DE8804748U1

DE8804748U1 - Einlegesohle bzw. Deckbrandsohle

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Publication number: DE8804748U1
Application number: DE8804748U
Authority: DE
Original assignee: JH Benecke GmbH
Current assignee: JH Benecke GmbH
Priority date: 1988-04-11
Filing date: 1988-04-11
Publication date: 1988-06-01

Description

J.H.Benecke Aktiengesellschaft
in Hannover

Einlegesohle bzw. Deckbrandsohle

Die Neuarung betrifft eine Einlegesohle bzw. Deckbrandsohle für Schuhe, die von einem aus überwiegend thermoplastischen synthetischen Fasern, z.B. Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyacrylnitrilfasern und/oder Polypropylenfasern und einem diese Fasern verbindenden Binder bestehenden Vliesmaterial gebildet ist, das eine Dicke von mindestens 1,8 mm aufweist.

Die Neuerung bezieht sich somit auf eine SoMx₁ die die Brandsohle eines Schuhs abdeckt wobei bei einer Einlegesohle diese lose im Schuh angeordnet ist, bei einer Deckbrandsohle diese mit der Brandsohle, beispielsweise durch Kleben, verbunden ist.

Derartige Einlegesohlen bzw. Deckbrandsohlen sollten verschiedene Bedingungen erfüllen. Vor allem sollen solche Sohlen ein geringes Gewicht aufweisen, damit sie das Gewicht des Schuhs nicht wesentlich vergrößern, und tragehygienischr Eigenschaften besitzen, insbesondere schweißaufnehmend wirken, und es soll die dem Fuß zugewendete Oberseite ein Fußbett aufweisen, damit der Fuß in orthopädisch richtiger W^eise abgestützt ist.

Es sind bereits Einlegesohlen bzw. Deckbrandsohlen bekannt, die aus nircht thermoplastischen vulkanisierbaren Materialien, beispielsweise aus Kautschuk und/oder Latex, in einer Form hergestellt werden. Solche Sohlen v/eisen den Machteil auf. daß sie schwer sind, nur wenig Feuchtigkeit aufnehmen und teure Anlagen für ihre Herstellung erforderlich machen.

Andere bekannte Einlegesohlen b*w. Deckbrandsohlen bestehen aus thermoplastischen, insbesondere geschäumten, Materialien, v/elche unter Wärmezufuhr derart verformt Werden, daß ein Fußbett entsteht, In der Regel werden solche Sohlen mit einer textlien Auflage zur Aufnahme der Feuchtigkeit versehen, Derartige Sohlen sind zwar leicht» nehmen jedoch wegen de? relativ dünnen Auflage nur wenig Feuchtigkeit auf und

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besitzen daher nur geringe tragehygienische Eigenscheften*

Es sind waiters Sohlen bekannt, die aus geschäumtem PoIy-Urethan bestehen Und an ihrer Oberseite mit einer textlien Aufläge versehen sind, Derartige Sohlen sind gleichfalls relativ schwer und Verfügen hur über mäßige trägehygienische Eigenschaften. Außerdem sind für die Herstellung dieser Sohlen teure Maschinen erforderlich.

Schließlich sind Einlegesohlen bzv/. Deckbrandsohlen bekannt, die von einem Vliesmaterial gebildet sind, v/elches aus thermoplastischen synthetischen Fasern und einem diese Fasern verbindenden Bindemittel gebildet ist. Derartige Sohlen lassen sich aus dem flächigen Vliesmaterial auf einfache Weise herstellen, jedoch ist die dauerhafte Bildung eines Fußbettes an der Sohlenoberseite bei den bekannten verwendeten Vliesmaterialien nicht möglich. Man hat zwar versucht, diese Sohlen in einer Presse derart zu verformen, daß ihre Oberseite eine orthopädische Formgebung besitzt, beim Gebrauch dieser Sohlen erfolgt jedoch durch das Gewicht des Trägers der mit solchen Sohlen versehenen Schuhe eine Rückverformung. Außerdem sind bei den bisher verwendeten Vliesmaterialien auch die tragehygienischen Eigenschaften nicht in ausreichendem Maße gegeben.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Neuerung, eine Einlegesohle bzw. Deckbrandsohle zu schaffen, welche die beschriebenen Nachteile nicht aufweist, vor allem einfach herstellbar ist, leicht ist, an ihrer Oberseite ein dauerhaftes, nicht rückverformbares Fußbett aufweist und die erforderlichen tragehygienischen Eigenschaften besitzt, insbesondere feuchtigkeitsaufnahmefähig und luftdurchlässig ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Neuerung, ausgehend von einer Einlegesohle bzv;. Deckbrandsohle der eingangs beschriebenen Art, vor, daß das Vliesmaterial eine mikroporöse oder zellige Struktur aufweist, wobei die durch einen nicht thermoplastischen Binder, z.B. aus Polybutadien, miteinander verbundenen Fasern zumindest teilweise aus der dem Fuß zugewendeten Oberseite herausragen, welche Oberseite geschliffen und vorzugsweise bedruckt ist, und daß die Sohle eine durch Verpressen hergestellte Fußbettform aufweist. Es hat sich gezeigt, daß die neuerungsgemäße Sohle nicht nur luftdurchlässig und saugfähig ist, sondern auch schnell trocknet, und vor allem auch druckstabil ist, so daß sich die durch Verpressen hergestellte Fußbettform beim Gebrauch der Sohle nicht wieder zurückbildet, die Sohle somit nicht während des Gs-

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braufches verflacht, so daß eine orthopädisch richtige Abstützung des fußeiS stets gewährleistet ist* Durch das Schleifen und vorzugsweise auch Bedrücken der Oberseite der Sohle erhält diese nicht nur ein formschönes Aussahen, sondern es v/erden auch die tragehygienischen Eigenschaften der Sohle verbessert. Die aus der Oberseite herausragenden, angeschliffenen Fasern verbessern die Feuchtigkeitsaufnahmefähigkeit. Die mikroporöse oder zellige Struktur der Sohle ergibt nicht nur die gewünschte Luftdurchlässigkeit, sondern verringert auch das Gewicht der Sohle, Diese mikroporöse oder zellige Struktur kann neuerungsgemäß dadurch erzielt werden, daß zwischen den Fasern des Vliesmateriales Mikrohohlkugeln vorgesehen sind, deren dünne Hülle aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial besteht. Vorzugsweise besteht diese dünne Hülle aus Polyvinylidenchlorid-Copolimerisat.

Um die tragehygienischen Eigenschaften zu verbessern, kann neuerungsgemäß der Binder fungizid und/oder bakterizid wirkende Zusatzstoffe enthalten, welche bekannt und im Handel erhältlich sind.

Um sicherzustellen, daß die Fußbettform der Sohle auch bei großer Belastung erhalten bleibt, kann gemäß einem weiteren Merkmal der Neuerung das Vlies zumindest an Teilen seiner Unterseite mit einem Stützkörper verbunden sein. Dieser Stützkörper kann aus verschiedenen Materialien, beispielsweise auch aus Holz, bestehen. Zweckmäßig ist es jedoch, schon aus Gründen der Gewichtseinsparung, wenn neuerungsgemäß der Stützkörper aus einem, vorzugsweise geschäumten, Kunststoff oder Gummi besteht.

Es ist nicht erforderlich, den Stützkörper über die gesamte Sohlenfläche anzuordnen, denn für eine orthopädisch richtige Abstützung des Fußes ist vor allem die Form der Sohle im Fersenbereich und/oder im Bereich des Fußgelenkes wichtig, so daß es zweckmäßig ist. diesen Stützkörper lediglich in diesen Bereichen anzuordnen» Eine solche Ausbildung ist auch deshalb günstig, da die Schweißentwicklung überwiegend im Vorderteil des Fußes, also im Zehen- und im Ballenbereich, stattfindet und bei Fehlen eines Stützkörpers in diesen vorderen Bereichen der Sohle die Feuchtigkeitsaufnahmefähigkeit und Luftdurchlässigkeit nicht durch die Anordnung des Stützkörpers beeinträchtigt wird.

Um insbesondere die Luftdurchlässigkeit der Sohle zu ver-

bessern, kann neuerungsgemäß das Vliesmaterial, gegebenenfalls mit dem an per Unterseite angebrachten Stutzkörper, zumindest Bereichsweise, vorzugsweise im vorderen Sohlenbereich, mit einei? Perforation versehen sein.

In der Zeidinnung ist die Neuerung anhand eines Ausführungsbeispieles schemätisch veranschaulicht. Fig.l zeigt einen Längsschnitt durch eine neuerungsgemäße Einlegesohle bzw. Deckbrandsohle. Fig.2 stellt das Detail II in Fig.l in größerem Maßstab dar.

Die neuerungsgemäße Einlegesohle bzw. Deckbrandsohle besteht bus einem Vliesmaterial 1, welches aus thermoplastischen, synthetischen Fasern 2 gebildet ist, die durch einen nicht thermoplastischen Binder beispielsweise aus Polybutadien miteinander verbunden sind. Als thermoplastische Fasern kommen hauptsächlich Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyakrylnitrilfasern und Polypropylenfasern oder Mischungen dieser Fasern in Frage. Das Vliesmaterial 1 weist eine mikroporöse oder zellige Struktur auf, die beispielsweise dadurch erreicht wird, daß zwischen den Fasern 2 Mikrohohlkugel 3 mit einer dünnen Hülle aus Polyvinylidenchlorid-Copolimerisat eingebettet sind. Aus der dem Fuß zugewendeten Oberseite 4 des Vliesmaterials 1 ragen die Fasern 2 teilweise heraus und es ist diese Oberseite 4 geschliffen und vorzugsweise auch bedruckt. Die Dicke d des Vliesmaterials 1 beträgt 1,8 bis 5,5 mm, vorzugsweise 2,2 bis 4 mm. Es ist auch möglich, daß das Vliesmaterial 1 aus zv/ei Schichten besteht, die auf bekannte Weise miteinander kaschiert werden.

Das Bindemittel kann fungizid und/oder bakterizid wirkende Zusatzstoffe enthalten.

In dem hinteren Bereich der Sohle, also im Fersenbereich und im Bereich des Fußgelenkes, ist an der Unterseite des Vliesmaterials 1 mit diesem ein Stützkörper 5 verbunden, der aus Gummi oder Kunststoff, beispielsweise aus Polyurethan besteht und vorzugsweise geschäumt ist. Dieser Stützkörper 5 endet bei der vorderen Gelenkswölbung und sichert eine orthopädisch richtige Abstützung auch bei schweren Personen. Im vorderen Bereich des Vliesmaterials 1 ist eine Perforation 6 vorgesehen. Die erforderliche Luftdurchlässigkeit ist somit jedenfalls im vorderen Bereich gewährleistet.

Das Vliesmaterial 1 zusammen mit dem Stützkörper 5 weist eine orthopädische Fußbettfor.¹?. auf. Diese wird dadurch erreicht, daß da&

Vliesmatefidi3. 'J. 2USi, aien mit dem Stützkörper 5 in einer die gewünschte Formgebung aufweisenden Form auf eine Temperatur von etwa 1ÖO°G erwärmt und kur2 abkühlen gelassen wird.

Die so gebildete Einlegesohle bzw. Deckbrändsöhle ist förrnstabil, leicht Und weist die gewünschten komfortablen und tragehygieni-SGhen Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Feuchtigkeitsaufnähme und Luftdurchlässigkeit auf. Das Gewicht der neuerungsgemäßen Sohle beträgt bei einer mittleren Herrengröße ohne Stützkörper 5 zwischen 9 g und
6D q., in äef Hegel zwiscneff 15 g &udigr;&pgr;&agr; 3G g pfö Fääf.

Claims

Schutzansprüche :

1. Einlegesohle bzw. Deckbrandsohle für Schuhe, die von einem aus thermoplastischen, synthetischen Fasern, z.B. Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyacrylnitrilfasern und/oder Polypropylenfasern, und einem diese Fasern verbindenden Binder bestehenden Vliesmaterial (1) gebildet ist, das eine Dicke von mind6 3tens 1,8 mm aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Vliesmaterial (1) eine mikroporöse oder zellige Struktur aufweist, wobei die durch einen nicht thermoplastischen Binder, z.B. &US Polybutadien, miteinander verbundenen Fasern (2) zumindest teilweise aus der dem Fuß zugewendeten Oberseite (4) herausragen, welche Oberseite geschliffen und vorzugsweise bedruckt ist, und daß die Sohle eine durch Verpressen hergestellte Fußbettform aufweist.

2. Sohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Fasern (2) des Vliesmateriales (1) Mikrohohlkugel (3) vorgesehen sind, deren dünne Hülle aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial besteht.

3. Sohle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Binder fungizid und/oder bakterizid wirkende Zusatzstoffe enthält.

4. Sohle nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vliesmaterial (1) zumindest an Teilen seiner Unterseite mit einem Stützkörper (5) verbunden ist.

5. Sohle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkörper (5) aus einem, vorzugsweise geschäumten, Kunststoff oder Gummi besteht.

6. Sohle nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkörper (5) lediglich im Fersenbereich untf/oder im Bereich des Fußgelenkes angeordnet ist.

7. Sohle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Vliesmaterial (1), gegebenenfalls mit dem Stützkörper (5). zumindest, bereichsweise, vorzugsweise im vorderen Sohlenbsreich, mit einer Perforation (6) versehen ist.

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