DE8629595U1 - Vorrichtung zum Fördern der Verbrennung in Verbrennungsanlagen - Google Patents

Description

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VORRICHTUNG ZUH FÖRDERN OER VERBRENNUNG IN Till Keesma.nn VERBRENNUNGSANLAGEN 6900 Heidelberg

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fördern der Verbrennung in einer Verbrennungsanlage« mit einem Ionisierelement zur Ionisierung an der Verbrennung beteiligter Gase und mit einer Hochspannungsquelle, die an das Ionisierelement angeschlossen ist.

Bei einer aus der DE-OS 25 51 075 vorbekannten Vorrichtung dieser Art ist das Ionisierelement in einer Rückführungsleitung für Gase angeordnet, uelche als Lekage in die Kurbelgehäuseleitung gelangt sind. Denn keine Lekage erfolgt» ist die Ionisierung wirkungslos und wenn Lekage strömmt, dann erfaßt die Ionisierung nur einen geringen Nebenstrom der Lekage. Die mit der Ionisierung angestrebte Förderung der Verbrennung ist daher Zufällen unterworfen und im günstigsten Fall sehr gering.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine möglichst intensive ständige Verbesserung der Verbrennung durch Ionisierung zu erzielen. Die Lösung ist Gegenstand des Kennzeichens des Anspruchs 1.

Die Ionisierung kann vor der eigentlichen Verbrennung, während der eigentlichen Verbrennung, aber auch nach der Verbrennung vor oder nach einer eventuell vorgesehenen heißen oder kalten Nachverbrennung vorgenommen werden. Eine dementsprechende Weiterbildung ist Gegenstand des Anspruchs 2.

Die Erfindung ist anwendbar bei Heizungsanlagen, vor allen Dingen bei öl brennerbetriebenen Heizungsanlagen aber auch bei normalen Kohlefeuerungsanlagen. Vorzugsweise ist die Erfindung anwendbar bei Verbrennungsanlagen in Verbrennungskraftmaschinen.

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Es ist bekannt, die Ionisierung durch Spitzenentladung mit einer an einer Hochspannungsquelle angeschlossenen Spitzenelektrode zu erzielen. Dabei uird eine einzelne Spitze oder es uerden einige wenige Spitzen an der Spitzenentladung beteiligt. Bei einer solchen Ionisierung entsteht dann jedoch ein pulsierender Entladestrom, der zwangsläufig in den Impulslücken keine Ionisierung beuirken kann.

Im Interesse einer möglichst intensiven Verbrennungsförderung ist eine gleichmäßige Ionisierung wünschenswert. Diese uird erzielbar durch eine Weiterbildung der Erfindung· die dadurch gekennzeichnet ist» daß das Ionisierelement elektrisch leitende Fasern aufweist, die büschelartig einzeln längs nebeneinander angeordnet sind, daß die Fasern eines Büschels in einer gemeinsamen freiliegenden Stirnfläche enden, daß 10.000 bis 500.000, vorzugsweise etwa 100.000, Faserenden beziehungsweise -spitzen pro Quadratzentimeter der Stirnfläche angeordnet sind und daß die Ionisation nach Art einer Spitzenentladung von diesen Faserenden ausgeht.

Bei eirfm solchen Ionisierelement sind die Fasern dicht an dicht, weitgehend parallel zueinander und im Bündel zu mehreren hundert bis vielen tausend Fasern in eine Trägersubstanz, vorzugsweise hitzebeständigen, elektrisch isolierenden Kunststoff oder Keramik, eingebettet. Die Enden dieser Fasern sind abgeschnitten und ragen an der Stirnfläche, die die Oberfläche des Ionisierelementes bildet und die mit dem zu ionisierenden Gas in direkten Kontakt gerät, aus dem Trägerstoff heraus. Sie bilden so eine Vielzahl von Spitzen, an denen Spitzenentladung stattfinden kann. Die Enden der Fasern, die aus dem Trägerstoff herausragen, sind im Interesse der Spitzenentladung vorzugsweise nicht unmittelbar in elektrischem

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Kontakt miteinander, sie sind allerdings an den gleichen elektrischen Hochspannungspol angeschlossen, und zuar über ein längeres Stück der jeueils betreffenden Faser.

Solche Ionisierelemente sind auch deshalb vorteilhaft, weil auf der ganzen Flächenausdehnung der Faserspitzen diese in intensivem Kontakt mit dem vorbeiströmenden» zu ionisierenden Gas gerater.

Die Fasern bestehen vorzugsweise aus polykristallinem, sinphssi9S~r oder mehrpnasigem Kohlenstoff öder aus Kohlenstoff mit graphJ.tähnl icher Struktur. Es sind inzwischen Kunststoff und auch Keramikmaterialien bekanntgeworden, aus denen sich feine Fasern herstellen lassen, die elektrisch leitend sind. Auch Fasern aus solche Materialien sind für Ionisierelemente geeignet.

vorzugsweise sind die Fasern, mit Ausnahme der für den Ionisierungskontakt und der elektrischen Anschlüsse erfoi— derlichen Flächen in temperaturbeständigen elektrisch isolierenden Trägersubstanz, vorzugsweise Kunststoff eingebettet.

Die erzeugten Ionen werden mit dem nach der Erfindung ausgestalteten Ionisierelement schnell abtransportiert, und behindern die Erzeugung nachfolgender Ionen nicht. Das kann man noch durch entsprechende Anordnung und Ausgestaltung des Ionisierelementes begünstigen.

Eine erste dementsprechende Weiterbildung ist dadurch gekennzeichnet» daß die Fasern elektrisch isoliert auf einem Abschnitt der Innenwand des Verbrennungsraums und/oder eines für Abgas vorgesehenen Gasrohres aufgeschichtet sind·

Eine zweite dementsprechende Weiterbildung ist dadurch ge-

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kennzeichnet, daß das Ionisierelement einen flachen Tragstreifen aufweist, der mit seiner Schmalseite gegen die Strömung gerichtet innerhalb des Gasrohres angeordnet ist, so daß er die Strömung möglichst uenig behindert, und daß der Tragstreifen mit den Fasern besetzt ist.

Eine dritte dementsprechende Ueiterbildung ist dadurch gekennzeichnet, daß das Ionisierelement die Form eines Ringes hat, welcher Ring koaxial in einem Gasrohr angeordnet ist, und daß der Außenradius des Ringes mindestens 10 % (Prozent) kleiner ist als der Innenradius des zugehörigen Gasrohres beziehungsweise des zugehörigen Verbrennungsraums.

Bei einer Heizungsanlage und/oder bei einer Verbrennungs- f kraftmaschine ist es vorteilhaft, das Ionisierelement in i einem Gasrohr für die Zufuhr der Verbrennungsluft anzuordnen. Denn der Brennkammer neben der Verbrennungsluft auch ein Gemisch aus Brennstoff und Verbrennungsluft zugeführt wird, was zum Beispiel bei Verbrennungskraftmaschinen und öl brennerbetriebenen Heizungsanlagen der Fall ist, dann empfiehlt es sich, auch das Ionisierelement in einem Gasrohr für die Zuführung des Gemischs aus Brennsstoff und Verbrennungsluft anzuordnen. f

In vielen Fällen finden noch Reaktionen in den heißen Ab- t gasen statt. Solche Reaktionen sind unter Umständen wün- I sehenswert, weil dadurch unerwünschte Bestandteile der Ab- ■■. gase in weniger schädliche oder unschädliche Bestandteile \ umgesetzt werden. Diese Umsetzungen werden zum Teil be- } günstigt durch Katalysatoren und/oder Nachverbrennung. Für j alle diese Fälle ist eine Begünstigung dieser chemischen ; Reaktionen wünschenswert und durch entsprechende Anordnung eines Ionisierelementes in der Hauptströmung der betreffenden an diesen Reaktionen beteiligten Gase begünstigt. k

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Schädlich für eine optimale Verbrennung sind auch Staubteilchen, die in den für die Verbrennung angesaugten Gasen enthalten sind. Solche Staubteilchen werden dadurch zurückgehalten, daß eine gegenüber dem Ionisierelement elektrisch gegenpolig vorgespannte Elektrode in der Gasleitung dem Ionisierelement vorgeordnet ist, daß die Elektrode als Staubabscheider ausgebildet ist und über den ganzen Strömungsquerschnitt verteilt angeordnete Metallelemente aufweist, die die Strömung möglichst wenig behindernd ausgebildet sind, und daß ein ueiteres Ionisierelement dem Staubabscheider in der Gaszuleitung vorgeordnet ist, das, in der gleichen Ueise gepolt uie das erste Ionisierelement, an die Hochspannungsquelle angeschlossen ist.

Durch die zusätzlich Ionisierung, die dem Staubabscheider vorgeordnet ist, werden die Staubteilchen elektrisch aufgeladen und gezwungen, sich an dem Staubabscheider niederzuschlagen. Ionen, die daran nicht beteiligt sind und den Staubabscheider passieren, tragen zu der zur Förderung der Verbrennung gewünschten Ionisierung bei.

Das Ionisierelement ist bei einem Einspritzmotor vorzugsweise in einer Gasleitung für die Zufuhr der Verbrennungsluft angeordnet.

Bei einem Vergasermotor ist das Ionisierelement vorzugsweise in der Luftzuleitung oder in der Gemischzui«itung oder aber sowohl in der Luftzuleitung als auch in der Gemischzuleitung angeordnet.

Die zuvor erwähnten Weiterbildungen kann man miteinander kombinieren.

Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert·

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In der Zeichnung zeigt: Figur 1

Figur 2 Figur 3 Figur 4

Figur 5

Figur 6 Figur 7 Figur 8

im Blockschaltbild einen Einspritzmotor ausgerüstet mit einer Ionisiervorrichtung, im Blockschaltbild einen Vergasermotor ausgerüstet mit einer lord siervorrichtung, einen Abschnitt eines Gasrohres im Schnitt ausgerüstet mit einem Ionisierungseiement, einen Gasrohrabschnitt im Schnitt ausgerüstet mit einem anderen Ausführungsbeispiel eines Ionisierei ententes,

im Blockschaltbild eine öl betriebene Heizungsanlage mit einer Ionisiervorrichtung, im Querschnitt ein Ionisierelement

die Ansicht gemäß dem Pfeil aus Figur 6 und
ein weiteres Ionisierelement.

In der Zeichnung ist mit 1 der Zylinderblock einer Vei— brennungskraftmaschine bezeichnet. An diesen Zylinderblock ist ein Zuführer 2 für Flüssigbrennstoff angeschlossen. Kit 3 ist eine Brennstoffzuleitung bezeichnet, die zu den einzelnen Zylindern des Zylinderblocks verzweigt und in jedem Zylinder mit einer Einspritzdüse mündet. Mit 4 ist ein Luftzuführer bezeichnet. Von dem Luftzuführer führt ein Gasrohr 5 zu dem Zylinderblock 1. Innerhalb eines Rohrabschnittes 6 des Gasrohres 5 befindet sich ein Ionisierelement 7, das elektrisch isoliert angeordnet ist und an einen äußeren Hochspannungsgenerator 8 angeschlossen ist.

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Innerhalb des Gasrohres 5 ist dem Ionisierelement 7 ein Staubabscheider 13 vorgeordnet. Diesem Staubabscheider 13 ist innerhalb des ßasrohres 5 ein zueites Ionisierelement 14 vorgeordnet.

Dieser Rohrabschnitt 6 ist in Figur 3 noch einmal herausgezeichnet. Das Gasrohr 5 ist ebenso uie der Rohrabschnitt 6 metallisch leitend. Der Rohrabschnitt 6 ist innen auf dem ganzen Umfang mit einer Hochspannungsisolierung 9, 15 ausgekleidet. Die Hochspannungsisolierung 9, 15 ist auf der Innenseite mit polykristallinen einphasige«) Kohlenstoff-Fasern beschichtet. Die Beschichtung ist mit 10 beziehunggsueise 16 bezeichnet und bildet das Ionisierelement 7 beziehungsueise 14. Diese Beschichtungen sind elektrisch an den Minuspol des Hochspannungsgenerators 8 angeschlossen. Der Pluspol des Hochspannungsgeneraturs liegt« uie auch das Gasrohr 5 an Masse.

Der Staubabscheider 13 besteht aus mehreren planparallel zueinander angeordneten Metal 1 platten, die entlang der Strömung angeordnet sind, so daß sie die Strömung möglichst uenig behindert. Diese Metal 1 platten sind mit dem Gasrohr 5 an Masse angeschlossen.

Die Hochspannung des Hochspannungsgenerators beträgt mehrere kV, zum Beispiel 10 bis 35 kV. Die Flächenausdehnung der Beschichtung 10, 16 beträgt je etua 1 bis 50 Quadratzentimeter. Der Hochspannungsgenerator weist aus Sicherheitsgründen einen hohen Innenuiiderstand von mehreren Kilo-Ohm, zum Beispiel ?0 Kilo-Ohm auf. Für die elektrische Anschlußleitung 11 ist eine T.sol ierdurchfOhruns 12 beziehungsweise 17 in dem Rohrabschnitt 6 vorgesehen.

Denn der Rohrabschnitt 6 aus Strom nicht leitendem Kunststoff besteht, können die Hochspannungsisol ierunger» 9 und 15 und die Isolierdurchführungen 12 und 17 entfallen.

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In Figur 4 ist ein dem Rohrabschnitt 6 entsprechender Rohrabschnitt 20 dargestellt, innerhalb dessen koaxial zur Rohrachse 21 ein rohrförmiger beziehungsweise ringförmiger Träger 22 mit auf den Umfang verteilt angeordneten Speichen 23, 24 am Rohrabschnitt 20 befestigt ist. Der Träger besteht aus einem flachen Tragstreifen, der rohrförmig aufgerollt ist und mit seiner Schmalseite 25 gegen die Strömung gemäß Pfeil 26 gerichtet ist. Der Träger ist beidseitig mit einer Schicht aus polykristallinen einphasigen Kohlenstoff-Fasern beschichtet. Die beiden Beschichtungen 27» 28 entsprechen der Beschichtung 10 aus Figur 3. Sie sind über eine Zuleitung 29 an den negativen Ausgangspol eines Hochspannungsgenerators 30 angeschlossen, der dem Hochspannungsgenerator 8 aus Figur 3 entspricht. Die Zuleitung ist elektrisch isoliert durchgeführt, uenn der Rohrabschnitt 20 elektrisch leitend ist. Die Beschichtungen 27 und 28 bilden das Ionisierelement. Der Außenradius 54 des ringförmigen Trägers 22 ist um mindestens 10 '&Lgr; kleiner als der Innenradius 55 des Rohrabschnittes 20.

Bei dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um einen Vergasermotor. Der Zylinderblock ist mit 32 bezeichnet, der Luftzuführer mit 33 und der Brennstoffzuführer mit 34. Die Luft gelangt über die Rohrleitung 36 an einen Vergaser 37, an den über die Treibstoffleitung 38 auch der Treibstoff, zum Beispiel Benzin, gelangt. Vom Vergaser führt eine Rohrleitung 39 für das Gemisch zu dem Zylinderblock 32·

Vom Zylinderblock 32 geht eine Abgasleitung 31 aus, die über einen Katalysator 35 mit nachgecrdnetem Auspuff 45 ins Freie führt. Bei dem Katalysator 35 kann es sich auch um eine andere Einrichtung zur Nachverbrennung handeln. Ein Abschnitt 40 der Rohrleitung 36 ist mit einem

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Ionisiereiement 41 ausgestattet, das an einen Hochspannungsgenerator 42 angeschlossen ist. Ein Abschnitt 43« der Rohrleitung 39 ist mit einem Ionisierelement 44 ausgestattet« das an den Hochspannungsgenerator 42 angeschlossen ist. Ein Abschnitt 50 der Abgasleitung 31 ist mit einem Ionisierelement 51 ausgestattet« daß an den Hochspannungsgenerator 42 angeschlossen ist. Ein Abschnitt des Auspuffs 45 ist mit einem Ionisierelement 46 ausgestattet« das an den Hochspannungsgenerator 42 ange-

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jeden Zylinders, der sich im Kopfbereich neben den Ein- und Auslaßöffnungen befindet, ist mit je einem Ionisiei— element ausgestattet« uie dies durch das Ionisierelement 53 angedeutet ist. Die Ausgestaltung der Ionisierelemente und des lonisiergenerators im einzelnen können erfolgen, uie im Text zu Figur 3 und 4 erläutert. Zur Ionisierung innerhalb des Zylinders kann man auch ein Ionisierelement verwenden, das man mit der Zündkerze kombiniert« indem man die Kunststoff-Fasern des Ionisierelementes in die Isolierkeramik der Zündkerze einbettet, uiobei der elektrische Anschluß dieser Fasern an den Hochspannungsgenerator 42 parallel zur Zündleitung erfolgen kann und die zur Ionisierung freien Flächen der Kohlenstoff-Fasern zweckmäßig seitlich an der Kerze liegen, sodaß sie nicht unter dem direkten Einfluß des Zündfunken stehen.

Damit die einmal erzielte Ionisierung nicht durch elektrische Leitfähigkeit von Gasleitungen und dergleichen wieder abgebaut werden kann, empfiehlt es sich, die betreffenden Einrichtungen und Gasleitungen innen mit einer Isolierschicht auszukleiden. Vorzugsweise erfolgt eine solche Innenauskleidung im Vergaser 37, wenn das Ionisiei— element 41 vorgesehen ist.

In Abänderung des Ausführungsbeispiels nach Figur 2 können eines oder mehrere der dargestellten Ionisierelemente vor-

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^Tn Abänderung des Ausführungsbeispiels nach Figur 4 kann zusätzlich zu den Beschichtungen 27, 23 auch noch eine Auskleidung der Inner.viandung des Rohrabschnittes 20 vorgesehen sein, entsprechend wie im Text zu Figur 3 erläutert. Auch diese Auskleidung ist dann isoliert an den Minuspol des Hochspannungsgenerators 30 angeschlossen.

Oas Trägerelement nach Figur 4 kann auch anders ausgebildet sein. Wichtig ist aber, daß es für die Beschichtung tine möglichst hinreichende Fläche bietet und der Gasströmung möglichst uenig Strömungswiderstand bietet.

Bei der in Figur 5 dargestellten, öl betriebenen Heizungsanlage ist der Verbrennungsraum mit 56 bezeichnet. Von dem Verbrennungsraum 56 geht als Abgasleitung ein Kamin 57 ab. In den Verbrennungsraum mündet ein Ölbrenner 58, dessen Flamme mit 59 bezeichnet ist. Zu dem ölbrenner führt eine Luftzuleitung 60 und eine Olzuleitung 61 aus einem Öltank 62. In der Luftzuleitung 60 ist ein Ionisierelement 63 und in dem Kamin 57 ist ein Ionisierelement 64 angeordnet. Im Verbrennungsraum 56 ist ein Ionisierelement 65 angeordnet. Diese Ionisierelemente sind an einen Hochspannungsgenerator 66 angeschlossen und können ausgestaltet und angeordnet sein entsprechend wie im Text zu Figur 3 und 4 erläutert. Statt dessen können aber auch Metal 1 spitzen als Ionisierungselement vorgesehen sein.

Man erreicht auch schon günstige Effekte, uenn nur ein einziges Ionisierelement für die gesamte Anlage nach Figur 2 oder 5 vorgesehen ist.

Bei den Ausführungsbeispielen nach Figur 1 bis 4 bestehen die für die Ionisierung aktiven Teile der Ionisierelemente aus polykristallinen, einphasigen Kohlenstoff-Fasern.

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Diese Kohlenstoff-Fasern sind, wie eingangs dargelegt» eingebettet· ausgebildet und elektrisch angeschlossen. Die Ionisierelemente bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 5 bestehen vorzugsweise auch aus polykristallinen, einphasigen Kohlenstoff-Fasern, sie können aber auch aus Metal 1-spitzen bestehen.

Bei dem in Figur 6 und 7 dargestellten Ionisierelement 67 ist mit 70 eine aus Karbon oder aus Metall bestehende Wi-...&rgr; bcZsichrist dis stabil und ssl bsttr3^rtsr$d ist: In diese Klammer itit ein durchgehendes Büschel 71 von elektrisch leitenden Fasern 68 eingefaßt. Diese Fasern können aus Materialien bestehen, wie sie in den Ansprüchen 4 bis 6 gekennzeichnet sind. Die einzelnen Fasern 68 erstrecken sich längs nebeneinander, sie enden in einer gemeinsaman Stirnfläche 69. Pro Quadratzentimeter Stirnfläche sind 10.000 bis 500.000· vorzugsweise etwa 100.000, Faserenden pro Quadratzentimeter angeordnet. An diesen Faserenden erfolgt Spitzenentladung für die Ionisierung. Die Fasern sind in eine elektrisch isolierende Trägersubstanz, vorzugsweise aus Kunststoff, eingebettet. Aus dieser Trägersubstanz· Jie in der Zeichnung nicht sichtbar ist, ragen nur die Spitzen beziehungsweise die Enden der Fasern an der Stirnfläche 69 heraus. Ein solches Ionisierelement kann beispielsweise folgende Abmessungen haben, Länge gemäß Pfeil 73 fünfhundert Millimeter, Höhe gemäß Pfeil 74 fünf Millimeter, Breite gemäß Pfeil 76 drei Millimeter, Gesamthöhe gemäß Pfeil 77 sieben Millimeter, Büschel breite gemäß Pfeil 78 zwei Millimeter. Die Ionisierelemente können auch noch mit erheblich kleineren Abmessungen hergestellt werden. Das Ionisierelement 67 ist stabförmig und selbsttragend. Zwischen der Klammer 70 und sämtlichen Fasern 68 des Büschels 71 besteht elektrisch leitende Verbindung.

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Ionisierelemente nach Figur 6 und 7 kann man zu mehreren nebeneinander an einer Uand anordnen« Man kann mit solchen Ionisierelementen beispielsueise den Außenumfang eines Rohres besetzen, uie das beispielsueise in Figur 3 durch das sechseckige Rohr 80 dargestellt ist, das auf seinen sechs Außenflächen, zum Beispiel der Außenfläche 81 mit je einem Ionisierelement 82 nach Figur 6 und 7 besetzt ist. Diese Ionisierelemente sind entweder mit einem entsprechend hitzebeständigen Kleber oder durch Verklemmen befestigt. Entsprechend kann auch ein Rohr von innen mit Ionisierelementen besetzt sein, deren durch die Faserenden gebildeten Stirnflächen dann radial nach innen ragen. Das Rohr 80 besteht vorzugsweise aus Karbon oder aus Metall.

Ionisierelemente, uie sie anhand der Figuren 6 bis 8 beschrieben sind, können in Verbindung mit den Ausführungsbeispielen nach Figur 1 bis 5 eingesetzt uerden.

Claims (10)

P 57 120 16.7.86* ANSPRÜCHE

1. Vorrichtung zum Fördern der Verbrennung in einer Vei&mdash; brennungsaniage,

mit einem Ionisierelement zur Ionisierung an der Verbrennung beteiligter Gase und

mit einer Hochspannungsquelle, die an das Ionisierelement angeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet,

daß das Ionisierelement ( 44, 53 ) im Hauptstrom der an der Verbrennung beteiligten Gase angeordnet ist«

2· Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß ein Ionisierelement ( 41, 44, 53, 51, 46 ) in einer oder mehreren der nachfolgend aufgeführten, vom Hauptstrom der an der Verbrennung beteiligten Gase durchströmten Einrichtungen angeordnet ist:

Ansaugstutzen ( 36 ); Gemischleitung < 39 ), die vom Vergaser ( 37 ) zum Verbrennungsraum ( 32 ) führt; Verbrennungsraum ( 32 ), Abgasleitung ( 31 ), die vom Verbrennungsraum ausgeht; Abgasleitung ( 45 ), die von einer, eine Nachverbrennung fördenden Einrichtung ( 35 ) ausgeht.

3· Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet ,

daß das Ionisierelement < 67 ) elektrisch leitende Fasern ( 68 ) aufweist, die büschelartig einzeln längs nebeneinander angeordnet sind,

daß die Fasern eines Büschels in eirver gemeinsamen freiliegenden Stirnfläche ( 69 ) enden,

daß 10.000 bis 500.000, vorzugsweise etwa 100.000, Faserenden beziehungsweise -spitzen pro Quadratzentimeter der Stirnfläche angeordnet sind und

daß die Ionisation nach Art einer Spitzenentladung von diesen Faserenden ausgeht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,

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daß die Fasern aus pal ykristal1inem, einphasigem oder mehrphasigem Kohlenstoff bestehen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus Kohlenstoff mit graphitähnlicher

Struktur bestehen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus Kunststoff oder Keramik bestehen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis o, dadurch gekennzeichnet,

daß die Fasern, mit Ausnahme der für den Ionisierungskontakt und der elektrischen Anschlüsse erforderlichen Flächen in temperaturbeständigen elektrisch isolierenden Trägersubstanz, vorzugsweise Kunststoff eingebettet sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet,

daß die Fasern elektrisch isoliert auf einem Abschnitt der Innenwand des Verbrennungsraums ( 32 ) und/oder eines für Abgas vorgesehenen Gasrohres ( 31, 36, 39 ) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet,

daß das Ionisierelement einen flachen Tragstreifen ( 22 ) aufweist, der mit seiner Schmalseite gegen die Strömung gerichtet innerhalb des Gasrohres ( 20 ) angeordnet ist, so daß er die Strömung möglichst uenig behindert, und

daß der Tragstreifen mit den Fasern < 27, 28 ) besetzt ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, Hadurch gekennzeichnet,

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daß das Ionisierelement < 35 ) die Form eines Ringes
hat, ueicher Ring koaxial in einem Gasrohr ( 20 ) angeordnet ist,

daß der Außenradius ( 54 ) des Ringes mindestens 10 % (Prozent) kleiner ist als der Innenradius ( 55 ) des zugehörigen Gasrohres beziehungsweise des zugehörigen Vei&mdash; brennungsraums.