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Wärmebeständiger Harz-Schicht-Stoff und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrittt Ilarz-Schicht-Stoffe neuartigen :'lufbaus und bezieht sich
auf ein neuartiges Verfahren zur Verstellung derselben, so daß die Endprodukte verhältnismäßig
hohen Temperaturen in der Größenordnung; von i5o bis i8o° und darüber ohne Aufwerfen,
Abblättern od. dgl. Beschädigungen widerstehen können.
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Gegenstand der Erfindung ist ein wärmebeständiger Harz-Schicht-Stoff,
der sich zur Verwendung bei der Herstellung \-()u aus Blech und Harz-Schicht-Stoffen
zusammengesetzten Gegenständen eignet, die eine 1?maillierung, Lackierung od. dgl.
Endbearbeitung erfahren, und wie sie z. B. bei der Herstellung von elektrischen
Kühlschränken, Kraftfahrzeugen u. dgl. Verwendung finden. Bei der Herstellung zusammengesetzter
:'Artikel_ der obenerwähnten Art ist es äußerst wünschenswert, die Harzschichtteile
des Gegenstandes mit dem gleichen Email- od. dgl. Überzug zu versehen, wie er auf
die Metallteile aufgebracht wird, und das Einbrennen dieses Überzugs auf dem gesamten
Bauteil in einem einzigen Arbeitsgang vorzunehmen, wobei der gleiche Ofen und die
gleichen Temperaturen sowohl für den Harz=Schicht-Stoff als auch den Metallbestandteil
Verwendung finden.
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Bei der Herstellung elektrischer Kühlschränke u. dgl. ist es beispielsweise
wünschenswert, für die Innenfüllung der Schranktür einen Harz-Schicht-Stoff als
Baumaterial zu verwenden, da dieser ausgezeichnete wärmeisolierende Eigenschaften
aufweist.
Vorzugsweise soll für die Außenfläche dieses Schichtstoffes
der gleiche aufgebrannte Emailüberzug wie bei den Metallteilen von Gehäuse und Tür
aufgebracht werden; und es ist weiterhin wünschenswert, diesen Überzug für den gesamten
. Bauteil in einem einzigen Einbrennvorgang einzubrennen. Jedoch war diese Arbeitsweise
früher unmöglich, da 'die Harz-Schicht-Stoffe bisher bei Temperaturen von 95 bis
i8o° oder darüber, die für das Einbrennen dies Emailiiberzugs notwendig sind, aufblätterten
oder sich verwarfen. Dieses Aufblättern oder Verwerfen war eine Folge der Verdampfung
restlicher, flüchtiger Bestandteile in den nach -den früher bekannten Verfahren
hergestellten Schichtstoffen.
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Gemäß der Erfindung werden die erwähnten Schwierigkeiten durch einen
neuartigen Aufbau des Schichtstoffes und durch ein neuartiges Verfahren zur Herstellung
desselben in folgender Weise überwunden: Der Hauptteil und. eine der Außenflächen
des Schichtstoffes weisen nach der Erfindung einen verhältnismäßig geringen Harzgehalt
und damit einen verhältnismäßig porösen Aufbau auf, so daß dadurch der Austritt
von Restgasen beim Erhitzen erleichtert wird. Die gegenüberliegende Außenfläche
des Schichtstoffes dagegen besteht nach der Erfindung aus einer Oberflächenlage,
die einen verhältnismäßig hohen Harzgehalt aufweist und daher verhältnismäßig undurchdringlich
und undurchlässig für den Austritt von Gasen während des Erhitzens ist. Auf diese
Oberfläche wird dann der Emailüberzug aufgebracht, der nach dem Einbau des Schichtstoffes
in einen Bauteil aufgebrannt werden soll. Infolge dieser Bauart sind die Restgase
beim Austritt aus dem Schichtstoff während des Einbrennvorganges gezwungen, vom
Hauptteil des Schichtstoffes durch die innere und verhältnismäßig poröse Oberfläche
-zu entweichen, so daß geringe, dadurch hervorgerufene Beschädigungen dieser Oberfläche
praktisch unsichtbar bleiben oder das Aussehen des Bauteiles nach dem Aufbrennen
nicht beeinträchtigen. ' Auf der anderen Seite widersteht ,die äußere, emaillierte
Oberfläche des Schichtstoffes, die während des Einbrennvorganges verhältnismäßig
undurchdringlich und unporös für Gase ist, dem Austritt dieser Gase und wird daher
durch die austretenden Gase nicht aufgeworfen oder verworfen.
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Insbesondere finden nach der Erfindung für den Hauptteil und eine
der Außenflächen des Schichtstoffes übereinandergelegte Lagen verhältnismäßig dicken
und porösen Faserplattenstoffes, beispielsweise Packpapier, Alphacellulose, Lumpen-
oder Sulfitpapier, beispielsweise von o,25 bis 0,3 mm Dicke; Verwendung,
die mit einem verhältnismäßig geringen Gehalt an in der Hitze aushärtendem Harzlack
imprägniert sind, so daß sie bei der darauffolgenden Ofentrocknung einen Trockenharzgehalt
von annähernd 5o bis 85 % des Gewichtes des Faserplatfenmaterials oder annähernd
35 bis 45 % dds Gesamtgewichtes des so imprägnierten Schichtstoffes enthalten. Für
die gegenüberliegende Oberflächenlage des Schichtstoffes, d. h. für die, die beim
Erhitzen verhältnismäßig undurchlässig für die austretenden Gase sein soll, findet
nach der Erfindung eine Oberflächenlage von Fasermaterial der obenbezeichneten Art
Verwendung, die verhältnismäßig dünn ist, d. h. 0,075 bis o,i mm Dicke hat, und
die stark mit in der Hitze aushärtendem Harzlack derart imprägniert ist, daß sich
beispielsweise nach der darauffolgenden Ofentrocknung ein Trockenharzgehalt von
annähernd 120 bis 185 Gewichtsprozent des Papiers oder annähernd 55 bis 65 % des
Gesamtgewichts Jes so behandelten Stoffes ergibt.
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Darüber hinaus findet zusätzlich zu den neuartigen, baulichen Eigenschaften
des obenerwähnten Schichtstoffes ein neuartiges Verfahren zur Erzeugung des Schichtstoffes
Verwendung, durch das der Großteil der flüchtigen Bestandteile während der Herstellung
des Schichtstoffes ausgetrieben wird, so daß beim darauffolgenden Aufbrennen des
Emailüberzugs eine verhältnismäßig geringe Neigung für weiteren Gasausstoß vorhanden
ist. Dies wird durch die folgenden Verfahrensschritte bei der Herstellung des Schichtstoffes
erreicht. Nach dem anfänglichen Imprägnieren des Faserschichtstoffes mit Harzlack,
um sowohl den niedrigen Harzgehalt aufweisenden Stoff als auch das hohen Harzgehalt
aufweisende Oberflächenschichtmaterial zu erhalten, wird dieses einer Ofentrocknung
bei einer solchen Temperatur und über eine solche Zeitspanne ausgesetzt, daß nicht
nur das Lösungsmittel für den Lack sich verflüchtigt und ausgetrieben wird, sondern
gleichzeitig das Harz bis auf einen Zustand verfestigt wird, der sich dem Ende des
in der Hitze aushärtenden Zustandes so dicht als möglich nähert und sich mit der
darauffolgenden Vereinigung und Befestigung der überlagerten Schichten bei der darauffolgenden
üblichen kombinierten Wärme- und Druckbehandlung vereinbaren läßt, die für die Verfestigung
und Umwandlung des Harzes vom in der Hitze aushärtenden, in den in der Hitze ausgehärteten,
unerweichbaren und unlösbaren Zustand Anwendung findet, d. h. beim Ofentrocknungsvorgang
wird das Harz in den Zustand beginnenden übergangs in den in der Hitze ausgehärteten
Zustand verfestigt. Anders ausgedrückt heißt das, daß das Trocknen und Erwärmen
des Lackes bis zu einem solchen Grad ausgeführt wird, daß der Lack von einer A-Stufe
im wesentlichen in den Endzustand der B-Stufe übergeht.
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Nachdem Haupt- und Oberflächenschichtmaterial auf diese Weise bis
zu dem obenerwähnten Ausmaß im Ofen getrocknet sind, werden die Schichten des niedrigen
Harzgehalt aufweisenden Hauptmaterials bis zur gewünschten Dicke aufeinandergelegt
und auf einer Außenfläche eine Schicht des Oberflächenmaterials mit hohem Harzgehalt
aufgebracht. Diese Zusammenstellung wird dann in eine erhitzte Presse eingelegt,
die von üblicher Bauart ist und zur überführung der Schichten in die endgültige
geschichtete Platte dient, während gleichzeitig die geschichtete Platte in ihre
gewünschte Endform übergeführt und das enthaltene Harz vom in der Hitze aushärtenden
Zustand
in die in der Hitze ausgehärtete, unerweichbare und unlösbare C-Stufe übergeführt
wird. Dann wird Druck auf diese Zusammenstellung, jedoch mir für einen kurzen Anfangszeitraum,
beispielsweise nicht über ein Drittel und gewöhnlich beträchtlich weniger der Gesamtheißpreßzeit,
die erforderlich ist, um das Harz im wesentlichen in den in der Hitze ausgehärteten
Zustand überzuführen, angewendet, worauf der Druck vorübergehend nachgelassen wird,
um überschüssiges flüchtiges Material durch die verhältnismäßig poröse oder niedrigen
Harzgehalt aufweisende Oberfläche entweichen zu lassen. Wie später noch erläutert
wird, ist dieses vorübergehende Nachlassen des Druckes zum Austritt der Gase wesentlich
für den Erfolg des Verfahrens und muß während eines richtigen Zeitraums bei der
Überführung des Harzes von derer in der Hitze aushärtenden Zustand in den End- oder
voll ausgehärteten C-Zustand bewirkt werden. Nach dem anfänglichen vorübergehenden
Nachlassen des Druckes wird dieser wieder hergestellt und ununterbrochen aufrechterhalten,
bis das Harz vollständig verfestigt, d. h. in den in der Hitze ausgehärteten oder
C-Zustand übergeführt ist, was von einer Vereinigung der Schichten und einer Formgebung
begleitet ist. Darauf wird der Druck aufgehoben und der gepreßte Gegenstand aus
der Form entfernt. Wird das Verfahren, wie erklärt, richtig ausgeführt, ist es nicht
notwendig, das Schichtmaterial in der Form herunterzukühlen, sondern es kann sofort
nach Beendigung des Preßvorganges entfernt werden.
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Wie bereits oben erwähnt, ist es für den Erfolg des Verfahrens wesentlich,
daß das obenerwähnte anfängliche vorübergehende Nachlassen des Druckes im richtigen
Teil des Überführungsvorganges des Harzes vom in der Hitze aushärtenden Zustand
in den vollständig ausgehärteten oder C-Zustand bewirkt wird. Erfolgt dieses Nachlassen
des Druckes zu bald, so werden die flüchtigen Bestandteile nicht ausreichend ausgetrieben,
sondern ein Überschuß flüchtiger Bestandteile verbleibt in dem gepreßten Gegenstand,
und beim Nachlassen des Druckes am Ende des Verformungsvorganges dehnen sich diese
flüchtigen Bestandteile aus und rufen ein Aufwerfen des Gegenstandes hervor. Erfolgt
andererseits dieser anfängliche Druckabfall zu spät, so dehnen sich die im Gegenstand
enthaltenen flüchtigen Bestandteile aus und trennen die Schichten mit einem leicht
zu hörenden Krachen. Wird dann der Druck wieder aufgebracht, so werden die Schichten
nicht richtig miteinander verbunden, weil das Harz bereits zu weit in den vollständig
ausgehärteten oder C-Zustand übergeführt ist. Infolgedessen muß das anfängliche
Nachlassen des Formdruckes bewirkt werden, nachdem das Harz genügend von dem in
der Hitze aushärtenden oder ß-Zustand in den vollständig ausgehärteten oder C-Zustand
übergeführt ist, so daß kein Verwerfen auftritt. Diese Überführung darf jedoch andererseits
nicht so weit bis in den voll ausgehärteten oder C-Zustand vorangetrieben werden,
daß das darauffolgende richtige Binden der Schichten bei Wiederaufbringen des Druckes
verhindert wird.
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Es wurde gefunden, daß der richtige Zeitraum für das kurzzeitige Lösen
der Form, um die Gase nach Einleitung des heißen Preßvorganges auszutreiben, nur
einen kleinen Bruchteil, nicht über ein Drittel und gewöhnlich beträchtlich weniger
der Gesamtzeitdauer :des Heißpreßvorganges, betragen soll, der zur Vereinigung der
Schichten und vollständigen Verfestigung des Harzgehaltes in den in der Hitze ausgehärteten
Zustand sein soll und eine Angelegenheit von Sekunden ist, verglichen mit der Minutenzeitdauer
des gesamten erforderlichen Heißpreßvorganges. Die gesamte Heißpreßzeit zur Formung
der endgültigen Schichtplatte und vollständigen Verfestigung des Harzgehaltes in
den in der Hitze ausgehärteten oder C-Zustand kann, abhängig vom verwendeten Harz,
der Temperatur und dem Druck, die für den Heißpreßvorgang erforderlich sind, usw.,
unter extremen Bedingungen zwischen g/4 Minuten und annähernd 7 Minuten schwanken.
Der entsprechende richtige Zeitraum für das kurzzeitige Lösen der Form nach dem
anfänglichen Aufbringen des Druckes zum Austreiben der angesammelten Gase beträgt
zwischen 5 und 20 Sekunden und wächst proportional in diesen Grenzen entsprechend
der obenerwähnten gesamten Heißpreßzeit, die erforderlich ist, um die Endschichtplatte
zu erzeugen, d. h. er schwankt von annähernd 5 Sekunden für das anfängliche Nachlassen
des Druckes bei einer Gesamtheißpreßzeit von annähernd 3/4 bis i Minute und annähernd
2o Sekunden bei einer Heißpreßzeit von annähernd Minuten mit entsprechend proportionalen
Zwischenwerten., Da es sich jedoch beim Harz während des Heißpreßvorganges um eine
exotherme Reaktion 'handelt, trägt diese darüber hinaus dazu bei, in der Schichtplatte
mehr oder weniger unabhängig von deren Dicke eine im wesentlichen gleichmäßige Temperatur
aufrechtzuerhalten, so daß die obengenannten Zahlen mehr oder weniger unabhängig
von der Dicke der Schichtplatte sind. Aus den obengenannten Zahlen ergibt sich,
daß die Dauer des anfänglichen Druckabfalls gewöhnlich ein Zehntel bis ein Zwanzigstel
des gesamten Heißpreßvorganges beträgt, der zur Urriwandlung des Harzes in den im
wesentlichen vollständig ausgehärteten Zustand notwendig ist.
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Zum Imprägnieren des Faserschichtmaterials wird nach der Erfindung
vorzugsweise ein Harzlack mit sc'hnell'härtendem synthetischem Harz verwendet. Für
diesen Zweck eignen sich Phenolaldehydharze, die durch Reaktion von Formaldehyd
und seinen Homologen mit Phenol und seinen Homologen, beispielsweise Kresol, Xylenol
usw., oder Mischungen derselben, wie beispielsweise die verschiedenen Kresolgemische.
Dieses synthetische Harz wird im A-Zustand hergestellt und zu einem geeigneten Lack
durch Zusatz geeigneter leicht flüchtiger organischer Lösungsmittel, wie Äthyl-oder
Isopropylalkohol, aufbereitet, beispielsweise im Verhältnis von 4 bis 5 Gewichtsteilen
Harz zu 6 bis 5 Gewichtsteilen Lösungsmittel.
Obwohl der Lack auf
das Faserschichtmaterial in beliebiger Weise, wie Bepinseln, Besprühen usw., aufgebracht
werden kann, wird dieses Material, beispielsweise eine absorbierende Art von Packpapier,
vorzugsweise als fortlaufender Streifen durch ein Harzbad geführt, wobei das Papier
vollständig imprägniert und gesättigt wird. Dann läuft das Papier durch Quetschwalzen,
die den Lack bis zum gewünschten obenerwähnten Ausmaß ausdrücken.
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Von den Quetschwalzen wird das auf diese Weise imprägnierte Papier
durch einen Ofen geführt, in dem es einem mit hoher Geschwindigkeit und in entgegenge§etzter
Richtung strömenden Luftstrom von annähernd 14o bis i5o° ausgesetzt wird. Die Papierzuführungsgeschwindigkeit
ist derart geregelt, daß jeder Teil im Ofen so lange verbleibt und der erhöhten
Temperatur für eine Zeitspanne ausgesetzt wird, die nicht nur ausreicht, um das
Lösungsmittel zu verflüchtigen und zu entfernen, sondern auch genügt, das Harz in
einen Grenzzustand zwischen dem in der Hitze aushärtenden oder B-Zustand und dem
Übergang in den vollständig ausgehärteten oder C-Zustand zu bringen. Die Verfestigung
des Harzes im Schichtstoff bis zu der genannten Stufe kann beim Ofentrocknen genau
gesteuert werden, da nur eine Blattstärke des Schichtmaterials behandelt wird und
die Zufuhrgeschwindigkeit des Papiers durch den Ofen sorgfältig geregelt und eingestellt
werden kann. Für den obenerwähnten Ofentrocknungsvorgang wird das Harz bis zum richtigen
Ausmaß verfestigt, indem die Zufuhr derart geregelt wird, daß jeder Teil des Papiers
annähernd 9/a bis 4 Minuten, vorzugsweise jedoch zwischen annähernd i und 2 l@iinuten,
im Ofen verbleibt, wobei das Papier selbstverständlich im wesentlichen bei Raumtemperatur
in den Ofen eintritt.
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Das so behandelte Papier wird dann zur Bildung des geschichteten Aufbaus
in Blätter 'geeigneter Größe geschnitten, und für den obengenannten Verwendungszweck
werden die Blätter bis zu einer solchen Stärke aufgestapelt, daß sich ein Enderzeugnis
von annähernd 0,4 bis o,16 cm Dicke ergibt, das gewöhnlich annähernd zehn übereinandergelegte
Blätter des im Ofen getrockneten, mit Harz imprägnierten Stoffes bei einem Endprodukt
von o,16 cm Stärke erfordert. Dabei findet das mit niedrigem Harzgehalt imprägnierte
Papier für den Hauptteil des Schichtstoffes Verwendung, während eine freie Oberfläche
aus dem den höheren Harz-Behalt aufweisenden Stoff besteht.
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Dieser Stapel wird dann in eine Heißpresse üblicher Bauart mit Drücken
von annähernd 7o bis 125 kg/cm2 bei Temperaturen von annähernd i 5o bis 18o° eingelegt,
um den Stapel heiß zu pressen und die Schichten zu der endgültigen Schichtplatte
zu vereinigen, während ihnen gleichzeitig ihre Endform erteilt und das Harz von
dem in der Hitze aushärtenden oder B-Zustand in den vollausgehärteten oder C-Zustand
übergeführt wird.
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Durch Niederdrücken des Vorrichtungskoll)2ns wird im Anfang kurzzeitig
gepreßt, d. h. bei den verwendeten Harzen und dem obengenannten Heißpreßverfahren
annähernd 5 bis 20 Sekunden, worauf der Kolben vorübergehend gehoben und der Druck
aufgehoben wird, um das flüchtige Material aus dem Schichtstoff austreten zu lassen.
Darauf wird für die restliche Zeit der Kolben wieder niedergedrückt und gepreßt,
um das Harz von dem in der Hitze aushärtenden in den ausgehärteten Zustand überzuführen.
Bei den obenerwähnten Temperatur- und Druckbedingungen schwankt die gesamte Heißpreßzeit
zur Überführung des Schichtstoffes in den ausgehärteten Zustand zwischen i und 7
Minuten, abhängig von der besonderen Temperatur und dem verwendeten Harz. Je höher
die Temperatur ist, bei der das Pressen in dem erwähnten Bereich zwischen i5o und
i8o° erfolgt, desto kürzer ist der Zeitraum für den Anfangsdruckabfall und die Gesamtzeit
innerhalb der obengenannten Grenzen, und umgekehrt. Bei noch höheren Preßtemperaturen
wird die Aushärtezeit entsprechend kürzer, und umgekehrt.
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Die Oberflächenschicht mit höherem Prozentgehalt an Harz bildet eine
gute Unterlage für den Email- od. dgl. Sikkativüberzug, ist jedoch verhältnismäßig
undurchlässig für Gase. Würde eine solche Oberflächenschicht demnach auf beiden
Seiten des Schichtstoffes aufgebracht werden, so würden Schwierigkeiten beim Austritt
der frei gewordenen Gase während des anfänglichen, kurzzeitigen Druckabfalles auftreten.
Auch im Hauptteil des Schichtstoffes müssen genügend Poren für den Austritt der
frei gewordenen Gase vorhanden sein, um ein Aufwerfen während dieses Vorganges zu
verhindern. Aus diesem Grund müssen der Hauptteil des gepreßten Schichtstoffes und
wenigstens eine seiner Seiten aus einem Material bestehen, .dessen Poren nicht vollständig
mit Harz gemäß dem obenbeschriebenen Schichtaufbau und seiner Herstellung gefüllt
sind.
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Nach dem Pressen des Schichtstoffes in der oben beschriebenen Weise
kann ein Einall- od. dgl. Sikkativüberzug auf die Oberflächenlage mit höherem .Harzgehalt
durch Besprühen, Bepinseln usw. aufgebracht werden, und der überzogene Gegenstand
kann ohne Beschädigungsgefahr durch den üblichen Einbrennofen laufen. Vorzugsweise
soll jedoch die Einbrenntemperatur auf eineTemperatur beschränkt sein, die nicht
wesentlich diejenige Temperatur überschreitet, bei der der Gegenstand in der Heißpresse
verfestigt wurde. Zur Erzielung bester Ergebnisse soll der Gegenstand vorzugsweise
bei einer Temperatur verfestigt werden, die etwas über der liegt, bei der später
aufgebrannt wird.
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Der Emailüberzug kann aus in der Hitve aushärtendem Melaminharz, allein
oder verändert durch Alkydharze und mit entsprechenden Farbstoffen, beispielsweise
Zinksulfid, Titandioxyd, hergestellt werden. Ein solcher Emailüberzug bildet nach
dem Aufsprühen auf den in der Hitze ausgehärteten Phenolharz-Schicht-Stofi und Brennen
zur Umwandlung des Überzugharzes in den ausgehärteten Zustand eine ausgezeichnete
und dauerhafte Verbindung mit dem Schichtstoff.
Die folgenden Beispiele
sind spezielle Ausführungsformen des Verfahrens und der sich ergebenden Erzeugnisse
nach der vorliegenden Erfindung. Beispiel i Ein Harzlack zum Imprägnieren des Faserschichtmaterials
wird in folgender Weise bereitet: io Gewichtsteile Phenol, io Gewichtsteile wäßriger
Formaldehydlösung (37,5o/oig, nämlich technisches Formalin) und o,i Gewichtsteil
Ätznatron (gelöst in genügend Wasser zur Bildung einer wäßrigen Lösung) werden in
einen Dampfmantelkessel eingefüllt, der mit einem Wassermantelkondensator verbunden
ist und zum Rückfluß bei im wesentlichen atmosphärischem Druck eingerichtet ist.
Der Dampf wird in den Kesselmantel mit 3,5 bis 5,75 kg/crn° eingeführt und die Mischung
für annähernd 30 Minuten zum Rückfluß gebracht. Darauf wird der Dampf abgeschaltet,
kaltes Wasser durch den Mantel zirkulieren gelassen und- ein Vakuum im Kessel erzeugt,
bis das Wasser durch Destillation von der :lasse bis auf annähernd 2,5 Gewichtsteile
Wasser der Masse entfernt ist. Das so vorbereitete Harz wird dann in einen zum Imprägnieren
geeigneten Lack umgewandelt, indem man es in annähernd 2,5 Gewichtsteilen gio/oigem
Isopropylalkohol löst.
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Zur Herstellung des harzimprägnierten Faserschichtmaterials geringen
Harzgehaltes, wie es im Hauptteil des Schichtstoffes Verwendung findet, wird ein
absorbierendes Packpapier von annähernd 0,25 bis 0,3 mm Dicke in Form
eines fortlaufenden Streifens durch ein Bad des obenerwähnten Lackes geführt und
vollständig mit ihm imprägniert. Das Papier wird dann dem Bad entnommen und zwischen
Quetschwalzen geleitet, um den Harzüberschuß bis zu dem obenerwähnten Ausmaß zu
entfernen. Das Papier wird dann durch einen Ofen geführt, der mit einem mit hoher
Geschwindigkeit gegenströmenden Luftstrom von annähernd 14o bis i5o° versehen ist,
um das Harz zu trocknen und zu verfestigen. Zu diesem Zweck bleibt das Papier im
Ofen für einen Zeitraum von annähernd i Minute, wobei der Harzgehalt,durch die Quetschwalzen
von Anfang an so eingestellt ist, daß der Trockenharzgehalt nach der Ofentrocknung
ungefähr 35 bis 45 Gewichtsprozent des sich ergebenden imprägnierten Produktes beträgt.
Die Oberflächenschicht mit höherem Harzgehalt wird aus einem Packpapier von o,o8
mm Dicke hergestellt und in ähnlicher Weise behandelt und läuft durch den Ofentrockner
mit einer solchen Geschwindigkeit, daß jeder Teil des Papiers im Ofen annähernd
2 Minuten verbleibt, wobei der Harzlackgehalt von Anfang an durch die Quetschwälzen
so eingestellt ist, daß sich nach dem Ofentrocknen ein Trockenharzgehalt von annähernd
55 bis 65 % des Gesamtgewichtes des sich ergebenden harzimprägnierten Papiers ergibt.
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Das Papier wird daraufhin geschnitten und zu einem Stapel von zehn
Blatt mit niedrigem Harzgehalt aufgestapelt, wobei die obere Oberflächenschicht
aus den höheren Harzgehalt aufweisendem Oberflächenmaterial besteht. Diese Zusammenstellung
wird dann in eine Heißpresse eingelegt, die einen Druck von 1o5 kg/cm2 und eine
Temperatur von r65° zu erzeugen vermag, und der Druck wird zur Verbindung der Schichten
angewendet. io Sekunden nach Einleitung des Heißpreßvorganges wird die Form vorübergehend
gelöst, um die angesammelten Gase entweichen zu lassen, worauf die Form wieder für
eine Gesamtzeitdauer von 4 Minuten geschlossen wird. Die sich ergebende Schichtplatte
hat eine Dicke von o,16 cm.
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Ein Emailüberzugsmaterial, das im wesentlichen aus einem synthetischen,
ölmodifizierten Glycerinphthalatharz besteht und das mit Titandioxyd gefärbt ist,
wird dann bei Raumtemperatur auf die Schichtfläche mit höherem Harzgehalt aufgespritzt
und der Schichtstoff in einen zusammengesetzten Gegenstand der obenerwähnten Art
eingebaut, worauf der Emailüberzug des ganzen Gegenstandes bei einer Temperatur
von i5o° annähernd 30 Minuten eingebrannt wird. Während dieses Vorganges
wird das Harz des Überzugsmaterials vom in der Hitze aushärtenden in den ausgehärteten
Zustand übergeführt und somit mit dem Schichtstoff vollständig verbunden. Für diesen
Vorgang kann ein Ofen mit Infrarotlampen od. dgl. Verwendung finden.
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Beispiele Ein Harzlack wird in der gleichen Weise wie nach Beispiel
i hergestellt und der gleiche Arbeitsgang zur Vorbereitung des harzimprägnierten
Papiers für den Hauptteil des Schichtstoffes und ebenso für die Oberflächenschicht
durchgeführt.
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Das auf diese Weise imprägnierte Papier wird darauf geschnitten und
zehn Blatt des niedrigen Harzgehalt aufweisenden Hauptmaterials aufeinandergestapelt,
wobei eine Oberflächenschicht mit höherem Harzgehalt aufgelegt wird. Diese Zusammenstellung
wird in eine Heißpresse mit einem Druck von annähernd io5 kg/cm2 bei einer Temperatur
von annähernd 15o° eingelegt und der Druck aufgebracht, um den Schichtstoff zu vereinigen.
2o Sekunden nach Beginn des Heißpreßvorganges wird die Form vorübergehend gelöst,
um die angesammelten Gase entweichen zu lassen, worauf die Form für die gesamte
Heißpreßdauer von 7 Minuten wieder geschlossen wird. Der sich ergebende Schichtstoff
hat eine Dicke von o,16 cm.
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Schließlich wird ein Emailüberzug auf die Schicht mit höherem Harzgehalt
aufgebracht und gemäß Beispiel i aufgebrannt.