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Verfahren zur Wiedergewinnung von als Katalysator zum Alkylieren von
Isoparaffinen angewandtem Fluorwasserstoff
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Wiedergewinnung von als Katalysator bei der Alkylierung von Isoparaffinen angewandtem
und mit angesammelten teerartigen organischen Stoffen und Wasser verunreinigtem
Fluorwasserstoff.
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Die Umsetzung von Isoparaffinen mit Olefinen in Gegenwart eines Fluorwasserstoffkatalysators
ist ein wichtiges Verfahren für die Erzeugung gesättigter verzweigter Kohlenwasserstoffe
von hohem Äntiklopfwert, die zur Benutzung als Flugzeugtreibstoff geeignet sind.
Bei der üblichen Art der Durchführung eines derartigen Verfahrens wird eine flüssige
Mischung von Isoparaffinen und Olefinen zusammen mit einem flüssigen fluorwasserstoffhaltigen
Katalysator durchgemischt, bis die Umsetzung vollständig ist, dann wird die anfallende
Mischung absetzen gelassen, um die Kohlenwasserstoffumsetzungsprodukte von dem Katalysator
abzutrennen. Bisher sind verschiedene umständliche Methoden für die Regenerierung
des verbrauchten Katalysators vorgeschlagen worden. Die Erfindung sieht eine vereinfachte
Säureregenerierung vor.
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Durch das Verfahren nach der Erfindung wird die Alkylierung von Isoparaffinen
in Gegenwart eines Fluorwasserstoffkatalysators, der bei der fortlaufenden Benutzung
mit angesammelten schweren organischen Stoffen und Wasser verunreinigt wird, verbessert.
Gemäß der Erfindung wird dies dadurch
erreicht, daß man den verunreinigten
Katalysator in einer Fraktionierkolonne im Gegenstrom mit erhitzten Leichtparaffindämpfen,
insbesondere Isobutahdämpfen, behandelt, als Kopfdestillat eine Mischung von Leichtparaffindämpfen
und gereinigten Fluorwasserstoffdämpfen ableitet und als Bodenprodukt eine flüssige
Fraktion abtrennt, die aus teerartigem organischem Material und einer Mischung von
Fluorwasserstoff und Wasser besteht. Im allgemeinen kann das Verfahren der Erfindung
mit einem Isoparafflnalkylierungsverfahren derartig verbunden werden, daß die zu
alkylierenden Isoparaffine und die Olefine mit dem Fluorwassers toffkatalys ator
unter Alkylierungsbedingungen in Berührung gebracht, die Umsetzungsprodukte des
Kohlenwasserstoffes von dem benutzten Katalysator abgetrennt, zumindest eine teil
des benutzten Katalysators zur Alkylierzone zurückgeführt, gereinigter Fluorwasserstoff
von einem anderen Teil dieses benutzten Katalysators durch das Verfahren gemäß der
Erfindung wiedergewonnen, gelöster Fluorwasserstoff aus den Kohlenwasserstoffumsetzungsprodukten
getrennt zurückgewonnen und der in diesen beiden letzten Stufen gewonnene Fluorwasserstoff
zur Alkylierzone zurückgebracht wird.
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Bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung zur Umsetzung
von Isobutan mit normalerweise gasförmigen Olefinen in Gegenwart eines Fluorwasserstoffkatalysators
unter Alkylierungsbedingungen wird die Umsetzungsmischung in eine Absetzzone eingeführt,
worin ein wesentlicher Anteil des benutzten Fluorwasserstoflkatalysators von den
Kohlenwasserstoffumsetzungsprodukten abge trennt wird, zumindest ein Teil des benutzten
Fluorwasserstoffkatalysators zur Alkylierzone zurückkehrt, die abgetrennten Kohlenwasserstoffumsetzungsprodukte
der Fraktionierung zwecks Entfernung von gelöstem Fluorwasserstoff als Destillatfraktion
unterzogen werden, der Fluorwasserstoff kondensiert und zu der Umsetzungszone zurückgeleitet
wird, die restlichen Kohlenwasserstoffumsetzungsprodukte der Fraktionierung zwecks
Abtrennung einer nicht umgesetzten Isobutanfraktion und eines Motortreibstoffes
unterzogen werden, diese Isobutanfraktion zur Alkylierzone zurückkehrt, aus der
vorstehend erwähnten Absetzzone ein Teil des benutzten Fluorwasserstoffkatalysators
abgezogen und mittels erhitzter Isobutandämpfe fraktioniert wird, die getrennt zu
der Katalysatorfraktionierzone zugeleitet werden, um gereinigen Fluorwasserstoff
im Gemisch mit Isobutandämpfen von schwerem organischem Material und einer Mischung
von Wasser und Fluorwasserstoff -abzutrennen, worauf das Gemisch aus Fluorwasserstoff
und Isobutandämpfen kondensiert wird, und so gereinigter und getrockneter Fluorwasserstoff
zur Alkylierzone zurückkehrt.
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Fluorwasserstoff ist in Kohlenwasserstoffen schwach löslich. Deshalb
enthalten die Produkte aus der Umsetzungszone eine geringe Menge in der Größenordnung
von I °/o an gelöstem Fluorwasserstoff. Die der Umsetzung folgende Fraktionierstufe
kann so betrieben werden, daß Propan, Butan und andere leichte Kohlenwasserstoffe
und auch der ge-Iöste Fluorwasserstoff entfernt werden, Bei der Kondensation des
übergetriebenen Stromes bildet der Fluorwasserstoff eine getrennte Schicht, die
zur Alkylierzone zurückkehren kann, während die kondensierten Kohlenwasserstoffe
zur Fraktionierstufe zurückgebracht werden. Um den Fluorwasserstoff zu entfernen,
der einen höheren Siedepunkt als Butan und Propan hat, ist es notwendig, eine verhältnismäßig
große Menge von Kohlenwasserstoff zu verdampfen. Wenn kein Propan aus den Umsetzungsprodukten
zu entfernen ist, kann der Fluorwasserstoff durch Verdampfen, Kondensieren und Verwendung
höher siedender Kohlenwasserstoffe als Rückfluß entfernt werden. Diese Maßnahme
der Entfernung und Wiedergewinnung des gelösten Fluorwasserstoffes aus dem Produkt
ist wichtig, weil die. Gegenwart von Fluorwasserstoff in dem fertigen Erzeugnis
ein ernstes Korrosionsproblem bilden wülrde; auch würde die Brauchbarkeit des Fertigerzeugnisses
vermindert und die Katalysatormenge gesteigert werden, die man für die Aufarbeitung
dem Verfahren zuleiten müßte.
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Jede geeignete Vorrichtung oder jedes geeignete Umsetzungsgefäß kann
verwendet werden, um die Kohlenwas serstoffreaktionsbes tandteile mit dem flüssigen
Katalysator in der Reaktionszone zu handeln. Es ist wichtig, daß eine sehr innige
Berührung zwischen den beiden Flüssigkeiten eine ausreichende Zeit lang aufrechterhalten
wird, um die Reaktion durchzuführen. Im allgemeinen wird irgendeine Form der Durcharbeitung,
wie z. B.
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Mischen, Rühren usw., benutzt, die eine innige Mischung oder Emulsion
der Kohlenwasserstoffe und des Fluorwasserstoffes bildet. Eine besondere Vorrichtung,
wie sie in der Zeichnung dargestellt ist,.liefert eine derartige Durcharbeitung
unter Benutzung eines motorisch betriebenen Rührers, während dieUmsetzungsprodukteund
der Fluorwasserstoff fortlaufend zu einer Absetzzone und verschiedenen Fraktionierzonen
abgezogen werden, worin der Fluorwasserstoffkatalysator und nicht umgesetzte Kohlenwasserstoffe
voneinander getrennt und zur Umsetzungszone zurückgeführt werden.
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Der Fluorwasserstoffkatalysator rleigt dazu, einen wesentlichen Teil
seiner Aktivität nach einer gewissen Gebrauchs dauer zu verlieren. Diese Abnahme
an Aktivität ist hauptsächlich durch zwei Faktoren bedingt, nämlich durch die Verunreinigung
des Fluorwasserstoffes mit organischem Material und die Verdünnung des Fluorwasserstoffes
mit Wasser. Es wurde festgestellt, daß dieses verunreinigende organische Material
entfernt und die Aktivität des Katalysators wieder hergestellt werden kann, indem
man erhitzt und den aktiven Fluorwasserstoff abdestilliert. Nach der Destillation
verbleibt als Rückstand eine undefinierbare teerartige organische Substanz.
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Fluorwasserstoff hat eine - große Affinität zu Wasser und ist sehr
schwach hiervon durch eine der üblichen Entwässerungsmethoden zu trennen.
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Selbst wenn die eintretende Beschickung fast völlig
trocken
sein sollte, wird der Katalysator allmählich Wasser anreichern. Dieses Wasser wird
nicht nur die Katalysatoraktivität verringern, sondern auch den Fluorwasserstoff
stärker korrodierend gegenüber der Anlage machen, in welcher er behandelt wird.
Es ist zweckmäßig, die Wasserkonzentration in dem Fluorwasserstoff unter etwa 10
0/o zu halten. Ein Zweck der vorliegenden Erfindung ist, ein vereinfachtes Verfahren
zu schaffen, um einen praktisch trockenen Fluorwasserstoff von den schwereren hochsiedenden
organischen Stoffen und einer Fluorwasserstoff-Wasser-Mischung zu trennen. Diese
Abtrennung wird in einer einzigen Fraktionierstufe durchgeführt, worin ein Strom
von verbrauchtem Fluorwasserstoffkatalysator eingeführt und mit einem Abstreifmittel
behandelt wird, das aus erhitztem Isobutan besteht. Der gereinigte Fluorwasserstoff
und das Isobutan werden oben entfernt, während organisches Material und eine Mischung
von Wasser und Fluorwasserstoff mit etwa 35 bis 40 0/o Fluorwasserstoff oder mehr
als Bodensatz entfernt wird.
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Ein wichtiges Merkmal dieser Fraktionsstufe besteht in der Benutzung
des erhitzten Isobutanstromes als Wärmequelle für die Fraktionierung und als Austreibmittel.
Wenn die gewöhnlichen Heizmethoden verwendet werden, wie Aufkocher mit Dampf oder
anderen Heizmitteln, neigen die schwereren organischen Stoffe dazu, schwere kohlenstoffhaltige
Ablagerungen auf der Wandung der Aufkocher zu bilden und dadurch den Wirkungsgrad
der Wärmeübertragung herabzusetzen.
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An irgendeiner Stelle des Betriebes wird diese Ablagerung so groß
sein, daß keine wirksame Wärmeübertragung erreicht werden kann, und der Betrieb
muß unterbrochen werden, um die kohlenstoffhaltige Ablagerung zu entfernen. Die
Einführung eines erhitzten Isobutanstromes oder Stromes von anderen leichten Kohlenwasserstoffen
sorgt nicht nur für die beste Art der Wärmeeinführung ifr die Fraktionierzone durch
unmittelbare Berührung mit dem verbrauchten Katalysator, sondern liefert auch zusätzliche
Dämpfe zum Austreiben des Fluorwasserstoffes aus dem organischen Material und der
Mischung von Wasser und Fluorwasserstoff.
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Die Zeichnung erläutert schematisch eine besondere Anlageform mit
Merkmålen der Erfindung, in welcher das Verfahren durchgeführt werden kann.
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Eine normalerweise gasförmige Beschickung, bestehend hauptsächlich
aus Isobutan, Butylenen und Butan, wird mit einer Kreislauffraktion von Isobutan
aus Leitung 54 in Leitung I vereinigt. Die Mischung wird durch Ventil 2 in die Beschickungs
pumpe 3 eingeführt, welche durch Leitung 4 mit dem Ventil 5 in die Alkylierzone
6 fördert, die mit einem Rührwerk 7 ausgerüstet ist, das durch den Motor 8 angetrieben
wird. Die doppelte Umsetzung der olefinischen und der isoparaffinischen Kohlenwasserstoffe
wird in Zone 6 in Gegenwart von Fluorwasserstoff, der durch Leitung I7 eingeführt
wird, bewirkt. Im allgemeinen müssen irgendwelche Mittel zur Entfernung der Reaktionswärme
aus Zone 6, z. B. ein Innenkühler oder ein nicht dargestellter Wärmeaustauscher,
vorgesehen sein. Die Emulsion von Kohlenwasserstoffen und Fluorwasserstoff aus Zone
6 wird durch Leitung g und Ventil 10 zum Absetzgefäß 1I abgeführt, wo sich Fluorwasserstoff
als untere Schicht absetzt. Ein wesentlicher Teil dieser Katalysatorschicht wird
durch Leitung 14 mit dem Ventil 15 durch die Pumpe I6 abgezogen, welche durch Leitung
17 mit Ventil 18 in die Alkylierzone 6 fördert. Frischer Fluorwasserstoff wird in
das System durch Leitun 12 mit Ventil I3 eingeführt. Die Kohlenwasserstoffschicht
aus dem Abscheider I I wandert durch Leitung 19 mit Ventil 20 und wird in das Fraktioniergefäß
2I eingeführt. In dieser Säule wird der in den Kohlenwasserstoffumsetzungsprodukten
gelöste Fluorwasserstoff als oben abgehendes Produkt durch Leitung 22 mit Ventil
23 abgeführt und durch den Kondensator 24 befördert. Das Kondensat wird durch Leitung
25 mit Ventil 26 in das Auffanggefäß 27 gelenkt. Um praktisch den ganzen gelösten
Fluorwasserstoff aus den Kohlenwasserstoffprodukten zu entfernen, ist es notwendig,
eine verhältnismäßig große Menge eines Kohlenwasserstoffrückflußmittels zur Kolonne
21 zu bringen. Der abgetriebene Fluorwasserstoff liegt im Auffanggefäß 27 -in beträchtlichem
Überschuß über die Löslichkeit im vorhandenen Kohlenwasserstoff vor. Deshalb bilden
sich zwei Schichten. Die untere Fluorwasserstoffschicht wird durch die Katalysatorrückkehrleitung
35 mit Ventil 36 und Pumpe 37 abgezogen, die durch Leitung 38 und Ventil 39 in die
Leitung 14 fördert, durch welche sie im Kreislauf zur Alkylierzone 6 zurückkehrt.
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Ein wesentlicher Teil der oberen Kohlenwasserstoffschicht in dem Auffangbehälter
27 wird durch Leitung 30 und Ventil 3I zu der Pumpe 32 abgezogen, die durch Leitung
33 mit Ventil 34 fördert, und kehrt als Rückfluß zur Säule 21 zurück. In dem Auffangbehälter
27 etwa vorhandenes gasförmiges Propan wird durch Leitung 28 mit Ventil 29 entfernt.
Der Bodensatz aus dem Fraktionierturm 21 wird durch Leitung 40 mit Ventil 41 abgezogen
und in das Fraktioniergefäß 42 gelenkt. Aus diesem Fraktioniergefäß wird ein übergehendes
Produkt, das hauptsächlich aus Isobutan besteht, durch Leitung 45 zum Kondensator
46 abgezogen, und das Kondensat gelangt durch Ventil 47 in den Auffangbehälter 48.
Das Isobutan wird durch Leitung 51 und Ventil 52 zur Pumpe 53 abgezogen, die durch
Leitung 54 und Ventil 55 zur Leitung I fördert Wenn irgendwelche leichten Gase im
Auffanggefäß 48 vorhanden sind, werden sie durch Leitung 49 und Ventil 50 entlüftet.
Ein Produkt, das n-Butan und Alkylierungsprodukt enthält, wird aus dem Fraktioniergefäß
42 durch Leitung 43 mit Ventil 44 abgezogen.
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Wie früher erwähnt wurde, wird der Katalysator in der Umsetzungszone
allmählich mit schweren organischen Stoffen und Wasser verunreinigt. Um die Katalysatoraktivität
auf einem praktisch gleichbleibenden Wert zu erhalten, wird ein Teil des Katalysators
aus dem System abgezogen, regene-
riert und im Kreislauf, wie nachstehend
erläutert, zurückgeführt. Ein Teil der aus den Kohlenwasserstoffen im Abscheidegefäß
II abgetrennten Fluorwasserstoffschicht wird durch Leitung 77 und Ventil 78 zur
Pumpe 79 abgezogen und in den Erhitzer 89 eingeführt. Von dort gelangt er in das
Fraktioniergefäß 58 entweder durch Leitung 80 oder Leitung 82 mit Ventil 8I bzw.
83. Die Einführungsstelle für die verbrauchte Säure wird von dem Ausmaß der im Fraktioniergefäß
58 angestrebten Austreibung abhängen. Erhitztes Isobutan wird am Boden in die Kolonne
58 durch Leitung 84 mit Ventil 85 eingeführt, oder es kann ein Teil des Wreislaufisobutanstroms
in Leitung 45 durch Leitung 56 mit Ventil 57 abgezogen und durch eine nicht dargestellte
Heizzone wandern, so daß er am Boden des Fraktioniergefäßes 58 eingeführt wird.
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Das übergehende Produkt aus der Säule58 besteht hauptsächlich aus
Isobutan und gereinigtem-Fluorwasserstoff. Es wird durch Leitung 59 mit Ventil 60
abgezogen, wandert durch eilen Kondensator 6I, Leitung 62 und Ventil 63 und wird
im Auffanggefäß 64 gesammelt, in welchem sich wieder zwei Schichten trennen. Die
Oberschicht besteht aus -Kohlenwasserstoff und die untere Schicht aus gereinigtem
Fluorwasserstoff. Diese untere Schicht wird iffi' Kreislauf vom Gefäß 64 durch Leitung
67 und Ventil 68 zur Pumpe 69 geführt, welche durch Leitung 70 mit Ventil 7I in
die Leitung 14 fördert, von wo. sie zur Alkylierzone 6 zurückkehrt.
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In Gefäß 64 abgetrennte Kohlenwasserstoffe werden durch Leitung 72
und Ventil 73 zur Pumpe 74 abgezogen und weiter durch Leitung 75 und Ventil 76 in
die Säule 58 als Rückfluß gefördert. Die Fraktionierung in der SäuleF58-wird durch
den darin herrschenden Druck und die Temperatur sowie die benutzte Rückflußmenge
geregelt, um in Leitung 67 ein Gemisch zu erhalten, das einen' Fluorwasserstoffgehalt
über etwa gö Gfewichtsprozent, gewöhnlich von etwa 94 bis 96 O/o bei einem Wassergehalt
hat, der gewöhnlich unter etwa 2 Gewichtsprozent liegt. Die Menge des in der Säure
- regenerierzone 58 verwendeten Rü,ckflusses wird in erster Linie von der in der
Verbrauchssäure vorhandenen Wassermenge abhängen. Höherer Wassergehalt zwingt zu
höheren Rückflußverhältnissen.
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Wenn der Wassergehalt klein ist, so werden bec friedigende Produkte
bei geringen oder ohne Rückfluß übergetrfehen werden. Der restliche. Teil des übergetriebenen
Produktes wird aus Kohlenwasserstoffen, und zwar hauptsächlich Isobutan, bestehen.
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Diese können im Kreislauf zur Umsetzungszone zusammen mit dem gereinigten
Fluorwasserstoff durch Pumpe 69 zurückgeführt werden.
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Der Bodensatz aus dem Fraktioniergefäß 58 wird durch Leitung 86 mit
Ventil 87 abgezogen. Er besteht hauptsächlich aus der konstant siedenden Mischung
- von Wasser und Fluorwasserstoff einem Teer, der aus schweren organischen Stoffen
zusammengesetzt ist,' die in dem ursprünglichen verbrauchten Katalysator vorhanden
waren oder in ihm gebildet wurden. Die Fluorwasserstoffkonzentration der konstant
siedenden Mischung wird gewöhnlich bei ungefähr 35 bis 400/0 liegen, obgleich sie
je nach den besonderen Temperatur- und Druckbedingungen in der Säule und der Menge
des als Ausstreifmittel eingeführten erhitzten Butans schwanken wird. Die konstant
siedende Mischung und der Teer können durch eine Absetzzone geführt werden, in welcher
das organische Material von der konstant siedenden HF-Lösung abgetrennt wird.
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Die abgetrennte Fraktion kann in irgendeiner Weise behandelt werden,
um die gewünschten Bestandteile wiederzugewinnen.
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Die Säureregenerierzone 58 wird gewöhnlich ziemlich schmal sein,
weil sie nur einen Teil des im Verfahren gebrauchten Fluorwasserstoffes verarbeitet.
Vorzugsweise soll sie aus Werkstoffen gebaut sein, die den Korrosionseinflüssen
der Fluorwasserstoffmischung widerstehen, welche sich ansammelt und aus der Säule
abgezogen wird.
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Kupferne und mit Silber ausgekleidete Gefäße haben sich als sehr
geeignet für diesen Zweck erwiesen.
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Der bevorzugte Bereich der Arbeitsbedingungen, die in einer Anlage,
wie sie in der Zeichnung dargestellt und vorstehend zur Durchführung des Verfahrens
nach der Erfindung beschrieben wurde, angewandt werden können, kann ungefähr wie
folgt liegen: Der Druck am Auslaß der Einspeispumpe 3 und in der Urnsetzungszone
kann zwischen etwa 8,8 bis etwa 14,1 kg/cm2 oder höher liegen, obgleich es nur notwendig
ist, ausreichenden Druck anzuwenden, um sowohl den Katalysator als auch den Kohlenwasserstoff
im wesentlichen in flüssiger Phase zu halten. Die Temperatur in der Umsetzungszone
kann innerhalb des Bereiches von -- etwa - 180 bis etwa + 660. liegen. Der stündliche
Durchsatz kann 0,75 bis 12 Volum Kohlenwasserstoffe je Volum Katalysator betragen.
Obgleich das Verhältnis von Kohlenwasserstoff zu Fluorwasserstoff in der Umsetzungszone
beträchtlich schwanken kann, wird ein geeignetes Verhältnis innerhalb des Bereiches
von 0,5 bis 10 Raumteilen Kohlenwasserstoff auf I Raumteil Fluorwasserstoff liegen.
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Das Verhältnis von Isoparaffin zu Olefin in der vereinigten Einspeisung
für die Umsetzungszone kann ebenfalls beträchtlich schwanken, und zwar in Abhängigkeit
von anderen Bedingungen, jedoch wird es gewöhnlich im Bereich von etwa I bis 10
Molteilen Isoparaffin auf I Molteil Olefin liegen.
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Ein besonderes Beispiel für die Ausführung des Verfahrens in einer
Anlage der dargestellten und beschriebenen Art sei im folgenden mitgeteilt: Die
Beschickung besteht aus einer Rest-BB-Fraktion aus raffinierten Gasen mit einem
Gehalt von 1,1 0/G Propan, IrO/o Isobutylen, 17,7 0/o n-Butylen, 39,8 0/o Isobutan
und 30,40/0 n-Butan auf Raumteile bezogen. Diese Beschickung wird unter ausreichendem
Druck für die Verflüssigung in Leitung I eingo bracht und von der Pumpe 3 mit einem
Druck von etwa Io,5 kg/cm2 ausgetragen, mit einer Kreislauffraktion aus Isobutan
auf Leitung 54 vereinigt und mit einem Flourwasserstoffkatalysator im Gefäß 6 behandelt,
der auf einer Temperatur von etwa 35° - gehalten wird. Das Verhältnis von Isobutan
zu Ole-
fin der Umsetzungszone beträgt etwa 6 : 1. Die reagierenden
Stoffe werden aus dem Gefäß 6 durch Leitung g zum Abschei-der 11 abgezogen, worin
sich zwei Schichten bilden. Die Fluorwasserstoffkatalysatorschicht bildet die Bodenschicht.
Die obere Kohlenwasserstoffschicht wird abgezogen und, wie in der Beschreibung an
Hand der Zeichnung erläutert, behandelt. Die ASTM-Octanzahl des fertigen Erzeugnisses
beträgt etwa 93.
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Ein Teil der verbrauchten Säure wird aus dem Abscheider 11 abgezogen,
auf etwa I500 erhitzt und in den Fraktionierturm 58 eingeführt, worin sie mit einem
erhitzten Isobutanstrom in Berührung tritt, der in den unteren Teil des Turmes 58
eingeführt wird. Die Temperatur des Isobutanstromes beträgt etwa 2050. Das aus der
Regenerierzone 58 über Leitung 67 erhaltene Produkt hat einen HF-Gehalt von etwa
95,9 Gewichtsprozent, einen Wassergehalt von 1,2 °/0 und als Rest leichte Kohlenwasserstoffe.
Diese Säure wird zur Umsetzungszone 6 zurückgeleitet. Der Bodensatz aus der Regenerierzone
58 besteht aus Teer und einer konstant siedenden Fluorwasserstoff-Wasser-Mischung
mit etwa 50 Gewichtsprozent Fluorwasserstoff. Dieser Bodensatz kann zwecks Abtrennung
der Fluorwasserstoff-Wasser-Mischung von den Kohlenwasserstoffen behandelt und in
irgendeiner zweckmäßigen Weise verwertet werden. Durch dieses einfache Verfahren
der Säureregenerierung wird eine beträchtliche Erhöhung der Lebensdauer des Katalysators
bei merklicher Verringerung des Aufwandes für die erforderliche Säureaufarbeitung
erzielt.