DE9218317U1

DE9218317U1 - Kunststoff-Formkörper

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Publication number: DE9218317U1
Application number: DE9218317U
Authority: DE
Original assignee: PSW KNOPF GmbH
Current assignee: PSW KNOPF GmbH
Priority date: 1992-11-03
Filing date: 1992-11-03
Publication date: 1994-02-24
Anticipated expiration: 2002-11-04

Description

PSWgtnpatTßDE Anlage zjt Eingsbs vom 20. JaMUiICKSM: fl&ssdjiift .··.:

• *

Deutsche Gebrauchsmusteranmeldung
Titel: Kunststoff-Formkörper
Anmelderin: PSW-Knopf GmbH, Wuppertal

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft aus Kunststoff(en) gebildete, harte Formkörper mit zylindrischer Grundform, insbesondere Duroplast-Knöpfe .

Von einer langzylindrischen (Stab, Walze) oder flachzylindrischen (Tablette) Grundform abgeleitete harte Formkörper, die aus Kunststoff(en) generell durch Formung in fließfähigem Zustand gebildet werden, finden nicht nur als technische Bauelemente Verwendung, sondern sind auch auf den verschiedenen Gebieten des täglichen Gebrauchs im Einsatz. Wertbestimmend sind hier in vielen Anwendungsfällen neben den nutzenbezogenen physikalischen und chemischen Eigenschaften auch die ornamentalen Wirkungen des jeweiligen Formkörpers.

Zum Beispiel leiten sich in der Bekleidungs- und Heimtextilindustrie häufig gebrauchte, aus Kunststoff(en) bestehende Befestigungsartikel mit Nutz- und Schmuckwert von zylindrischen Grundformen ab: Knöpfe in den verschiedensten Ausführungsformen werden seit geraumer Zeit fast ausschließlich aus Kunststoffen) hergestellt. Üblicherweise dient als Knopf-Grundform ein flacher Kreiszylinder. Als Beispiele für Befestigungsartikel mit langzylindrischer Grundform sind etwa Knebel zu nennen.

Beispiele für weitere Formkörper des täglichen Gebrauchs, die zylindrische Grundformen aufweisen, sind Schalen für verschiedene Zwecke, Handgriffstäbe, Aufhängestangen und dergleichen. Die äußeren Umrißlinien des fertigen Formkörpers können dabei

3D von der Zylindergestalt seiner Grundform, bedingt durch spätere Bearbeitung (Pressen, Schneiden, Stauchen u.s.w.), erheblich abweichen .

Mage zur Eingabe vom 20. Januar 1394: Neuschrift

QL Als Ausgangsmaterial für solche Kunststoff-Formkörper kommen in erster Linie hochwertige Duroplast-Formmassen wie Harnstoff-Formaldehyd (UF) und Melamin-Formaldehyd (MF) - Massen, aber auch Phenolharz-Pressmassen zur Anwendung. Daneben sind duroplastisch abgewandelte Naturstoffe - wie Caseinkunststoffe - zu nennen. Galalith- und Celluloidmassen werden, wie Elastomere und Thermoplaste, z.B. natürliche und synthetische^ Kautschukarten oder Silikonwerkstoffe, hauptsächlich für Sonderanfertigungen eingesetzt.

Das Ausgangsmaterial für Kunststoff-Formkörper der vorgenannten Art liegt häufig als pastöse Kunststoff-Dispersion vor, die Füllstoffe, Pigmente, Glanzpartikel und ähnliche Zusätze enthalten kann.

Aus Kunststoff(en) in fließfähigem Zustand gebildete Formkörper mit zylindrischer Grundform können bekanntermaßen durch eine Fertigungsweise erhalten werden, bei der das Kunststoff-Rohmaterial zunächst als Pulver, Granulat oder Paste vorliegt, und durch mechanische Kräfte, gegebenenfalls unter Temperaturerhöhung, in einen fließenden, verformbaren Zustand gebracht wird.

Durch Extrusion eines solchen Rohmaterials, das bei Duroplasten zu Beginn der Verarbeitung z.B. als pastöse Preßmassenwalze vorgegeben ist, wird ein Pastenstrang gewünschten Durchmessers geformt. Der Durchmesser des Pastenstrangs ist dabei dem Enddurchmesser des späteren Formkörpers, z.B. dem Durchmeser des zu fertigenden Knopfes angepasst.

Durch Schneiden des Pastenstrangs, senkrecht oder schräg zu seiner Längsachse werden langzylindrische (Stabform) oder flachzylindrische (Tablettenform) Grundkörper mit kreisförmiger oder elliptischer Basisfläche erhalten.

Diese Grundkörper werden entsprechend dem gewünschten Endprodukt vor oder nach dem endgültigen Aushärten weiteren Bearbeitungsschritten unterworfen. So wird durch Pressen, Prägen, Stanzen, Bohren, Polieren, Lackieren, Aufdrucken oder -malen von Farbmustern usw. einerseits die zylindrische Grundform zur endgültigen Gestalt abgewandelt (bei kreiszylindrischen Knöpfen

PSW^npaßOSDE Ailajö zu? Eiigabü van 3D. Januar 1394: Neuschrift

-3-CtL etwa durch Bildung von Randwülsten), andererseits kann die Oberfläche des Formkörpers in Bezug auf Farbgebung und Struktur den aesthetischen Anforderungen des späteren Einsatzwecks angepasst werden.

&Ggr;>5 Insbesondere bei Kunststoff-Formkörpern mit kombiniertem Nutz- und Schmuckwert wie Knöpfen oder Möbelbeschlägen sind gleichermaßen hohe Anforderungen an die

technischen (Bruch- und Abriebfestigkeit, Licht-, Hitze-, Wasser- und Chemikalienbeständigkeit) - aesthetischen (optisch und taktil ansprechende Oberfläche) und

wirtschaftlichen (möglichst ausschußfreie, aufwandsarme Fertigung)

Eigenschaften zu stellen. Schon seit langem ist das Bestreben der Fachwelt darauf gerichtet, kostengünstige Formkörper mit hoher Gebrauchseignung und attraktiver Oberfläche zur Verfügung zu stellen.

So wurde schon früh eine Alternative zur arbeitsintensiven Auftragung von Farblacken zur Mustergestaltung auf Knopfoberflächen gesucht. Probleme der Lackhaftung und der Nachteil der Musterbeschädigung durch gebrauchsbedingte Abnutzung ließen Knöpfe, deren Musterung durch Behandlung der Oberfläche erzielt wurde, wenig ideal erscheinen. Die Möglichkeit der weitgehend freien Mustergestaltung ist zwar ein nicht zu unterschätzender Vorteil, doch steht der erhebliche Arbeitsaufwand zusammen mit dem Risiko der Ausschußproduktion durch unexakte Musterauftragung und den oben angesprochenen Gebrauchsnachteilen einer weiten Verbreitung derart garnierter Formkörper im Weg.

Als Alternative wurden in der Gesamtsubstanz durchgemusterte Formkörper entwickelt. Diese entstehen durch Zusammenfassen verschieden gefärbter Formmassenstränge oder -schichten in Längsrichtung zu einer zylindrischen Packung. Diese Packung, meist in' Form eines Pastenzylinders (Pressmassenwalze) stellt das unmittelbare Ausgangsprodukt für die Extrusion eines verengten Pastenstrangs mittels Kolbenextruder dar. Beim Extru-

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Oldieren auf den gewünschten Durchmesser entsteht auf diese Weise ein Pastenstrang, dessen Querschnitt auf der gesamten Stranglänge im wesentlichen die gleiche, durch die Anordnung der Stränge oder Schichten im Pastenzylinder vorgegebene, Farbverteilung aufweist.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erstellen von Knopf-Tabletten aus musterungsgemäß zusammengebrachten Pulvermassen, die sich auch für in anderer Weise mustergerecht geschichtete Preßmassen eignet, wird zum Beispiel in der Deutschen Patent-

ID schrift DE 1 071 324 beschrieben.

Das Farbmuster ist bei der dort beschriebenen Vorgehensweise durch die längsgeschichtete Packung des Materials vorgegeben; es ist daher notwendigerweise auf der ganzen Länge des extrudierten Pastenstrangs gleich. Die Musterung tritt daher auch bei Verwendung eines transparenten Grundmaterials für den Formkörper hauptsächlich an der Oberfläche des Formkörpers, d.h. zweidimensional in Erscheinung.

Für die gleichmäßige Herstellung von Fleck- oder Streifenmustern (etwa nach Art des Büffelhorns) erwies sich das genannte Verfahren als sehr geeignet. Es traten aber Nachteile auf, wenn es darum ging, leichte Materialfehler auszuschließen, die durch Lufteinschlüsse bei der Packungsbildung, unzureichende Grenzflächenverschmelzung zwischen einzelnen Packungslagen und Inhomogenitäten in der Formmasse, z.B. als vereinzelte Verhär-

25tungen, hervorgerufen werden können.

Daneben erwies sich die Beschränkung auf zweidimensionale Fleck- und Streifenmusterung als nachteilige Begrenzung in der Mustergestaltung. So konnten auf dem vorbeschriebenen Weg keine durchgefärbten Knöpfe mit an der Oberfläche zweidimensional

S3 spiralig ineinander verlaufenden Farben, etwa nach Art eines Regenbogeneffekts, hergestellt werden. Besondere Maßnahmen , wie etwa Schrägschnitt des Pastenstrangs nach der Extrusion waren erforderlivh, wenn bei im weentlichen transluzentem oder transparentem Material ein dreidimensionales Erscheinungsbild erzielt werden sollte. Das Musterbild war auch dabei durch die lineare Anordnung im ursprünglichen Pastenzylinder vorgegeben. Schrauben- oder Spiralmuster, die dem Betrachter einen dreidimensiona-

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QL Ie&eegr; Tiefeneindruck vermitteln, konnten nicht realisiert werden. Weiterhin erwies es sich als Nachteil, daß plättchenförmige Glanzpigmente im Material flachzylindrischen Formkörper (Schnitt zum tablettenförmigen Rohling senkrecht oder schräg zur Strangachse) keine für den Glanzeffekt optimale gemeinsame Ausrichtung relativ zur Formkörperoberfläche erhalten konnten. Das ungeordnete Zumischen zur Formmasse und ihre hauptsächlich translatorische Bewegung bei der Extrusion verhindert die Anordnung der Pigmentplättchen unter einem für die Lichtreflexion günstigen flachen Winkel in Bezug auf die Einstrahlungs-/ Betrachtungsebene.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, aus Kunststoff(en) im fließfähigen Zustand gebildete, harte Formkörper mit zylindrischer Grundform, insbesondere Duroplast-Knöpfe zur Verfügung zu stellen, das die zuvor skizzierten Nachteile des Stands der Technik nicht aufweist. So bestand die Aufgabe zum einen darin, einen Formkörper zu entwickeln, der ein dichtes, mechanisch hochbeanspruchbares

i£)Gefüge aufweist, selbst wenn er aus mehreren - gegebenenfalls in ihrer chemischen Zusammensetzung heterogenen'- Materialzonen besteht.

Ein weiterer Aspekt der Aufgabe bezog sich auf die Steigerung der optischen Attraktivität von Kunststoff-Formkörpern mit zylindrischer Grundform. Insbesondere waren dies bisher nicht realisierbare Formkörper mit gewundenen Mustern in dreidimensionaler Ausprägung. Dabei sollte der Aufbau des Formkörpers sowohl exakt voneinander abgegrenzte, als auch ineinander verfließende Farbzonen gestatten. Daneben sollte der zu entwik-

S] kelnde Formkörper so strukturiert sein, daß er plättchenförmige Glanzpigmente, die gegebenenfalls dem Kunststoff-Rohmaterial zugemischt worden sind, in einer für die Lichtreflexion günstigen gemeinsamen Ausrichtung zur Hauptbetrachtungsfläche, enthalten kann.

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M-Diese Aufgabe wird durch den Formkörper gemäß Anspruch 1 gelöst. Die Unteransprüche 2 bis 7 geben zweckmäßige Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Formkörpers an. Die vorhandenen Schrauben- und/oder Spiralsegmente (5) im erfindungsgemäßen Kunststoff-Formkörper (4) nach Anspruch 1 bewirken eine Stabilisierung des Materialgefüges. Der erfindungsgemäße Formkörper (4) erweist sich als robust gegen von außen angreifende Kräfte, die bei vergleichbaren Formkörpern des Stands der Technik Kantenbeschädigung oder Bruch zur Folge haben. Diese Eigenschaft ist insbesondere für solche Formkörper von erheblicher Bedeutung, die bei der automatisierten Weiterbehandlung, z.B. als Knöpfe in der Produktion von Konfektionskleidung, großen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind. Der Winkel oc zwischen der Windungsachse (A_w) der Schrauben- und/oder Spiralsegmente (5) relativ zur Zylinderachse (A_Q) der Grundform spielt in der Praxis für den Stabilisierungseffekt keine merkliche Rolle. Die positiven Wirkungen des gewundenen Materialverlaufs sind bei allen möglichen, zwischen einschließlich 0° und 90° liegenden Beträgen des Winkels &ogr; zu verzeich-

Auch hinsichtlich der Mustergestaltung erfüllt der erfindungsgemäße Formkörper die an ihn 'gerichteten Erwartungen. So sind je nach dem Betrag des Winkels cc sowohl spiralförmige Farbzonen als auch neben- und untereinanderliegende Kappen unterschiedlicher Farbgebung möglich.

Durch den gewundenen Materialverlauf ist ferner für gegebenenfalls im Material dispergierte, plättchenförmige Glanzpigmente eine gemeinsame Ausrichtung vorgegeben. Diese ermöglicht es, abgestimmt auf das jeweils verwendete Glanzpigment, die Winkel odund ß so einzustellen, daß ein maximaler optischer Effekt er-

Anlage zur iingabe vom 20. Januar.1994: f&jschrift ,, ,

Ol zielt wird.

Neben dem äußeren Erscheinungsbild des fertigen Formkörpers bestimmt der gewundene Materialverlauf das Bild der Schnittflächen des erfindungsgemäßen Formkörpers. Auch bei Aufbau aus nur einem Kunststoff lässt sich - gegebenenfalls unter Einsatz von Hilfsmitteln (z.B. Lupe, Mikroskop) - das Vorhandensein von mehr oder weniger steilen Schrauben- und/oder Spiralsegmenten (5) erkennen

Wertvolle optische Effekte zeigen Formkörper, die zumindest

lOteilweise aus transluzentem oder transparentem Material bestehen. Hier sind durch den erfindungsgemäßen, gewundenen Materialverlauf, der Schrauben und/oder Spiralsegmente (5)aufweist, interessante Schlierenbilder möglich. Dies gilt unter anderem bei Kombination von transparenten Materialien mit unterschied- lichem Brechungsindex.

Enthält das transparente oder transluzente Material Glanzpartikel (z.B. Aluminium-, Silberbronzen, synthetische oder natürliche Glimmer), so bewirkt der gewundene Materialverlauf eine Vorzugsausrichtung dieser lichtreflektierenden Teilchen. Durch

3D entsprechende Wahl des Steigungswinkels ß der Schrauben- und/oder Spiralsegmente (5) und des Winkels oCzwischen der Zylinderachse (A_Q) der Grundform des jeweiligen Formkörpers und der Windungsachse (A_w) ist es dem Fachmann ohne weiteres möglich, ausgerichtet auf die Hauptbetrachtungsfläche des jeweils zu fertigenden Formkörpers, eine für die Lichtreflexion und damit den Glanzeffekt günstige Gesamtausrichtung der Partikel zu bestimmen.

Für Formkörper, bei denen der Winkel oCzwischen Windungsachse (A_w) und Zylinderachse des Grundkörpers (A_g) ungleich 0° sein soll, wird die Umlaufebene der Kreisbahn des Störelements oder der Störelemente (S) auf einen von 90° abweichenden Winkel zur Vorschubrichtung eingestellt.

Die Erfindung ist dadurch ausgezeichnet, daß sie auf ein weites Spektrum von Kunststoff-Rohmaterialien angewendet werden kann.

Einzige Voraussetzung ist, daß die Kunststoff-Formmasse vor ihrer

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-8-03. gültigen Verfestigung einen fließfähigen Zustand annehmen können muß, damit die notwendige Überlagerung von Translationsbewegung (B^.) und Rotationsbewegung (B_r) im Formmassenstrang zur Erzielung eines gewundenen Materialverlaufs stattfindet, der im fertigen Formkörper im wesentlichen.erhalten bleibt. Daher können nicht nur beliebige viskose oder pastöse Massen, sondern auch fließfähige Pulverschüttungen im erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren Anwendung finden.
Je nach Wahl der Viskosität des Ausgangsmaterials, der Vorschubgeschwindigkeit des extrudierten Formmassenstrangs, Anzahl, Anordnung und Anzahl der Störelemente (S) lassen sich nach wenigen Orientierungsversuchen gezielt scharf abgegrenzte oder mehr oder weniger ineinander verlaufende Mustertypen schaffen.

Durch Nachschalten von Formdüsen rechteckigen, dreieckigen, ovalen oder nach Phantasievorgaben gestalteten Querschnitts ist es möglich, unter Erhalt des erfindungsgemäßen gewundenen Materialverlaufs einfach weiterzuverarbeitende Rohlinge für eine Vielzahl verschiedener Kunststoff-Formkörper unterschiedlichster

2oGestalt und Zweckrichtung zu fertigen. Hierzu zählen etwa Gürtelschnallen, Dreh- und Druckknäufe, Uhrengehäuse, Grundplatten für Ziffern und Schriftzüge, Modeschmuckartikel, Schachfiguren und vieles mehr.

25Die vorliegende Erfindung wird beispielhaft durch Zeichnungen (Figur 1 bis 11) erläutert:

Die Figuren 1 bis 4 zeigen dabei einen erfindungsgemäßen Formkörper (Fig.4a,b,c) und Schnittdarstellungen zugehöriger Vorstufen, nämlich einen gepackten Formmassenzylinder (Fig. 1)

30extrudierte Pastenstränge (Fig.2a und 2b) sowie einen tablettenförmigen Knopfrohling (Fig.3).

Die Figuren 5 bis 11 verdeutlichen das erfindungsgemäße Herstel-Verfahren anhand von schematischen Darstellungen zur apparativen Herstellung des gewundenen Materialverlaufs.

35Fig.l zeigt schematisch einen gepackten Formmassenzylinder (1) (Pressmassenrolle) mit vier unterschiedlichen, in Längsrichtung angeordneten Materialien (a,b,c,d) als Ausgangsstufe für einen

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erfindungsgemäßen Formkörper.

Fig. 2a und Fig. 2b zeigen den Querschnitt durch je einen Pastenstrang ausgehend von der in Fig. 1 gezeigten Formmassenpackung mit drei Farben/Kunststoffmaterialien nach Extrusion und Verlassen des Mischkopfs (M) und verdeutlichen den Einfluß der Umdrehungszahl auf den Steigungswinkel ß der Windungen des Materialverlaufs und den Rapport.

Fig. 3 stellt eine Knopf-Tablette (3) dar, wie sie durch Schneiden eines Pastenstrangs (2) gemäß Fig. 2a oder 2b senkrecht zu seiner Längsachse entsteht.

Fig. 4a gibt einen erfindungsgemäßen Formkörper (4) am Beispiel eines Knopfs mit gerundeten Außenkanten wieder. Der Winkel &ogr; beträgt in diesem Fall 0°, wobei die Zylinderachse (A_) der Grundform mit der Mittelachse (A_f) des Formkörpers (4) und der Windungsachse (A_w) zusammenfällt. Der Materialverlauf in Form von gewundenen Segmenten (5) wird hier anhand eines zweifarbigen, an der Stirnfläche des Formkörpers (4) optisch erkennbaren Spiralmusters aus transparentem und opakem Material verdeutlicht. Die Zylindergestalt der Grundform des Knopfes ist am fertigen Formkörper (4) ohne weiteres erkennbar.

Fig. 4b zeigt einen erfindungsgemäßen Formkörper am Beispiel einer Gürtelschnalle. Die zylindrische Grundform wird durch unterbrochene Linien angedeutet.. Der Winkel ex beträgt auch hier .0°; die Zylinderachse (Ag) der Grundform fällt mit der Mittelachse (A^) des Formkörpers zusammen.

Fig. 4c stellt einen, ein flaches Dreiecksprisma mit abgerundeten Ecken bildenden Formkörper (4) dar, der - je nach den gewählten Abmessungen - als Befestigungselement (Phantasieknopf) oder als Griffplatte ausgerüstet werden kann, öie Begrenzungen der zylindrischen Grundform sind durch unterbrochene Linien angegeben. Die Windungsachse (A_w) bildet mit der Zylinderachse (A_q der Grundform den Winkel oC 45°. Die Mittelachse (A_f) des Formkörpers (4) fällt mit der Zylinderachse (A_n) zusammen. Fig. 5 bis 10 geben einen Eindruck von der Variationsbreite der für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren einsetzbaren Mischköpfe (M), die z.B. mit einem oder mehreren Störelement(en) (S) ausgestattet sein können (Fig. 5 bis 9) oder ohne

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besonderes Störelement als konisch in Vorschubrichtung verjüngtes, den Formmassenstrang (2) umschließendes Rohr (R) ausgebildet sind. Beispiele für verschieden gestaltete Störelemente (S) bieten kreissegmentförmige Scheiben (13), Stangen (14) und kegelförmige Stifte (15).

Fig. 5 bis Fig. 8 und Fig. 10 zeigen Mischköpfe (M), die zur Herstellung von Formkörpern geeignet sind, bei denen der Winkel &ogr; den Betrag 0° haben soll. Fig. 9 skizziert ei'nen Mischkopf (M), der einen gewundenen Materialverlauf mit dem Winkel &ogr; = 90° bewirken kann.

Fig. 11 stellt anhand einer Beispielskizze den. Aufbau einer für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Vorrichtung dar, bei der an die Austrittsdüse (6) eines Kolbenextruders angeschlossene Mischkopf (M) mittels einer außerhalb des Mischkopfs (M) liegenden Elektromotor/Getriebe-Einheit (7) über Keilriemen-oder Zahnriemen (8) in Rotation versetzt wird. Der Keil- oder Zahnriemen wird von der Motorwelle (9) aus über ein Antriebsritzel(-rad) (10) durch einen Schlitz (11) der Gehäuseschale (12) des Mischkopfs (M) geführt.

Der Mischkopf (M) zeigt sich hier als in Vorschubrichtung konisch verjüngtes Rohr mit zwei um 180° versetzt hintereinander angeordneten Störelementen (S).

Folgendes Beispiel verdeutlicht die Vorgehensweise gemäß der Erfindung anhand der Herstellung von UF-Knöpfen:

Ausgangsmaterial ist eine nicht eingefärbte, gefüllte Harnstoffharz-Formmasse auf wässriger Basis mit bei Zimmertemperatur teigartiger Konsistenz. Diese liegt als Rohmasse in Form einer weißen, undurchsichtigen Masse vor. Diese erhält beim Heißpressen (ca. 150⁰C) die dem späteren Formkörper (Knopf) eigene Härte und Transparenz. Durch Zugabe von flüssigen oder pulverförmigen Farbstoffen zur Rohmasse kann das Endprodukt jedoch farblich beeinflußt werden; möglich sind sowohl transparente, transluzente als auch opake Farbstellungen.

Aus farblich vorbereiteter Rohmasse bestehende Platten oder Walzen werden in Handarbeit nach Mustsrvorlagen zu Formmassenzylindern gepackt, deren Durchmesser bei ca. 30 cm und deren Länge

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Ol bei ca. 50 cm liegt.

Diese Formmassenzylinder werden dann mittels Kolbenextruder zu einem Formmassenstrang von Knopfdurchmesser verjüngt, wobei der Formmassenstrang unmittelbar nach Verlassen der Austrittsdüse des Kolbenextruders durch einen dort angeschraubten Mischkopf geführt wird. Darin zwingen zwei kreissegmentförmig, einander gegenüberliegende, senkrecht zur Vorschubrichtung rotierende Scheiben der Formmasse zusätzlich zu ihrer im wesentlichen linearen Translationsbewegung eine Rotationsbewegung auf. Diese

jß bewirkt einen gewundenen Materialverlauf in Form von Schraubenoder Spiralsegmenten.

Die Lagerung der rotierenden Elemente des Mischkopfs ist dabei als Gleitlager ausgeführt. Die Lagerflächen weisen Drainagen auf, damit die sich unter Schub wie eine Flüssigkeit verhaltende UF- Formmasse nicht die Lagerflächen blockiert.

PSWgbmpatO2DE Anlage zur eingabe vcm 20. Januar 1994: Neuschrift

Der Zuordnung von Zeichnungsdetails zu den Begriffen der Ansprüehe und der Beschreibung dient folgende Bezugszeichenliste:

Begriff Bezugsziffer

Formmassenzylinder, Pastenzylinder (1)

Pastenstrang, Formmassenstrang (2)

Knopftablette -(3)

Formkörper (4)

Spiralsegment (5)

Austrittsdüse (6)

Elektromotor/Getriebe-Einheit (7)

Zahnriemen, Keilriemen (8)

Motorwelle (9)

Antriebsritzel, -rad (10)

Schlitz (11)

IG Mischkopf M

Gehäuseschale (12)

Störelement S

Scheibe . - (13)

■ Stange " (14)

Kegel (15)

rohrförmiger Mischkopf ohne Störelement R

Translationsbewegung B_t

Rotationsbewegung B

Claims

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Deutsche Gebrauchsmusteranmeldung
Titel: Kunststoff-Formkörper
Anmelderin: PSW-Knopf GmbH, Wuppertal

Ql -PA^fettfANSPRÜCHE

1. Im wesentlichen aus Kunststoff(en) gebildeter, harter Formkörper mit zylindrischer Grundform, 'insbesondere Duroplast-Knopf,

dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (1) einen dreidimensional gewundenen Materialverlauf in Form von Schrauben- und/oder Spiralsegmenten (5) aufweist, deren Windungsachse (A_w) mit der Zylin-

ID derachse (A_q) der Grundform den Winkel otbildet, dessen Betrag = 0° und = 90° ist.

2. Formkörper nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß die Windungsachse (A_w) der Schrauben- und/oder Spiralsegmente (5) mit der Zylinderachse (Ag) der Grundform einen Winkel von 0° einschließt, wobei die Zylinderachse (A_) mit der Mittelachse (A_f) des Formkörpers (4) zusammenfällt.

3. Formkörper nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spiral- und/oder Schraubensegmente (5) einen Steigungswinkel ß von 5° bis 75°, bevorzugt von 15° bis 60°, besonders bevorzugt von 30° bis 45°; aufweisen.

4. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er wenigstens zwei Materialien mit unterschiedlicher Farbe und/oder Lichtdurchlässigkeit und/oder unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung aufweist.

5. Formkörper nach Anspruch 4,

dadurch gekennzeichnet, daß seine Hauptbetrachtungsfläche eine optisch erkennbare gewundene Musterung, vorzugsweise mit regenbogenartigem Färb verlauf., a gfwej.st.

F^fcropatO2De Arlage zur Eingabe vap«2Q.,daguar.i^:.8!eusdafift5

^6. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß er mindestens ein Material aufweist, das transluzent oder transparent ist, wobei vorzugsweise dieses Material lichtreflektierende Partikel, besonders bevorzugt plättchenförmige Glanzpigmentpartikel enthält,

7. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß er im wesentlichen aus einer oder mehreren duroplastischen Formmasse(n) auf Harnstoff-, Melamin-, Polyester-, Epoxidharz- oder Phenolharz-Basis gebildet ist, oder im wesentlichen aus Celluloid oder Galalith besteht.