejektoren vor
dem Eintritt in die Kondensatoren oder auch durch die Vereinigung dieser Mittel
oder von beliebigen anderen Mitteln. Die Abscheidung der nicht kondensierbaren Stoffe
muß ebenfalls mit Hilfe der üblichen Verfahren gesteigert werden.
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Wenn das 01 so im Verlauf der Behandlung seine Höchsttemperatur
erreicht hat, läßt man es in den Verdampfer 9 strömen, wo es das Einspritzwasser
verdampft. Hierzu durchläuft es diesen Verdampfer durch eine Rohrschlange
27, welche die zur Inbetriebsetzung notwendige, nicht dargestellte Dampfrohrschlange
ersetzt.
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Wenn das Öl beim Austritt aus diesem Verdampfer nicht genügend
abgekühlt ist, wird es in einen oder mehrere Behälter geleitet, deren Form der Form
des vorhergehenden Behälters ähnlich ist, die aber nicht wärmeisoliert sind und
in welchen man kaltes Wasser durch Rohrschlangen oder Rohrbündel gemäß den bekannten
Verfahren zur Kühlung von Flüssigkeiten strömen läßt. Fig, i zeigt zwei derartige
Behälter 6 und 7. In diesen herrscht natürlich stets ein Vakuum, welches
wenigstens ebenso hoch ist wie das in dem letzten eigentlichen Behandlungsbehälter
herrschende, Da diese Behälter einzig und allein der Abküh-
lung des Öls dienen,
kann das Vakuum in ihnen durch ein gemeinsames Aggregat zur Vakuumerzeugung aufrechterhalten
werden. In diesem Fall bilden sie in Wirklichkeit nur einen einzigen, in zwei Teile
unterteilten Behälter.
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Schließlich sieht die Erfindung noch vor, falls dies zweckmäßig ist,
das Vakuum in dem letzten
Behälter mittels einer Vakuumtrockenpumpe
aufrechtzuerhalten, wie sie bei 48 (Fig. 2) dargestellt ist.
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Das am Ende der Behandlung und der Abküh-
lung angelangte
01 wird in die Vorratsbehälter geleitet.
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Bei der in Fig. i dargestellten Ausführungsform ist ein unabhängiger
Kondensator für jeden der vier ersten Behälter vorgesehen. Der erste Kondensator
21 saugt die Dämpfe des Behälters i ab, wobei nur ein Abscheider 14 in die Leitung
eingeschaltet ist. Der zweite Kondensator 22 saugt die Dämpfe des zweiten Behälters
2 ab, nachdem diese den Abscheider ig durchströmt haben und durch den Ejektor 2o
mitgerissen und hinreichend verdichtet wurden. Die nicht kondensierbaren Stoffe
dieses Kondensators werden an dem Punkt 33 mittels eines Ejektors 34 abgesau.-t
und z. B. zu der Ansaugstelle des Kondensators:2i bei 35 zurückgeleitet,
was die Verwendung eines Ejektors von nur geringer Leistung gestattet.
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Der Kondensator:23 arbeitet unter ähnlichen Bedingungen.
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Bei dem folgenden Kondensator 24, der ein noch höheres Vakuum erzeugen
muß, ist vorgesehen, die nicht kondensierbaren Stoffe mit Hilfe von zwei in Reihe
geschalteten Ejektoren 36 und 37 abzuführen, welche durch dieselbe
Dampfzufuhr gespeist werden. Der erste saugt bei 38 aus dem Kondensator und
fördert in eine Barometersäule 5o, aus welcher die Gase bei 39 durch den
zweiten Ejektor 37 abgesangt und z. B. zu einem Kondensationsbehälter 51
geleitet werden.
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Schließlich ist der Kondensator:25 den Behältern 5, 6, 7
gemeinsam. Dieser letzte Kondensator kann mehrere in Reihe geschaltete Ejektoren
gleichzeitig an der Zufuhr der angesaugten Dämpfe und der Abfuhr der nicht kondensierbaren
Stoffe aufweisen.
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Fig.:2 zeigt eine Ausführungsabwandlung, bei welcher zur Erzielung
der allmählichen Erhöhung des Vakuums unter Verringerung des Verbrauchs von kaltem
Wasser auf den kleinstmöglichen Wert die verschiedenen Kondensatoren derart in Reihe
geschaltet sind, daß das Abflußwasser eines bestimmten Kondensators in einem Kondensator
verwendet wird, der ein geringeres Vakuum erzeugen soll. Das Wasser wird somit mit
seiner niedrigsten Temperatur in den Kondensator eingeführt, der das höchste Vakuum
zu erzeugen hat. Es durchläuft dann mit wachsender Temperatur Kondensatoren, welche
ein weniger hohes Vakuum erzeugen sollen. Diese Anordnung weist den Vorteil auf,
eine fast selbsttätige allmähliche Erhöhung des Vakuums zu bewirken, wobei diese
Selbsttätigkeit übrigens nach Belieben- durch Zwischenzufuhren von kaltem Wasser,
Sole oder einer beliebigen anderen zur Abküh-
lung oder Kondensation benutzten
Flüssigkeit geregelt werden kann.
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Dieses Ergebnis wird mittels einer Barometersäule:28 erhalten, welche
nacheinander die den Behältern 5 bzw. 4 bzw. 3 bzw. 2 bzw. i entsprechen-den
Zerstäubungskondensatoren 25, :24, 23, 22, 21 durchdringt und von oben nach
unten von dem Kondenswasser durchflossen wird. Die Höhe zwischen einem Zerstäuber
und dem nächsten hängt von dem Unterschied des Vakuums ab, der zwischen diesen beiden
bestehen soll. Ferner muß übrigens der Druckverlust berücksichtigt werden, der hauptsächlich
von der Zerstäubung des Wassers in jedem Kondensator herrührt. Man sieht, daß bei
dieser Anordnung der unterste Kondensator:2i aus dem ersten, an dem oberen Teil
dargestellten Behälter absaugt, wobei die aus diesem Behälter abgesaugten Dämpfe
zunächst den Abscheider 14 durchströmen, wie für die Ausführungsform der Fig. i
ausgeführt wurde.
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Zur besseren Regelung der allmählichen Steigerung des Vakuums bei
gleichzeitiger Vereinfachung der allgemeinen Anlage- führt man die nicht kondensierbaren
Stoffe eines Kondensators zu der Ansaugeleitung des Kondensators ab, der in dem
Umlauf des Kühlwassers auf ihn folgt. So werden die nicht kondensierbaren Stoffe
des Kondensators 25,
in welchen die Dämpfe des Behälters 5 strömen,
bei 29 mittels eines Ejektors 3o abgesaugt, der sie durch die Leitung
31 in die Leitung 3:2 fördert, durch welche der unmittelbar darunter
befindliche Kondensator 24 die von dem Behälter 4 kommenden Dämpfe absaugt, welche
dem Behälter 5 in dem Behandlungskreislauf unmittelbar vorausgeht.
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Man könnte auch noch andere Anordnungen der Kondensatoren ins Auge
fassen und z. B. eine Reihe von Kondensatoren der beschriebenen Art vorsehen, wobei
besondere Kondensatoren für den oder die Behälter vorhanden sind, in welchen das
höchste Vakuum herrscht.
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Es ist übrigens möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen,
zahlreiche Abänderungen an den oben beschriebenen Vorrichtungen vorzunehmen. So
können z. B. die Zerstättbungskondensatoren durch beliebige andere, für vorteilhafter
angesehene Systeme ersetzt werden, welche die Ausführung desselben Wasserkreislaufs
gestatte ' n. Wenn nur ein einziger mechanischer Kondensator verwendet wird,
so kann dieser oben oder unten oder an einem beliebigen geeigneten Zwischenpunkt
der Barometersäule angeordnet werden.
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Man kann auch erfindungsgemäß mit Hilfe einer einzigen Vorrichtung
die Kondensation durch Mischung und die Mitnahme der nicht kondensierbaren Stoffe
erzielen, zumindest wenn das Vakuum nicht sehr hoch ist. Hierfür tritt das Wasser
nicht mehr einfach zerstäubt aus, sondern es werden Venturirohre benutzt, die gestatten,
die Geschwindigkeit des Wassers nicht bei jeder Durchquerung eines Kondensators
zu unterbrechen.
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Schließlich sieht die vorliegende Erfindung noch Mittel zur Erzielung
einer kräftigen Durcharbeitun- des Öls während der Behandlung durch die Einwirkung
von Dampf oder eines beliebigen anderen Mitnahmefluidums vor, welches in den Apparat
eingeführt und dann abgesaugt wird. Dieses Ergebnis kann dadurch erhalten werden,
daß man die Dampfaustrittsöffnungen des Mischers 13 und anderer ähnlicher Vorrichtungen
in den vergchiedenen
Behältern so anordnet, daß sie durch die ganze
Masse des in dem Behälter enthaltenen Öls gerichtet sind. Dieser Mischer kann insbesondere
mehrere durchbrochene Rohre aufweisen, deren Strahlen sich kreuzen.
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Fig. 3 bis 5 beziehen sich auf eine Ausführungsabwandlung,
bei welcher der gesamte Behandlungsapparat (Fig. 3) durch eine einzige Kolonne
40 gebildet wird, die durch einen heizbaren Doppelmantel gebildet wird, in dessen
Innerem die aufeinanderfolgenden Behälter mit Hilfe von übereinanderliegenden Querwänden
hergestellt sind. Diese konischen Querwände 41 (Fig. 3 und 4) werden durch
von Dampf durchströmte Doppelmäntel gebildet. Dank dieser Doppelmäntel wird das
Öl, das durch diese verschiedenen aufeinanderfolgenden Behälter von oben
nach unten fließt, fortwährend erwärmt, wobei die geeignete Temperaturzunahme von
den Eigenschaften des Öls abhängt. Zu diesem Zweck kann die jeden Doppelmantel oder
eine Gruppe von Doppelmänteln durchströrnende Dampfmenge durch ein nicht dargestelltes
Ventil geregelt werden.
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Das in einer der Abteilungen behandelte Öl sammelt sich im
Zentrum des durch den Doppelmantel gebildeten Kegels und fließt von dor t auf folgende
Weise in die unmittelbar darunter befindliche Ab-
teilung: Im Zentrum der
Trennwand 41 ist ein Rohr 42 befestigt, dessen oberer Teil so bearbeitet ist, daß
eine gewisse Zahl von Durchgängen 42' (Fig. 4 und 5) entsteht, während sein
Unterteil einen einzigen Durchgang bildet, der teilweise durch einen Teil 43 versperrt
wird, der gegenüber dem ankommenden Öl eine allgemeine konische Form aufweist.
Die Abmessungen dieses Teils und die Stellung, in welcher er befestigt ist, lassen
dem Öl
die Möglichkeit, durch eine feine ringförmige, zwischen der Wand des
Rohres 42 und dem Teil 43 gebildete Öffnung abzufließen, um in den Behälter zu gelangen,
der unmittelbar unter dem von ihm soeben verlassenen liegt. Unterhalb des Teils
43 ist eine Schale 45 angebracht.
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Die Teile 42, 43 und 45 sind miteinander durch den Bolzen 46 verbunden,
für welchen ein Durchtritt im Zentrum des Teils 42 zwischen den Durchlässen 42,'
vorgesehen ist. Dieser Zusammenbau läßt zwischen den Teilen 43 und 45 einen Ringspalt
48 frei, der feiner als der Ringspalt44 ist und durch welchen trockener Dampf mit
großer Ge-
schwindigkeit strömt, welcher das durch 44 ausfließende
Öl fein zerstäubt. Dieser Dampf wird durch das Rohr 47 in die Schale 45 eingeführt.
Auf diese Weise wird die Durcharbeitung des Öls durch den Dampf sehr weit getrieben,
und gleichzeitig erreicht die Berührung zwischen dem zu behandelnden Fluidum und
dem Mitnahmefluidum den höchstmöglichen Wert. Es ist daher nicht erforderlich, den
aufeinanderfolgenden Behältern große Abmessungen zu geben, so daß die den Apparat
darstellende Kolonne einen Durchmesser haben kann, der i m und selbst o,5o m nicht
übersteigt. Das gegen die Wände geschleuderte 01 rieselt dann schneller zu
dem darunterliegenden Behälter.
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Diese Zerstäubungsart des Öls kann mit der Bauart mit getrennten Behältern
der Fig. i und 2 kombiniert werden, wobei das 01 dann am Austritt des Rohres
zerstäubt wird, durch welches es von einem Behälter in den nächsten gelangt. Es
wird z. B. am Ende des in den Behälter 2 mündenden Rohres 16 zerstäubt. Dies schließt
übrigens nicht die Verwendung einer anderen Berührungsart Öl-Dampf als die vorstehend
beschriebene im Innern dieser Ab-
teilung aus,.