DE836969C - Kommutator - Google Patents

Description

(WiGBl. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 17. APRIL 1952

W 3016 VIIId/21 d

Kommutator

Die Erfindung betrifft elektrische Kommutatoren und insbesondere solche, deren Metallsegmente in Kunstharz eingebettet sind. Bei Kommutatoren dieser Art hat sich die Schwierigkeit ergeben, daß bisher kein einfach durchführbares Verfahren zur Verfügung stand, durch das eine starke Verankerung der Segmente in dem Formstoff möglich war. !Line weitere Schwierigkeit bestand hinsichtlich des Fehlens einer zweckmäßigen Metallverstärkung für den Formkörper, der, wenn er aus den bisher bekannten Kunstharzstoffen Ix-steht, nicht die Festigkeit aufweist, die notwendig wäre, um den Beanspruchungen Widerstand zu leisten, denen die Segmente bei hohen Drehgeschwindigkeiten unter dem Einfluß der Zentrifugalkraft unterworfen sind.

Zweck der Erfindung ist die Schaffung einer leicht herstellbaren, voll wirksamen Verankerung für die Segmente und ferner einer leicht anzubringenden Verstärkung des Forimstoffes, wenn diese notwendig ist. ao

Erfindungsgemäß werden in den inneren Teilen der Kommutatorsegmente Öffnungen vorgesehen, die in bezug aufeinander so angeordnet sind, daß sie aufeinanderfolgend in einer spiralenartigen Anordnung um die Achse des Kommutators herum ver- as laufen, wobei die Segmente miteinander durch isolierenden Formstoff verbunden sind, der in diese Öffnungen einfließt.

Zum klareren Verständnis der Erfindung wird nachstehend eine Anzahl von Ausführungsformen

derselben an Hand der Zeichnungen beschrieben, von denen

Fig. ι einen teilweisen Vertikalschnitt darstellt, der in einem gegebenen Stadium des Herstellungs-Verfahrens ein röhrenförmig vorgearbeitetes Werkstück zur Herstellung eines Kommutators nach der Erfindung veranschaulicht;

Fig. 2 ist eine ähnliche Darstellung des gleichen Werkstücks in einer folgenden Phase der Herstellung;

Fig. 3 ist eine ähnliche Ansicht in einer noch weiteren Phase der Herstellung;

Fig. 4 ist ein Schnitt durch den fertigen Kommutator gemäß Linie IV-IV der Fig. 6;
J 5 Fig. 5 ist eine ähnliche Ansicht des gleichen Kommutators gemäß Linie V-V der Fig. 6;

Fig. 6 ist eine Endansicht auf den fertigen Kommutator;

Fig. 7 ist eine Ansicht eines zur Durchführung der in den Fig. ι und 2 veranschaulichten Arbeitsvorgänge benutzten Werkzeuges in wesentlich kleinerem Maßstabe;

Fig. 8 ist eine Ansicht eines Segments, das zur Herstellung eines anderen Kommutators gemäß der Erfindung verwendet wird;

Fig. 9 ist ein Schnitt gemäß Linie IX-IX der Fig. 8;

Fig. io ist eine Ansicht einer abgeänderten Ausführungsform eines Segments, das zur Herstellung dieses Kommutators verwendet wird;

Fig. 11 ist ein Schnitt gemäß Linie XI-XI der Fig. io;

Fig. 12 ist ein teilweiser Schnitt und veranschaulicht eine Phase der Herstellung des Kommutators aus Segmenten gemäß Fig. 8 und 9;

Fig. 13 ist eine ähnliche Darstellung einer weiteren Phase der Herstellung entsprechend,

Fig. 14 eine Aufsicht auf das Ende des fertigen Kommutators und

Fig. 15 eine perspektivische Darstellung, welche ein Stadium der Herstellung einer noch anderen Ausführungsform des Kommutators gemäß der Erfindung veranschaulicht.

Zunächst soll das in den Fig. 1 bis 6 veranschaulichte Verfahren beschrieben werden. Dieses ist insbesondere geeignet für die Herstellung von kleinen Kommutatoren von bis zu etwa 2,5 cm Durchmesser. Bei dieser Ausführungsform des Verfahrens werden die Kommutatorsegmente aus röhrenförmigen, vorgearbeiteten Werkstücken hergestellt, die von einem gezogenen Rohr, das aus einer bearbeitbaren Kupferlegierung besteht, abgeschnitten werden. Diese Werkstücke können sowohl von Anfang an auf die Länge eines einzelnen Kommutators geschnitten werden oder, im Falle einer Massenproduktion, Rohrlängen entsprechen, die je ein Vielfaches der Länge eines Kommutators betragen und die, nachdem alle Arbeitsvorgänge beendet sind, in die einzelnen Kommutatoren unterteilt werden. Die Höchstlänge von solchen Werkstücken ist durch die Schwierigkeiten, die sich beim Einbringen des Formstoffes ergeben, begrenzt.
Gemäß dem in den Fig. 1 bis 6 dargestellten Beispiel wird das röhrenförmige, vorgeformte Werkstück von Anfang an auf die Länge eines einzelnen Kommutators geschnitten. Im ersten Stadium der Herstellung wird das Werkstück durch Gewindeschneiden in der üblichen Weise mit einem Stützgewinde 2 versehen. Diese Phase ist in Fig. 1 dargestellt. Anschließend wird ein verformendes Werkzeug durch die Bohrung in solcher Weise hindurchgepreßt, daß das Stützgewinde am Scheitel der Gewindegänge umgebogen wird, so daß es den aus Fig. 2 ersichtlichen hakenartigen Querschnitt erhält.

Es ist für die Herstellung von Vorteil, das Gewindesohneidwerkzeug und das zur Verformung der Gewindegänge dienende zu einem einzigen zu vereinigen, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist. Dieses kombinierte Werkzeug besteht aus einem Schaft, an dessen vorwärtigem Ende sich die Gewindeschneidvorrichtung 7 befindet, während an dem Umfang seines rückwärtigen Endes ein oder mehrere glatte, die Verformung bewirkende Verdickungen oder kugelartige Körper 8 angeformt sind. Dieser Gewindeböhrer wird durch die öffnung des Werkstücks ι hindurchgeschraubt, um das Stützgewinde einzuschneiden, und anschließend werden im Zuge eines fortlaufenden Arbeitsvorgangs der oder die Kugelkörper 8 hindurchgepreßt, um die Gewindegänge umzubiegen. Die zweckmäßigsten Abmessungen werden mit Vorteil für jeden einzelnen Fall durch Ausproben ermittelt, jedoch kann als Beispiel angegeben werden, daß für ein Stützgewindie mit einem Innendurchmesser von etwa 9,8 mm die Ver-Wendung von Kugelkörpern mit einem Maximaldurchmesser von 10,2 mm bei einem Zahnungswinkel von 70⁰ des Stützgewindes eine geeignete Hakengestalt des Gewindequerschnitts ergibt.

Nach Verformung des Gewindes in der in Fig. 2 dargestellten Weise wird in das Gewinde in radialen Ebenen eine Anzahl von inneren Längsschlitzen 3 in gleichen Abständen voneinander eingeschnitten, so daß das Gewinde in eine Vielzahl von hakenartig gestalteten Zähnen 2" unterteilt ist. Die Anzahl dieser Schlitze muß der der fertigen Segmente, die für den fertigen Kommutator erforderlich sind, entsprechen. Diese Schlitze können entweder durch Räumen oder als Einzelschnittemittels einer Säge hergestellt werden. Es ergibt sich derart das in Fig. 3 dargestellte Bild. Das Kupferwerkstück ι mit der Innenzahnung 2⁰ wird nun in eine Form eingebracht, und zwar mit einer koaxial dazu angeordneten Buchse 4. Xunmehr wird der übliche Kunstharzformstoff 5 in den Ringraum zwischen dem Werkstück und der Buchse eingespritzt. Der Formstoff verbindet und verblockt sich innig mit den Zähnen 2° und fließt in die Schlitze 3 zwischen diesen. Schließlich wird das Ganze auf einem Teilkopf montiert, und in das Werkstück 1 werden, von seinem Außenumfang ausgehend, so, daß die sich mit den inneren Schlitzen 3 verbinden, die endgültigen Unterteilungsschlitze 6 in radialen Ebenen eingeschnitten.

Diese Schnitte können mittels einer Säge herge- ^t2& stellt werden, und zwar auf eine Tiefe_; die gerade

ausreicht, um den Anschluß an die inneren Schlitze herzustellen, ohne in den hakenförmig profilierten spiralförmigen Kanal einzuschneiden, welcher mit dem Formstoff gefüllt ist. Die Segmente sind nun völlig voneinander getrennt, und der Kommutator ist zum Einbau auf einer Welle mittels der diesem Zweck entsprechend gebohrten Buchse 4 fertig. Damit die Schlitze 6 an den richtigen Stellen eingeschnitten werden, wurde vor dem Formvorgang eine Marke in den Außenumfang des Werkstücks der Mitte eines der inneren Schlitze entgegengesetzt eingeschnitten.

Die inneren Schlitze 3 werden breiter ausgeführt als die endgültigen Trennschlitze 6, so daß kleine Ungenauigkeiten beim Einschneiden jeder Serie von Schlitzen zulässig sind, ohne daß die Gefahr besteht, daß die Schlitze nicht zusammentreffen und gesichert ist, daß sie das Werkstück völlig zerteilen. Wenn beispielsweise die Breite der endgültig trennenden Schlitze 0,5 mm ist, so kann die der inneren Schlitze das Doppelte betragen. Es ist in diesem Zusammenhang zu bemerken, daß der Zweck des EinSchneidens zunächst der inneren Schlitze 3 der ist, ein Schneiden durch den Formstoff in dem Spiralkanal zu vermeiden, wenn die endgültige Trennung in die Segmente erfolgt.

Bei einem in dieser Weise hergestellten Kommutator bleibt die volle Festigkeit des Formstoffs in dem hakenförmig gestalteten Spiralkanal erhalten.

Bei kleinen Kommutatoren, die mit mäßigen Geschwindigkeiten arbeiten sollen, ergibt sich durch die in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellte hakenförmige Verankerung in dem Formstoff eine gleichmäßige Festigkeit, jedoch besteht ein besonders vorteilhaftes Merkmal der Erfindung in der durch die schrauben- oder spiralenförmige Gestaltung der Verankerungen gegebenen Möglichkeit, in den Schraubenkanal eine Spiralfeder aus Draht 9 einzufädeln. Wenn diese bei dem Formvorgang mit durch den Formstoff eingeformt wird, so ergibt sich dadurch eine sehr l>eträchtliche Verstärkung des fertigen Formkörpers, der dann den größten in der Praxis vorkommenden Geschwindigkeiten gegenüber widerstandsfähig ist.

Bisher mußte eine Verstärkung der Formkörper 1«m dieser Art von Kommutatoren mit Hilfe von Metallringen erfolgen, die üblicherweise an jedem Ende der Segmente in ringförmige Aussparungen dersell>en eingelegt wurden. Dieses Verfahren ergibt die Schwierigkeit, solche Verstärkungsringe während des Formvorgangs an der richtigen Stelle zu halten. Ferner können die Ringe selbst nicht einfach, billig und genau hergestellt werden.

Die Spiraldrahtfeder 9 dagegen, die bei der An Ordnung gemäß der Erfindung für die Verstärkung verwendet wird, ist billig herzustellen, leicht einzubringen und wird während des Einspritzens des Formstoffs an Ort und Stelle gehalten. Ferner wird durch diese Art der Verstärkung die Festigkeit des geformten Körpers gerade an den Punkten höchster Beanspruchung vergrößert.

Um zu verhindern, daß die Verstärkuingsfeder 9 die Kommutatorsegmente, gegen die sie durch den Fluß des Formstoffs während des Formvorgangs angedrückt werden kann, elektrisch kurzschließt, ist es notwendig, die Feder mit einem elektrisch isolierenden Überzug oder einer solchen Hülle zu versehen, oder die Feder muß absolut gegen Bewegungen und die Möglichkeit eines Kontaktes mit den Segmenten während des Formvorgangs gesichert werden.

Eine Möglichkeit zur Isolierung der Feder 9 besteht darin, daß der Draht mit einer isolierenden Hülle aus Glasfasern überzogen wird.

Auch wenn, wie oben beschrieben, die einzelnen Kommutatoren von vergleichsweise langen Längen abgeschnitten werden, können die Verstärkungsfedern 9 mit Vorteil verwendet werden. In diesem Falle wird eine lange Spiralfeder vor dem Formvorgang in den Spiralkanal eingefädelt und diese beim Abteilen der einzelnen Kommutatoren in die einzelnen Federn 9 zerschnitten.

Die Fig. 8 bis 14 veranschaulichen Fertigungsstufen eines anderen Verfahrens zur Herstellung von Kommutatoren nach der Erfindung, welches vorzugsweise zur Herstellung von Kommutatoren von größeren Abmessungen, beispielsweise solchen von 5 cm Durchmesser und mehr, angewendet wird. Gemäß diesem Verfahren werden die Kupfersegmente aus einem gezogenen Kupferstreifen 10 von V-förmigem Querschnitt in def üblichen Weise hergestellt und die Verankerungen dadurch gebildet, daß Zähne von geeigneter Gestalt durch Stanzen oder Drücken aus der Innenkante der Streifen ausgestanzt werden. In den Fig. 8 und 9 ist ein Streifen

10 mit hakenförmig gestalteten Zähnen io° dargestellt, die von ähnlicher Gestalt sind wie die Zähne 2° bei der erstbeschriebenen Ausiührungsform und an seiner Innenkante geformt sind. In den Fig. 10 und

11 ist ein anderer Streifen 10 veranschaulicht, der Zähne io⁶ von schwalbenschwanzförmiger Gestalt an seiner Innenkante aufweist. Die Zähne io° können in der dargestellten Hakenform gestanzt werden oder auch zunächst als gerade Zähne, die anschließend mittels eines geeigneten Werkzeugs übergebogen werden. Die Zähne io^& müssen selbstverständlich in ihrer Schwalbenschwanzform gestanzt werden.

Bei diesen größeren Kommutatoren ist es üblich, die Segmente gegeneinander durch Streifen aus no Glimmer oder durch Glasfasern mit Kunstharzbindung zu isolieren, und zur Unterstützung dieser Verbindung können die Trennstreifen 11 aus diesem Stoff mittels eines geeigneten Klebmittels an je eine Fläche eines der Streifen 10 angeklebt werden. Wie "5 dargestellt, braucht die Breite der Streifen 11 nur so groß zu sein, daß sie ausreicht, um den Teil des Streifens 10 abzudecken, welcher oberhalb des Veran'kerungszahnes liegt.

Die bei dieser Ausführungsform des Verfahrens verwendeten Streifen werden in einer Länge verwendet, die das Mehrfache der der fertigen Kommutatoren beträgt, so daß, nachdem die Streifen und die Verstärkungen miteinander vereinigt und in der nunmehr zu beschreibenden Weise durch eine Formmasse miteinander verbunden worden sind, die

fertigen Kommutatoren abgetrennt werden können. Auf diese Weise werden beträchtliche Ersparnisse bei der Herstellung gegenüber den bekannten Verfahren erzielt, bei welchen einzelne Kommutatoreinheiten von Hand aufgebaut und in jede für sich der Formstoff eingespritzt wird.

Die Streifen io von V-förmigem Querschnitt werden Fläche an Fläche so miteinander vereinigt, daß sich ein röhrenförmiger Körper ergibt und aufeinanderfolgend in der Längsrichtung in bezug aufeinander derart versetzt, daß die Einsprünge zwischen den Zähnen io" (oder io*) einen fortlaufenden Spiralkanal bilden, der sich innen von dem einen Ende des röhrenförmigen Körpers aus in der gleichen Weise erstreckt wie der spiralförmige Kanal zwischen den Zähnen 2° durch das röhrenförmige Werkstück bei der erstbeschriebenen Ausführungsform. Um diesen Zusammenbau durchzuführen, wird die in Fig. 12 dargestellte Schablone verwendet. Diese besteht aus einem horizontalen Grundkörper 12 von Scheibenform, auf dessen obere Fläche die unteren Enden der zusammengesetzten Streifen 10 aufgesetzt werden können. Die· obere Fläche des Grundkörpers erhält, wie ersichtlich, eine spiralförmige Gestaltung, so daß sich beim Aufsetzen der unteren Enden der Streifen auf diesen, wie erläutert, die notwendige relative Verschiebung der Streifenenden gegeneinander automatisch ergibt. Die Schablone weist ferner eine sie umfassende Klammer 13 auf, die die Streifen, nachdem sie ihre richtige relative Lage zueinander in bezug auf die Längsrichtung eingenommen haben, miteinander verklammert. Mittels dieser Klammer werden die Streifen dann von dem Basiskörper abgenommen. Die Enden der Streifen werden, wie in Fig. 13 gezeigt, abgeschnitten, worauf die isolierte Verstärkungsspiraldrahtfeder 9 in* den spiralförmigen Kanal eingefädelt wird. Der Durchmesser dieser Feder wird so gewählt, daß sie bequem in den Spiralkanal hineinpaßt, jedoch nicht so dicht geführt ist, daß sie nicht leicht in ihre richtige Stellung eingedreht werden könnte. Selbstverständlich muß in dem Kanal hinreichend Raum verbleiben, um das Fließen des Formstoffs in diesem zu ermöglichen. Das Ganze wird nun in eine Form eingebracht, wobei eine Buchse 4 eingelegt wird, und der Formvorgang vollzieht sich in ähnlicher Weise wie bei der erstbeschriebenen Ausführungsform der Erfindung. Nun können die einzelnen Kommutatoren von dem Langkörper abgeschnitten werden. Beispielsweise können von einem solchen Körper von 27,5 cm Länge zehn Kommutatoren, deren jeder 2,5 cm lang ist, abgeschnitten werden, wobei die Zugabe von 2,5 cm eine hinreichende Toleranz für die Sägesdmitte bildet. Dies ergibt eine erhebliche Ersparnis bei der Herstellung. In jedem einzelnen Kommutator können drei oder vier oder sogar noch mehr Windungen der Verstärkungsfeder 9 vorgesehen und derart ein hohes Maß an Verstärkung erzielt werden.

Fig. 15 veranschaulicht eine Fertigungsstufe eines weiteren Verfahrens, welches dem gemäß den Fig. 8 bis 14 etwas ähnelt. Bei dieser Ausführungsform werden zunächst Zwischenkörper aus Glimmer oder Glasfasern 14 mit Löchern, die sich im Längsabstand voneinander befinden, hergestellt und diese Zwischenkörper mittels der Löcher aufeinanderfolgend auf die Verstärkungsfeder 9 aufgereiht, wie dies in Fig. 15 dargestellt ist. Kupferstreifen 10, die ähnlich den in Fig. 8 und 10 dargestellten sind (selbstverständlich ohne die Trennkörper 11), werden zwischen die Zwischenkörper^4 eingelegt und so angeordnet, daß die Feder 9 in den Zwischenräumen zwischen den Zähnen io^fl (oder io⁶) liegt. Der so gebildete röhrenartige Körper wird dann verklammert und wie bei der vorbeschriebenen Ausführungsform seine Enden abgeglichen, worauf der Formvorgang durchgeführt wird und dann die einzelnen Kommutatoren abgetrennt werden. Bei dieser Ausführungsform des Verfahrens erfüllt die Spiralfeder 9 eine ähnliche Aufgabe wie der dann überflüssige Grundkörper 12 (Fig. 12), indem sie dem Arbeiter als Indikator für die richtige relative Längsverschiebung der Streifen 10 dient, ohne daß sie aber die Streifen selbst berührt. Die Streifen werden von dem Arbeiter so angeordnet, daß die Feder in den Zwischenräumen zwischen den Zähnen io° oder io* liegt. Da sie die Streifen nicht berührt, ist es nicht notwendig, daß sie einen isolierenden Überzug erhält.

Bei allen drei AusführungsfoTinen muß die Feder 9, welche aus Stahl l>esteht, in Abständen eingekerbt oder ihre Oberfläche durch leichtes Rändeln aufgerauht werden, damit sie sicher in den Formstoff eingebettet gehalten wird und derart als brauchbare Verstärkung gegen Zerspringen wirkt.

Wenn diese Verankerung der Feder in dem Formstoff richtig erfolgt, so wird jede sonst zersprengend wirkende Spannung in dem Formstoff als Zugspannung längs der Achse des die Feder bildenden Drahtes auf diesen übertragen.

Neben anderen ergibt die Erfindung die nachfolgendim einzelnen aufgezählten Vorteile: a) Wegen der Vielzahl von Verankerungen zwischen den Metallsegmenten und dem Formstoff ist für die Segmente nur ein Minimum an Stärke des Werk-Stoffs in radialer Richtung notwendig, was eine Einsparung an Werkstoff und eine Verringerung· der beim Lauf auftretenden Zentrifugalkräfte bedeutet;

b) die Herstellung in vergleichsweise großen Längen mit der Verstärkung ist einfach und führt zu einer erheblichen Verminderung der Herstellungskosten;

c) die Verstärkung durch eine Drahtfeder ergibt eine hohe Festigkeit gegen Zerspringen, und die Nachgiebigkeit der Spiralfeder befreit den Formstoff von inneren Schrumpf spannungen nach dem Verformen, insbesondere wenn in großen Längen gearbeitet wird; d) die Verstärkung durch die Feder ist leicht und billig herzustellen und ist, obwohl sie ein hohes Maß an Festigkeit ergibt, mit dem geringsten Materialaufwand verbunden; e) der Grundgedanke der Erfindung ist mit gleichem Vorteil für die Herstellung sowohl von kleinen wie von großen Kommutatoren anwendbar.

Die Erfindung ist nicht darauf beschränkt, daß die Zähne nur eine einzige spiralförmige Reihe von solchen bilden, sondern läßt ebenso die Möglichkeit

offen, zwei oder sogar mehrere spiralförmige Reihen voii Zähnen in der gleichen Weise aus einem zwei- oder mehrgängigen Ausgangsgewinde herzustellen.

Claims (20)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Kommutator, dadurch gekennzeichnet, daß ίο in den inneren Teilen der Segmente öffnungen in solcher Anordnung in bezug aufeinander vorgesehen sind, daß ihre Aufeinanderfolge in Form einer Spirale um die Kommutatorachse verläuft und die Segmente miteinander durch einen isolierenden Formstoff verbunden sind, der in die öffnungen einfließt.

2. Kommutator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen durch die Zwischenräume zwischen an der inneren Oberfläche der Segmente geformten Zähnen gebildet werden, die so unterschnitten sind, daß sich eine feste Verbindung bzw. Verblockung mit dem Formstoff ergibt.

3. Kommutator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet' daß die Zähne in einer Richtung hakenartig umgelegt sind.

4. Kommutator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zähne Schwalbenschwanzform Ixisitzen.

5. Kommutator nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Formstoff eine Spiraldrahtverstärkung eingebettet ist, welche durch die spiralförmig aufeinanderfolgenden öffnungen hindurchgeführt ist.

6. Kommutator nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die öffnungen in einer einzigen spiralförmig verlaufenden Reihe angeordnet sind.

7. Kommutator nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spiraldrahtverstärkung aus einer einzigen Spiraldrahtfeder besteht.

8. Kommutator nach Anspruch 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der die Verstärkung bildende Spiraldra'ht gekerbt oder in anderer Weise so 1>ehandelt wird, daß er sich mit dem Formstoff verankert bzw. verblockt.

(.). Verfahren zur Tierstellung eines Kommutators nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die öffnungen durch die Abstände zwischen innerhalb eines röhrenförmigen Werkstücks angebrachten Zähnen dadurch gebildet werden, daß in dieses Werkstück ein inneres Gewinde eingeschnitten wird und in die so gebildeten Gewindegänge in Abständen voneinander innere Längsschlitze eingeschnitten werden, worauf der Formstoff in das Innere dieses Werkstücks eingebracht wird und derart die Zähne einbettet, und dann in das Werkstück in Abständen voneinander äußere Längsschlitze eingeschnitten werden, welche mit den inneren Schlitzen zusammentreffen und die Trennung des Werkstücks in die Segmente vollenden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren Schlitze breiter als die äußeren Schlitze gemacht werden.

11. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß, nachdem das Innengewinde in das Werkstück eingeschnitten worden ist, ein Werkzeug durch die Bohrung desselben hindurchgepreßt wird, durch dessen Einwirkung das Profil der Gewindegänge hakenartig verformt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß mit einem kombinierten Werkzeug in einem Arbeitsgang zunächst das Gewinde geschnitten und dann der Verformungsvorgang ausgeführt wird, durch den die Gewindegänge den hakenförmigen Querschnitt erhalten.

13. Verfahren nach Anspruch 9 bis 12 zur Herstellung eines Kommutators nach Anspruch 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einführen des Formstoffs die spiralförmige Verstärkung in die spiralförmigen Windungen, die durch die aufeinanderfolgenden Zähne gebildet werden, eingefädelt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die spiralförmige Verstärkung einen isolierenden Ül>erzug aufweist.

15. Verfahren zur Herstellung eines Kommutators nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von voneinander getrennten Segmenten mit Öffnungen in ihren inneren Teilen versehen wird, worauf diese Segmente unter Zwischenschaltung von isolierenden Trennschichten zwischen sie unter entsprechender relativer Lage in bezug auf die Längsrichtung so miteinander vereinigt werden, daß sich die spiralförmige Anordnung der Öffnungen ergibt und nun der Formstoff in den inneren Teil des durch die Segmente gebildeten Körpers eingebracht wird, so daß er die inneren Teile der Segmente uml>ettet und in die öffnungen hineinfließt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die öffnungen in den Segmenten durch Stanzen gebildet werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Formvorgang der spiralförmige Verstärkungsdraht durch die spiralförmig aufeinanderfolgenden öffnungen hiridurchgefädelt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die spiralförmige Ver-Stärkung einen isolierenden Überzug aufweist.

19. Verfahren zur Herstellungeines Kommutators nach den Ansprüchen 5, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß isolierende Trennkörper mit im Abstand voneinander liegenden öffnungen iao versehen werden und diese Trennkörper auf die spiralförmige Drahtverstärkung .aufgefädelt werden, daß getrennt davon Kommutatorsegmente mit Zähnen an ihren inneren Flächen versehen werden und diese Segmente zwischen die Trennkörper eingeführt werden, wobei die

Drahtverstärkung in den Zwischenräumen zwischen den Zähnen liegt und nun die Segmente miteinander in ihrer Stellung verklammert werden, worauf der Formstoff in den ringförmigen Körper eingebracht wird und derart die Zähne und die Verstärkung umhüllt.

20. Verfahren nach Anspruch 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst Körper hergestellt werden, die hinsichtlich ihrer Länge einer Vielzahl von Kommutatoren entsprechen und dann die einzelnen Kommutatoren von diesem Körper abgeteilt werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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