DE69912143T2

DE69912143T2 - Verfahren zur herstellung von langen,schmalen blechpaketen aus ungleichförmigen blechen

Info

Publication number: DE69912143T2
Application number: DE69912143T
Authority: DE
Inventors: R. Thomas NEUENSCHWANDER
Original assignee: LH Carbide Corp
Current assignee: LH Carbide Corp
Priority date: 1998-09-14
Filing date: 1999-06-03
Publication date: 2004-07-29
Anticipated expiration: 2019-06-04
Also published as: AU4232099A; DE69912143D1; EP1121211A1; CA2336897C; EP1121211B1; WO2000015367A1; BR9912402A; CA2336897A1

Description

1. Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft allgemein lamellenartig ausgebildete Teile. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines länglichen Stapels von miteinander verblockten Lamellen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
2. Beschreibung des zugehörigen Standes der Technik
Ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 ist aus US-A-5 755 023 bekannt.
Die Herstellung von Teilen, beispielsweise Statoren und Rotoren für Elektromotoren, unter Verwendung von gestapelten Lamellen ist aus dem Stand der Technik wohlbekannt. Typischerweise werden die Lamellen aus einem kontinuierlichen Bahnvorrat gestanzt und anschließend gestapelt sowie miteinander verbunden, um ein vollständiges Teil zu bilden. Aufeinanderfolgende Pressenanordnung zum Herstellen von lamellenartig aufgebauten Stapeln, bei denen ein Band von Lamellenmaterial einer Abfolge von Stanzschritten unterzogen wird, um die Lamellen mit der gewünschten Endkonfiguration zu bilden, sind ebenfalls aus dem Stand der Technik wohlbekannt.
Es ist auch bekannt, in den Lamellen Verblockungsvorsprünge auszubilden, die sich unter die Oberfläche der in der Regel ebenen Lamellen erstrecken und mit Vertiefungen in Eingriff kommen, in die in der nächstniedrigeren Lamelle ausgebildet sind. Auf diese Art und Weise kann eine Vielzahl von Lamellen aus einer einzigen Bahn eines Bandvorrats gestanzt und in der Presse mittels Verblockungsvorsprüngen und -vertiefungen zu einem Verbundlamellenstapel ausgeformt werden. Insbesondere kann jede Lamelle außer der Bodenlamelle des Stapels zum Ausbilden eines Verbundlamellenstapels eine Vielzahl von bogenförmig angeordneten und voneinander beabstandeten Verblockungsvorsprüngen (typischerweise im Bereich von 3 bis 8 umfänglich angeordnete Vorsprünge) aufweisen, die aus der unteren Oberfläche der Lamelle im Bereich von in der nächstunteren Lamelle ausgebildeten Vertiefungen niedergedrückt sind. Jeder Verblockungsvorsprung kommt mit einer zugeordneten Vertiefung in der nächstunteren Lamelle des Stapels in der Regel über die gesamte Dicke des Vorsprungs in Eingriff. Bei der Bodenlamelle des Stapels können die Verblockungsvorsprünge gestanzt und entfernt sein, um die Verblockung der Bodenlamelle mit der nächstunteren Lamelle, die die Decklamelle des nächsten Stapels bildet, zu verhindern. In seltenen Fällen muß der Vorsprung über zwei Lamellendicken verblocken, wobei in diesem Fall zwei Abschlusslamellen gestanzt sein müssen.
Rotorlamellen umfassen in der Regel eine Anzahl von schräg verlaufenden Leitervertiefungen, die über den Umfang des Rotorstapels in einer bogenförmig beabstandeten Beziehung zueinander ausgebildet sind. Die Leitervertiefungen sind bei einer einzelnen Lamelle in einer festen Beziehung zueinander bogenförmig voneinander beabstandet und in Bezug auf eine benachbarte Lamelle dadurch angeschrägt, dass der teilweise fertiggestellte Rotorstapel in Bezug auf die zuletzt hergestellte und daran angebrachte Lamelle indexiert wird. Die Indexierung umfasst das Drehen des Rotorstapels und der zuletzt hergestellten Lamelle in Bezug aufeinander durch einen vorbestimmten Drehweg, so dass bei Verbinden der Lamellen in einem Stapel die eine Rotorleitervertiefungsschiene bildenden benachbarten Leitervertiefungen in Bezug auf die Stapelachse schräg verlaufen oder geneigt sind. Andererseits umfassen Statorstapel Wicklungsvertiefungen um den inneren Umfang des Stapels, die sich parallel ohne Anschrägung zu der Stapelachse ohne Neigung erstrecken und zur Aufnahme der Statorwicklungen ausgebildet sind. Unter bestimmten Umständen jedoch kann es gewünscht sein, einen sogenannten "umgekehrten" ("inside-out"-) Motor zu bauen, bei dem der äußere Lamellenstapel den Rotor bildet und demnach schräg verlaufende Vertiefungen erforderlich wären.
Ein anderes System zum Bilden eines Stapels beinhaltet ein loses Stapeln der Lamellen in einer fließbandähnlich arbeitenden Pressenanordnung, wie sie aus dem Materialvorrat geformt und gestanzt sind. Nachdem alle Lamellen für einen gegebenen Stapel gesammelt worden sind, werden sie zu einer Pressstation gebracht, und die Lamellen werden zusammengepreßt, um die Verblockungsvorsprünge miteinander in Eingriff zu bringen und dadurch den Lamellenstapel zu bilden. Das lose Stapeln der Lamellen, nachdem sie aus dem Bandvorrat gestanzt worden sind, hat mehrere Nachteile. Das lose Stapeln und anschließendes Pressen verblockt benachbarte Lamellen nicht zuverlässig miteinander, die erforderlichen Bearbeitungsschritte verlangsamen die Produktionszeiten und dem System fehlt ein Mittel zur automatischen Korrektur von Unregelmäßigkeiten in der Dicke des Vorratsmaterials oder beim Erzeugen eines gewünschten Abschrägwinkels für die Leitervertiefungen. Ein ähnliches Verfahren kann ohne die Benutzung von Verblockungsmitteln an den Lamellen angewendet werden. Das Verbinden der nicht miteinander verblockten Lamellen erfordert das Schweißen, Verkeilen oder Vernieten (oder Verstiften) der Lamellen, um die Lamellen untereinander in einem Stapel zu verbinden.
Zum Entgegnen dieser Probleme wurde ein Autorotationssystem zum Ausgleich der nicht gleichmäßigen Dicke des Vorrats entwickelt, das die gestapelten Lamellen sowohl dreht als auch verblockt. Dieses System gleicht die Unregelmäßigkeiten in der Lamellendicke aus, während es weiterhin die Leitervertiefungen der Rotorlamellen anschrägt, wie es in den sämtlich für die Anmelderin der vorliegenden Erfindung registrierten US-Patenten 4,619,028, 4,738,020, 5,087,849 und 5,123,155 beschrieben ist. Bei dem in den vorgenannten Patenten offenbarten System kann die Fülltrommel oder der Füllgang, die beziehungsweise der den Lamellenstapel fixiert, automatisch gedreht werden, bevor jede Lamelle von dem Bandvorrat gestanzt wird, und die umfänglich angeordneten Vorsprünge der Lamellen werden mit den Vertiefungen der obersten Lamelle des noch nicht fertiggestellten Lamellenstapels an innerhalb der Trommel verblockt. Alternativ kann die Fülleinheit mit jedem weiteren Presszyklus, jedem dritten Presszyklus und so weiter automatisch gedreht werden.
Bei der Vorrichtung und dem Verfahren gemäß der Offenbarung der vorgenannten Patente werden die einzeln Lamellen typischerweise um einen Winkel von 180° gedreht. Auch wenn die Lamellen auch um andere Winkel gedreht werden können, muß der Winkel wenigstens 360°/(Anzahl der Verblockungsvorsprünge) sein, so dass die Verblockungsvorsprünge und -vertiefungen genau ausgerichtet sind.
Die oben beschriebenen Verbesserungen wurden in Zusammenhang mit Rotorlamellen und Statorlamellen ausgeführt, die identische Umfänge haben, was deren Einführen in einer zum Halten einer Lamelle ausgelegten Fülltrommel gestattet, welche eine der zu stapelnden Lamellen entsprechende äußere Umfangskonfigurationen aufweist. Viele dieser Verbesserungen erfordern die Verwendung von Verblockungsvorsprüngen in Kombination mit der Autorotation eines teilweise ausgebildeten Lamellenstapels.
Die Autorotation erfordert die Verwendung einer sich drehenden Fülltrommel, die den teilweise ausgebildeten Lamellenstapel in Position hält, wenn gestanzte Lamellen unter Kraftaufwendung mit der obersten Lamelle des Stapels in Eingriff gebracht werden. Die Fülltrommel ist üblicherweise an den äußeren Umfang der gestanzten Lamelle angepaßt und kann geringfügig kleiner, beispielsweise um 0,025 mm (0,001 inch) dimensioniert sein, so dass die Lamellen zuverlässig gehalten und innerhalb der Fülltrommel genau positioniert werden. Nachdem die Lamellen mit Presspassung in der Fülltrommel angeordnet sind, führt dies zu einem Gegendruck oder Widerstand, der das Einführen der Verblockungsvorsprünge der nächsten Lamelle vereinfacht, wenn diese in die Fülltrommel eingepreßt wird.
Bei bestimmten Anwendungen jedoch ist es wünschenswert, einen Lamellenstapel, typischerweise einen Statorkern, in bestimmten Situationen aber auch Rotorkerne, zu haben, bei dem einige der Lamellen einen äußeren Umfang haben, der in Gestalt und/oder Größe von dem Rest des Lamellenstapels abweicht, das heißt, dass die Lamellen in dem Stapel eine Anzahl von unterscheidbaren Konfigurationen aufweisen. Beispielsweise kann der Statorkern eine Befestigungsanordnung wie ein vorstehendes Flanschstück aufweisen, um eine Befestigungsfläche zu schaffen, die einstückig mit dem Statorkern ist, oder der Stator kann über eine Dichtungsanordnung verfügen, um eine Abdichtung zwischen dem Gehäuse des Motors und dem Statorkern bei Umgebungen mit entflammbaren Dämpfen eingesetzten Motoren zu schaffen. Um diese Anordnungen aufzuweisen, wird ein Teil der Lamellen in einem Stapel mit einstückigen Abschnitten hergestellt, die derartige Anordnungen bereitstellen.
Herkömmlicherweise besteht die Art und Weise, wie Statorkerne mit einer Anzahl von äußeren Umfangskonfigurationen hergestellt worden sind, darin, die verschieden konfigurierten Lamellen in separaten Pressen zu stanzen, das heißt, jede Presse stellt lediglich eine einzige Lamellenkonfiguration zur Verfügung. Die Anzahl von Pressen stellen lose Lamellen mit der gewünsch ten Anzahl von äußeren Umfangskonfigurationen her. Die Lamellen müssen dann von Hand an einer Arbeitsstation zusammengefügt werden, wobei die Lamellen mit verschiedenen äußeren Umfangskonfigurationen in einer präzise ausgerichteten vertikalen Stapelanordnung angeordnet und zusammengepreßt werden, um die Lamellen zu verblocken. Anstelle der Verwendung von Verblockungsvorsprüngen können die Lamellen auch auf eine andere herkömmliche Art und Weise, beispielsweise durch die Verwendung von Klammern, Stiften, Nieten oder Schweißnähten miteinander verbunden werden.
Bei dieser Art und Weise, einen Lamellenkern mit Lamellen herzustellen, die eine Anzahl von äußeren Umfangskonfigurationen aufweisen, gibt es mehrere Nachteile. Zum einen ist der Herstellungsvorgang durch den Einsatz von mehreren Pressen und durch den erforderlichen hohen Anfall von Hand- und Handhabungsarbeit verhältnismäßig kostspielig. Weiterhin neigen bei diesem Verfahren die Produktionsraten dazu, verhältnismäßig niedrig zu sein. Darüber hinaus gestattet der Vorgang nicht die automatische Korrektur von Unregelmäßigkeiten in der Dicke der Lamellen.
Ein weiteres Problem bei diesem Herstellungsvorgang besteht darin, dass mit ihm häufig Statorkerne hergestellt werden, die Wicklungsvertiefungen mit geringfügigen Unregelmäßigkeiten und scharfen Kanten aufweisen. Da separate Pressen verwendet werden, um die verschieden konfigurierten Lamellen auszubilden, werden die Statorwicklungsvertiefungen durch verschiedene Pressen gestanzt. Obwohl sie ähnlich in Gestalt sind, können die verschiedenen Stanzen nicht genau identisch sein und weisen in der Regel kleinere Unregelmäßigkeiten auf, die, wenn die voneinander verschiedenen Lamellen gestapelt werden, dazu führen, dass die Vertiefungen in benachbarten Lamellen nicht genau ausgerichtet sind, so dass gewisse Unregelmäßigkeiten und scharfe Kanten in den Bereichen der Wick lungsvertiefungen auftreten, in denen zwei verschieden konfigurierten Lamellen zusammenliegen. Diese kleinen Unregelmäßigkeiten können die Drähte der Spulenwicklung, die in die Wicklungsvertiefungen eingefügt sind, durch Kratzen beschädigen.
Die Unregelmäßigkeiten der Vorsprünge, die die Wicklungsvertiefungen und die innere Oberfläche des Statorkernes bilden, können weiterhin den Wirkungsgrad des Elektromotors oder Generators herabsetzen, der mit dem Statorkern hergestellt werden soll. Der Wirkungsgrad des Motors oder Generators kann herabgesetzt sein, wenn der Spalt zwischen dem Statorkern und dem Rotorkern vergrößert ist, um den an den inneren Oberflächen des Statorkernes auftretenden Unregelmäßigkeiten Rechnung zu tragen, da sich der Wirkungsgrad des Motors oder Generators verringert, wenn sich der Spalt vergrößert.
Die Herstellung von Lamellenstapeln, bei denen die einzelnen Lamellen aus zwei oder mehr diskreten Abschnitten bestehen, weist ebenfalls erhebliche Schwierigkeiten bei der Herstellung auf. Es ist häufig nicht praktikabel, Lamellenstapel herzustellen, bei denen eine oder mehrere Lamellen durch wenigstens zwei diskrete Lamellenabschnitte gebildet sind. Aus einer Anzahl von aus diskreten Abschnitten aufgebaute Lamellen weisen die Schwierigkeit auf, die genaue Ausrichtung zwischen den verschiedenen Lamellenabschnitten, die die einzelnen Lamellen aufweisen, sowie zwischen den Lamellenabschnitten und den anderen Lamellen, die in dem übrigen Lamellenstapel enthalten sind, beizubehalten.
Weiterhin ist es bei einigen Anwendungen wünschenswert, einen Stapel von miteinander verblockten Lamellen zu haben, der lang und schlank ist und der einen Querschnitt mit seitlichen Begrenzungen aufweist, die durch die außen Ränder der Lamellen gebildet sind, die nicht im wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene liegen. Ein derartiger Stapel schafft keine mit dem Füllelement in Eingriff stehende Oberfläche, die sich im wesentlichen vollständig in der vertikalen Höhe des Stapels erstreckt. So ist es zum Beispiel wünschenswert, einen länglichen, im wesentlichen zylinderförmigen Lamellenstapel zu haben, bei dem die erste, unterste Lamelle schmaler als die benachbarte, darüber liegende zweite Lamelle ist, die wiederum schmaler als die benachbarte, darüber liegende dritte Lamelle ist und so weiter, wobei die oder jede in der Mitte liegende Lamelle den größten Bereich des im wesentlichen kreisförmigen Querschnitts bildet und nachfolgende benachbarte, darüber liegende Lamellen jeweils eine verringerte Größe im Vergleich zu ihrer benachbarten Lamelle aufweisen, so dass ein kreisförmiger Querschnitt gebildet wird, bei dem alle Lamellen des zylinderartigen ausgebildeten Stapels untereinander verbunden sind. Ein derartiger Stapel ist aus der EP-A-0 738 831 bekannt. Insbesondere ist das Vorratsmaterial dünn, aus dem ein Lamellenstapel gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann, und die einzelnen daraus gestanzten Lamellen sind verhältnismäßig flexibel. Da die einzelnen Lamellen eines derartigen Stapels lang, dünn und flexibel sind und auch gemeinsame mit dem Füllelement in Eingriff kommende Ränder aufweisen, die lediglich an den längsseitigen Enden des Stapels eine plane, mit der Trommel in Eingriff kommende Fläche bilden, neigen die einzelnen Lamellen dazu, den Stapel in der Füllöffnung unangemessen abzustützen oder die Lamellen zu biegen, was dazu führt, dass das oben beschriebene automatische Verblockungsverfahren zum Herstellen derartiger Stapel nicht geeignet ist. Weiterhin kann das oben beschriebene automatische Verblockungsverfahren beim Herstellen von Stapeln von miteinander verblockten Lamellen, die lang, dünn und flexibel sind, jedoch gemeinsame mit dem Füllelement in Eingriff kommende Ränder aufweisen, die an den seitlichen Rändern des Stapels eine plane Oberfläche bilden, schwierig einzusetzen sein. Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik zu Befestigen der langen, dünnen, flexiblen Lamellen derartiger Stapel untereinander umfassen Schweißen nach dem Stapeln, Verkeilungs- oder Vernietungsbearbeitungen oder einen separaten Pressvorgang zum miteinander in Eingriff Bringen der Verblockungsvorsprünge, wobei derartige Arbeitsvorgänge gemäß dem Stand der Technik es nicht erfordern, dass die Lamellen innerhalb einer Füllöffnung festgehalten und genau positioniert werden müssen.
Daher ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von langen schlanken verblockten Stapeln von flexiblen Lamellen erforderlich, bei der die Lamellen automatisch gestanzt, gestapelt und verblockt werden, wobei die Stapel Querschnittsausgestaltungen mit seitlichen Oberflächen aufweisen, die durch die seitlichen Rändern der Lamellen gebildet werden, die nicht notwendigerweise gemeinsam mit den benachbarten Fülloberflächen in Eingriff kommen. Somit liegt das durch die Erfindung zu lösende Problem darin, eine zuverlässige Führung für die Lamellen innerhalb des Füllganges zu schaffen, wobei eine genaue Ausrichtung auch derjenigen Lamellen mit geringerer Größe sichergestellt ist, die mit ihren jeweils dritten und vierten Rändern nicht mit dem Füllgang in Eingriff kommen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen von langen, schlanken, miteinander verblockten Lamellenstapeln, bei denen die einzelnen Lamellen Querschnittsflächen mit Rändern aufweisen, die im wesentlichen nicht in einer gemeinsamen Ebene liegen.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass sie das automatische Stapeln von langen, dünnen, flexiblen Lamellen in einen verblockten Stapel gestattet, wobei die Lamellen Querschnittflächen mit Rändern aufweisen, die im wesentlichen nicht in einer gemeinsamen Ebene liegen.
Die Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen eines Lamellenstapels wie in Anspruch 1 angegeben.
Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 4 angegeben.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorgenannten und weitere Merkmale und Ziele der vorliegenden Erfindung sowie die Art und Weise, sie zu erreichen, werden klarer und die Erfindung selbst wird unter Bezug auf die nachfolgende Beschreibung des Standes der Technik und von Ausführungsbeispielen der Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen besser verständlich, bei denen
1 eine Draufsicht der Auslegung eines Bandes gemäß einem ersten Stand der Technik zur Herstellung eines Statorkernes mit Lamellen mit einer Anzahl von voneinander unterscheidbaren äußeren Umfangskonfigurationen ist,
2 eine Draufsicht auf den Statorkern ist, der durch Stapeln der durch die Auslegung des Bandes gemäß 1 hergestellten Lamellen erzeugt worden ist,
3 eine perspektivische Ansicht des Statorkernes gemäß 2 ist,
4 eine Draufsicht auf eine Auslegung eines Bandes gemäß einem zweiten Stand der Technik zur Herstellung eines Statorkernes mit einer Anzahl von voneinander unterscheidbaren äußeren Umfangskonfigurationen ist,
4A eine vergrößerte Teilansicht des Details 4A gemäß 4 ist,
4B eine vergrößerte Teilansicht des Details 4B gemäß 4 ist,
5 eine Draufsicht auf den Statorkern ist, der durch Stapeln der durch die Auslegung des Bandes gemäß 4 hergestellten Lamellen hergestellt ist,
6 eine perspektivische Teilansicht des Statorkernes gemäß 5 ist,
7 eine weitere perspektivische Teilansicht des Statorkernes gemäß 5 ist,
8 eine Seitenansicht der Nockenanordnung einer selektiv betätigbaren Presse zur Herstellung von Lamellen mit einer Anzahl von äußeren Umfangskonfigurationen gemäß dem Dokument US-A-5 755 023 ist,
9 eine Teildraufsicht auf eine Presse mit einer drehbaren Fülltrommel mit aus US-A-5 755 023 bekannten Ausrichtflächen ist,
10 ein Schnitt entlang der Linie 10-10 der 9 ist,
11 eine schematische Darstellung der Verbindungen zwischen einer Pressensteuerung, einer Meßvorrichtung und einer Presse mit einer drehbaren Fülltrommel ist,
12 eine perspektivische Ansicht eines Lamellenstapels gemäß dem Stand der Technik ist, der über Lamel lenlagen mit einer Anzahl von diskreten Abschnitten verfügt,
13A eine Draufsicht auf eine Lamelle ist, die einen Teil des Lamellenstapels gemäß 12 bildet,
13B eine Draufsicht auf eine Lamelle ist, die einen Teil des Lamellenstapels gemäß 12 bildet und die eine Anzahl von diskreten Lamellenabschnitten umfasst,
13C eine Draufsicht auf eine Lamelle ist, die einen Teil des Lamellenstapels gemäß 12 bildet und die eine Anzahl von diskreten Lamellenabschnitten umfasst,
13D eine Draufsicht auf eine Lamelle ist, die einen Teil des Lamellenstapels gemäß 12 bildet und die eine Anzahl von diskreten Lamellenabschnitten umfasst,
13E eine Draufsicht auf eine Lamelle ist, die einen Teil des Lamellenstapels gemäß 12 bildet,
14 ein schematischer Schnitt einer Pressenanordnung gemäß dem Stand der Technik an einer Stanzstation zu Beginn eines Stanzvorganges ist,
15 ein schematischer Schnitt der Pressenanordnung gemäß 14 ist, nachdem der Führungsstift in die Führungsbohrung eingetreten ist,
16 ein schematischer Schnitt durch die Pressenanordnung gemäß 14 ist, bei dem die Verblockungsvorsprünge der diskreten Lamellen abschnitte mit der obersten, in der Fülltrommel angeordneten Lamelle in Eingriff sind,
17 ein schematischer Schnitt des Stanzstempels gemäß 14 beim Abtrennen der diskreten Lamellenabschnitte von dem Bandvorratsmaterial ist,
18 eine schematische Ansicht der abgescherten Kante eines dicken Materials ist,
19 eine schematische Ansicht von abgescherten Kanten einer Anzahl von einen Lamellenstapel bildenden Lamellen ist,
20 eine perspektivische Ansicht eines langen, schlanken Lamellenstapels ist, der gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist,
21 ein Schnitt des in 20 dargestellten Stapels entlang der Linie 21-21 ist,
22 eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel einer Auslegung eines Bandes zum Herstellen des in 20 dargestellten Stapels ist,
23 eine Teilansicht der Stanzstation von 22 ist, die den Stapel gemäß 20 in deren Füllgang zeigt,
24 ein Teilschnitt mit Ansicht von hinten der in 23 dargestellten Pressstation entlang deren Linie 24-24 ist, wobei ein fertiggestellter Anfangstape) in dem Füllgang dargestellt ist,
25 ein Teilschnitt mit Ansicht von hinten der in 23 dargestellten Pressstation entlang deren Linie 25-25 ist, wobei eine Anzahl von fertiggestellten Stapeln in dem Füllgang dargestellt ist,
26 eine schematische Schnittansicht der Pressenanordnung an der Stanzstation von 22 zu Beginn eines Stanzhubes ist, wobei in dem Füllgang ein fertiggestellter und ein teilweise fertiggestellter Stapel dargestellt sind,
27 eine schematische Schnittansicht der Pressenanordnung von 26 ist, nachdem der Führungsstift in die Führungsbohrung eingetreten ist, wobei in dem Füllgang ein fertiggestellter und ein teilweise fertiggestellter Stapel dargestellt sind,
28 eine schematische Schnittansicht der Pressenanordnung von 26 ist, bei der die Verblockungsvorsprünge der abgetrennten Lamelle mit der in dem Füllgang angeordneten obersten Lamelle in Eingriff ist, wobei in dem Füllgang ein fertiggestellter und ein teilweise fertiggestellter Stapel dargestellt sind, und
29 eine schematische Schnittansicht des Stanzstempels von 26 ist, der die Lamellen von dem Bandvorratsmaterial trennt, wobei in dem Füllgang dargestellt ein fertiggestellter und ein teilweise fertiggestellter Stapel sind.
Einander entsprechende Bezugszeichen stehen in den verschiedenen Ansichten für einander entsprechende Teile. Auch wenn die Figuren in dem zweiten Teil der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung darstellen, sind die Zeichnungen nicht notwendigerweise maßstäblich und bestimmte Merkmale können betont dargestellt sein, um die vorliegende Erfindung besser darzustellen und erläutern zu können. Die hiermit gegebenen beispielhaften Erläuterungen beziehen sich auf Ausführungsbeispiele der Erfindung in verschiedenen Ausführungen, und derartige Veranschaulichungen können nicht dazu herangezogen werden, den Bereich der Erfindung in irgendeiner Art und Weise zu beschränken.
BESCHREIBUNG DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
In 1 ist eine Auslegung eines Bandes mit einer Stanzabfolge gemäß dem Stand der Technik dargestellt. Die durch die Bandauslegung gemäß 1 hergestellten Lamellen werden dazu benutzt, einen Statorkern herzustellen, der, wie in 2 und 3 dargestellt, vorstehende Flanschstücke an lediglich einigen der Lamellen innerhalb des Statorkernes aufweist.
An der Station Nr. 1 werden Vertiefungen 22 gestanzt, die den äußeren Umfang von vorstehenden Flanschstücken für zwei benachbarte Lamellen bilden. Weiterhin werden an der Station Nr. 1 Führungsstiftlöcher 24 gestanzt, die dazu benutzt werden, den Bandvorrat 34 durch die nachfolgenden Stationen zu führen und auszurichten. Für jede Lamelle werden flanschbildende Vertiefungen 22 auch für diejenigen Lamellen gestanzt, bei denen die Flanschstücke bei einer nachfolgenden Station selektiv wieder entfernt werden.
Die Station Nr. 2 umfasst eine selektiv betätigbare Stanze, die in jede Lamelle die Statorkernöffnung 26 stanzt. In den meisten Fällen wird diese Station entweder eine Stanze zum Ausstanzen des Rotors oder eine Stanze zum Ausbilden der Statorkernöffnung aufweisen. Die durch die Vertiefungen 22 gebildeten Flanschstücke 31, 32 und 33 werden von einigen der Lamellen wie durch die Umrandung 27 dargestellt an der Station Nr. 2 durch selektiv betätigbare Flanschentfernungsstanzen entfernt.
An der Station Nr. 3 werden Flanschbolzenausnehmungen 28 und Flanschvertiefungen 30 gestanzt. An den Stationen Nr. 3–7 ist der Bandvorrat mit Flanschstücken 31, 32 und 33 dargestellt, allerdings ist bei Lamellen, die aufgrund der Betätigung der Flanschentfernungsstanzen an Station Nr. 2 keine Flanschstücke 31, 32 und 33 mehr aufweisen, das die Flanschstücke umfassende Material nicht mehr vorhanden. Somit müssen die Stanzen an der Station Nr. 3 nicht mehr selektiv betätigt werden. Durch Beschränken der Verwendung von selektiv betätigbaren Pressen auf lediglich diejenigen Fälle, in denen sie unerläßlich sind, werden die Kosten für die Pressenanordnung minimiert.
Für alle Lamellen werden an der Station Nr. 4 Vertiefungen 36 für die Statorwindungen gestanzt. Die Verwendung einer einzigen Stanzgruppe an der Station Nr. 4 zum Stanzen der Wicklungsvertiefungen 36 für jede der Lamellen führt zu einer Wicklungsvertiefung in einem fertiggestellten Statorkern 42, der geringere Unregelmäßigkeiten und scharfe Kanten als ein Statorkern aufweist, der über eine Anzahl von durch Pressen hergestellte Lamellen verfügt.
Station Nr. 5 ist eine selektiv betätigbare Stanzstation, die für die bodenseitige Lamelle für jeden Statorstapel betätigbar ist. An der Station Nr. 5 entferntes Material 38 würde ansonsten bei der Station Nr. 6 in einen Verblockungsvorsprung 40 umgeformt werden. An der Station Nr. 6 müssen die Stanzen nicht selektiv betätigbar sein, da, falls die Stanzen immer betriebsbereit wären, sie lediglich keine zusätzlichen Verblockungsmittel in den bei der Station Nr. 5 ausgebildeten Bodenlamellen erzeugen würden.
An der Station 7 werden alle Lamellen von dem verbleibenden Bandvorrat 34 durch Trennen der Materialbrücken 41 abgetrennt und unter Kraftaufwand in eine Fülltrommel eingefügt. Es ist für die Stanze nicht notwendig, mit dem gesamten Oberflächenbereich der Flanschstücke 31, 32 und 33 in Kontakt zu kommen. Bei dem vorliegenden Beispiel aus dem Stand der Technik ist die Fülltrommel nicht drehbar, allerdings kann, wie nachfolgend beschrieben, die verwendete Fülltrommel auch drehbar sein. Sowohl bei den mit Flanschstücken versehenen als auch bei den keine Flanschstücke aufweisenden Lamellen werden Materialbrücken 41 durchtrennt, wobei hierdurch, wie in 1 und 3 dargestellt, an der Kante jeder Lamelle gemeinsame Füllflächen 44 ausgebildet werden.
Die (in 11 schematisch dargestellte) Fülltrommel, in die die Lamellen eingepreßt werden, weist Ausrichtflächen auf, die jeder der gemeinsamen Füllflächen 44 entsprechen und mit diesen in Eingriff stehen. Die Ausrichtflächen bilden einen äußeren Umfang, der gleich oder geringfügig kleiner, beispielsweise um 0,025 mm (0,001 inch), als der durch gemeinsame Füllflächen 44 gebildete äußere Umfang sind, um dadurch eine Übermaßpassung mit den Lamellen zu schaffen. Diese Übermaßpassung jeder Lamelle hält die Lamellen in einer ausgerichteten Stellung und setzt der Bewegung der Lamellen durch die Fülltrommel einen Widerstand entgegen. Diese Passung führt zu einem Gegendruck, der es gestattet es, nachfolgende Lamellen in verblockenden Eingriff mit den bereits in der Fülltrommel vorhandenen Lamellen zu drücken.
Wenn der Stapel vervollständigt worden ist, bilden die einzelnen gemeinsamen Füllflächen 44 jeder Lamelle eine in 3 dargestellte Stapelfüllfläche 45, die sich kontinuierlich in einer axialen Richtung des Stapels über einen Abschnitt des äußeren Umfangs jede der Lamellen, die der Stapel aufweist, erstreckt.
Ein mit Flanschstücken versehener Statorkern 42, der durch die Lamellen hergestellt ist, die aus dem Bandvorrat 34 gemäß 1 gestanzt sind, ist in 2 und 3 dargestellt. Um die Stanzen an den Stationen 2 und 5 selektiv zu betätigen, wird eine Steuereinheit benutzt. Durch Betätigungen der Stanzen der Stationen Nr. 2 und 5 in einer kontrollierten Abfolge können die Lamellen in einer Abfolge hergestellt werden, um den mit Flanschstücken versehenen Statorkern 42 zu bilden.
Eine zweite Auslegung eines Bandes mit der Darstellung einer Stanzabfolge gemäß dem Stand der Technik ist in 4 dargestellt. Die durch die Bandauslegung gemäß 4 hergestellten Lamellen werden verwendet, um einen Statorkern herzustellen, der lediglich an einigen der Lamellen innerhalb jedes Statorkerns, wie in 5–7 dargestellt, vorstehende Flanschstücke aufweist. Vor der Ankunft an der Station A werden während der Herstellung einer Rotorlamelle, die vor der Station A von dem Bandvorrat 54 entfernt wird, Führungsstiftlöcher 46, eine Statorkernöffnung 48, eine mit Riffeln versehene erste Vertiefung 50 und eine zweite mit Riffeln versehene Vertiefung 52 gestanzt.
An der Station A werden zwei gemeinsame Füllflächen mit einem kreisförmigen Abschnitt mit einem geringeren Durchmesser 63 durch Stanzen von Randvertiefungen 56 gebildet. Die Randvertiefungen 56 sind um die Mittellinie 61 nicht perfekt symmetrisch, sondern sind geringfügig versetzt und erstrecken sich, wie in 4 ersichtlich, weiter nach links.
Station B ist eine selektiv betätigte oder mit Nocken versehene Station, an der für bestimmte Lamellen ein kleinerer kreisförmiger Umfang 64 mit einem kleineren Außendurchmesser 63 durch dreiecksförmige Stanzen 58 gebildet wird. An der Innenseite der Kanten der an der Station A ausgebildeten gemeinsamen Füllflächen 70 stehen erste und zweite abgerundete Ecken 60 und 62 innenseitig an den Stanzen vor und schneiden dadurch die gemeinsamen Füllflächen 70 mit einem Winkel von etwa 90° und vermeiden die Schwierigkeiten, die sich ergeben, wenn versucht wird, einen Schnitt an einem vorexistierenden Rand einzupassen.
Die mit Riffeln versehenen ersten und zweiten Vertiefungen 50 und 52 weisen entsprechend gerundete Ecken auf, um einen genaueren Schnitt zu gestatten. Die mit Riffeln versehene zweite Vertiefung 52 liegt näher an der Mittellinie 51 als die mit Riffeln versehene erste Vertiefung 50, und die abgerundeten Ecken 62 sind näher an der Mittellinie 61 als die abgerundeten Ecken 60, wie weiter unten ergänzend erläutert ist.
Die Station C ist leerlaufend, und der kleinere kreisförmige Umfang 64 ist gestrichelt ausgezogen. Das Material außerhalb des kleineren Umfangs 64 wäre für diejenigen Lamellen nicht vorhanden, die durch die selektiv betätigbare Presse an der Station B gestanzt worden sind.
An der Station D werden für alle Lamellen Wicklungsvertiefungen 66 gestanzt. An der Station E wird ein größerer äußerer Umfang 67 mit einem größeren Durchmesser 69 mittels zweier Stanzen 68 gestanzt, die die Gestalt eines Uhrglases bilden. Die Station E muß nicht selektiv betätigbar sein und entfernt bei den Lamellen kein Material, die bereits an der Station B einen kleineren Umfang ausgebildet bekommen haben. Nach Art eines Uhrglases ausgebildete Stanzen 68 durchschneiden nicht die gemeinsame Füllfläche 70 an der Kante jeder Lamelle, sondern belassen jeweils kurze und lange Lokalisierrippen 72 und 74.
Die Station F ist selektiv betätigbar und stanzt eine einen Vorsprung aufnehmende Vertiefung 76 in die Lamellen, die für jeden Lamellenstapel 82 die bodenseitige Lamellen bilden werden. Eine teilgeschnittene Ansicht der Station F ist in 8 gezeigt und stellt den Betrieb einer selektiv betätigbaren Stanze 85 dar. Der Kolben 84 wird verwendet, um die Stellung der ersten Nockenstange 86 zu steuern, die sich in horizontaler Richtung hin- und herbewegt, um dadurch aufgrund der Wechselwirkung der Nockenoberflächen 87 die Nockenstange 88 in einer vertikalen Richtung zu bewegen. Wenn die Nockenstangen 86 und 88 in der durch ausgezogene Linien dargestellten Stellung sind, sind die Pressstanzen 90 in der in 8 dargestellten Stellung. In dieser Stellung entfernen die Pressstanzen 90 kein Material aus dem Bandvorrat. Die Pressstanzen 90 sind in Bezug auf den Stanzblock 93 vertikal hin- und herbewegbar und weiterhin als Einheit mit der oberen Pressenanordnung 89 vertikal bewegbar.
Wenn der Kolben 84 die erste Nockenstange 86 in die in 8 gestrichelt dargestellte Stellung bewegt, wird die zweite Nockenstange 88 aufgrund der Wechselwirkung der Nockenoberflächen 87 in die in 8 gestrichelt dargestellte Stellung bewegt. In dieser Betätigungsstellung wird die zweite Nockenstange 88 um einen kleinen vertikalen Abstand 91 nach unten bewegt und zwingt die Stanzen 90, sich über den unteren Abstand 92 in Bezug auf den Stanzblock 93 nach unten und in eine Betätigungsstellung zu bewegen. In 8 ist die obere Pressenanordnung 89 in Bezug auf das Pressenbett 95 in ihrer untersten Stellung dargestellt. Wie aus 8 ersichtlich stanzen die Stanzspitzen 90A während des Betriebs der Presse den Bandvorrat 54 nicht, wenn die Stanzen 90 nicht in einer Betätigungsstellung sind. Bei Betätigung erreichen die Stanzspitzen 90A ihre unterste Stellung an Linien 97 innerhalb einer zugehörigen Öffnung (nicht dargestellt) in einem Pressenbett 95, wenn eine obere Pressenanordnung 89 als Einheit nach unten bewegt wird. Somit erzeugen Stanzen 90 während des Betriebs der Presse mit den betätigten Stanzen Vorsprünge aufnehmende Vertiefungen 76 in einem Bandvorrat 54, erzeugen jedoch keine Vorsprünge aufnehmende Vertiefungen 76 während des Betriebs der Presse, wenn die Stanzen nicht betätigt werden. Andere mit Nocken versehene oder selektiv betätigbare Stationen arbeiten in einer ähnlichen Art und Weise. Eine Mittenverblockung kann alternativ eingesetzt werden.
An der in 4 dargestellten Station G werden die Verblockungsvorsprünge 78 gestanzt. Station H ist im Leerlauf, und an der Station 1 werden die Lamellen in die drehbare Fülltrommel 94 (in 4 nicht dargestellt) gestanzt. Von einem Ende einer eine gemeinsame Füllfläche 71 (in 4 und 6 dargestellt) bildenden Lamellen wird ein schmaler Transportstreifen 80 abgetrennt, und an der gegenüberliegenden Seite der Lamellen wird entlang der gestrichelten Linie 81, an der die Lamelle von dem Bandvorrat abgetrennt wird, eine andere gemeinsame Füllfläche 71 ausgebildet. Ein Transportstreifen 80 verbindet die Lamellen und gestattet den Transport der Lamellen als ein Band zwischen den Stationen, bevor sie in die Fülltrommel eingeführt werden. Es können auch andere an sich bekannte Mittel wie beispielsweise von hinten geschobene Anordnungen, die jedoch im allgemeinen für Statorkern aufgrund der erforderlichen zunehmenden Bandbreite unpraktisch sind, und halbschrappfreie Anordnungen verwendet werden, bei denen lediglich ein einziger, die Lamelle von dem Bandvorrat trennender Schnitt an der letzten Station ausgeführt wird.
In 9 und 10 ist eine drehbare Fülltrommel 94 dargestellt. Die in 6 dargestellten gemeinsamen Füllflächen 71 werden durch Schnittkanten 96 gebildet. Karbideinsätze 98 mit Ausrichtflächen, die mit gemeinsamen Füllflächen 70 jeder der Lamellen zusammenwirken, stehen in das Innere der Fülltrommel 94 vor. Entsprechende Karbideinsätze sind unterhalb der Schnittkanten 96 angeordnet und wirken mit gemeinsamen Füllflächen 71 jeder der Lamellen zusammen. Karbideinsätze 100 wirken mit der äußeren Umfangsoberfläche lediglich der Lamellen zusammen, die einen vergrößerten Außendurchmesser haben.
Ein Servoantriebssystem, ein mechanischer Schrittgeber oder andere Mittel drehen die Fülltrommel 94 mittels eines Riemens 101. Der in 10 nicht dargestellte Riemen ist in einer Ausnehmung 102 angeordnet. Eine sich drehende Fülltrommel 94 wirkt an einer Fläche 104 mit einem Pressenbett 95 zusammen. Ein in 10 dargestellter Stempel 106 drückt die einzelnen Lamellen in einen verblockenden Eingriff mit den mit Verblockungsvorsprüngen versehenen Lamellen, die bereits innerhalb der Fülltrommel sind. Die Drehung von Klemmringen ist aus dem Stand der Technik, beispielsweise aus US-A-5,377,115 der Anmelderin der vorliegenden Erfindung, bekannt.
Eine Fülltrommel 94 wird zwischen jedem Betriebsvorgang der Pressenanordnung gedreht, beispielsweise um 180°, um den Lamellenstapel 82 herzustellen. Eine genaue Drehung der Lamellen ist wichtig, um die vertikale Ausrichtung der Wicklungsvertiefungen 66 beizubehalten. Die Drehung dient verschiedenen Zwecken. Zum einen korrigiert sie Dickenunregelmäßigkeiten in dem Bandvorrat. Zum anderen verhindert sie die Ausrichtung von mit Riffeln versehenen Vertiefungen 50 und 52 sowie der Einbuchtungen 60 und 62. Die nicht miteinander ausgerichteten Vertiefungen und Einbuchtungen sind in 6 und 7 dargestellt. Dies gestattet es, ein kappenförmiges Endschild unter Kraftaufwendung über die Endlamellen mit einem kleineren äußeren Umfangs 64 anzufügen und an die durch die Lamellen mit einem größeren äußeren Umfang 67 ausgebildete Schulter 65 anzulegen. Das Endschild verschließt somit hermetisch das Innere des Statorkernes. Das hermetische Verschließen wäre nicht möglich, wenn die Lamellen nicht gedreht werden würden, um eine Ausrichtung der mit Riffeln versehenen Vertiefungen 50 und 52 und der abgerundeten Ecken 60 und 62 an den Lamellen mit einem kleineren äußeren Umfangs 64 zu verhindern. Das Bereitstellen eines hermetisch verschlossenen Endschildes gestattet es, einen den Statorkern 82 aufnehmenden Motor betriebssicher in Umgebungen zu verwenden, in denen entflammbare Dämpfe vorhanden sind. Auch wenn bei der offenbarten Vorrichtung die Lamelle um 180° in Bezug auf die vorangehende Lamelle gedreht wird, können bei der Autorotation andere Winkel und Schritte (oder Frequenzen) ebenfalls verwendet werden.
Die an dem äußeren Umfang jeder Lamelle vorhandenen einzelnen gemeinsamen Füllflächen 70 und 71 bilden jeweils Füllflächen 73 und 74, die sich in einer axialen Richtung des Stapels über einen Abschnitt des äußeren Umfangs jeder der Lamellen erstrecken, die der Statorstapel 82 wie in 6 und 7 dargestellt aufweist. Die gemeinsamen Füllflächen 70 und 71 werden in einen miteinander in Eingriff stehenden Kontakt mit den Ausrichtflächen 99 der Karbideinsätze 98 gepreßt, wenn die Lamellen in die drehbare Fülltrommel 94 eingefügt werden.
11 stellt eine schematische Darstellung der zur Herstellung der Lamellenstapel 42 und 82 verwendeten Pressenanordnungen dar. In 11 entspricht die Anfangsstation 112 den Stationen 1 und A für den vorangehend beschriebenen bekannten Stand der Technik, und der Station Nr. I dem nachfolgend mit Bezug auf 22 diskutierten Stand der Technik, während die abschließende oder Stanzstation 114 der Station Nr. 7, der Station 1 (vorangehend beschriebene Beispiele) und Station Nr. VI (nachfolgend beschriebenes Beispiel) entspricht. 11 beinhaltet ebenso schematische Darstellungen von selektiv betätigbaren Stanzstationen 85, die den oben erläuterten Stationen 2 und 5 beziehungsweise B und F entsprechen, wobei jedoch 11 keine Darstellungen jeder der verbleibenden Stationen enthält. Die Fülltrommel 94 kann entweder stationär oder drehbar sein und erfordert bei dem gesamten oben beschriebenen Stand der Technik keine Kommunikationsverbindung mit der Steuerung 108.
Es wird eine Steuerung 108 benutzt, um selektiv betätigbare Stanzen 85 zu steuern, und sie kann auch benutzt werden, um die Autorotation einer Fülltrommel 94 oder eines Füllganges 272, der weiter unten näher erläutert ist, zu steuern. Die Fülltrommel 94 oder der Füllgang 272 können auch stationär sein oder einen mechanischen Schrittgeber verwenden, wobei in diesem Fall eine Steuerung 108 nicht damit verbunden sein muß. Die Steuerung kann programmiert sein, um Lamellen in der zur Herstellung der gewünschten Statorkerne erforderlichen Ausrichtung herzustellen. Es ist auch möglich, jedoch nicht erforderlich, eine in 11 schematisch dargestellte Meßvorrichtung 110 zu verwenden, um die Dicke des Bahnvorrats an einem oder mehreren Punkten entlang seiner Breite zu bestimmen. Die gemessenen Werte der Dicke werden dann gegebenenfalls an die Steuerung 108 übertragen. Die Steuerung 108 wird in diesem Fall verwendet, um die Anzahl der Lamellen zu berechnen, die erforderlich sind, um die gewünschte Höhe des Lamellenstapels zu erreichen, wobei vorzugsweise die Anzahl von für jeden Stapelabschnitt erforderlichen Lamellen mit einer bestimmten äußeren Umfangskonfiguration berechnet wird.
Anstelle des Messens des Bandvorrat an zwei verschiedenen Stellen in der Breite und der Verwendung einer gemessenen Bandvorratsdickenunregelmäßigkeit zur Berechnung des erforderlichen Betrages der Rotation können die in dem Bandvorrat auftretenden Abweichungen durch Drehung aller Lamellen um einen vorbestimmten Betrag um die Achse des Lamellenstapels gleichmäßig verteilt werden, ohne explizit die Dickenunregelmäßigkeit zu messen.
Die Autorotation von Lamellen zur Korrektur von Unregelmäßigkeiten in der Dicke ist aus dem Stand der Technik bekannt, und ein Verfahren ist in der für die Anmelderin der vorliegenden Erfindung registrierten US-A-5,359,763 offenbart. Die Kontrolle der Stapelhöhe kann auch die Verwendung eines Systems zum Wiegen des Kernes wie in der für die Anmelderin der vorliegenden Erfindung registrierten CIS-A-5,365,021 beschrieben beinhalten.
12 stellt gemäß einem weiteren Beispiel des Standes der Technik einen Lamellenstapel 116 dar, der Lamellen mit einer Anzahl von äußeren Umfangskonfigurationen aufweist und der über mehrere Lamellen oder Lamellenlagen verfügt, die eine Anzahl von diskreten Lamelle nsegmenten aufweisen. Die einzelnen Lamellenlagen, die zum Bilden des Lamellenstapels 116 verwendet werden, sind in den 13A–13E dargestellt.
Die Lamelle 118 ist in 13A dargestellt und weist einen durchgehenden sowie nicht unterbrochenen äußeren Umfang auf. Bei der Lamelle 118 sind die Verblockungsvorsprünge 144 vollständig entfernt, wobei hierdurch lediglich Verblockungsvertiefungen 146 verbleiben und eine bodenseitige Lamelle 118 des Stapels 116 gebildet ist, die nicht mit einem unmittelbar unterhalb der bodenseitigen Lamelle 118 in der Fülltrommel 148 angeordneten Lamellenstapel verblockt wird. Die in 13B dargestellte Lamelle 120 weist diskrete Lamellenabschnitte 121 und 122 auf und verfügt über eine Öffnungen 123B und 124B aufweisende äußere Umfangskonfiguration. Die in 13C dargestellte Lamelle 126 weist diskrete Lamellenabschnitte 127 und 128 auf und verfügt über einen Öffnungen 123C und 124C aufweisenden äußeren Umfang. Die in 13D dargestellte Lamelle 134 weist diskrete Lamellenteile 135 und 136 auf und verfügt über eine Öffnungen 123D und 124D aufweisende äußere Umfangskonfiguration. Die Lamelle 134 verfügt weiterhin über vorstehende Flanschstücke 132. Die Lamelle 140 ist in 13E dargestellt und weist Verblockungsvorsprünge 144 auf, ist jedoch ansonsten ähnlich der Lamelle 118 ausgebildet. Das "Rezept" für den Lamellenstapel 116 von der bodenseitigen Lamelle bis zur abschließenden Lamelle ist Lamelle 118, Lamelle 140, Lamelle 126, Lamelle 126, Lamelle 134, Lamelle 120, Lamelle 120, Lamelle 140 und Lamelle 140.
Die verschiedenen Merkmale einschließlich der Verblockungsvorsprünge der Lamellen 118, 120, 126, 134, 140 werden durch aufeinanderfolgendes Stanzen einer gewissen Länge des Bandvorratsmaterials durch Betätigung der Stanzen in einer gesteuerten Abfolge in einer zu der oben in Zusammenhang mit der Ausbildung der Lamellen der Stapel 42 und 82 beschriebenen Art und Weise ausgebildet. Nachdem die Lamellen 118, 120, 126, 134 und 140 zum Ausbilden des Lamellenstapels 116 gestapelt worden sind, werden die einzelnen Lamellenöffnungen 123B, 123C und 123D ausgerichtet und bilden die Öffnung 123. Entsprechend bilden die einzelnen Lamellenöffnungen 124B, 124C und 124D auf der gegenüberliegenden Seite des Lamellenstapels 116 die Öffnung 124.
Die bodenseitige Lamelle 118 wird von einer Lamelle 140 gefolgt, die darin ausgebildete Verblockungsvorsprünge 144 aufweist, welche mit der bodenseitigen Lamelle 118 in Eingriff kommen und zugeordnete Verblockungsvertiefungen 146 zum Eingriff mit den Verblockungsvorsprüngen der oberen benachbarten Lamelle bereitstellen. Die verbleibenden diskreten Lamellenteile 121, 122, 127, 128, 135 und 136 weisen jeweils darin ausgebildete Verblockungsvorsprünge 144 und -vertiefungen 146 auf.
Der Lamellenstapel 116 umfasst Lamellen, die eine Anzahl von äußeren Umfangskonfigurationen bilden und die gemeinsamen Füllflächen 150 verwenden. Die gemeinsamen Füllflächen 150 sind in den Eckbereichen jeder der Lamellen und Lamellenabschnitte angeordnet. Die Anordnungen der gemeinsamen Füllflächen 150 sind in 13E dargestellt. Die gemeinsamen Füllflächen 150 sind auch in der perspektivischen Ansicht gemäß 12 dargestellt. Das Innere der Fülltrommel 148 weist Ausrichtflächen auf, die mit den gemeinsamen Füllflächen 150 jeder der Lamellen und Lamellenabschnitte in Eingriff kommen, die der Lamellenstapel 116 aufweist, um die Lamellen in einer ausgerichteten Stellung zu halten und der nach unten gerichteten Bewegung des Lamellenstapels durch die Fülltrommel einen Widerstand entgegenzusetzen. Der Widerstand gegen die nach unten gerichtete Bewegung der Fülltrommel führt zu dem Gegendruck, der notwendig ist, um die Verblockungsvorsprünge der Lamellen in Eingriff zu bringen, wenn eine Lamelle mit einem teilweise in der Fülltrommel 148 ausgebildeten Stapel in Eingriff gedrückt wird.
Die Fülltrommel 148 ist eine Stahlfülltrommel, bei der die Ausrichtflächen durchgehend mit der übrigen inneren Oberfläche der Fülltrommel 148 ausgebildet sind. Alternativ können Karbideinsätze verwendet werden, um die Ausrichtflächen zu bilden. Die verbleibende innere Oberfläche der Fülltrommel 148 ist so ausgebildet, dass alle zum Ausbilden des Stapels 116 verwendete Lamellenkonfigurationen in die Fülltrommel 148 eingeführt werden können. Der verbleibende Bereich der inneren Oberfläche der Fülltrommel ist so ausgebildet, dass an den Ausrichtflächen lediglich das Zusammenwirken der Fülltrommel 148 mit den einzelnen Lamellenlagen stattfindet, mit anderen Worten, außer an den Ausrichtflächen entspricht das Innere der Fülltrommel nicht dem äußeren Umfang einer der Lamellen. Alternativ kann der verbleibende Abschnitt der inneren Oberfläche der Fülltrommel mit Abschnitten der Lamellen entlang von Abschnitten der "größeren" äußeren Umfänge an anderen Stellen als an den Ausrichtflächen zusammenwirken.
Die Ausrichtflächen der Fülltrommel 148 schaffen eine Übermaßpassung mit den zum Ausbilden des Stapels 116 verwendeten Lamellen. Übermäßig stramm sitzende Übermaßpassungen sind nicht wünschenswert, da sie zu einem Aufbiegen der einzelnen Lamellen führen können, die in die Fülltrommel eingepreßt sind. Die Benutzung von diskreten Lamellenabschnitten zum Ausbilden von einzelnen Lamellenlagen wie die Lamellen 120, 126 und 134 in dem Stapel 116 kann die Neigung einer Lamellenlagen zu einem unerwünschten Aufbiegen und zur Verformung erhöhen. Die geometrische Anordnung der einzelnen Lamellen und Lamellenabschnitte und die physikalischen Eigenschaften des Bandvorratsmaterials 154 sind beides Faktoren bei der Bestimmung der Neigung einer Lamellenlage für ein unerwünschtes Aufbiegen oder eine Verformung.
Um die Gefahr eines unerwünschten Aufbiegens zu minimieren, verwenden die Ausrichtflächen der Fülltrommel 148 eine verhältnismäßig schwach ausgeprägte Übermaßpassung, die einen relativ geringen Druck auf jede einzelne Lamelle ausübt, diesen Gegendruck aber über eine verhältnismäßig große vertikale Tiefe 152 entwickelt, um dadurch einen adäquaten Gesamtgegendruck für den Eingriff der Verblockungsvorsprünge 144 bereitzustellen. Beispielsweise kann bei einer Anwendung, bei der eine herkömmliche Übermaßpassung eine Übermaßpassung mit 0,025 mm (0,001 inch) und eine Fülltiefe von 1,25 inches umfasst, die vorliegende Erfindung eine Übermaßpassung mit 0,005 bis 0,013 mm (0,0002 bis 0,0005 inch) und eine Fülltiefe von 7,6 cm (3 inches) verwenden. Ein Widerstand gegen die nach unten gerichtete Bewegung innerhalb der Fülltrommel ist erforderlich, um den Eingriff der Verblockungsvorsprünge 144 der eingeführten Lamelle mit Verblockungsvertiefungen 146 der obersten Lamelle in der Fülltrommel zu erleichtern. Der auf die einzelnen Lamellen ausgeübte Druck führt nicht nur zu einem Widerstand gegen die nach unten gerichtete Bewegung durch die Fülltrommel, sondern hilft auch bei dem Halten der Lamellen in einer genauen Ausrichtung.
Aufgrund der verhältnismäßig geringen Höhe des Lamellenstapels 116, das heißt neun Lamellen, führt die Verbundbildung der Dickenunregelmäßigkeiten der einzelnen Lamellen nicht zu merklichen Abweichungen in den sich abschließend ergebenden Dimensionen des Lamellenstapels 116. Aufgrund dessen ist die dargestellte Fülltrommel 148 nicht drehbar. Alternative Beispiele können jedoch eine drehbare Fülltrommel verwenden.
Das Stapeln von mehreren diskreten Lamellenabschnitten zum Ausbilden einer einzelnen Lamellenlage ist in 14–17 schematisch dargestellt. 14–17 zeigen aufeinanderfolgend die Füllstation während eines einzelnen Pressvorgangs, bei der diskrete Lamellenabschnitte 127,128 automatisch innerhalb der Fülltrommel 148 gestapelt werden.
Die Lamellen und Lamellenabschnitte, die der Lamellenstapel 116 aufweist, werden durch Stanzen verschiedene Merkmale in ein Bandvorratsmaterial 154 eingestanzt, während es durch die Pressenanordnung vor der Ankunft an der in 14–17 dargestellten Füllstation durchläuft. Die Lamellen und Lamellenabschnitte sind über Materialbrücken des Bandvorrats mit dem Bandvorratsmaterial verbunden, die durch einen Füllstempel 156 durchtrennt werden. Das Bandvorratsmaterial weist Führungsstiftlöcher 158 auf, die in dem Transportabschnitt des Bandvorratsmaterials, das heißt in dem Abschnitt des Bandvorratsmaterials, das nicht zum Ausbilden von Lamellen verwendet wird, Öffnungen bilden. Die Führungsstiftlöcher 158 werden zum Halten des Bandvorratsmaterials in der gewünschten Position relativ zu den Pressenstationen bei dem Stanzen während seines Durchlaufs durch die Pressenanordnung verwendet. Wie aus 14–17 ersichtlich tritt ein Führungsstift 160 durch das Führungsstiftloch 158 durch und greift in eine Führungsbohrung 162 ein, um das Bandvorratsmaterial 154 sowie die Lamellen und Lamellenabschnitte, die daran über die Materialbrücken des Bahnvorrats relativ zu der Füllstation vor dem Stanzen des Bandvorratsmaterials 154 verbunden sind, genau anzuordnen. Auch wenn nur ein Führungsstift 160 dargestellt ist, sind jeder Stanzstation der Pressenanordnung benachbart Führungsstifte angeordnet, um das Bandvorratsmaterial 154 während der Stanzvorgänge in einer genauen Ausrichtung zu halten.
14 stellt schematisch einen Abschnitt des oberen Teils der Pressenanordnung 164 und des unteren Pressenbettes 166 dar. Der obere Teil der Pressenanordnung 164 bewegt sich in vertikaler Richtung zusammen mit dem Führungsstift 160 und dem Füllstempel 156 hin und her, um die Lamellen zu stanzen. Der Füllstempel 156 trennt die die Lamellen mit dem Rest des Bandvorratsmaterials 154 verbindenden Materialbrücken. Der Füllstempel 156 drückt die Lamellen weiterhin in Eingriff mit der in der Fülltrommel 148 angeordneten obersten Lamellenlage.
Der Füllstempel 156 weist Fügestempeleinsätze 168 auf, die sich mit einem in 14 mit 170 bezeichneten Abstand über die Unterseite des Füllstempels erstrecken. Die Fügestempel 168 entsprechen der Lage der Verblockungsvorsprünge 144 und treten in die Lamellenvertiefung 146 der von dem Bandvorrat 154 abgetrennten Lamellen oder Lamellenabschnitte ein und bringen aktiv die jeweiligen Lamellenvorsprünge 144b der abgetrennten Lamelle mit den jeweiligen Verblockungsvertiefungen 146u der in der Fülltrommel 148 angeordneten obersten Lamellenlag in Eingriff.
Die Fügestempel 168 sind in einer festen Anordnung in Bezug auf den Füllstempel 156 gehalten und weisen einen Kopf 169 auf, der in einer in den Füllstempel 156 eingebrachten Bohrung angeordnet ist. Unterhalb des Kopfes 169 kann ein Schleifrand (nicht dargestellt) angeordnet sein, um ein Absenken des Fügestempels 168 relativ zu dem Füllstempel 156 zu gestatten. Ein Absenken des Fügestempels kann aufgrund von gröberem Materialabtrag oder Verschleiß des Fügestempels 168 oder zum Anpassen an verschiedene Tiefen der Verblockungsvorsprünge erforderlich sein.
Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von Ausgestaltungen für Verblockungsvorsprünge bekannt, wobei die Ausgestaltung der Vorsprünge die Auswahl der geeigneten Vorsprungstiefe beeinflussen wird. Bei einer Ausgestaltung werden drei oder vier Seiten eines Vorsprungs von dem Rest der Lamelle abgetrennt, und der Vorsprung wird über die Unterseite der Lamelle hinaus über eine verhältnismäßig große Entfernung gezogen. Bei dem dargestellten Stand der Technik verwendet der Lamellenstapel 116 eine alternative Ausgestaltung, bei der kein Abschnitt des Verblockungsvorsprungs 144 vollständig von dem umgebenden Lamellenmaterial abgetrennt wird. Stattdessen wird der Verblockungsvorsprung 144 teilweise von dem umgebenden Material getrennt, wobei das Material in den Randbereichen des Verblockungsvorsprungs 144 verformt, jedoch nicht abgetrennt wird. Die Vorsprünge 144 erstrecken sich mit ungefähr 1/2 bis 1/3 der Dicke der Lamellenlagen über den Boden des Restes der Lamelle. Für das Verständnis der vorliegenden Erfindung hilfreiche alternative Beispiele des Standes der Technik können alternative Vorgehensweisen bei der Verblockung einsetzen oder Verblockungsvorsprünge aufweisen, die sich mit einem mehr oder weniger großen Abstand über den Rest der Lamelle erstrecken.
In 14 ist die Dicke der Lamelle mit 173 gekennzeichnet. Der Abstand, mit dem sich der Vorsprung 144 über die untere Lamellenoberfläche erstreckt, ist in 14 mit 172 gekennzeichnet und entspricht dem Abstand 170, mit dem sich der Fügestempel 168 über den Füllstempel 156 erstreckt und liegt bei etwa der Hälfte der Dicke 173. Die in 14 dargestellten Längenbezeichnungen sind allein deswegen aufgenommen, um in üblicher Art und Weise die hierin erläuterten Längen und räumlichen Bezüge zeichnerisch anzugeben und sind nicht notwendigerweise maßstäblich.
Wie oben erläutert werden die Fügestempel 168 benutzt, um den Eingriff der Verblockungsvorsprünge 144 in die Verblockungsvertiefungen 146 sicherzustellen und zu verhindern, dass die Verblockungsvorsprünge 144 nach oben in die Horizontalebene des Restes der Lamelle gezwungen werden, wenn der Vorsprung 144 mit der obersten Lamelle in der Fülltrommel 148 in Eingriff kommt. Die Fügestempel 168 erstrecken sich mit einem Abstand 170 unterhalb des Füllstempels 156. Der Abstand 170 entspricht der Tiefe, mit der der Verblockungsvorsprung 144 in die Verblockungsvertiefung 146 der unteren benachbarten Lamellenlage eintreten soll. Im allgemeinen wird dieser Abstand 170 dem Abstand 172 entsprechen, mit dem sich der Verblockungsvorsprung 144 über die Unterseite des Bandvorratsmaterials 154 erstreckt, wenn der Vorsprung 144 ausgebildet wird.
Jede der Lamellen oder Lamellenabschnitte des Stapels 116 weist wenigstens ein darin ausgebildetes Verblockungsmittel auf. Bei der bodenseitigen Lamelle jedes Stapels jedoch sind deren Verblockungsvorsprünge vollständig abgetrennt, das heißt entfernt, um zu verhindern, dass die bodenseitige Lamelle 118 mit der obersten Lamelle des zuvor ausgebildeten Stapels in Eingriff kommt, wenn die bodenseitige Lamelle 118 von dem Bandvorratsmaterial abgetrennt und in die Fülltrommel eingeführt wird. Das Verblocken der Vorsprünge 144 und Vertiefungen 146 von benachbarten Lamellenlagen hält die Lamellenlagen in einer genauen relativen Ausrichtung sowohl bei einer Anordnung des Stapels innerhalb der Fülltrommel 148 als auch nach einer Entfernung des Stapels aus der Fülltrommel 148.
Um zu verhindern, dass die Verblockungsvorsprünge 144 unter Kraftaufwendung nach oben in die Horizontalebene des Bandvorratsmaterials 154 überführt oder während der fortschreitenden Bewegung des Bandvorratsmaterials 154 an dem unteren Pressenbett 166 abgegratet werden, sind Materialheber 174 im Einsatz. Die Materialheber 174 werden durch Federn 176 nach oben gedrückt und heben das Bandvorratsmaterial 154 über die Oberseite des unteren Pressenbettes 166 an, wenn Bandvorratsmaterial 154 zwischen den Stanzvorgängen weitertransportiert wird. Durch Materialheber 174 wird Bandvorratsmaterial 154 um einen in 14 mit 175 bezeichneten Abstand angehoben. Der Hebeabstand 175 entspricht häufig etwa dem 1,5-fachen der Dicke 173 des Bandvorratsmaterials 154, um ausreichend Luft zu schaffen. Die dargestellten Materialheber 174 sind zylindrisch ausgebildet. Jedoch sind auch andere Typen von Materialhebern wie beispielsweise nach Art einer rechteckigen Stange, aus dem Stand der Technik bekannt.
14 stellt die relativen Stellungen des oberen Teils der Pressenanordnung 164, der Stempel beziehungsweise Stanzen 156, 168, des unteren Pressenbettes 166 und des Bandvorratsmaterials 154 bei Beginn eines Stanzvorganges an der Füllstation der Pressenanordnung dar. 15 zeigt die Pressenanordnung während des unteren Durchgangs, nachdem der Führungsstift 160 durch das Führungsstiftloch 158 durchgetreten und in die Führungsbohrung 162 eingetreten ist, um dadurch das Bandvorratsmaterial 154 und die daran befestigten Lamellenabschnitte 122, 124 genau anzuordnen. Kurz nachdem der Führungsstift 160 das Bandvorratsmaterial 154 und die durch Materialbrücken daran befestigten Lamellen und Lamellenlagen genau ausgerichtet hat, treten Fügestempel 168 in die Verblockungsvertiefungen 146 der Lamellenlage ein, die abgetrennt werden soll. Kurz nachdem die Fügestempel 168 in die Verblockungsvertiefungen 146 eingetreten sind, kommt der Füllstempel 156 mit der Oberseite der Lamellenlage in Eingriff.
Die Materialheberfeder 176 ist zusammengedrückt, und das Bandvorratsmaterial 154 wird gegen die Oberseite des unteren Pressenbettes 166 gemäß 15 gedrückt. Bandvorratsmaterial 154 kann mit den sich nach unten bewegenden Stanzen oder durch einen anderen geeigneten Mechanismus wie einen Federniederhalter, der an einem unteren Teil einer Pressenanordnung 164 angebracht ist und das Bandvorratsmaterial gegen das untere Pressenbett 166 vor Zusammenwirken der Stanzen und des Bandvorratsmaterials 154 drückt, gegen das untere Pressenbett 166 gedrückt werden.
16 zeigt die Füllstation, nachdem der Füllstempel begonnen hat, die Lamellenabschnitte 122 und 124 von dem Rest des Bandvorratsmaterials 154 abzutrennen. Wie schematisch in 16 dargestellt sind die Verblockungsvorsprünge 144b der Lamellenabschnitte 122, 124 bereits teilweise mit den Verblockungsvertiefungen 146u der obersten in der Fülltrommel 148 befindlichen Lamellenlage in Eingriff. Der teilweise Eingriff der Verblockungsvorsprünge 144b und der Verblockungsvertiefungen 146u erfolgt vor der vollständigen Trennung der Lamellenabschnitte 122, 124 von dem Rest des Bandvorratsmaterials.
Der Eingriff der Verblockungsvorsprünge 144b der diskreten Lamellenabschnitte 122, 124 vor dem vollständigen Abtrennen der Lamellenabschnitte 122, 124 von dem Rest des Bandvorratsmaterials 154 gestattet das ausgerichtete Stapeln der Lamellen 120, auch wenn die einmal abgestanzten Abschnitte voneinander getrennt werden. Die genaue und eindeutige Ausrichtung der diskreten Lamellenabschnitte 122, 124 wird während des Stanzvorganges andauernd beibehalten. Anfänglich behält der Führungsstift 160 die genaue Ausrichtung der Lamellenabschnitte 122, 124 durch Ausrichten des Bandvorratsmaterials 154 bei. Vor dem vollständigen Abtrennen der Lamellenabschnitte 122, 124 von dem Bandvorratsmaterial 154 kommen die Verblockungsvorsprünge 144b der abgestanzten diskreten Lamellenabschnitte mit den Verblockungsvertiefungen 146u der in der Fülltrommel 148 befindlichen obersten Lamellenlagen in Eingriff, um die Ausrichtung der diskreten Lamellenabschnitte beizubehalten.
Um den Eingriff der Verblockungsvorsprünge 144b und der Verblockungsvertiefungen 146u von benachbarten Lamellen vor dem vollständigen Abtrennen der abgestanzten Lamellenlage von dem Bandvorratsmaterial 154 zu vervollständigen, muß die oberste Lamelle in der Fülltrommel 148 nahe der Oberseite des unteren Pressenbettes 166 angeordnet werden. Die oberste Lamelle wird in einem Abstand 178 unterhalb der Eingangsseite der auf der Oberseite des unteren Pressenbettes angeordneten Fülltrommel angeordnet.
Der Abstand 178 (14) wird durch den Weg bestimmt, mit dem der Füllstempel 156 am Ende der in 17 dargestellten Abwärtsbewegung der Pressenanordnung in die Fülltrommel 148 eintritt. Der Stapeleintrittsweg 178 ist üblicherweise größer als die Dicke 173 des Bandvorratsmaterials in herkömmlichen Pressenanordnung. Beispielsweise weist bei einer Bandvorratsdicke 173 von 0,64 mm (0,025 inch) eine herkömmliche Pressenanordnung meist einen Stempeleintritt zwischen 0,76 und 0,89 mm (0,030 und 0,035 inch) auf.
Die vorliegende Erfindung verwendet jedoch einen erheblich kleineren Stempeleintritt 178 (der sogar null sein kann), der sicherstellt, dass die Verblockungsvorsprünge 144 der abgetrennten Lamellenlage vor dem vollständigen Abtrennen der abzustanzenden Lamellenlage mit der in der Fülltrommel angeordneten obersten Lamellenlage in Eingriff kommen. Beispielsweise werden mit Bezug auf 14 bei Verwendung eines Abstands 178, der kleiner als der Abstand 172 ist, die Vorsprünge 144b teilweise mit den Vertiefungen 146u in Eingriff kommen, wenn die Pressenanordnung die in 15 dargestellte Stellung erreicht. Alternativ kann der Abstand 178 wie in 14–17 dargestellt dem Abstand 170 entsprechen, und die Verblockungsvorsprünge 144b kommen mit den Vertiefungen 146u in Eingriff, sobald die abzustanzende Lamellenlage von dem Bandvorratsmaterial 154 jedoch, wie in 16 dargestellt, vor dem vollständigen Trennen abgetrennt wird. Es ist jedoch auch möglich, einen gegenüber dem Abstand 170 geringfügig größeren Abstand 178 vorzusehen und weiterhin Vorkehrungen für ein teilweises Verblocken der Vorsprünge 144b und Vertiefungen 146u vor dem vollständigen Trennen der Lamellenlage zu treffen. Das teilweise Verblocken bei einer derartigen Anordnung wäre jedoch minimal.
Wenn eine Anzahl von diskreten Lamellenabschnitten verwendet wird, um eine einzelne Lamellenlage zu bilden, ist der durch die Ausrichtflächen der Fülltrommel 148 gegen jede gemeinsame Füllfläche 150 ausgeübte Druck nicht notwendigerweise durch eine von einer gegenüberliegenden Ausrichtfläche ausgeübten gegengerichteten Kraft aufgenommen. Die Verblockungsvorsprünge 144 jedoch sind nahe der gemeinsamen Füllflächen 150 angeordnet und schaffen einen Widerstand gegen den durch die Ausrichtflächen ausgeübten Druck und halten dadurch die diskreten Lamellenabschnitte in einer ausgerichteten Stellung. Das Anordnen der Verblockungsvorsprünge 144 nahe der gemeinsamen Füllflächen 150 minimiert weiterhin jegliches Aufbiegen oder Verformen der Lamelle durch Begrenzen des Bereiches der Lamelle, der durch den von den Ausrichtflächen ausgeübten Druck beansprucht wird.
Ein Füllstempel 156 durchtrennt im Zusammenwirken mit den am oberen Rand der Fülltrommel 148 ausgebildeten Schneidkanten die Materialbrücken, die die Lamellenabschnitte 122, 124 mit dem Rest des Bandvorratsmaterials 154 verbinden. Typischerweise nachdem der Füllstempel 156 die Lamellenlage auf eine Tiefe abgeschert hat, die etwa 1/3 der Dicke der Lamelle entspricht, wird der untere, 2/3 entsprechende Teil des Bandvorratsmaterials brechen, und die Lamellenlage ist vollständig von dem Bandvorratsmaterial abgetrennt. Die Verwendung eines weicheren, elastischeren Bandvorratsmaterials würde jedoch in der Regel dem Füllstempel gestatten, mehr als 1/3 der Dicke der Lamelle in das Bandvorratsmaterial einzutreten und eine Lamelle mit einer kleineren Bruchzone herzustellen. Wie oben erläutert wird die genaue Ausrichtung der diskreten Lamellenabschnitte 122, 124 durch den Eingriff der Verblockungsvorsprünge 144b vor dem Brechen des die diskreten Lamellenabschnitte 122, 124 mit dem Rest des Bandvorratsmaterials verbindenden Bandvorratsmaterial beibehalten.
Die Abwärtsbewegung wird durch Eindrücken der diskreten Lamellenabschnitte 122, 124 in weiteren Eingriff mit der in der Fülltrommel 148 angeordneten obersten Lamelle und Drücken der Lamellenabschnitte 122, 124 in eine Tiefe 178 unterhalb der Oberseite des unteren Pressenbettes 166, wie schematisch in 17 dargestellt, abgeschlossen. Nach Rückzug des Füllstempels 156 heben die Materialheber 74 das Bandvorratsmaterial 154 an, das Bandvorratsmaterial 154 wird in der Pressenanordnung weiterbefördert, und der Stanzzyklus wird wiederholt. Eine Pressenanordnung kann mit Geschwindigkeiten arbeiten, die für verblockte Lamellen typisch sind, beispielsweise mit 300 Vorgängen pro Minute. Die maximale Betriebsgeschwindigkeit jeder einzelnen Pressenanordnung hängt aufgrund der Komplexität der Pressenanordnung und den durch die Abmessungen der Pressenanordnung und die Konfiguration des herzustellenden Lamellenstapels auferlegten Anforderungen bei der Materialbehandlung von einer Anzahl von verschiedenen Variablen ab. Allerdings sollte für die meisten Lamellenstapel und Auslegungen von Pressenanordnungen das Stanzen und Stapeln von zwei diskreten Lamellenabschnitten in einen Lamellenstapel an sich keinen direkten Einfluß auf die Geschwindigkeit haben, mit der die einzelnen Pressenanordnungen betrieben werden.
Die Möglichkeit, eine Anzahl von Lamellen, die eine aus einer Anzahl von diskreten Lamellenabschnitten gebildete Lamellenlage aufweisen, automatisch zu stanzen und zu stapeln, ge stattet die wirtschaftliche Herstellung von Teilen, die ansonsten zu höheren Kosten aus einer einzelnen Materiallage hergestellt werden müßten. Beispielsweise gestattet die Möglichkeit, Lamellenlagen mit einer Anzahl von diskreten Lamellenabschnitten zu stapeln, die Herstellung von lamellierten Teilen in einem Bearbeitungsschritt, wobei eine Anzahl von Öffnungen oder anderen Diskontinuitäten in dem Teil angeordnet sind, um dadurch die Verwendung einer einstückigen Lamelle für eine oder mehrere Lagen des Stapels zu vermeiden. Die herkömmliche Herstellung von derartigen Teilen umfasst häufig das Stanzen einer einzelnen, verhältnismäßig dicken Materiallage und das Ausbilden von Öffnungen oder anderen Diskontinuitäten mit weiteren Bearbeitungsschritten wie Bohren oder Fräsen. Weiterhin können, wie weiter unten näher erläutert, durch das Verwenden eine Anzahl von Lamellen anstatt des Stanzens einer einzigen dicken Materiallage qualitativ hochwertigere Stanzränder erzielt werden.
18 und 19 zeigen schematisch und aus Gründen der Klarheit in übertriebener Darstellung Ränder, die durch einen Stanzvorgang abgetrennt worden sind. Unter Bezug auf das dicke Material 180 wird der Vorgang des Stanzens eines Teiles von einer Lage eines Vorratsmaterials mit dem Füllstempel 156 genauer beschrieben. Wenn der Stempel 156 zu Beginn mit dem Material in Kontakt kommt, wird das Material plastisch verformt, bevor es abgetrennt wird. Die anfängliche plastische Verformung führt zu abgerundeten Ecken 182. Das Material wird anschließend durch das Eindringen des Stempels bis zum Bruch des unteren Abschnitts des Bandvorratsmaterials abgetrennt. In der Regel wird der Stempel bis auf etwa 1/3 der Dicke der Lamelle eindringen, bis der untere Teil von 2/3 der Lamelle bricht. Dies führt zu einem verhältnismäßig glatten, durch Schrägschraffur gekennzeichneten Trennschnittband 184 und einer rauheren Bruchzone 186. Die in 19 dargestellten dünnen Lamellen 190 haben abgerundeten Ecken 192 sowie an ihren Trennrändern ausgebildete Trennschnittbänder 194 und Bruchzonen 196, die proportional zu denen des dicken Materials 180 sind, beispielsweise ein Trennband 194 mit etwa 1/3 der Dicke des Lamellenmaterials. Trotz der Proportionalität ist die Größe der einzelnen Randabflachungen, die in der Bruchzone 196 der dünneren Lamellen 190 angeordnet sind, kleiner als die in der Bruchzone 186 des dicken Materials 180 angeordneten Abflachungen. Die in 19 dargestellte abgerundete Randabflachung 182 ist kleiner als die in 18 dargestellte Abflachung 192. Somit kann durch Verwenden einer Anzahl von dünneren Lamellen 190 anstatt eines dicken Materials 180 ein Teil mit einem Rand hergestellt werden, bei dem die Stärke der Rauhigkeit verringert und das saubere Trennschnittband gleichmäßiger verteilt ist. Beispielsweise kann eine Kupplungsplatte in Gestalt einer gezahnten Scheibe durch Stanzen und Stapeln von zehn Lamellen mit 0,635 mm (0,025 inch) gebildet werden, wobei hierdurch qualitativ hochwertigere Randflächen als bei einer Lage mit 6,35 mm (0,25 inch) aus gestanztem Material geschaffen sind.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt 20 einen langen, schlanken Lamellenstapel 200 mit Lamellen unterschiedlicher Breite, die so aufeinander gestapelt sind, dass ein im wesentlichen zylinderförmiges Teil, wobei jede Lamelle eine gleiche Länge aufweist. Auch wenn der Stapel 200 im wesentlichen zylinderförmig ist, versteht es sich, dass dies nicht das einzige mögliche Ausführungsbeispiel für einen gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Stapel ist. Auch andere Ausführungsbeispiele mit abweichenden Gestaltungen sind als im Bereich der vorliegenden Erfindung liegend anzusehen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung sind die einzelnen in dem Stapel 200 enthaltenen Lamellen von dem Bandvorratsmaterial so ausgestanzt, dass die Länge jeder Lamelle in Walzrichtung des Materials, das heißt in den Längsrichtungen des Bandvorratsmaterials, liegt. Diese Stanz ausrichtung verleiht jeder Lamelle und damit dem Stapel 200 elektrische Leitfähigkeitseigenschaften, die von denen abweichen, die sich ergeben würden, wenn die Lamellen von dem Bandvorratsmaterial so ausgestanzt werden, dass die Länge jeder Lamelle quer zu der Walzrichtung des Materials, das heißt in der Breite des Bandvorratsmaterials, liegt, was in Abhängigkeit der Verwendung, für die der Stapel 200 verwendet wird, eine wichtige Überlegung ist. Weiterhin kann jede Lamelle in dem Stapel 200 aus Stahl hergestellt und wahlweise mit einem dielektrischen Material beschichtet sein. Fachleute auf diesem Gebiet werden erkennen, dass das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung in einfacher Weise eingesetzt werden können, um Stapel mit quer zur Walzrichtung ausgerichtete Lamellenlängen, sogenannten "Querrichtungs-" Lamellenlängen, herzustellen. Ein derartiges "Querrichtungs-" Ausführungsbeispiel würde zu dem Vorteil führen, eine kürzere Pressenanordnung zu ermöglichen, die weniger Platz erfordert. Weiterhin werden die Fachleute erkennen, dass Mehrfachpressenanordnungen wie nachfolgend beschrieben parallel oder "kolonnenartig" angeordnet sein können, so dass jede Pressenanordnung und jedes Verfahren von einer einzigen Steuereinheit 108 (11) gemeinsam gesteuert wird. Es ist weiterhin vorgesehen, dass einander entsprechende Stanzen in jeder Pressenanordnung für ihre gleichzeitige Betätigung einen einzigen pneumatischen Zylinder verwenden können.
In 21 ist ein Schnitt eines zylindrischen Stapels 200 durch seine verblockenden Vorsprünge und Schlitze gezeigt. Wie in 20, 21 dargestellt umfasst der Stapel 200 auf einander gegenüberliegenden Seiten einer Mittelebene 202 eine jeweils gleiche Anzahl von Lamellen, wobei die mittleren Lamellen 204, 206, die identisch und in dem Stapel die breitesten sind, während des Stapelvorganges, wie weiter unten näher beschrieben, mit ihren ersten und zweiten Seitenränder 208, 210 jeweils mit den angrenzenden Füllflächen reibungsmäßig in Kontakt kom men. Jede der Lamellen in dem Stapel 200 weist eine jeweils gleiche Länge L (20) auf, und jede weist jeweils einen ersten und einen zweiten Abschlussrand 212, 214 auf, die einander gegenüberliegende Endflächen 216, 218 bilden. Die ersten und zweiten Abschlussränder 212, 214 jeder Lamelle in dem Stapel 200 sind während des Stapelvorganges in reibungsmäßigem Kontakt mit den benachbarten Füllflächen. Weiterhin sind die ersten und zweiten Abschlussränder 212, 214 jeder Lamelle in dem Stapel 200 mit einer Einkerbung 219 versehen, die, wenn die einzelnen Lamellen gestapelt sind, entlang den Endflächen 216, 218 des Stapels 200 eine gerade Nut oder Schlitz bilden. Wie dargestellt weist die Einkerbung 219 eine dreieckige Gestalt auf, aber sie kann auch von anderer Gestalt (beispielsweise rechteckförmig oder halbkreisförmig) sein, die ebenfalls geeignet ist, die korrekte Lage der Lamellen oder des Stapels innerhalb des weiter unten näher erläuterten Füllganges sein.
Wie aus 21 ersichtlich sind die unterste Lamelle 220 und die oberste Lamelle 222 des Stapels 200 in der Breite gleich, wobei die oberste Lamelle 222 mit einem Verblockungsvorsprung 224 ausgebildet ist, der mit einer Vertiefung 226 einer über ihr liegenden benachbarten Lamelle 228 in Eingriff kommt, und die unterste Lamelle 220 lediglich mit einer Vertiefung 230 ausgestattet ist, die einen Vorsprung 232 der darüberliegenden Lamelle 234 aufnimmt, die identisch zu der Lamelle 228 ist. Auch wenn der Stapel 200 zylinderförmig ist, ist es für Fachleute selbstverständlich, dass das hiermit beschriebene Verfahren und die Vorrichtung für seine Herstellung angepasst werden kann, um lange, schlanke Lamellenstapel herzustellen, die andere Ausformungen und Querschnittseiten aufweisen, die nicht im wesentlichen in Ebenen liegen, die parallel mit der Transportrichtung des Stapels durch die Füllöffnung oder den -gang sind. Auch wenn der zylindrische Stapel 200 breiteste Lamellen (204, 206) mit Seitenrändern aufweist, die reibungsmäßig mit den benachbarten Füllflächen in Eingriff kommen, ist vorgesehen, dass ein gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellter langer, schlanker Stapel lediglich eine einzige Lamelle mit einer größten Breite aufweist, deren Seitenränder mit den benachbarten Füllflächen in Eingriff kommen, und dass die oder jede breiteste Lamelle in dem Stapel nicht die in vertikaler Richtung mittlere sein muss, wie es die Lamellen 204, 206 sind. In der Tat kann die oder jede breiteste Lamelle irgendwo in dem Stapel sein und, falls eine Vielzahl von breitesten Lamellen vorhanden sind, müssen sie nicht einander benachbart sein.
Eine Streifenanordnung, die eine Stanzabfolge gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, ist in 22 dargestellt. Die durch die Streifenanordnung von 22 hergestellten Lamellen werden benutzt, um einen zylindrischem Stapel 200 herzustellen, auch wenn lediglich einige der Stationen dargestellt sind, die die vielen Lamellen mit unterschiedlichen Breiten herstellen.
Bei der Station Nr. I wird Material aus dem Bandvorrat 236 gestanzt (entfernt), das erste und zweite Seitenränder 208, 210 der untersten Lamelle 220 und der obersten Lamelle 222, welche eine gleiche Breite aufweisen (siehe 21), bildet. An der Station Nr. I wird auch ein Führungsstiftloch 238 gestanzt, das dazu verwendet wird, den Bandvorrat 236 an den nachfolgenden Stationen zu führen und auszurichten. Stanzen 240, 242, die an der Station Nr. I die ersten und zweiten Seitenränder 208, 210 der Lamelle 220 und 222 bilden, werden in der oben beschriebenen Art und Weise gezielt betätigt, während eine Stanze 244, die das Führungsstiftloch 238 stanzt, während jedes Stanzzyklus betätigt wird. Die Stanzen 240 und 242 können natürlich auch Abschnitte von einzelnen, selektiv betätigten Stanzen aufweisen, wie dies bei einem Paar von Stanzen bei jeder der nachfolgenden Stationen der Fall sein kann.
Die Station Nr. II umfasst selektiv betätigte Stanzen 246, 248, die Material von dem Bandvorrat 236 entfernen, um erste und zweite Seitenränder 208, 210 einer Lamelle 234 und einer Lamelle 228 bilden, die die gleiche Breite aufweisen und die jeweils benachbart der untersten Lamelle 220 und der obersten Lamelle 222 in dem Stapel 200 sind (siehe 21).
Bei der Station Nr. III entfernen selektiv betätigte Stanzen 250, 252 Material von dem Bandvorrat 236, um erste und zweite Seitenränder 208, 210 einer Lamelle 254 und einer Lamelle 256 zu bilden, die die gleiche Breite aufweisen und jeweils benachbart der Lamelle 234 und 228 in dem Stapel 200 sind (siehe 21).
Zwischen den Stationen Nr. III und IV sind eine Anzahl von weiteren Stationen mit selektiv betätigten Stanzen angeordnet, die erste und zweite Seitenränder 208, 210 der weiteren Lamellen bilden, die oberhalb der breitesten Lamelle 204 und unterhalb der breitesten Lamelle 206 in dem Stapel 200 angeordnet sind.
Station Nr. IV ist eine selektiv betätigte Stanzstation, die lediglich für die Bodenlamelle (220) jedes Stapels betätigt wird. Das von dem Bandvorrat durch die Stanzen 258, 260 an der Station Nr. IV entfernte Material würde ansonsten bei der Station V in einen Verblockungsvorsprung und eine Vertiefung umgeformt werden.
An der Station Nr. V entfernen Stanzen 262, 264 Material von dem Bandvorrat 236, um erste und zweite Seitenränder 208, 210 von mittleren Lamellen 204, 206 zu bilden, die die gleiche Breite aufweisen. Stanzen 266, 268 schaffen die Verblockungsvorsprünge und Vertiefungen in jeder Lamelle des Stapels 200 bis auf die unterste Lamelle 220 (siehe 21). Die Stanzen an der Station Nr. V müssen nicht selektiv betätigt werden, da diese bei einem ständigen Betätigen der Stanzen lediglich kein zusätzliches Material von den Seiten irgendeiner der Lamellen entfernen würden, die oberhalb der breitesten Lamelle 204 oder unterhalb der breitesten Lamelle 206 liegen, noch werden sie irgendwelche zusätzlichen zur Verblockung dienenden Merkmale in der untersten Lamelle 220 ausbilden. Durch das Einschränken der Verwendung von selektiv betätigten Pressen auf lediglich diejenigen Positionen, an denen sie unbedingt erforderlich sind, werden die Kosten für die Pressenanordnung verringert.
An der Station Nr. VI werden alle Lamellen von dem verbleibenden Bandvorrat 236 abgestanzt. Ein Füllstempel 270, denn nicht selektiv betätigt wird, trennt die Lamellen davon ab, formt deren ersten und zweiten längsseitigen Abschlussränder 212, 214 und drückt sie in den Füllgang oder die -öffnung 272. Der Füllstempel 270 ist auf gegenüberliegenden Seiten mit einer Einkerbung 273 ausgebildet, die mit dazu passenden, an gegenüberliegenden Seiten der Abtrennpresse ausgebildeten Vorsprüngen 271 ( 22, 23) zusammenwirken, um in jeder Lamelle eine Einkerbung 219 auszubilden, wenn sie von dem Bandvorrat 236 abgetrennt wird. Aufgrund der verhältnismäßig geringen Höhe des Lamellenstapels 200 führt das Zusammenwirken von Unregelmäßigkeiten in der Dicke der einzelnen Lamellen nicht zu merklich beeinträchtigenden Problemen bezüglich der Parallelität in dem Stapel 200. Somit ist der dargestellte Füllgang beziehungsweise die Öffnung nicht drehbar. Falls der Stapel jedoch verhältnismäßig mächtig sein soll und die Symmetrie der einzelnen Lamellen um ihre Längsachsen dem Füllgang eine Anpassung daran gestatten, können der Füllgang und der beziehungsweise die längliche(n) Stapel um 180° gedreht werden.
Wie bei den vorangehend erläuterten Ausführungsbeispielen weist der Füllgang (in 11 schematisch dargestellt), in den die Lamellen eingepreßt werden, Ausrichtflächen auf, die den ersten und zweiten Randflächen 216, 218 und ersten und zweiten Seitenrändern 208, 210 der breitesten Lamelle 204, 206 entsprechen und mit diesen in Eingriff stehen. Die Ausrichtflächen des Füllganges bilden einen äußeren Umfang, der gleich oder geringfügig kleiner, beispielsweise um 0,025 mm (0,001 inch), als der durch die ersten und zweiten Ränder 208, 210 der breitesten Lamelle 204, 206 und der ersten und zweiten Abschlussränder 212, 214 jeder Lamelle gebildeten äußere Umfang sind, um dadurch eine Übermaßpassung mit den Lamellen zu schaffen. Diese Übermaßpassung jeder Lamelle hält die Lamellen in einer ausgerichteten Stellung und setzt der Bewegung der Lamellen durch den Füllgang einen Widerstand entgegen. Dies gestattet nachfolgenden Lamellen, mit den bereits in dem Füllgang vorhandenen Lamellen in einen verblockenden Eingriff gepreßt zu werden. Um eine weitere genaue Ausrichtung der Lamellen oder fertiggestellter Stapel in dem Füllgang 272 sicherzustellen, erstrecken sich die Vorsprüngen 271 in der Abtrennpresse, mit denen Kerbstanzen 273 zusammenwirken, unter Ausbilden von Rücken 275 kontinuierlich in den Gang 272 entlang den diesem gegenüberliegenden Endflächen. Bei jedem zugehörigen Abschlussrand 212, 214 einer Lamelle wird die Einkerbung 219 verschiebbar von dem Rücken 275 aufgenommen, so dass sichergestellt ist, dass diejenigen Lamellen, die eine nicht ausreichende Breite aufweisen, um mit den Seitenflächen 278, 280 des Füllganges in Eingriff zu kommen, seitlich genau ausgerichtet bleiben. Der verschiebbare Eingriff 219 von Einkerbungen 219 über Rücken 275 ist insbesondere bei dem Beibehalten der Ausrichtung der Lamellen unterhalb der untersten breitesten Lamelle nützlich. Beispielsweise stellt beim Herstellen eines zylindrischen Stapels 200 der Eingriff der Einkerbungen 219 über die Rücken 275 sicher, dass ein Teilstapel, der lediglich aus der untersten Lamelle 220 bis zu einschließlich der Lamelle 281 (diejenige Lamelle, die benachbart unterhalb der unteren mittleren und breitesten Lamelle 206 ist, siehe 24, 25) besteht, in dem Füllgang 272 korrekt ausgerichtet bleibt. Ansonsten würde ein Teilstapel allein von von dem reibungsmäßigen Eingriff seiner durch die Lamellen gebildeten Abschlussränder 212, 214 jeweils mit benachbarten Füllrandflächen 282, 284 abhängen, um seine genaue Ausrichtung in dem Füllgang beizubehalten. Weiterhin schließt der Eingriff der Nuten in den Stapelabschlußflächen 216, 218, die durch die ausgerichteten Einkerbungen 19 gebildet sind, über die an benachbarten Füllrandflächen 282, 284 ausgebildeten Rücken 275 für den Stapel 200 die Möglichkeit aus, sich innerhalb des Ganges 272 versehentlich um seine Längsachse zu drehen. Die Einkerbungen 219 können reibungsmäßig mit den Rücken 275 in Eingriff stehen, oder die Querschnitte der Rücken 275 können alternativ gegenüber den Vorsprüngen 271 der Abtrennpresse geringfügig unterdimensioniert sein, so dass ein kleiner Abstand zwischen den Einkerbungen 219 und den Rücken 275 vorhanden ist. Die Fachleute werden erkennen, dass statt dessen umgekehrt auch eine Einkerbung auf gegenüberliegenden Seiten der Abtrennpresse 294 vorhanden sein kann, die sich als Nuten in den Füllrandflächen 282, 284 erstreckt. Auf gegenüberliegenden Seiten des Füllstempels 270 können dann Vorsprünge vorhanden sein, die in jeder Lamelle Vorsprünge ausbilden, wobei die Vorsprünge der Lamellen von in dem Füllgang 272 ausgebildeten Nuten verschiebbar aufgenommen werden, um in der oben beschriebenen Art und Weise eine genaue Ausrichtung der Lamellen oder des Stapels in dem Füllgang beizubehalten.
Insbesondere muß es für die Seitenflächen 278, 280 des Füllganges nicht erforderlich ist, dass sie ununterbrochen die ersten und zweiten Ränder 208, 210 der breitesten Lamellen 204, 206 berühren, wie es in 22 und 23 dargestellt ist. In der Tat kann der Füllgang 272 mit sich nach unten erstreckenden Nuten oder Karbidschieneneinsätzen (nicht dargestellt) ausgestattet sein, die unterbrochene Seitenflächen 278, 280 bilden, welche die ersten und zweiten Seitenränder 208, 210 der breitesten Lamellen 204, 206 lediglich an longitudinal beabstandeten Kontaktbereichen berühren. Ein derartiger beabstandeten Kontakt der Füllseitenwände 278, 280 mit den Rändern 208, 210 der breitesten Lamellen kann dazu ausgelegt sein, dem Stapel 200 den geeigneten Widerstand für eine Bewegung entlang des Füll ganges 272 zu verleihen und möglicherweise auftretendes Verziehen, Verbiegen oder Verdrehen des Stapels oder einzelner Lamellen innerhalb des Füllgang zu verhindern. Weiterhin können, wie in 23 dargestellt, die Verbindungsstellen von Seitenflächen 278, 280 und Abschlußflächen 282, 284 des Füllganges 272 mit Konturen 286 ausgestattet sein, die sich in die Seitenflächen 278, 280 erstrecken, um sicherzustellen, dass die longitudinalen Enden der breitesten Lamellen 204, 206 den Füllgang lediglich an ihren ersten und zweiten Abschlussränder 212, 214 berühren, was einen besseren Einfluß des Widerstands des Stapels auf die Bewegung durch die Fülleinheit gestattet. Somit bilden nach Fertigstellen des Stapels die einzelnen gemeinsamen ersten und zweiten Abschlussränder 212, 214 dieser Lamelle erste und zweite Stapelabschlußfüllflächen 216, 218.
Der Füllgang 272 enthält normalerweise eine Anzahl von Stapel 200, und, wie weiter unten näher erläutert, trägt bei jedem Stapel 200 in dem Füllgang der reibungsmäßige Eingriff seiner Oberflächen 216, 218 und der Bereiche der ersten und zweiten Seitenränder 208, 210 seiner breitesten Lamellen 204, 206, die in Kontakt mit den Füllseitenwänden 278, 280 sind, zu einem Teil zu dem gesamten Reibungswiderstand bei, der die oberste Lamelle in dem Füllgang zum Verblocken mit einer darüberliegenden Lamelle des gleichen Stapels in Position hält. Ein Widerstand in der Bewegung in dem Füllgang nach unten schafft der Gegendruck, der erforderlich ist, um mit den Verblockungsvorsprüngen der Lamellen in Eingriff zu kommen, wenn die darüber liegende Lamelle in Eingriff mit dem übrigen Teil eines in dem Füllgang 272 teilweise ausgebildeten Stapels gedrückt wird.
Mit Bezug auf 24 wird während der Herstellung der Anfangsstapel 200 der Gegendruck, der ansonsten durch eine Anzahl von vervollständigten Stapeln innerhalb des Füllganges 272 bereitgestellt wird, durch einen Stempel 288 bereitgestellt, der aus Kunststoff, Holz oder einem anderen geeigneten Material sein kann. Der Stempel 288 ist für ein einmaliges Einführen in den Füllgang 272 von einer ausreichenden umfänglichen Größe und Dicke, wobei für eine Bewegung der einzelnen Lamellen und Stapel 200 ausreichende Widerstand für die Vorsprünge und Vertiefungen zum Verblocken bereitgestellt wird. Der Stempel 288 ist in dem Füllgang so angeordnet, dass seine obere Oberfläche 290 zu Beginn bündig mit der oberen Oberfläche 292 des unteren Bettes 294 der Abtrennpresse ist. Alternativ kann eine an sich aus dem Stand der Technik bekannte hydraulische oder pneumatische Gegendruckvorrichtung (nicht dargestellt) anstelle des Stempels 288 verwendet werden, um der Bewegung der Lamellen der Anfangsstapel einen Widerstand entgegenzusetzen, bis sich eine ausreichende Anzahl von Stapel in den Füllgang 272 angesammelt hat. Nachdem der Füllgang 272 mit einer Anzahl von Stapel 200 vollständig aufgefüllt ist, die mit den Eingriffsflächen der Fülleinheit einen ausreichenden reibungsmäßigen Eingriff schaffen, um zum Verblocken der Vorsprünge und Vertiefungen der einzelnen Stapel 200 ausreichenden Gegendruck erzeugen, fällt der Stempel 288 aus dem Füllgang, der nicht länger benötigt wird, bis beim nächsten Mal der Vorgang mit einem freigelegten Füllgang beginnt. Die Größe des Stempels 288, die Anzahl an Stapel 200, die innerhalb des Ganges 272 aufgenommen werden können, der durch jeden Stapel 200 geschaffene Widerstand der Bewegung durch den Gang 272 und der für das Verblocken der Vorsprünge und Vertiefungen erforderliche Widerstand der Lamellen sind Eigenschaften, die variiert werden können, um die jeweilige Vorrichtung und/oder die durch sie hergestellte Stapel anzupassen.
Um wie oben erläutert die Gefahr eines unerwünschten Aufbiegens zu minimieren, verwenden die Ausrichtflächen des Füllganges 272 eine verhältnismäßig schwach ausgeprägte Übermaßpassung, die einen relativ geringen Druck auf jede einzelne Lamelle ausübt, diesen Druck aber über eine verhält nismäßig große vertikale Tiefe entwickelt, um dadurch einen adäquaten Gesamtgegendruck für den Eingriff der Verblockungsvorsprünge bereitzustellen. Beispielsweise kann bei einer Anwendung, bei der eine herkömmliche Übermaßpassung eine Übermaßpassung mit 0,025 mm (0,001 inch) und eine Fülltiefe von 31,8 mm (1,25 inches) umfasst, die vorliegende Erfindung eine Übermaßpassung mit 0,005 bis 0,013 mm (0,0002 bis 0,0005 inch) und eine Fülltiefe von 76 mm (3 inches) verwenden. Ein Widerstand gegen die nach unten gerichtete Bewegung innerhalb der Fülleinheit ist erforderlich, um den Eingriff der Verblockungsvorsprünge der abgetrennten Lamelle mit Verblockungsvertiefungen der obersten Lamelle in dem Füllgang zu erleichtern. Der auf die einzelnen Lamellen ausgeübte Druck führt nicht nur zu einem Widerstand gegen die nach unten gerichtete Bewegung durch den Füllgang, sondern hilft auch bei dem Halten der Lamellen in einer genauen Ausrichtung.
Das Stapeln einer Vielzahl von Lamellen, die einen Stapel 200 bilden, ist in 26–29 dargestellt, die im wesentlichen den oben erläuterten 14–17 entsprechen. 26–29 zeigen aufeinanderfolgend die Stanzstation Nr. V1 von 22, an der eine einzelne Lamelle 296 während eines einzelnen Presshubes innerhalb des Füllganges 272 automatisch gestapelt wird. Weiterhin sind, wie in 24 und 25 dargestellt, jede der Ecken, in denen die Füllseitenflächen 278, 280 die obere Oberfläche 292 des unteren Bettes 294 der Abtrennpresse treffen, mit einem Einlassradius 297 ausgebildet, der etwa 0,13 bis 0,25 mm (0,005 bis 0,010 inches) sein kann. Die Einlassradien 297 helfen den breitesten Lamellen beim Eintritt und bei ihren seitlichen Zentrieren innerhalb der Fülleinheit. Insbesondere werden die Einlassradien nicht bei Füllflächen verwendet, die mit einer Stanze zum Abtrennen von Lamellenrändern zusammenwirken.
Wie oben erläutert werden die Lamellen, die der Stapel 200 aufweist, durch Stanzen verschiedener Merkmale in einem Bandvorratsmaterial 236 geformt, während es durch die Pressenanordnung vor der Ankunft an der Station Nr. V1 läuft. Die Lamellen sind über ihre längsseitigen Enden mit dem Bandvorratsmaterial verbunden, die durch einen Füllstempel 270 durchtrennt werden, um daran erste und zweite Abschlussränder 212, 214 auszubilden. Das Bandvorratsmaterial 236 weist Führungsstiftlöcher 238 auf, die in dem Transportabschnitt des Bandvorratsmaterials, das heißt in dem Abschnitt des Bandvorratsmaterials, das nicht zum Ausbilden von Lamellen verwendet wird, Öffnungen bilden. Die Führungsstiftlöcher 238 werden zum Halten des Bandvorratsmaterials in der gewünschten Position relativ zu den Pressenstationen bei dem Stanzen während seines Durchlaufs durch die Pressenanordnung verwendet. Wie aus 26–29 ersichtlich tritt ein Führungsstift 298 durch das Führungsstiftloch 238 durch und greift in eine Führungsbohrung 300 ein, um das Bandvorratsmaterial 236 sowie die Lamellen, die daran relativ zu der Füllstation vor dem Stanzen des Bandvorratsmaterials 236 verbunden sind, genau anzuordnen. Auch wenn nur ein Führungsstift 298 dargestellt ist, sind jeder Stanzstation der Pressenanordnung benachbart Führungsstifte angeordnet, um das Bandvorratsmaterial 236 während der Stanzvorgänge in einer genauen Ausrichtung zu halten.
26 stellt schematisch einen Abschnitt des oberen Teils der Pressenanordnung 302 und des unteren Pressenbettes 294 dar. Der obere Teil der Pressenanordnung 302 bewegt sich in vertikaler Richtung zusammen mit dem Führungsstift 298 und dem Füllstempel 270 hin und her, um die Lamellen zu stanzen. Der Füllstempel 270 trennt die Lamellen von dem Rest des Bandvorratsmaterials 236 ab und drückt die Lamellen weiterhin in Eingriff mit der in dem Füllgang 272 angeordneten obersten Lamellenlage.
Der Füllstempel 270 weist Fügestempeleinsätze 304 auf, die sich mit einem in 26 mit 306 bezeichneten Abstand über die Unterseite des Füllstempels erstrecken. Fügestempel 304 entsprechen der Lage der Verblockungsvorsprünge 308 und treten in die Lamellenvertiefung 310 der von dem Bandvorrat 236 abgetrennten Lamellen ein und bringen aktiv die jeweiligen Lamellenvorsprünge 308b der abgetrennten Lamelle mit den jeweiligen Verblockungsvertiefungen 310u der in dem Füllgang 272 angeordneten obersten Lamellenlage in Eingriff.
Die Fügestempel 304 sind in einer festen Anordnung in Bezug auf den Füllstempel 270 gehalten und weisen einen Kopf 312 auf, der in einer in den Füllstempel 270 eingebrachten Bohrung angeordnet ist. Unterhalb des Kopfes 312 kann ein Schleifrand (nicht dargestellt) angeordnet sein, um ein Absenken des Fügestempels 304 relativ zu dem Füllstempel 270 zu gestatten. Ein Absenken des Fügestempels kann aufgrund von gröberem Materialabtrag oder Verschleiß des Fügestempels 304 oder zum Anpassen an verschiedene Tiefen der Verblockungsvorsprünge erforderlich sein. Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von Ausgestaltungen für Verblockungsvorsprünge bekannt, wobei die Ausgestaltung der Vorsprünge die Auswahl der geeigneten Vorsprungstiefe beeinflussen wird. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel verwendet der Lamellenstapel 200 eine Ausgestaltung, bei der kein Abschnitt des Verblockungsvorsprungs 308 vollständig von dem umgebenden Lamellenmaterial abgetrennt wird. Statt dessen wird der Verblockungsvorsprung 308 teilweise von dem umgebenden Material getrennt, wobei das Material in den Randbereichen des Verblockungsvorsprungs 308 verformt, jedoch nicht abgetrennt wird, und er erstreckt sich mit ungefähr 1/2 bis 1/3 der Dicke der Lamellenlagen über den Boden des Restes der Lamelle. Wie oben erläutert können alternative Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung alternative Verblockungsarten verwenden oder Verblockungsvor sprünge aufweisen, die sich um eine größere oder kleinere Entfernung unter den Rest der Lamelle erstrecken.
In 26 ist die Dicke der Lamelle mit 314 gekennzeichnet und liegt bei etwa 0,25 bis 0,4 mm (0,010 bis 0,015 inch), auch wenn die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Stapel dickere Lamellen aufweisen können. Der Abstand, mit dem sich der Vorsprung 308 über die untere Lamellenoberfläche erstreckt, ist in 26 mit 316 gekennzeichnet und entspricht dem Abstand 306, mit dem sich der Fügestempel 304 unter den Füllstempel 270 erstreckt. Da diese Lamellen verhältnismäßig dünn sind, entspricht der Abstand 316 der Lamellendicke 314 oder ist sogar größer, um einen guten Eingriff des Vorsprungs 308b mit der anpassten Vertiefung 310u sicherzustellen. Die Material verformenden Vorsprünge 308 drücken die Unterseite ihrer Lamelle geringfügig nach unten, wobei der Abstand 316 des Vorsprunges 308b größer als die Tiefe des Vorsprunges 310u ist. Sollten sich jedoch die Vorsprünge 308 der Lamelle 234, die die unterste Lamelle 220 eines Stapels überdeckt, sich vollständig durch in die gestanzten Vertiefungen 230 der untersten Lamelle erstrecken, sollte der Abstand 316 nicht so groß sein, um mit den Vorsprüngen 234 und Vertiefungen 310 der obersten Lamelle 222 des sich darunter befindlichen Stapels andauernd in Eingriff zu sein. Die in 26 dargestellten Längenbezeichnungen sind allein deswegen aufgenommen, um in üblicher Art und Weise die hierin erläuterten Längen und räumlichen Bezüge zeichnerisch anzugeben, und sind nicht notwendigerweise maßstäblich.
Wie oben erläutert werden die Fügestempel 304 benutzt, um den Eingriff der Verblockungsvorsprünge 308 in die Verblockungsvertiefungen 310 sicherzustellen und zu verhindern, dass die Verblockungsvorsprünge 308 nach oben in die Horizontalebene des Restes der Lamelle gezwungen werden, wenn der Vorsprung 308 mit der obersten Lamelle in dem Füllgang 272 in Eingriff kommt. Der Abstand 306, mit dem sich der Fügestempel 304 unter die Bodenfläche des Füllstempels 270 erstreckt, entspricht der Tiefe, mit der der Verblockungsvorsprung 308 in die Verblockungsvertiefung 310 der unteren benachbarten Lamelle eintreten soll, und im allgemeinen wird er dem Abstand 316 entsprechen, mit dem sich der Verblockungsvorsprung 308 über die Unterseite des Bandvorratsmaterials 236 erstreckt, wenn der Vorsprung 308 ausgebildet wird.
Jede der Lamellen des Stapels 200 weist wenigstens ein darin ausgebildetes Verblockungsmittel auf. Bei der bodenseitigen Lamelle jedes Stapels jedoch sind deren Verblockungsvorsprünge vollständig abgetrennt, das heißt entfernt, um zu verhindern, dass die bodenseitige Lamelle 220 mit der obersten Lamelle des zuvor ausgebildeten Stapels in Eingriff kommt, wenn die bodenseitige Lamelle 220 von dem Bandvorratsmaterial abgetrennt und in den Füllgang eingeführt wird. Das Verblocken der Vorsprünge 308 und Vertiefungen 310 von benachbarten Lamellenlagen hält die Lamellenlagen in einer genauen relativen Ausrichtung sowohl bei einer Anordnung des Stapels innerhalb des Füllganges 272 als auch nach einer Entfernung des Stapels aus dem Füllgang.
Um zu verhindern, dass die Verblockungsvorsprünge 308 unter Kraftaufwendung nach oben in die Horizontalebene des Bandvorratsmaterials 236 überführt oder während der fortschreitenden Bewegung des Bandvorratsmaterials 236 an dem unteren Pressenbett 294 abgegratet werden, sind Materialheber 318 im Einsatz. Die Materialheber 318 werden durch Federn 320 nach oben gedrückt und heben das Bandvorratsmaterial 236 über die Oberseite 292 des unteren Pressenbettes 294 an, wenn Bandvorratsmaterial 236 zwischen den Stanzvorgängen weitertransportiert wird. Durch Materialheber 318 wird das Bandvorratsmaterial 236 um einen in 26 mit 322 bezeichneten Abstand angehoben. Der Hebeabstand 322 entspricht üblicher weise etwa dem 1,5-fachen der Dicke 314 des Bandvorratsmaterials 236, um ausreichend Luft zu schaffen. Die dargestellten Materialheber 318 sind zylindrisch ausgebildet, aber ist sind auch andere Typen von Materialhebern, wie beispielsweise nach Art einer rechteckigen Stange, aus dem Stand der Technik bekannt und können auch bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
26 stellt die relativen Stellungen des oberen Teils der Pressenanordnung 302, der Stempel beziehungsweise Stanzen 270, 304, des unteren Pressenbettes 294 und des Bandvorratsmaterials 236 bei Beginn eines Stanzvorganges an der Füllstation der Pressenanordnung (Station Nr. VI von 22) dar. 27 zeigt die Pressenanordnung während des unteren Durchgangs, nachdem der Führungsstift 298 durch das Führungsstiftloch 238 durchgetreten und in die Führungsbohrung 300 eingetreten ist, um dadurch das Bandvorratsmaterial 236 und die daran befestigte Lamelle 296 genau anzuordnen. Kurz nachdem der Führungsstift 298 das Bandvorratsmaterial 236 und die daran befestigten Lamellen genau ausgerichtet hat, treten Fügestempel 304 in die Verblockungsvertiefungen 310 der Lamelle ein, die abgetrennt werden soll. Kurz nachdem die Fügestempel 304 in die Verblockungsvertiefungen 310 eingetreten sind, kommt der Füllstempel 270 mit der Oberseite der Lamelle in Eingriff.
Die Materialheberfeder 320 ist zusammengedrückt, und das Bandvorratsmaterial 236 wird gegen die Oberseite 292 des unteren Pressenbettes 294 gemäß 27 gedrückt. Bandvorratsmaterial 236 kann mit den sich nach unten bewegenden Stanzen beziehungsweise Stempeln oder durch einen anderen geeigneten Mechanismus wie einen Federniederhalter, der an einem unteren Teil einer Pressenanordnung 302 angebracht ist und das Bandvorratsmaterial gegen das untere Pressenbett 294 vor dem Einwirken der Stanzen beziehungs weise Stempel und des Bandvorratsmaterials 236 drückt, gegen das untere Pressenbett 294 gedrückt werden.
28 zeigt die Füllstation, nachdem der Füllstempel 270 begonnen hat, eine Lamelle 296 von dem Rest des Bandvorratsmaterials 236 abzutrennen. Wie schematisch in 28 dargestellt sind die Verblockungsvorsprünge 308b der Lamelle 296 bereits teilweise mit den Verblockungsvertiefungen 310u der obersten in dem Füllgang 272 befindlichen Lamellenlage in Eingriff. Der teilweise Eingriff der Verblockungsvorsprünge 308b und der Verblockungsvertiefungen 310u erfolgt vor der vollständigen Trennung der Lamelle 296 von dem Rest des Bandvorratsmaterials.
Um den Eingriff der Verblockungsvorsprünge 308b und der Verblockungsvertiefungen 310u von benachbarten Lamellen vor dem vollständigen Abtrennen der abgestanzten Lamellenlage von dem Bandvorratsmaterial 236 zu vervollständigen, muß die oberste Lamelle in den Füllgang 272 nahe der Oberseite 292 des unteren Pressenbettes 294 angeordnet werden. Die oberste Lamelle wird in einem Abstand 324 (26) unterhalb der Eingangsseite des auf der Oberseite 292 des unteren Pressenbettes 294 angeordneten Füllganges 272 angeordnet.
Der Abstand 324 wird durch den Weg bestimmt, mit dem der Füllstempel 270 am Ende der in 29 dargestellten Abwärtsbewegung der Pressenanordnung in den Füllgang 272 eintritt. Der Stapeleintrittsweg 324 ist üblicherweise größer als die Dicke 314 (26) des Bandvorratsmaterials in herkömmlichen Pressenanordnung. Beispielsweise weist bei einer Bandvorratsdicke 314 von 0,4 mm (0,015 inch) eine herkömmliche Pressenanordnung meist einen Stempeleintritt zwischen 0,5 bis 0,6 mm (0,020 und 0,025 inch) auf.
Die vorliegende Erfindung verwendet jedoch einen erheblich kleineren Stempeleintritt, der sicherstellt, dass die Verblockungsvorsprünge 308b der abgetrennten Lamelle 296 vor dem vollständigen Abtrennen der Lamelle 296 von dem Rest des Bandvorratsmaterials 236 mit den Vertiefungen 310u der in dem Füllgang angeordneten obersten Lamellenlage in Eingriff kommen. Beispielsweise werden bei Verwendung eines Abstands 324, der kleiner als der Abstand 316 (26) ist, die Vorsprünge 308b teilweise mit den Vertiefungen 310u in Eingriff kommen, wenn die Pressenanordnung die in 27 dargestellte Stellung erreicht. Alternativ kann wie in 26–29 dargestellt der Abstand 324 dem Abstand 306 (26) entsprechen, und die Verblockungsvorsprünge 308b kommen mit den Vertiefungen 310u in Eingriff, sobald die abzustanzende Lamelle 296 jedoch, wie in 19 dargestellt, von dem Bandvorratsmaterial 236 vor dem vollständigen Trennen abgetrennt wird. Es ist jedoch auch möglich, einen gegenüber dem Abstand 324 geringfügig größeren Abstand 306 vorzusehen und weiterhin Vorkehrungen für ein teilweises Verblocken der Vorsprünge 308b und Vertiefungen 310u vor dem vollständigen Trennen der Lamellenlage zu treffen. Das teilweise Verblocken bei einer derartigen Anordnung wäre jedoch minimal.
Ein Füllstempel 270 durchtrennt im Zusammenwirken mit den am oberen Rand des Füllganges 272 ausgebildeten Schneidkanten die längsseitigen Ränder der Lamelle 296 unter Ausbilden von ersten und zweiten Abschlußrändern 212, 214 von dem Rest des Bandvorratsmaterials 236. Typischerweise nachdem der Füllstempel 270 die Lamelle auf eine Tiefe abgeschert hat, die etwa 1/3 der Dicke der Lamelle entspricht, wird der untere, 2/3 entsprechende Teil des Bandvorratsmaterials brechen, und die Lamellenlage ist vollständig von dem Bandvorratsmaterial abgetrennt. Die Verwendung eines weicheren, elastischeren Bandvorratsmaterials würde jedoch in der Regel dem Füllstempel gestatten, mehr als 1/3 der Dicke der Lamelle in das Bandvorratsmaterial einzutreten und eine Lamelle mit einer kleineren Bruchzone herzustellen.
Die Abwärtsbewegung wird durch Eindrücken der der Lamelle 296 in weiteren Eingriff mit der in den Füllgang 272 angeordneten obersten Lamelle und Drücken der Lamelle 292 in eine Tiefe 324 (26) unterhalb der Oberseite 292 des unteren Pressenbettes 294, wie schematisch in 29 dargestellt, abgeschlossen. Nach Rückzug des Füllstempels 270 heben die Materialheber 318 das Bandvorratsmaterial 236 an, wobei dessen loses, freies Ende 326 (siehe 22, 29) von dem Stift 298 entfernt und letztlich weggeworfen wird. Der Rest des Bandvorratsmaterials 236 wird in der Pressenanordnung weiterbefördert, und der Stanzzyklus wird wiederholt.
Es sei klargestellt, dass, auch wenn die in 20 und 21 dargestellten Lamellen für den Stapel von rechteckförmiger Gestalt sind, eine Struktur mit einer Lamelle beliebiger Gestalt hergestellt werden kann. Beispielsweise kann die Lamelle einen durchgängigen Umfang ohne irgendwelche scharfe Ecken oder Kanten wie beispielsweise Ovale oder Kreise aufweisen. In diesem Fall würde die Fülltrommel Bereiche des durchgängigen Randes berühren. Der äußere Umfang oder Rand einer Lamellierung könnte willkürlich in verschiedene Abschnitte oder "Ränder" unterteilt werden. Zu Zwecken der vorliegenden Beschreibung kann daher das Wort "Rand" daher einen Abschnitt eines durchgängigen Randes, wie beispielsweise einen Abschnitt des äußeren Umfanges einer kreisförmig oder oval gestalteten Lamellierung, bedeuten.
Eine Pressenanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung kann mit Geschwindigkeiten arbeiten, die für verblockte Lamellen typisch sind, beispielsweise mit 300 Vorgängen pro Minute. Die maximale Betriebsgeschwindigkeit jeder einzelnen Pressenanordnung hängt aufgrund der Komplexität der Pressenanord nung und den durch die Abmessungen der Pressenanordnung und die Konfiguration des herzustellenden Lamellenstapels auferlegten Anforderungen bei der Materialbehandlung von einer Anzahl von verschiedenen Variablen ab. Allerdings sollte für die meisten Lamellenstapel und Auslegungen von Pressenanordnungen das Stanzen und Stapeln von zwei diskreten Lamellenabschnitten zum Ausbilden einer einzelnen Lage in einem Lamellenstapel an sich keinen direkten Einfluß auf die Geschwindigkeit haben, mit der die einzelnen Pressenanordnungen betrieben werden.
Die Möglichkeit, eine Anzahl von verblockten Lamellen in einen länglichen Stapel, der im Querschnitt Ränder aufweist, die nicht zu einer Ebene parallel zu der Vorratsförderrichtung durch den Füllgang ausgerichtet sind, automatisch zu stanzen und zu verblocken, gestattet die wirtschaftliche Herstellung von derartigen Teilen, die ansonsten zu höheren Kosten durch separates Stanzen, Stapeln und Verblockungsmittel verwendende Verfahren hergestellt werden müßten.
Fachleute werden erkennen, dass die oben beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen miteinander kombiniert werden können, um längliche Stapel mit Querschnitten herzustellen, deren Seitenflächen durch Lamellenseitenränder gebildet werden, die nicht mit dem Füllgang in Eingriff kommen, und bei denen die Lamellenlagen aus einer Anzahl von diskreten Lamellenabschnitten gebildet sind, bei denen jeder Abschnitt mit Verblockungsmitteln ausgebildet ist.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines länglichen Stapels (200) von miteinander verblockten Lamellen (204, 206, 220, 222, 228, 234, 254, 256, 281, 296) in einer Pressenanordnung (89), die Mittel zum Führen von bandartigem Vorratsmaterial (236) durch die Pressenanordnung (89), Stanzmittel (270) und einen Füllgang (272) aufweist, wobei das Verfahren die Schritte des Stanzens einer ersten Lamelle (220) mit im wesentlichen einander gegenüberliegenden ersten, zweiten, dritten und vierten Randseiten (208, 210, 212, 214) aus dem bandartigen Vorratsmaterial (236), des Stanzens wenigstens eines ersten Verblockungselementes (230, 310) in die erste Lamelle (220), des Trennens der ersten Lamelle (220) von dem bandartigen Vorratsmaterial (236), des Anordnens der ersten Lamelle (220) innerhalb des Füllganges (272), des Stanzens einer zweiten Lamelle (234) mit ersten, zweiten, dritten und vierten Randseiten aus dem bandartigen Vorratsmaterial (236), des Stanzens wenigstens eines zweiten Verblockungselementes (232) in die zweite Lamelle (234), des wenigstens teilweise in Eingriff Bringens des ersten und des zweiten Verblockungselementes (230, 232, 308, 308b, 310, 310u), des Trennens der zweiten Lamelle von dem bandartigen Vorratsmaterial (236) und des Anordnens der zweiten Lamelle innerhalb des Füllganges (272) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lamelle zwischen ihrer dritten und vierten Randseite (208, 210) eine erste Breite aufweist und dass die zweite Lamelle zwi schen ihrer dritten und vierten Randseite (208, 210) eine zweite Breite aufweist, wobei die zweite Breite von der ersten Breite verschieden ist, und dass das Verfahren weiterhin den Schritt des unter Reibung in Eingriff Bringens des Füllganges (272) an der dritten und vierten Randseite (208, 210) der die größere Breite aufweisenden ersten oder zweiten Lamelle (210), den Schritt entweder des Stanzens einer Nut (219) oder eines Vorsprungs an der ersten oder der zweiten Randseite (212, 214) an sowohl der ersten als auch der zweiten Lamelle und den Schritt entweder des Gleitens einer in einer Lamelle eingebrachten Nut (219) über einen in dem Füllgang (272) ausgebildeten Rücken (275) oder des Gleitens eines an einer Lamelle ausgebildeten Vorsprungs in einer in dem Füllgang (272) ausgebildeten Vertiefung umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Stanzens entweder einer Nut (219) oder eines Vorsprungs bei einer Stanzstation der Pressenanordnung erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, das weiterhin den Schritt des zwangsweisen Überführens der zweiten Lamelle (204, 206, 222, 234) in einen vollständigen Verblockungseingriff mit der ersten Lamelle nach dem Schritt des wenigstens teilweise in Eingriff Bringens der ersten und der zweiten Verblockungsausbildung (224, 226, 230, 232, 308, 310) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem entweder die erste oder die zweite Verblockungsausbildung (224, 226, 230, 232, 308, 310) eine sich von einer ersten Oberfläche einer Lamelle (204, 206, 220, 222, 234) erstreckende Erhebung (224, 308) umfasst und die andere erste bezie hungsweise zweite Verblockungsausbildung eine in einer zweiten Oberfläche einer weiteren Lamelle ausgebildete Vertiefung (226, 310) umfasst, wobei die erste und zweite Oberfläche einander benachbart unter Aufnahme der Erhebung (224, 308) von der Vertiefung (226, 310) angeordnet sind.