DE8803072U1

DE8803072U1 - Bezeichnung des gegenstandes abgratwerkzeug

Info

Publication number: DE8803072U1
Application number: DE8803072U
Authority: DE
Inventors: H Schumacher
Original assignee: Sandvik GmbH
Current assignee: Sandvik GmbH
Priority date: 1988-03-08
Filing date: 1988-03-08
Publication date: 1988-07-21

Description

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Entfernen von Graten (Abgraten), insbesondere von Brennhärten en Brammen und dergleichen, wie durch Schneiden oder Stoßen, bestehend aus einem en einem bewegbaren Werkzeughalter befestigbaren Schneidkopf.

Bei Graten handelt es sich um meist dünne und scharfe Werkstoffränder an einem Werkstück, die bei der spanlosen Formung von Werkstücken, insbesondere aus Metall, aber auch aus Kunststoff in Folge Werkstoffüberschuß als Rand (Grat) entstehen, wie z. B. beim Gießen, bei der Umformung, zum Beispiel dem Gesenkschmieden, beim Pressen, beim Walzen und beim Durchtrennen durch Brennen von Werkstücken größerer Dicke, wie Brammen.

Vor allem beim Abgraten von sogenannten Brennhärten en Brammen und dergleichen, wie durch Schneiden oder Abstoßen, unterliegt der Schneidkopf einem erheblichen Verschleiß. Zur Erhöhung der Standfestigkeit des Schneidkopfes könnte dieser insgesamt aus besonders hartem Material, insbesondere aus Hartmetall hergestellt werden. Dies wäre wegen der erheblichen Größe des Schneidkopfes allerdings sehr unwirtschaftlich. Ein anderer Weg zur Verschleißminderung des Schneidkopfes kann darin bestehen, die Schneidkanten des Schneidkopfes aus besonders hartem, schweißfähigen Material, wie Hochleistungsschnellstahl, herzustellen und diese an einem Grundkörper festzuschweißen (Aufpanzerung). Dieser zweite Weg hat den Nachteil, daß die Materialauswahl für das Schneidematerial auf schweißbare Legierungen beschränkt ist und nur sehr einfache Schneidengeometrien realisierbar sind.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Abgratwerkzeug zu schaffen, das weniger verschleißanfällig ist und/oder weniger Wartungsarbeit erfordert.

Diese Aufgabe wird durch ein gattungsgemäßes Werkzeug mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, das heißt, daß der Schneidkopf aus einen) an dem Werkzeughalter befestigbaren Grundkörper und mehreren Schneidplatten besteht und die Schneidplatten entlang mindestens einer Arbeitskante (Schneide) des Grundkörpers nebeneinander angeordnet sind und an dem Grundkörper mittels mindestens je einer Schraube oder einer gleichwirkenden Befestigungseinrichtung, wie einem Hebelspannsystem mit Kniehebel, einem Keilspannpratzen-System, einem Keilspannsystem oder dergleichen, lösbar befestigbar sind.

Durch die Erfindung wird unter anderem als Vorteil erreicht, daß besonders verschleißarme Materialien für die Schneiden in Form relativ kleiner Schneidplatten mit nur geringem Materialvolumen verwendbar sind, die Schneidplatten im Verschleißfalle mit relativ geringem Aufwand austauschbar oder - zwecks Wiederverwendung - wendbar sind und auch das Material des Grundkörpers entsprechend den an ihn speziell gestellten Aufgaben frei wählbar ist; durch die Erfindung wird es erstmals möglich, relativ komplizierte, aber besonders wirkungsvolle Schneidkopfgeometrien zu realisieren - sowohl was die Schneidplatten als auch was den Grundkörper anbelangt.

Wenn, gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, die Schneidkanten der Schneidplatten, zumindest in Teilbereichen, einen spitzen Winkel mit der Arbeitskante des Grundkörpers bilden, werden besonders günstige Arbeitsverhältnisse für das Werkzeug, insbesondere hinsichtlich der Schneidleistung und des dazu erforderlichen Kraftaufwandes, erzielt. Besonders gute Schneidergebnisse werden dadurch erzielt, daß die Schneidplatten Schneidkanten aufweisen, die in der Anlageebene, das heißt in der Ebene in der die Grate abgestoßen oder abgeschnitten werden und mit der der Schneidkopf am Werkstück anliegt, gekrümmt verlaufen.

Wenn, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung, die Schneidplatten im Grundriß rund oder vieleckig sind, können sie mehrere

nacheinander verwendbare Schneidkanten aufweisen, die dadurch zum Einsatz gebracht werden, daß die Schneidplatten zu gegebener Zeit um einen entsprechenden Winkel in der Schneidebene gedreht werden. Runde Schneidplattengrundrisse weisen von vornherein gekrümmt verlaufende Schneidkanten auf. Bei vieleckigen Grundrissen verlaufen die als Schneidkanten verwendeten Grundrißkanten vorzugsweise gekrümmt, insbesondere nach außen, das heißt konvex gekrümmt und sind dann derart am Grundkörper angeordnet, daß ein längerer Teil der Gruftdrißkante bei jedem Arbeitsgang zum Einsatz kommt. Dabei kommt die Schneidkante zwischen ihrem Anfang und ihrem Ende in der Regel nacheinander und nicht gleichzeitig zum Einsatz. Dies gilt natürlich auch für runde und für nicht gekrümmt verlaufende Schneidkanten.

Erfindungsgemäße Schneidplatten bestehen vorzugsweise aus Hartmetall, zum Beispiel aus Hartmetall von der Verschleißteilsorte. Ebenso bevorzugt ist die Ausbildung der Schneidplatten als Wendeschneidplatten, das heißt, daß die Schneidplatten mehrere Schneidkanten in einer Ebene und/oder Schneidkanten in zwei, vorzugsweise entgegengesetzt orientierten, Ebenen aufweisen. Schneidplatten aus Hartmetall, insbesondere Wendeschneidplatten aus Hartmetall sind sowohl hinsichtlich ihrer Geometrie als auch hinsichtlich ihrer Werkstoffzusammensetzung bekannt und auf dem Markt erhältlich.

Wenn, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung, die Schneidplatten mindestens je eine Durchbrechung zur vollständigen Aufnahme des Kopfes und eines Teil des Schaftes einer als Befestigungselement dienenden Senkkopfschraube aufweisen, wird hierdurch eine besonders günstige Anordnung und Befestigung der Schneidplatten an dem Grundköfper realisierbar. Die Schneidplatten sollten nämlich mit ihren Schneidkanten vorzugsweise eine äußere Begrenzungsfläche des Werkzeuges aufspannen, das heißt, daß diese Begrenzungsfläche von Befestigungselementen, zumindest in Normalenrichtung der Begrenzungsfläche, vorzugsweise aber auch in radialer Richtung, von Befestigungselementen der Schneidplatten nicht überragt werden. Eine erfindungs-

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gemäße Durchbrechung zur vollständigen Aufnahme auch des Kopfes einer Senkkopfschraube ist demzufolge zumindest in Teilbereichen kegelförmig ausgebildet. Bei dieser Befestigungsart verschwindet des Befestigungselement nicht nur vollständig nach unterhalb der Schneidebene, sondern es können auch besonders hohe Spannkräfte wirkungs"oll aufgebracht werden, derart in der Schneidplatte völlig versenkbare Schrauben haben den besonderen Vorteil, daß sie auch dann noch zum Austauschen oder Wenden der Schneidplatten relativ leicht lösbar sind, wenn das Werkzeug an relativ heißen Werkstücken zum einsatz kommt, zum Beispiel zum Abstoßen der Brennbärte von Brammen, bei dem die Werkstücktemperaturen zum Beispiel 700° betragen.

"Senkkopfschrauben" sind im Sinne der Erfindung in erster Linie Schrauben mit einem nach außen kegelförmig sich verbreiternden Kopf; sie können grundsätzlich aber auch andere Kopfformen, wie zylindrische Köpfe mit einem Bund oder dergleichen aufweisen; der Kopf der Schraube muß in einer entsprechend geformten Durchbrechung und/oder Ausnehmung der Schneidplatte lediglich vollständig aufnehmbar sein. Zur Befestigung der Schneidplatte mittels der Senkkopfschraube in dem Grundkörper kann der Grundkörper grundsätzlich mit einer einfachen Gewindebohrung - als Sackloch oder Durchbrechung - versehen sein. Bevorzugt weist die Grundplatte jedoch 2^m Hindurchschieben der Schraubenschäfte ausreichend groß bemessene Durchbrechungen, insbesondere Bohrungen auf, so daß die Schraube, die innerhalb dieser Durchbrechung kein Gewinde aufzuweisen braucht, mit einer Mutter auf der den Schneidplatten gegenüberliegenden Seite des Grundkörpers festgezogen werden kann. Zur Verdrehsicherung der Senkkopfschfäuben beim Festziehen können diese mit zum Beispiel sechs- j kantigen Vertiefungen im Kopfbereich und/oder mit plattenförmigen Fortsätzen an dem dem Schraubenkopf gegenüberliegenden Schrauber^.vde versehen sein. Die Schraube wird dann mit einem entsprsc^rr¹. &eegr; Werkzeug beim Anziehen der Kutter gegen Verdrehen gesichert. Hierdurch

wird auch ein, insbesondere bei im Grundriß runden Schneidplatten unerwünschtes Verdrehen der Schneideplatte während des Befestigungsvorganges unterbunden. Bei einer derartigen Anordnung ist die Durchbrechung in der Schneidplatte bezüglich der Aufnahme der Senkkopfschraube im Grundkörper im Einbauzustand der Schneidplatte geringfügig exzentrisch zu einander angeordnet; ferner weist die Durchbrechung in der Schneidplatte ein ausreichendes seitliches Spiel für die Aufnahme der Schraube auf. Durch diese Anordnung wird die Schneidplatte beim Festziehen der Schrauben auch in radialer Richtung fest an den Grundkörper gepreßt. Die Schraube wirkt also , gleichzeitig als Exzenter und weist zu diesem Zweck vorzugsweise einen kegelförmigen Senkkopf auf, dem eine korrespondierend ausgebildete Form der Durchbrechung in der Schneidplatte entspricht.

Schließlich sind die Schneidkanten der Schneidplatten vorzugsweise mit zumindest einer Fasung versehen, um die Standzeit der Schneidplatte zu erhöhen.

Schneidpletten der vorangehend und der im Zusammenhang mit der Zeichnung noch näher erläuterten Art sind auch als solche bereits außerordentlich vorteilhaft für die Anwendung in Abgratwerkzeugen.

Wenn der Grundkörper, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfin-( dung, einen zur Anlegeebene parallel orientierten rautenförmigen Grundriß aufweist, wird eine einfache Schneidgeometrie erreicht. Denn kenn der Schneidkopf euch in zwei Arbeitsrichtungen und im übrigen durch Wenden im Bereich eller vier Konten verwendet werden. Eine weitere Verbesserung der Schneidgeometrie wird dadurch erhalten, dsß die Kanten des rautenförmigen Grundrisses zumindest nahe den Ksntenenden konvex gekrümmt sind.

Orundlsatzlich ist es möglich, die Schneidpletten auf einer ebenen Oberfläche des Grundkörpers &igr;&ugr; montieren, Wenn aber, gernSO einer anderen Weiterbildung der Erfindung, der Grundkörper Ausnehmungen zur, insbesondere überwiegenden, Aufnehme je einer Schneidplatte aufweist, so erhalten die Schneidplatten dadurch einen sichereren Sitz und feöftfisn üis Befestigungselemente der Scnneiopiätten ent-

sprechend weniger aufwendig ausgeführt sein. Entsprechend ist es von Vorteil, wenn der Grundkörper Stützflächen zur seitlichen Abstützung der Schneidplatten aufweist. Besonders bevorzugt weisen derartige Stützflächen sogenannte Freischneidungen auf, also Bereiche in denen die Schneidplatte an der Stützfläche nicht anliegt. Hierdurch werden vorteilhafterweise mehrere, insbesondere zwei Stützflächen erhalten.

Wenn, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung, der Grundkörper, insbesondere konvexe, radiale Ausbuchtungen zur etwa senkrecht zur Anlageebene gerichteten Abstützung der Schneidplatten im Bereich der Schneidkanten aufweist, wird dadurch einerseits eine optimale Abstützung der Schneidplatten erreicht und andererseits ausreichender Raum für die Schneidspäne freigelassen. Es versteht sich, daß die Form der Ausbuchtungen vorzugsweise ähnlich der Form des Schneidkantenverlaufes ist, wobei die Schneidkanten die Ausbuchtungen vorzugsweise in radialer Richtung geringfügig überragen.

Schließlich hat sich die Verwendung ansich bekannter Zwischenlagen zwischen den Schneidplatten und dem Grundkörper als vorteilhaft erwiesen, wobei die Zwischenlagen eine mit der Grundrißform der Schneidplatten ähnliche Grundrißform aufweisen und allenfalls geringfügig kleiner in ihren Grundrißabmessungen als die Schneidplatten sind. Die Anordnung dieser Zwischenlegen erfolgt etwa parallel zur Schneidebene.

Die vorgenannten, erfindungsgemäß zu verwendenen Beuteile unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Auenahmebedingungen, so daß die in dem jeweiligen Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterein uneingeschränkt Anwendung finden können.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehöri-

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igen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausföhrungsforin eines erfindungsgemäßen Brennbartmessers dargestellt ist. In der Zeichnung zeigen:

Fig. la eine schematisierte perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zum Entfernen von in Transportrichtung sich erstreckenden Brennhärten im Einsatz an einer durchtrennten Bramme;

Fig. Ib dieselbe Vorrichtung beim Einsatz zum Entfernen von quer / . zur Transportrichtung sich erstreckenden Brennbärten an

durchtrennten Brammen in schematisierter perspektivischer Darstellung;

Fig. Ic dieselbe Vorrichtung in Seitenansicht - Ansicht A gemäß Fig. Ib - (ausschnittsweise);

Fig. 2a von der Vorrichtung gemäß Fig. la bis Ic einen Schneidkopf in Ansicht von oben (Ansicht B gemäß Fig. 2b);

Fig. 2b denselben Scheidkopf im Vertikalschnitt (Schnitt entlang der Linie Hb-IIb gemäß Fig. 2a);

' Fig. 2c von demselben Schneidkopf gemäß Fig. 2a eine vergrößerte

Detailansicht (Ansicht von oben = Ansicht B gemäß Fig. 2b) sowie

Fig. 2d denselben Schneidkopf im Vertikalschnitt (Schnitt entlang der Lienie Hd-IId gemäß Fig. 2c).

Fig. la ist ein Transportrollengang 1 mit (der Übersichtlichkeit halber) lediglich zwei Transportrollen 2 erkennbar. Mittels der Transportrollen 2 wird eine in Längsrichtung durch Brennen geschnittene

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Bramme 3 in Richtung des Pfeiles C transportiert. An der unteren Kante der geschnittenen Brammenseitenfläche 3' befindet sich ein nach unten hängender Brennbart 4. Von einer allgemein mit dem Bezugszeichen 5 bezeichneten Vorrichtung zum Abgraten von Brennhärten (Brennbartmesser) ist lediglich ein bewegbarer, an sich bekannter Werkzeughalter 6 und ein am freien Ende des Werkzeughalters 6 fest montierter Schneidkopf 7 dargestellt. Der Schneidkopf 7 besteht aus einem mittels Schrauben 8 an dem Werkzeughalter 6 befestigten Grundkörper 9 und an dem Grundkörper 9 nebeneinander angeordneten und befestigten Schneidplatten 10.

Der Werkzeughalter 6 des Brennbartmessers ist in Richtung des Doppelpfeiles D in Längsrichtung des Werkzeughalters 6 in an sich bekannter Weise vor- und zurückbewegbar, vorzugsweise senkrecht zur Erstreckungsrichtung des Brennbartes 4. Die (ous Fig. 2b und 2d erkennbare) Anlageebene 11a ist mit der über den Transportrollengang 1 laufenden Brammenunterflache 3"' identisch oder nahezu identisch. Dadurch kann der herunterhängende Brennbart von den Schneidplatten 10 abgeschnitten bzw. abgestoßen werden. Dadurch, daß das Brennbartmesser vor- und zurückbewegt wird, während die Bramme selust gleichzeitig in Richtung des Transportrichtungspfeiles C weiter transportiert wird, w:ird der Brennbart 4 sukzessive abgestoßen, wobei laufend andere Schneidkantenbereiche des Brennbartmessers in Aktion sind. Um zu gewährleisten, daß die Anlageebene 11a des Brennbartmessers ständig an der Brammenunterflache 3'* anliegt, wie es in Fig. Ic dargestellt ist, und nicht die etwa 700° C heiße Bramme 3 über den Brennbart 4 anhebt und na cn oben drückt, wird das Brennbartnieseer mittels einer an sich bekannten pneumatischen Andruckvorrichtung in Richtung des Pfeiles E nach oben gedruckt, während die Bramme 3 in an sich bekannter Weise in der Jem Richtungspfeil E entgegengesetzten Richtung F mittels einer der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellten Andruckrolle nach unten gedrückt wird.

Wie in der Fig. Ib erkennbar, kenn sich der Brennbert 4 auch quer, insbesondere senkrecht zur Transportrichtung C der Bramme 3 erstrecken.

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In diesem Fell wird der Weitertransport der Bramme 3 vorzugsweise füf eine kurze Zeit unterbrochen, bis des Brennbertmesser den Brennbert 4 abgeschnitten bzw. abgestoßen hat. Zu diesem Zweck braucht der Werkzeughalter 6 lediglich vor- oder rückwärts in seiner Längsstreckung (entlang des Doppelpfeils D' bewegt werden. Da die Schneide des Brennbartmessers aber nicht nur an einem Punkt sondern entlang eines möglichst großen Abschnittes zur Wirkung kommen soll, wird der Werkzeughalter 6 mit dem Schneidkopf 7 entlang der Richtungspfeile G₁ G¹ nach rechts und links um ein ausreichend großes Wegstück in ansich bekannter Weise alternierend verschwenkt, während der Scheidkopf 7 vom Werkzeughalter 6 kontinuierlich entlang des Brennbartes 4 geschoben oder gezogen wird.

Aus Fig. 2a/b ist ersichtlich, daß lter Grundkörper 9 einen im wesentlichen quadratischen Grundriß hat. In seiner Mitte weist er eine Aufnahmebohrung 12 für den aus Fig. la bis Ic ersichtlichen Werkzeugheiter 6 auf. Vier weitere Aufnahmebohrungen 13 sind um die zentrale Aufnahmebohrung 12 herum auf einer Kreislinie im Schnittpunkt mit den Diagonalen des Grundkörpers 9 zur Aufnahme von Befestigungsschrauben 8 für die Verbindung mit dem Werkzeughalter 6 vorgesehen.

Entlang der vier Arbeitskanten 14 des Grundkörpers 9, welche von den vier Kanten des Grundkörpergrundrisses gebildet werden, sind dicht nebeneinander verteilt angeordnete Ausnehmungen 15 vorgesehen (siehe auch Fig. 2d) , die in ihrer Form den im Grundriß kreisförmigen Schneidplatten 10 entsprechen und zur Aufnahme derselben dienen. Die Schneidplatten 10 überragen die Ausnehmungen 15 mit ihrer Schneidebene 11 nach oben nur geringfügig - wie aus Fig. ZD/d ersichtlich. Die Ausnehmungen 15 weisen in radialer Richtung etwa zur Mitte des Grundkörpers 9 hin orientierte Freischneidungen 16 auf, so daß die Schneidplatten 10 den Grundkörper 9 im Bereich der Freischneidungen 16 in radialer Richtung nicht berühren können. Aufgrund des Vorhandenseins der Freischneidungen 16 werden am Grundkörper 9 Stützflächen 17 gebildet, die seitlich der Freischneidungen 16

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vorhanden sind und zur seitlichen Abstützung der Schneidplatten 10 nach zwei verschiedenen Richtungen hin dienen. Die Arbeitskanten 14 des Grundkörpers 9 sind nicht völlig grade, sondern zu den Ecken hin einfallend gerundet, so daß sie zumindest in den Eckbereichen als konvex geformt bezeichnet werden könne. Schließlich weist der Grundkörper 9 zur Abstützung der unteren Stirnflächen der Schneidplatten 10 im Bereich der bezüglich des Grundkörpers radial nach außen gerichteten Schneidkanten 18 der Schneidplatten 10 konvex geformte Ausbuchtungen 19 auf.

Wie aus Fig. 2c und 2d besonders deutlich ersichtlich, sind die Schneidplatten 10 als kreisförmige Wendeschneidplatten ausgebildet, sie bestehen aus Hartmetall und sind mittels je einer Senkkopfschraube 20 mit einem kegelförmigen Senkkopf 21 unter Zwischenfügung einer mittig durchbohrten kreisscheibenförmigen Zwischenlage 22 aus einem Material geeigneter aber an sich bekannten Werkstoffzusammensetzung am Grundkörper 9 festschraubbar. Jede Schneidplatte 10 weist eine obere und eine untere kreisförmige Schneidkante 18 auf, die grundsätzlich zwar rechtwinkelig sein kann, bevorzugt aber abgerundet und insbesondere bevorzugt schräg, insbesondere zweifach, angefast ist, wie als Einzelheit Z zu Fig. 2d dargestellt. Wie aus Fig. 2a und 2c besonders deutlich ersichtlich, kann die konvexe Schneidkante 18 auf etwa einem Drittel des Schneidplattenumfangs wirksam werden. Durch die konvexe Schneidkantenform bildet die Schneidkante 18 in relativ großen Teilbereichen einen spitzen Winkel mit der Arbeitskante 14 des Grundkörpers 9.

Jede Schneidplatte weist eine mit der Schneidplatte 10 koaxiale Durchbrechung 23 in der Schneidplattenmitte auf, deren Durchmesser deutlieh größer alsder Durchmesser des Schaftes 24 der Senkkopfschraube 20 ist. Zu den beiden Stirnflächen der Schneidplatte 10 hin erweitert sich die Durchbrechung 23 kegelförmig in demselben Winkel nach außen wie der Neigungswinkel des Senkkopfes 21 der Senkkopfschraube 20. Die Durchbrechung 23 besteht also aus einem zylindrischen Durchbrechungsbereich 23* und zwei sich daran anschließenden kegelförmigen Durchbrechungsbereichen 23''; letztere

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sind größer als der Senkkopf 21 der Senkkopfschraube 20. Hierdurch kann die Durchbrechung 23 den Senkkopf 21 sowie den sich daran anschließenden Teil des Schraubenschaftes 24 vollständig aufnehmen, so daß die Anlageebene 11a die oberste Begrenzungsfläche des Schneidkopfes 7 bildet.

Oie Senkkopf schrauben 20 sind durch glatte Bohrungen 25 im Gruritikörper 9 frei hindurchschiebbar. Die Durchgangsbohrungen 25 sind derart angeordnet, daß die Senkkopfschrauben 20 geringfügig exzentrisch zur Schneidplatte 10 angeordnet sind, wenn diese an den seitlichen Stützflächen 17 in der Ausnehmung 15 des Grundkörpers 9 zur Anlage kommen. Dadurch werden die Schneidplat.ten 9 in vertikaler und in horizontaler Richtung (bei der Darstellung gemäß Fig. 2b und 2d) gegen den Grundkörper 9 verspannbar.

Die Senkkopfschrauben 20 bestehen aus einer für den jeweiligen Anwendungsfall, insbesondere für die Arbeitstemperaturen geeigneten Legierung, so daß sie auch nach dem harten Arbeitseinsatz noch lösbar sind und Wärmespannungsprobleme in vertretbaren Grenzen bleiben. Im Senkkopf 21 ist stirnseitig ein sechskantiges Sackloch 26 mittig vorgesehen. Am entgegengesetzten Schraubenende befinden sich parallel zueinander angeordnete Abflachungen 27. Die Senkkopfschraube 20 kann sowohl mittels des Sackloches 26 als auch mittels der Abflachungen 27 beim Lösen und Festziehen der Mutter 28 (siehe Fig. 2b) verdrehgesichert werden.

I til I

• · · III

Bezugszeichenliste:

1	Transportrollengang	A	Ansicht
2	Transportrollen	B	Ansieht
3	Bramme	C	Transportrichtungspfeil
3'	Brammenseitenflächen	D	Doppelpfeil
3' '■	Brammenunterfläche	D'	Doppelpfeil
4	Brennbart	E	Richtungspfeil
5	Abgratvorrichtung	&Ggr;	RiCnuÜHyäpföIi
6	Werkzeughalter	G	Richtungspfeil
7	Schneidkopf	G¹	Richtungspfeil
8	Befestigungsschraube
9	Grundkörper
10	Schneidplatten
11	Schneidebene
11a	Anlageebene
12	Aufnahmebohrung
13	Aufnahmebohrungen
14	Arbeitskante
15	Ausnehmungen
16	Freischneidungen
17	Stützflächen
18	Schneidkanten
19	Ausbuchtungen
20	Senkkopfschraube
21	Senkkopf
22	Zwischenlage
23	Durchbrechung
23'	Durchbrechungsbereich
23' ·	Durchbrechungsbereiche
24	Schraubenschaft
25	Durchgangsbohrung
26	Sackloch
27	Abflachung
28	Mutter

Claims

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FruhlinustraUe 43
D 4300 ESSEN I EUROPEANPATENTATTORNEY

Man Zeichen 80 007 Datum 7. März 1988

Sandvik GmbH, Heerdter Landstraße 229 - 233, 4000 Düsseldorf 1

Abgratwerkzeug

Ansprüche:

1. Werkzeug zum Entfernen von Graten, insbesondere von Brennhärten (4) art Brammen (3) und dgl., bestehend aus einem an einem bewegbaren Werkzeughalter (6) befestigbaren Schneidkopf (7),
dadurch gekennzeichnet, daß

der Schneidkopf (7) aus einem an dem Werkzeughalter (6) befestigbaren Grundkörper (9) und mehreren Schneidplatten (10) besteht und die Schneidplatten (10) entlang mindestens einer Arbeitskante (14) des Grundkörpers (9) nebeneinander angeordnet sind und an dem Grundkörper (9) mittels mindestens einer Schraube (20) oder dgl. lösbar bafestigbar sind.
2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkanten (18) der Schneidplatten (10), zumindest in Teilbereichen einen spitzen Winkel mit der Arbeitskante (14) des Grundkörpers (9) bilden.
3. Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine in der Anlageebene (Ha) des Schneidkopfes (7) gekrümmt verlaufende Schneidkante (18).
4. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatten (10) rund oder vieleckig sind.
5. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatten (10) aus Hartmetall bestehen.
6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatten (10) als Wendeschneidplatten ausgebildet sind.

Telefon (0201)41994 - 2 - National-Bank Essen (BLZ Jtt) 2uo JO) ZJO .»5«

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rele_Rramma«W·: Kuhrpatenl j"::":; j . ': &igr; &igr; &iacgr;' .·' Sparkasse Essen (BLZ JW) SOI M) 1102755
7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens je eine Druchbrechung (23; 23', 23'') oder Ausnehmung zur vollständigen Aufnahme des Kopfes (21) und eines

Teils des Schaftes (24) einer als Befestigungselement für die

• Schneidplatte dienenden Senkkopfschraube (20) aulweisen.
8. Werkzeug nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine geringfügig ■ exzentrische Anordnung zwischen der Durchbrechung (23) und der

Senkkopfschraube (20).

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9. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich- \ net, daß die Schneidplatten (10) angefaste Schneidkanten (18) ' aufweisen.
10. Werkzeug nach einem der Ansprüche i bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (9) einen zur Anlageebene (lla) parallel orientierten rautenförmigen Grundriß aufweist.
11. Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten (Arbeitskanten 14) des rautenförmigen Grundrisses zumindest nahe den Kantenenden konvex gekrümmt sind.
12. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (9) Ausnehmungen (15) zur, insbesondere überwiegenden, Aufnahme je eine' Schneidplatte (10) aufweist.
13. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der G:*undkörper (9) Stützflächen (17) zur seitlichen Abstützung der Schneidplatten (10) aufweist.
14. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Jer Grundkörper (9), insbesondere konvexe, radiale Ausbuchtungen (19) zur etwa senkre/.ni. zur Anlageebene (lla) gerichteten Abstützung der Schneidplatten (ICH im Bereich dor Schneidkanten (18) aufweist.
15. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatten (10) mit ihren Schneidkanten (18) äußere Begrenzungsflache des Werkzeuges aufspannen,
16. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis IS₁ gekennzeichnet durch eine Zwischenlage (22).