DE9415128U1 - Bauplatte - Google Patents
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Description
Bauplatte
Die Erfindung betrifft eine Bauplatte aus kunststoffbeschichtetem Kunststoffschaum, insbesondere für Verkleidungen im Innenausbau.
Seit längerem finden beim Innenausbau Bauplatten zunehmend Anwendung.
Die Bauplatten werden vor das Mauerwerk gesetzt. Die Bauplatten haben auch zunehmende Bedeutung für Altbausanierungen erlangt. Die
Bauplatten können als Unterlage für keramische Platten/Fliesen dienen.
Sie können auch als Rohrverkleidungen oder ganz allgemein als Verkleidungen von Leitungen dienen. Es ist auch möglich, die Platten
zur Bildung von Ecken zu verwenden.
Bauplatten finden Anwendung in verschiedenster Beschaffenheit.
Besonders häufig werden Gipskartonplatten verwendet. Zunehmend finden aber auch Platten Verwendung, die aus Kunststoffschaum hergestellt
werden und mit einer armierten Mörtelschicht versehen werden. Für den Mörtel findet eine Spezialmischung Anwendung. Als Armierung dient in
der Regel ein Glasfasertextil.
Nach einem älteren Vorschlag sind auch Kunststoffschaumplatten für
Bauzwecke mit Kunststoffbeschichtung bekannt. Bisher haben sich derartige Platten jedoch nicht durchsetzen können.
Ein Hinderungsgrund für den Einsatz der Kunststoffschaumplatten ist
bislang der höhere Preis gegenüber Bauplatten aus Gipskarton oder dergleichen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die
Wirtschaftlichkeit der Herstellung von Bauplatten aus Kunststoffschaum
zu verbessern. Dabei greift die Erfindung den Lösungsvorschlag auf,
der sich bislang nicht hat durchsetzen können, nämlich die Kunststoffbeschichtung
von Kunststoffschaumplatten. In Abweichung von dem bekannten Vorschlag wird die Beschichtung jedoch mit Verdickungen
versehen. Die Verdickungen machen eine bisherige Armierung mit Textil oder Fasern entbehrlich.
Von besonderem Vorteil sind Verdickungen, die schaumseitig angeordnet
sind. Die Verdickungen können dadurch entstehen, daß in den Schaum Ausnehmungen eingearbeitet werden. Dies kann durch Eindrücken mittels
Prägewalzen erfolgen. Die Prägewalzen drücken nach Erwärmung der Plattenoberfläche, gegebenenfalls auch nach geringfügigem Aufschmelzen
der Plattenoberfläche in die Plattenoberfläche ein. Alternativ können
die Ausnehmungen auch spanabhebend in die Plattenoberfläche eingearbeitet
werden. Besonders günstig ist das Fräsen der Ausnehmungen und ein Fräsvorgang mit gleichzeitiger Konfektionierung der Plattenoberfläche.
Konfektionierung der Plattenoberfläche heißt: Die aus einem
Extruder in Form eines Kunststoffschaumstranges austretenden Platten werden auf ein Dicken- und Breitenmaß gefräst, das der gewünschten
Platte entspricht. Anschließend erfolgt das Ablängen des Stranges zu Platten. Es ist von Vorteil, die für diesen Fräsvorgang vorgesehenen
Fräswalzen so zu profilieren, daß mit der beschriebenen Konfektionierung zugleich die Ausnehmungen entstehen. Das bedingt eine entsprechende
Führung der Walzen in Richtung der Ausnehmung.
Die Verdickungen und korrespondierenden Ausnehmungen haben eine Breite
von 0,5 bis 2 mm und eine Tiefe von 0,5 bis 2 mm. Die Ausnehmungen haben voneinander einen Abstand bis 40 mm. Die Ausnehmungen verlaufen
in Plattenlängsrichtung und quer dazu oder nur in Plattenlängsrichtung oder nur quer.
Für die Beschichtung der Kunststoffschaumplatten ist es von Vorteil,
wenn gleichartiges Material Verwendung findet. In diesem Sinne ist vorzugsweise eine Polystyrolbeschichtung für Kunststoffschaumplatten
aus Polystyrol vorgesehen. Das Beschichtungsmaterial kann auch Anteile von Co-Polymeren oder Blends enthalten. Als Copolymere eignen sich
Polyphenylenoxid (PPO), Acrylate, Polymethyl-Methacrylat (PMMA),
insbesondere Derivate von Polystyrol. Im Sinne der Erfindung sind auch Abfälle aus Polystyrol Derivate.
Bei den Blends finden insbesondere Polyolefine Verwendung.
♦,
Das Beschichtungsmaterial wird heiß aufgespritzt oder aufextrudiert.
Auch eine Hotmelt-Beschichtung kann Anwendung finden, auch in Form von
Klebern.
Das Aufextrudieren des Beschichtungsmaterials kann zugleich mit der
Aufbringung von Quarzmehl oder Mörtelmehl verbunden werden. Wahlweise
werden das Quarzmehl und/oder das Mörtelmehl in die Einsatzmischung des Extruders gegeben. Voraussetzung ist, daß die Partikelgröße
kleiner als das Spiel zwischen den Werkzeugen im Extruder ist. Die Werkzeuge im Extruder sind die Extruderschnecken und das umgebende
Gehäuse, gegebenenfalls ein innenverzahntes Gehäuse im Falle eines P1anetwa1zenextruders.
Das heiß aufgetragene Beschichtungsmaterial kann auch anschließend
besandet werden. Dazu eigenen sich feinkörnige Sande und gemahlene Mörtelreste, vorzugsweise mit Kunststoffabfällen kleiner Partikelgröße.
Der Beschichtung kann ein Gefinieren folgen. Beim Gefinieren findet
mit Hilfe einer Prägewalze eine Aufrauhung der Oberfläche statt. Das Besondere des Gefinierens als Aufrauhungsvorgang ist eine Hinterschneidung
des Materials beim Eindrücken in die Oberfläche. Es werden Ausnehmungen in die Oberfläche gedrückt, wobei das Tiefste der
Ausnehmung in mindestens einer Richtung hinter dem darüberliegenden
Rand der Ausnehmung liegt. Der Vorteil des Gefinierens ist eine gute Haftung für nachfolgende Mörtelbeschichtungen. Zur Haftung tragen auch
Quarz-/Mörtelmehlanteile in der beschriebenen Beschichtung/Besandung
bei.
Es ist von Vorteil, wenn die Platten beidseitig beschichtet sind. Dann
ist bei Erwärmung eine Verformung der Platten ausgeschlossen. Zur beidseitigen Beschichtung ist es möglich, von oben und von unten,
möglichst gleichzeitig, Beschichtungsmaterial aufzubringen. Damit entfällt ein Wenden der Platten.
It* ·« ·
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Figur 8 zeigt ein Verfahrensschema.
Mit 1 ist ein Extruder bezeichnet, dem aus einer Mischstation 2 die
Einsatzmischung, im vorliegenden Fall Polystyrol mit Treibmitteln,
zugeführt wird. Im Extruder 1 wird die Einsatzmischung plastifiziert, erwärmt. Durch die Erwärmung des Treibmittels wird Gas freigesetzt.
Nach Austreten des plastifizierten Kunststoffmaterials aus dem
Extruder 1 schäumt das Kunststoffmaterial auf. Entsprechend der Düse des Extruders tritt ein Kunststoffschaumstrang aus, dessen Dicke
größer als die Plattendicke ist.
In einer Station 3 wird der Kunststoffschaumstrang an den Außenflächen
konfektioniert, d. h. auf Plattendickenmaß und -breitenmaß gefräst.
Zugleich werden Schlitze in Längsrichtung und quer zur Längsrichtung eingefräst. Die Schlitze haben im Ausführungsbeispiel eine Breite von
1 mm und eine Tiefe von 1 mm. Der Abstand der Schlitze beträgt 10 mm. Durch die Fräsung entsteht eine in Figur 2 dargestellte Oberfläche.
Die Oberfläche des mit 10 bezeichneten Kunststoffschaummaterials zeigt pyramidenstumpfförmige Erhebungen 11, zwisehen denen sich in Längsund
Querrichtung der Platte die Ausnehmungen/Schlitze erstrecken. Die
Tiefe der Schlitze ist mit 13, die Breite mit 12 bezeichnet. Der Abstand der Schlitze ergibt sich aus dem Maß 14 der Erhebungen 11.
Nach der Konfektionierung in der Station 3 wird die Plattenoberfläche
in einer Station 5 durch Aufextrudieren mit einer Kunststoffmischung
versehen, die aus Polystyrol mit 20 Gew,-Anteilen PMMA besteht. Ferner enthält die Schicht ausreichende Anteile für eine violette Einfärbung.
Die Schicht ist schlagfest und zäh. Die Schichtdicke beträgt im Ausführungsbeispiel 1 mm zwischen den Ausnehmungen. Sie ist maximal
1,5 mm. Die Schicht ist ungeschäumt. In anderen Ausführungsbeispielen
kommt auch geschäumtes Material in Betracht. Die Schicht verbindet sich auch bei Raumtemperatur der Plattenoberfläche gut mit dieser. In
anderen Ausführungsbeispielen wird zur Verbesserung der Haftung unmittelbar vor dem Aufextrudieren der Schicht 16 die Oberfläche
erwärmt, gegebenenfalls sogar ganz geringfügig geschmolzen.
Die Form der Schicht 16 ergibt sich aus der Darstellung nach Figur 1,
Danach verlaufen auf der Schicht 16 Stege, die Verdickungen bilden. Die Stege sind mit 30 und 31 bezeichnet. Ihr Profil ergibt sich aus
den Ausnehmungen 15, die eine formgebende Funktion haben.
Die Stege 30 und 31 geben dem Beschichtungsmaterial eine Festigkeit
und Zähigkeit, die ein Armierungsmaterial entbehrlich macht.
Die noch heiße Schicht 16 wird bei 6 a besandet. Dazu finden Mörtelabfälle, Kunststoffabfalle aus der Plattenfertigung Verwendung,
entsprechend aufgemahlen. Die Partikelgröße beträgt maximal 0,005 bis
maximal 0,5 mm, im Ausführungsbeispiel maximal 0,1 mm.
In einer weiteren Station 7 findet ein Gefinieren statt. Beim
Gefinieren werden mit Hilfe einer Profilwalze Ausnehmungen in die Oberfläche gedruckt. Die Ausnehmungen haben gemäß Figur 5 eine
Rautenform, wobei eine Achse der Rauten in Längs- bzw. Querrichtung der Platten zeigt.
Die durch die Formgebung entstehenden Erhebungen besitzen eine Oberkante 19 und in einer Plattenlängsrichtung Hinterschneidungen
Die Hinterschneidungen bezeichnen das Tiefste der Ausnehmungen mit der hinter den Kanten 19 liegenden Kante.
Aufgrund der Form der Erhebungen 17 - die Ausnehmungen sind mit 18
bezeichnet - entsteht eine vorteilhafte Verkrallung der Bauplatte mit
einer Mörtelschicht 21. Die Mörtelschicht ist in Figur 6 und Figur.1
dargestellt, desgleichen der Kunststoffschaum 10. Figur 1 zeigt zur
besseren Darstellung der Stege 30 und 31 die Bauplatte in einer um 180° geschwenkten Lage.
Nach der Mörtelbeschichtung und einer ausreichenden Verfestigung der
Mörtelschicht findet das Ablängen der einzelnen Platten statt. Dies erfolgt durch Sägen.
Die mörtelbeschichteten Platten eigenen sich sehr vorteilhaft als
Bauplatten für die Aufbringung von Fliesen.
Figur 7 zeigt die Verwendung einer solchen Bauplatte als Eckprofil mit
zwei auf Gehrung geschnittenen Schenkeln 33 und 34. Der Gehrungsschnitt geht nur durch den Kunststoffschaum 10 hindurch. Die Schicht
16 mit den Stegen 30 und 31 bleibt unverletzt und bildet ein Scharnier
für die Abwinkelung der Schenkel 33 und 34.
Im Ausführungsbeispiel besitzt die erfindungsgemäße Bauplatte auch
eine Mörtel beschichtung 21, die an der Eckstelle bricht.
Claims (11)
1. Bauplatte aus Kunststoffschaum mit Armierung und Kunststoffbeschichtung,
dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung allein durch Verdickungen (30, 31) der Beschichtung (16) gebildet wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verdickung schaumseitig vorgesehen ist und in der korrespondierenden Schaumoberfläche Ausnehmungen vorgesehen sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Verdickungen mit 0,5 bis 2 mm Breite und 0,5 bis 2 mm Höhe und
Abständen bis 40 mm.
4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Dicke der Schicht (16) bis max. 1,5 mm
zwischen den Verdickungen.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Hotmelt und/oder Kunststoffschicht (16).
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Polystyrolkunststoffschicht
(16) auf Polystyrolkunststoffschaumplatte (10).
7. Vorrichtung nach Ansprüche 6, gekennzeichnet durch die Verwendung
von Anteilen von Co-Polymeren oder Blends in der Schicht (16).
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kunststoff ein Recyclat ist.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch Quarzmehl- oder Mörtelmehlanteile in der
Schicht (16) und/oder eine zusätzliche Sandbeschichtung.
-&zgr;-
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Sandpartikel bis maximal 0,5 mm Durchmesser aufweisen.
11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Mörtelschicht.
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---|---|---|---|
DE9415128U DE9415128U1 (de) | 1994-08-19 | 1994-09-17 | Bauplatte |
Applications Claiming Priority (2)
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DE4429580 | 1994-08-19 | ||
DE9415128U DE9415128U1 (de) | 1994-08-19 | 1994-09-17 | Bauplatte |
Publications (1)
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ID=6526175
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1994
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- 1994-09-17 DE DE4433231A patent/DE4433231A1/de not_active Withdrawn
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