DE965705C - Verfahren zur Herstellung von bestaendigen Dichtungsverbindungen zwischen Bauteilen von luftdichten Kolben und nach diesem Verfahren hergestellte Elektronen- bzw. Kathodenstrahlroehren - Google Patents

Description

Dia Erfindung bezieht sich, auf beständige, dichte Verbindungen,, insbesondere auf vakuumdichte Verbindungen, zur Herstellung von luftdicht verschlosseinen, Kolben:, vornehmlich von Elektronenröhren, gasgefüllten Röhren und ähnlichen Einrichtungen. Sie betrifft insbesondere die Verbindungen zwischen stumpf aneinanderliegenden Teilen, aus ähnlichem oder verschiedenen Stoffen, die jedoch: annähernd dem gleichen Ausdehnungskoeffizienten besitzen.

Die Entwicklung der Radiotechnik, welche mit der Verwendung von immer höheren Frequenzen, verbunden ist, führt bei der Herstellung von Elektronenröhren zu sehr hohen Anforderungen an die geometrische Genauigkeit im Aufbau der Elektroden, deren Lage um so genauer festgelegt und aufrechterhalten werden muß, je kleiner die Wellenlängen werden.

Andererseits führt die Verwendung von sehr hohen Frequenzen zu besonderen Bedingungen der Leitung und macht häufig die Verwendung von sehr gut leitenden Metallen zur Herstellung des dichten Kolbens erforderlich. Dieser Fall ist insbesondere gegeben, wenn der Kolben einem Teil des Resonators bildet.

Das übliche Verfahren, bei welchem das Ende des einen Teiles geschmolzen, wird, um es mit dem anderen; Teil des Kolbens zu verschmelzen, konnte diese Bedingungen nicht mehr erfüllen, da die verhältnismäßig hohe Schmelztemperatur des Metalls

eine gefährliche Veränderung· der Elektroden verursacht oder auch auf ihre Anbringung zurückwirkt. Da die Erwärmung durchgeführt wird, wenn die Kathode sich in, einem noch mit Luft gefüllten. Räume befindet, ist immer die Oxydation dieser Kathode zu befürchten;, und sie hat erheblichen. Ausschuß zur Folge. Außerdem werden, durch das Schmelzen; der Enden der Kolbenteile relative Verschiebungen: der von diesen Teilen getragenen Elektroden hervorgerufen, und ihre geometrische Anordnung wird dadurch aufs Spiel gesetzt.

Macht man zur Verminderung der Temperatur von dem Kunstgriff eines Wulstes, aus Emaille zwischen den luftdicht zu verbindenden Teilen Gebrauch, so· tritt doch immer das Schmelzen dieses Wulstes ein, wodurch eine Schwächung der Teile und eine Verstellung der Elektrodenabstände verursacht und andererseits die Kathode, welche sich in Luft befindet, der Gefahr einer Oxydation. a,usgesetzt wird.

Nach einem Vorschlag werden; zur Herstellung von vakuumdichten Verbindungen von Gefäßteilen aus Keramik mit solchen aus Keramik oder Metall die beiden aufeinander eingeschliffenen Teile an den Verbindungsstellen mit einer dünnen Metallschicht versehen und auf eine Temperatur gebracht, welche die beiden Schichtoberflächen zum Zusammensintern bringt. Da die Sinterungsteinperatur z. B. von, Silber oder Kupfer bei etwa 700⁰ C liegt, ist dieses Verfahren nur bei Keramik- und Metallteilen, aber nicht bei Teilen aus Glas, dessen Erweichungspunkt schon bei 530⁰ C liegt, anwendbar. Die für die Sinterung erforderliche "Erhitzung auf eine verhältnismäßig hohe Temperatur hat den weiteren Nachteil, daß sie zu einer Verunreinigung oder Deformierung der in der Nähe des Dichtungsbereiches befindlichen Elektroden und zu gefährlichen; Wärmespannungen in den erhitzten Teilen führen, kann, zumal nach diesem Vorschlag die zu verbindenden Teile durch Aufschrumpfen vereinigt werden,, wobei der Berührungsdruek nicht genau zu beherrschen ist und leicht die Bruchfestigkeit der Teile überschreiten, kann.

Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Herstellung von beständigen Dichtungsverbindungen, z. B zwischen Glas und Metall an stumpf aneinanderliegenden Bauteilen von luftdichten Kolben, welches die erwähnten Mängel vermeidet und die Herstellung von Röhren mit sehr geringem Ausschuß gestattet, welche alle Bedingungen hinsichtlich der Lage und Eigenschaften der Elektroden erfüllen.

Zu dem Zweck werden erfindungsgemäß die zu verbindenden Oberflächen der stumpf anein^ anderliegenden Bauteile so bearbeitet, daß sie sich aneinanderschmiegen, worauf wenigstens die eine dieser Oberflächen mit einer dünnen, an dem Träger innig haftenden, und sie dicht berührenden Schicht, eines wenig oxydierbaren Metalls, z. B. Silber, überzogen, wird, welches die Eigenschaft der molekularen; Diffusion in, den Stoff des gegenüberliegenden Teiles- bei einer Temperatur (bei Silber 450 bis 500⁰ C) aufweist, die unter der Verformungstemperatur dieser Teile liegt, worauf diese Schicht und die Oberfläche des gegenüberliegenden Teiles hochgradig, zweckmäßig bis auf optischen, Grad, poliert wird, um eine luftdichte Verbindung zwischen, den anei nand ergelegten Teilen zu erzielen,, und es werden schließlich, nach Herstellung sowie bei Aufrechterhaitung eines hohen,Vakuums in dem so gebildeten Gehäuse die unter Druck stehende Dichtungsverbindung a.uf die Temperatur gebracht, bei welcher die molekulare Diffusion, der Metallschicht eintritt, um sie in eine beständige vakuumdichte Schweißverbindung umzuwandeln.

Das Verfahren, ermöglicht das Einschmelzen, der Glasteile, ohne daß ihre Ränder einer Temperatur ausgesetzt werden,, welche zu ihrer Verformung führt. Ganz allgemein ermöglicht es die Verbindung von Teilen beliebiger Art, ohne daß der Erweichungszustand erreicht wird.

Bei dem Verfahren kann auch in dem Kolben während, der thermischen Phase ein, hohes Vakuum aufrechterhalten werden, um so jede Oxydation, und Veränderung der Elektroden zu verhindern.

Das Verfahren der vorliegenden Art ermöglicht auch die Herstellung von Elektronenröhren für sehr kurze Wellen;, die einen sehr gedrängten Raumbedarf haben, und allen Anforderungen genügen, und die Herstellung von Röhren, die ganz oder teilweise aus Keramik oder Glas bestehen, und in welchem die dichten Verbindungen die Aufgabe von S tromzuführungsleitern haben.

Diese Operation, wird durch irgendeine geeignete Einrichtung durchgeführt, vorzugsweise innerhalb des Entgasungs-Backofens, wobei die Wärmezufuhr so geregelt wird, daß die Träger der Teile nicht den Erweichungszustand erreichen. Die im kalten Zustand dichte optisch polierte Berührungsstelle verwandelt sich so· in. eine beständige Abdichtung, ohne daß die dazwischenliegende Schicht oder ihre Träger eine Erweichung erfahren, und somit ohne die Gefahr einer Verformung unter der Wirkung des äußeren Druckes.

Außer Silber kann auch jeder andere, wenig oxydierbare Stoff verwendet werden, der den Bedingungen einer innigen; Haftung an, dem Träger entspricht, ein dichtes und zusammenhängendes Häutchen, bildet und sich für eine optische Politur und, für die molekulare Diffusion bei verhältnismäßig niedrigen, Temperaturen, besonders bei der Temperatur des Backofens, eignet, die unter den Temperaturen liegen, welche den Erweichungszustand der Bestandteile herbeiführen.

Als dazwischenliegende Schicht kann auch Gold oder Platin verwendet werden, da diese Metalle den; dargelegten Anforderungen vollkommen, entsprechen und sich außerdem für eine molekulare Diffusion, eignen, welche die Dichtung schon bei weit unter ihrer Erweichungstemperatur liegenden Temperaturen bewirkt. Sie eignen sich folglich für eine thermische Behandlung zur Umformung des dichten. Kontaktes in eine Schweißverbindung, bei welcher keine genaue Regelung des Heizorgans erforderlich ist, was besonders wichtig ist, wenn zu diesem Zweck Backöfen verwendet werden,.

Die in Berührung· zu bringenden Oberflächen, können auch, nachdem sie sorgfältig poliert werden, um vollkommen aufeinanderzupassen, und gereinigt werden, mit Silber in kolloidaler Form, gemischt mit einer geringen Menge von Emaillepulver als Klebstoff, bestrichen werden, worauf dieser Belag in geeigneter Weise gebrannt wird.

Der metallische Überzug kann auch durch elektrolytischen Niederschlag hergestellt werden, der ins-ίο besondere zweckmäßig ist, wenn es sich um metallische¹ Träger handelt.

Der gemäß dem Verfahren hergestellte Kolben kennzeichnet sich durch das Vorhandensein einer dünnen Schicht aus Silber oder einem anderen, gleichwertigen Metall zwischen den verschiedenen Teilen und insbesondere in Berührung mit seinen. Teilen aus keramischen Stoffen oder Glas.

Da die. gegenüberliegenden optisch polierten Flächen im allgemeinen ausgedehnter sind als die eigentliche, auf den innigen Kontakt beschränkte Schweißstelle, besitzt der Kolben außerdem das besondere Merkmal der Anwesenheit einer spiegelnden Oberfläche in der Umgebung der Schweißstelle, die darauf beruht, daß die thermische Behandlung unterhalb der Erweichungstemperatur eingestellt wird und den Zustand dieser Oberfläche nicht verändert.

Der fertiggestellte Kolben kennzeichnet sich ferner dadurch, daß die Ränder der in dichter Berührung befindlichen. Teile und insbesondere der Glasteile ihre ursprüngliche. Form behalten, da die thermische Behandlung sie nicht in den, teigigen Zustand, übergeführt hat.

Die so hergestellte Röhre kann klemmen oder entsprechende äußere. Anschlußmittel aufweisen,, die mit der Silberschicht der Dichtung¹ zwischen den Isolierstoffteilen, verbunden sind.

Eine gemäß dem Verfahren ausgebildete Kathodenstrahlröhre besitzt eine den Leuchtschirm tragende Stirnplatte aus Glas, die durch Silberhaut mit dem Kolbenkörper verschweißt ist, und diese Haut wird auf der Außenwand in der Weise verlängert, da,ß an, ihr der Stromabnehmer angeschweißt wird, ebenso wie auf dem inneren Teil, so daß dieser Stromabnehmer mit dem leitenden Überzug im Inneren der Röhre verbunden wird.

Weitere Ausführungsbeispiele von Radioröhren werden im folgenden an Hand der Zeichnung bsschrieben, welche mehrere Bauarten von Vakuumkolben zeigt, die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt sind.
In der Zeichnung zeigen

Abb. ι und 3 je einen Schnitt einer Triode mit angeschmolzenen Scheiben der Leuchtturmbauart, wobei die Wände der Röhre nach Abb. 1 Teile aus Glas und Metallteilen besitzen, während die Wände der Röhre nach Abb. 3 ganz aus keramischem Stoff bestehen;

Abb. 2 zeigt einen Teil der Abb. 1 stark vergrößert;

Abb. 4 und 5 zeigen je eine Kathodenstrahlröhre, wobei die Röhre nach Abb. 4 nach bekannten Verfahren und die Röhre nach Abb. 5 nach dem vo>rlieigenden. Verfahren aufgebaut ist;

Abb. 6 zeigt die Anwendung des vorliegenden Verfahrens zur Herstellung einer üblichen Röhre;

Abb. 7 zeigt den, Aufbau einer Röhre mit Außenanode.

Bei dem Ausführungsbeispiel einer Röhre nach Abb·, ι ermöglicht das vorliegende Verfahren die Einhaltung einer hohen Genauigkeit, weil die Schweißungen, Metall auf Metall ohne Zwischenlage von Oxyden hergestellt werden. Diese. Röhre besitzt folgende Elemente: einen gepreßten Glasfuß A, welcher den Kathodenblock G trägt, eine Glocke B aus Metall, welches mit Glas verschweißt, z. B. aus einer verkupferten oder versilberten Legierung aus Eisen, Nickel und Kobalt, einen, Glasring C, eine Metallscheibe D als Gitterträger, einen weiteren Glasring E und schließlich einen Anodenträger F, der z. B. aus dem gleichen; Metall wie das Teil B besteht.

Die Ränder aller dieser Teile bei 1 bis 10 sind durch Schleifen mit feinem Schmirgel auf einer Metallfläche poliert. Durch nachfolgendes Reinigen werden alle Spuren von Schleifstoffen, und Fett auf diesen Oberflächen, beseitigt und diese werden, danach mit dem Pinsel mit einer feinen, Schicht eines Metalls im kolloidalen Zustand überzogen, z. B. mit kolloidalem Silber, welches einen, sehr geringen Anteil von pulverförmiger Emaille enthält.

Hierauf werden die verschiedenen, Teile im Ofen, bei einer Temperatur, die im allgemeinen zwischen, 450 und 750⁰ C liegt, während einer geeigneten. Zeit angelassen, die mit der Anlaßtemperatur veränderlich ist. Eine letzte Polierung durch Behandlung auf einer Polierscheibe aus einem mit Polierpaste überzogenen Tuch ermöglicht es, einen für die Schichten, aus kolloidalem Metall geeigneten ioo Grad der Politur zu erreichen.

Dann werden die verschiedenen so· vorbereiteten Elemente aufeinandergesteckt, das so gebildete Gehäuse wird evakuiert (wobei der atmosphärische Außendruck genügt, um die verschiedenen, Teile kräftig aneinanderzudrücken), und schließlich wird das Ganze wenigstens 1 Stunde bei 450 bis 500⁰ getrocknet. Nach dem Abkühlen, erhält man ein, äußerst widerstandsfähiges Gehäuse mit fünf vollkommen dichten Verbindungsstellen.

Die Ausführung der Schweißung geht aus Abb. 2 hervor, welche stark vergrößert die Verbindungsstelle zwischen dem Glasteil A und dem Metallteil B der Abb. 1 zeigt. i_A und i_B zeigen hier die dünnen Silberschichten, welche an der Oberfläche: dieser Teile fest und dicht haften und eine zusammenhängende Haut bilden. Ihre Stärke schwankt je nach, der Anzahl der aufgebrachten Schichten zwischen 0.2 und 3 Hundertstel Millimeter. Diese Schichten sind; optisch poliert, und, ihre innige Berührung ist vakuumdicht. Der Kolben kann bis auf hohes Vakuum evakuiert werden. Unter der Einwirkung der Erhitzung in einem Backofen verwandelt sich diese Berührung in eine Schweißverbindung durch die Erscheinung der molekularen Diffusion zwischen den beiden Häutchen, sobald

die Temperatur etwa 450⁰ erreicht hat. Während, dieser Umwandlung¹ ist die Dichtung dem atmosphärischen Außendruck unterwarfen, und sie behält vollkommen, ihre feste Struktur, ohne den teigigen Zustand zu erreichen und bleibt daher vakuumdicht.

Diese verhältnismäßig niedrige· Temperatur der molekularen Diffusion, gewährleistet einen, verhältnismäßig großen, Sicherheitsspielraum, bevor de: ■ Erweichungspunkt des Glases erreicht wird, der bei etwa 530⁰ liegt, was bei Teilen aus Glas sehr vorteilhaft ist. Diese Temperatur liegt demnach weit unter der Verformunigstemperatur des Metalls, die praktisch, mit seinem Schmelzpunkt zusammen-' 15 fällt und für Silber bei 950⁰ liegt. Es besteht demnach keine Gefahr, daß die in Berührung¹ befindlichen: Teile erweicht werden, und diese thermische Behandlung kann ohne weiteres in dem zur Entgasung dienenden Backofen durchgeführt und mit der Entgasungsbehandlung kombiniert werden, ohne daß die Temperatur des Backofens genau geregelt zu werden braucht.

Es ist hervorzuheben, daß das Stück P-O der Oberfläche der Schicht iß, welche über die eigentliehe Dichtung hinaussteht, in welcher die beiden Häutchen unter Bildung einer homogenen Schicht miteinander innig verbunden sind, sein optisch poliertes Aussehen behält. Da nämlich die Schweißung sich bei einer Temperatur vollzieht, die weit unter der Schmelztemperatur des Silbers liegt, erleidet ihre Oberfläche keine das spiegelnde Aussehen trübende Veränderung. Ebenso behalten das Glasteil A sowie das Metallteil B vollkommen ihre ursprüngliche Form, da sie der Verformungstemperatur nicht ausgesetzt wurden. Da andererseits das Silberhäutehen auch seine mechanische Festigkeit behält, erleidet die Geometrie der Röhre im Laufe der Schweißung keine Veränderung.

Da ferner die Erwärmungsbehandlung vor sich geht, während die Elektroden sich in dem hohen Vakuum befinden, ist keine Abänderung und besonders ihre Oxydation nicht mehr zu befürchten. Auch für die Innenwände der Metallteile des Kolbens aus oxydierbaren Metallen, wie Kupfer, 4-5 ist keine Oxydation zu befürchten, was besonders vorteilhaft ist bei den Elektronenröhren für Zentimeterwellen, deren Metallwände einen Teil der Hohlraumresonatoren bilden. Bei diesen Röhren hat selbst eine oberflächliche Oxydation wegen des Hauteffektes der Stromleitung Verluste zur Folge, die den Betrieb gefährden. Da anderseits die Silberdichtung keine Spur einer Oxydation aufweist, besteht keine Gefahr, daß sie den Oberflächenströmen einen Widerstand bietet.

Bei dem in Abb. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel einer Vakuumröhre sind folgende Elemente der Wandung vorgesehen: ein Glockenfuß H aus dichter Keramik, welcher den Kathodenblock G trägt, eine Glocke/ und eine Scheibe/, ebenfalls aus dichter Keramik, schließlich eine Glocke /C aus dichter Keramik, welche die Anode L trägt. Die Ränder dieser Teile bei 11 bis 16 sind nach dem oben beschriebenen Verfahren versilbert. Andererseits sind die Glocke / sowie die Scheibe / auf einem Teil ihrer Oberfläche versilbert, um als Stromzuführungsleiter zu dienen, die sich insbesondere in Form von koaxialen Leitern darstellen. Schließlich sind die Durchführungsleiter M des Kathodenblocks G aus Metall, während der Stutzen N aus Glas besteht. Der Aufbau der Röhre geschieht wie im Falle der Abb. i.

Das Verfahren findet eine besonders wichtige Anwendung beim Aufbau von Kathodenstrahlröhren, deren Herstellung ziemlich schwierig ist, besonders wenn die Röhre größeren Durchmesser haben soll.

Bei diesen Röhren, von welchen Abb. 4 einen Schnitt zeigt, kann nämlich eine Nachbeschleunigungselektrode vorgesehen sein, die im allgmeinen aus einer Schicht O aus kolloidalem Graphit besteht, die an der Innenwand des erweiterten Teiles der Röhre aufgebracht ist. Diese Schicht wird über einen Durchführungsleiter P aus Metall auf das Hochspannungspotential gebracht.

Bei dem nach dem vorliegenden Verfahren hergestellten Ausführungsbeispiel einer Kathoden-Strahlrohre nach Abb. 5 ist die ale Schirm dienende Glasscheibe Q an ihrem Umfange bei 17 mit einer dünnen polierten Silberschicht überzogen. Ebenso ist der Rand des Kolbens R bei 18 mit einer gleichen Silberschicht überzogen, die auf einem Teil der Wandung nach innen (bei 19) und nach außen (bei 20) verlängert ist. Schließlich ist der kolloidale Graphit O auf der Innenwand 21 aufgebracht und bedeckt teilweise auch die Silberschicht 19.

Nach dem Zusammenbau der Glasscheibe Q und des Kolbens R und nachfolgender Trocknung erhält man eine dichte Verschmelzung ohne Verformung. Der Silberumfang am Ende des Kolbens um den Schirm herum bildet dann einen zusammenhängenden Teil der Beschleunigungselektrode und dient gleichzeitig als Durchführungsleiter für diese Elektrode.

Die bei 22 auf der Innenseite der Glasscheibe Q aufgebrachte Leuchtschicht kann sich ferner nicht negativ aufladen, weil sie durch die Umfangsschicht 17 aus Silber mit der Nachbeschleunigungsanode selbst verbunden ist. Außerdem kann die Glasscheibe Q vollkommen eben sein, da sie optisch poliert werden kann, was bei Projektionsröhren nicht von geringer Bedeutung ist.

Abb. 6 bezieht sich auf die Herstellung einer üblichen Röhre nach dem vorliegenden Verfahren. Der Fuß 6" und der Kolben T sind, wie oben beschrieben, an ihren Rändern bei 23 und 24 versilbert. Diese Ränder können polierte Kugelflächen sein, wodurch die Erzielung einer geeigneten optischen Politur erleichtert wird, wenn es sich um die Verwendung von flachen Preßfüßen handelt.

Schließlich zeigt Abb. 7 die Herstellung einer Röhre mit Außenanode nach dem vorliegenden Verfahren. Der Kolben dieser Röhre besteht aufeinanderfolgend aus der Anode U, die aus Kupfer bestehen kann und mit der ein Teil 11' in Form eines Ringes aus Metall verbunden ist, der bei u an dem Anodenkörper angelötet ist; aus einem IsolierteilF aus dichter Keramik, welches ein solches Profil be-

sitzt, daß es die Uberschlagstrecke erhöht; aus einem Metallring W und schließlich aus einem Glockenfuß X aus dichter Keramik, welcher mit W den Kathodenblock G trägt.

Die Ränder 25 bis 30 der verschiedenen Teile werden geschliffen, versilbert, dann poliert, zusammengebracht und wie bei den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen verschmolzen.

Claims (11)

1. Patentansprüche:

   I.Verfahren zur Herstellung von beständigen Dichtungsverbindungen, z.B. zwischen Glas und Metall, an stumpf aneinanderliegenden Bauteilen von luftdichten Kolben, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verbindenden Oberflächen der stumpf aneinanderliegenden Bauteile so bearbeitet werden, daß sie sich aneinanderschmiegen, worauf wenigstens die eine dieser Oberflächen mit einer dünnen, an dem Träger innig haftenden und sie dicht berührenden Schicht eines wenig oxydierbaren Metalls, z. B. Silber, überzogen wird, welches die Eigenschaft der molekularen Diffusion in den Stoff des gegenüberliegenden Teiles bei einer Temperatur (bei Silber 450 bis 500⁰ C) aufweist, die unter der Verformungstemperatur dieser Teile liegt, worauf diese Schicht und die Oberfläche des gegenüberliegenden Teiles hochgradig, zweckmäßig bis auf optischen Grad, poliert wird, um eine luftdichte Verbindung zwischen den aneinandergelegten Teilen zu erzielen, und schließlich nach Herstellung sowie bei Aufrechterhaltung eines hohen Vakuums in dem so gebildeten Gehäuse die unter Druck stehende Dichtungsverbindung auf die Temperatur, bei welcher die molekulare Diffusion der Metallschicht eintritt, gebracht wird, um sie in eine beständige, vakuumdichte Schweißverbindung umzuwandeln.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, insbesondere zur Herstellung von dichten Kolben, welche Teile aus Glas enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasteile vor dem Polieren einer Brennbehandlung unterworfen werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden gegenüberliegenden Teile mit der Metallschicht überzogen werden und die D ichtungs verbindung . durch die molekulare Diffusion der beiden Metallschichten hergestellt wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Auspumpen des zusammengebauten Kolbens im Inneren des Entgasungsofens durchgeführt und dieser für die Erhitzung der Dichtungsverbindung zur Erzielung der molekularen Diffusion verwendet wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bei Vex'wendung von Silber als metallischem Überzug, dadurch gekennzeichnet, daß die Silberschicht hergestellt wird, indem die Oberflächen mit einem Gemisch von kolloidalem Silber und Emaille bestrichen werden, und daß der sich ergebende Belag in geeigneter Weise gebrannt wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bei Verwendung von Silber als metallischem Überzug insbesondere für die metallischen Kolbenteile, dadurch gekennzeichnet, daß die Silberschicht durch elektrolytischen Niederschlag hergestellt wird.
7. 7. Luftdichter Kolben aus mehreren, durch dichte Fugen verbundenen Teilen bestehend, gekennzeichnet durch die Herstellung dieser Dichtung nach dem Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 und durch die Verwendung eines Silberhäutebens, welches diese Teile auf dem ganzen Querschnitt der Dichtung überdeckt.
8. 8. Kolben nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei verschiedener Größe der Querschnitte der aufeinanderstoßenden Bauteile das Silberhäuitchen außerhalb der Dichtung verlängert ist und diese Verlängerung eine Oberfläche mit poliertem Aussehen aufweist.
9. 9. Kolben mit hohem Vakuum nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Silberhäutchen nach innen in den Kolben verlängert ist und dort ein auf Spiegelung poliertes Aussehen aufweist, während die Ränder der Teile in dem Bereich der Dichtung innerhalb des Kolbens miteinander einen spitzen Winkel bilden.
10. 10. Elektronenröhre, gekennzeichnet durch die Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6.
11. 11. Kathodenstrahlröhre, insbesondere Fernsehröhre, gekennzeichnet durch die Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 zur Verbindung¹ der Stirnwand mit dem Kolben, wobei das Silberhäutchen der Dichtung auf die Außenseite des Kolbens, wo es ein poliertes Aussehen aufweist, und außerdem auf die Innenseite des Kolbens verlängert ist, wo es ein poliertes und spiegelndes Aussehen aufweist.

    In Betracht gezogene Druckschriften:

    »Auszüge deutscher Patentanmeldungen«, Vol. 5, 1948, S. 110 (Anm. F 87584 VIIIc/2ig, 13/07).

    Entgegengehaltene ältere Rechte: Deutsches Patent Nr. 902 758.

    Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

    © 70* 592/72 7.57