DE69807762T2

DE69807762T2 - Feuchtigkeitsfestes Kabel

Info

Publication number: DE69807762T2
Application number: DE69807762T
Authority: DE
Inventors: Pietro Anelli; Claudio Bosisio
Original assignee: Pirelli Cavi e Sistemi SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA
Priority date: 1997-02-10
Filing date: 1998-01-22
Publication date: 2003-04-30
Anticipated expiration: 2018-01-23
Also published as: ITMI970263A1; AU5294398A; AR011788A1; EP0858082A1; NZ329683A; CA2229319C; CA2229319A1; AU736183B2; IT1290287B1; ES2185068T3; JPH10253859A; EP0858082B1; DE69807762D1; BR9800584A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Beschichtung für Kabel, die die Feuchtigkeitsabsorption durch das Kabel beschränken kann.
Kabel, insbesondere jene für Lichtleitertelekommunikation, besitzen den Nachteil des möglichen Eintritts von Wasser, entweder in flüssiger Form (z. B. Grundwasser im Fall von Erdkabeln oder Seewasser im Fall von Unterwasserkabeln) oder in Dampfform (z. B. atmosphärische Feuchtigkeit), als Folge von Unstetigkeiten aufgrund von Fehlern oder fehlerhaften Verbindungen in der äußeren Beschichtung, und insbesondere im Fall von Kabeln ohne äußeren Metallmantel als Folge der unvollständigen Undurchlässigkeit der äußeren Beschichtung des Kabels.
Insbesondere die Lichtleiter, die sich innerhalb solcher Kabel befinden, können durch Betrieb unter Bedingungen einer hohen relativen Feuchtigkeit (nachfolgend als "R.F." abgekürzt) beschädigt werden, z. B. für Werte von R.F. von mehr als 80%. Das Hauptproblem, das aus dem Kontakt der Lichtleiter mit Wasser entsteht, ist als "Delaminierung" bekannt, mit anderen Worten eine mögliche Ablösung der verschiedenen Schichten voneinander, die die Beschichtung der Glasfaser bilden. Diese Schichten, die allgemein auf Acrylaten oder Urethanacrylaten basierende Polymer- Verbindungen sind, werden normalerweise ausgehend von derjenigen im Kontakt mit dem Glas als Primärbeschichtung, Sekundärbeschichtung, Farbe und, im Falle einer Anzahl von Lichtleitern, die zur Bildung eines "Bandes" verbunden sind, als übliche Beschichtung identifiziert. Die typischen Phänomene der Delaminierung sind jene, die zwischen dem Glas und der Primärbeschichtung der Faser, zwischen der Farbe und der Sekundärbeschichtung und zwischen der üblichen Beschichtung und der Farbe auftreten.
Solche Delaminierungen können einerseits eine Dämpfung der Signalübertragung verursachen und andererseits die mechanischen Festigkeitseigenschaften der Faser vermindern.
Die Probleme sind von besonderer Bedeutung für nicht versiegelte Kabel, mit anderen Worten für jene ohne geschweißte oder extrudierte äußere Metallmäntel, und insbesondere für die als "vollständig dielektrische" Kabel bekannten, mit anderen Worten für jene mit einem äußeren Schutz, der allein aus einer Polymerbeschichtung besteht.
Es gibt verschiedene Dokumente, die die Möglichkeit des Einfügens besonderer Verbindungen oder Materialien in das Kabel erwägen, die Wasser absorbieren können, das unbeabsichtigt in das Kabel eingedrungen ist.
Z. B. beschreibt die internationale Patentanmeldung WO-A- 88/10000 die Verwendung einer synthetischen quellfähigen Pulversubstanz, in der die Schnelligkeit des Aufblähens aufgrund von Wasserabsorption durch Reduzieren der Teilchengröße der aufblähbaren Substanz erhalten wird.
EP-A-714042 beschreibt eine Dichtung, die aufblähbare feuchtigkeitsabsorbierende Polymerpulver enthält.
GB-B-2165368 beschreibt eine Lösung zur Verhinderung des Eintritts von Feuchtigkeit in ein Lichtleiterkabel, die aus dem Füllen der Lücken eines solchen Kabels mit einer Dichtungsverbindung besteht, die ein Trockenmittel enthält, insbesondere einen Zeolith.
Solche Dokumente betreffen daher Lösungen, die eine Absorption von Wasser innerhalb des Kabels ohne Berücksichtigung der Durchlässigkeit der äußeren Beschichtung erwägen. Allgemein ist es zur Sicherstellung einer zufriedenstellenden Wasserabsorption in Abwesenheit einer versiegelten Metallbeschichtung erforderlich, beträchtliche Mengen von Absorptionsmittel mit den entsprechenden Herstellungsproblemen zu verwenden. Die Anmelderin hat ebenfalls beobachtet, daß in Gegenwart großer Mengen von absorbiertem Wasser innerhalb des Kabels eine Freisetzung von Dampf als Folge von Erwärmungszyklen möglich ist.
Andere Dokumente betreffen statt dessen Kabel mit einem Material, das Zeolithe umfaßt, wobei der Zeolith jedoch für andere Zwecke als für die Wasser/Feuchtigkeitsabsorption eingesetzt wird. Z. B. betrifft die internationale Patentanmeldung WO 95/09426 ein elektrisches Kabel mit einer polymeren Schicht, die ein Ionenaustauscherharz oder eine ionenfangende Verbindung zur Neutralisierung oder zum Einfangen von ionischen Verunreinigungen enthält, die in Grundwasser enthalten sind. Die Menge der Additive im Polymer beträgt normalerweise 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 10%. Unter den möglichen Additiven werden Zeolithe genannt. Zusätzlich betrifft GB-A-2 183 365 ein Kabel, das ein Material umfaßt, das 0,05 bis 1 Gew.-% Zeolithe beinhaltet, um den im Kabel unter durchschnittlichen Bedingungen erzeugten Wasserstoff zu absorbieren.
Die Anmelderin hat beobachtet, daß ein hoher R.F.-Wert innerhalb des Kabels, entweder als Folge des direkten Eindringens von Wasser oder der Freisetzung von Wasserdampf durch das Absorptionsmittel als Ergebnis von Erwärmungszyklen, die Delaminierungsphänomene hervorrufen kann, und daß ein solcher R.F.-Wert vorteilhaft durch eine besondere Wahl der Eigenschaften der äußeren Beschichtung des Kabels begrenzt werden kann.
Es wurde jetzt gefunden, daß es durch Zugabe einer vorgegebenen Menge von Zeolithen zur Kabelbeschichtung möglich ist, den Eintritt von Wasser in das Innere des Kabels für einen ausreichend langen Zeitraum zu begrenzen. Die Gegenwart einer solchen vorgegebenen Menge von Zeolithen in der Kabelbeschichtung ermöglicht ebenfalls die Aufrechterhaltung eines niedrigen R.F.-Wertes im innersten Bereich des Kabels, insbesondere in dem Bereich, in dem die Lichtleiter untergebracht sind.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft daher ein Kabel, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es wenigstens eine Schicht aus Polymerbeschichtung aufweist, die 30 bis 70% Zeolith umfaßt. Insbesondere ist die Zeolithmenge in der Schicht der Polymerbeschichtung derart, daß sie die Zunahme der relativen Feuchtigkeit (R.F.) innerhalb des Kabels begrenzt. In der vorliegenden Beschreibung bezeichnet der Ausdruck "begrenzt die Zunahme der R.F." die Tatsache, daß eine erfindungsgemäße zeolithhaltige Polymerbeschichtung, wenn ihre äußere Oberfläche in die Gegenwart von R.F.-Werten von 85-95% gebracht wird, in der Umgebung in Kontakt mit ihrer inneren Oberfläche R.F.-Werte von weniger als 70% für wenigstens 2500 Stunden oder für einen Zeitraum aufrechterhalten kann, der etwa zweimal derjenige ist, der für eine ähnliche Beschichtung gefunden wird, die allein aus dem Polymer besteht.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Kabel mit einer Schicht aus Polymerbeschichtung, die eine vorgegebene Zeolithmenge umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß es ebenfalls wenigstens eine Schicht aus Polymerbeschichtung ohne Zeolith umfaßt, die sich in einer radial äußeren Position bezüglich der zeolithhaltigen Beschichtung befindet.
Ebenfalls eingeschlossen in der Erfindung ist ein Verfahren zur Begrenzung der Wasserabsorption durch ein Kabel, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorgegebene Zeolithmenge zu wenigstens einer Beschichtungsschicht des Kabels gegeben wird.
Eine bevorzugte Anwendung der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung der Beschichtungen in Lichtleiterkabeln des nicht versiegelten Typs, mit anderen Worten in denjenigen, die keine geschweißten oder extrudierten äußeren Metallmäntel aufweisen, und insbesondere für als "dielektrische" Kabel bekannte Lichtleiterkabel, mit anderen Worten in diejenigen mit einem äußeren Schutz, der allein aus einer Polymerbeschichtung besteht.
Die Fig. 1, 2 und 3 zeigen einige Beispiele für die erfindungsgemäße Ausführungsform von Lichtleiterkabeln, für die sich eine erfindungsgemäße Beschichtung als besonders vorteilhaft erweisen kann.
Fig. 1 ist eine Schnittdarstellung eines Lichtleiterkabels, bestehend aus einem äußeren Mantel aus Polymermaterial (1), einer gewissen Anzahl von Schläuchen (2), ebenfalls aus Polymermaterial, innerhalb derer die Lichtleiter (3) untergebracht sind, normalerweise eingebettet in Dichtungsmaterial (4), das den Zweck der Verhinderung der longitudinalen Ausbreitung von Wasser im Falle eines unbeabsichtigten Risses hat; wobei die Schläuche, die die Lichtleiter enthalten, um einen zentralen Halter (5) gewickelt sind, der normalerweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt ist und die thermischen Kontraktionen des Kabels begrenzen kann (das Verlitzen kann vom kontinuierlichen oder alternierenden Typ sein, üblicherweise als S-Z bezeichnet). Gegebenenfalls kann zwischen den äußeren Mantel (1) und die Schläuche (2) ein Lückendichtungsmaterial (6) eingefügt werden, das in die Lücken zwischen den Schläuchen und der Beschichtung, zwischen einen Schlauch und den nächsten und zwischen die Schläuche und den Träger eindringen kann, um die longitudinale Ausbreitung von Wasser innerhalb des Kabels zu begrenzen.
Fig. 2 ist eine Schnittdarstellung eines Kabels ähnlich dem in Fig. 1 beschriebenen mit dem Unterschied, daß innerhalb der Beschichtung (1) eine Zugverstärkungsschicht (7) vorhanden ist (z. B. eine Glasfaser oder Polyaramidfaser, wie das gewerblich als Kevlar® bekannte Produkt); zusätzlich sind die Schläuche (2), die die Lichtleiter enthalten, von einem Mantel aus Polymermaterial (1a) mit einer oder mehreren Schichten umgeben. Zusätzlich umfaßt der zentrale Halter (5) gemäß der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform einen Kern (5a), z. B. aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder ähnlichen Materialien hergestellt, der die thermischen Kontraktionen des Kabels begrenzen kann, und eine Beschichtung (5b), z. B. hergestellt aus Polymermaterial, so daß sie den Durchmesser des Kerns auf einen Wert erhöht, der die gewünschte Anzahl von herumgewickelten Schläuchen aufnehmen kann.
Fig. 3 ist eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Kabels, in dem sich die Lichtleiter (3) in Hüllen in einem zentralen gerillten Kern (2), hergestellt aus. Polymermaterial, befinden, der, falls erforderlich, in Kontakt mit einer geeigneten Dichtung (4) sein kann; der gerillte Kern kann gegebenenfalls einen aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellten zentralen Halter (5) enthalten. Der gerillte Kern wird daher von einem Satz Mäntel (1, 1a) und von einer Verstärkungsschicht (7) wie zuvor beschrieben umgeben; gegebenenfalls kann die Kabelstruktur ebenfalls ein Band für die Zwecke der Eingrenzung und/oder des Schutzes der Fasern (8a) und ein naßquellendes Band (8b) (z. B. ein mit naßquellendem Material, wie Natriumpolyacrylat, gefülltes Polyester- oder Polyamidband) für den Zweck der Begrenzung der longitudinalen Ausbreitung von Wasser innerhalb des Kabels umfassen.
Offenkundig zeigen diese Figuren nur einige der möglichen Ausführungsformen für Lichtleiterkabel, in denen die vorliegende Erfindung vorteilhaft verwendet werden kann. Es ist offensichtlich, daß auf diesem Gebiet bekannte geeignete Modifikationen an diesen Ausführungsformen ohne die Folgerung von Beschränkungen für die Anwendung der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden können. Z. B. kann ein naßquellendes Band (des zuvor beschriebenen Typs), das für den gleichen Zweck der Begrenzung der longitudinalen Ausbreitung von Wasser innerhalb des Kabels geeignet ist, um die Schläuche (2) als Alternative oder zusätzlich zur Lückendichtung (6) gewickelt werden. Weitere Lösungen werden für die Fachleute leicht verständlich sein, die die zweckmäßigste Lösung z. B. in bezug auf die Kosten, den Typ der Kabelinstallation (oberirdisch, in Kanälen, direkt im Boden vergraben, innerhalb von Gebäuden, unterseeisch, etc.), die Betriebstemperatur des Kabels (maximale und minimale Temperaturen, thermische Variationen der Umgebung) usw. auswerten werden können.
In der vorliegenden Beschreibung soll der Begriff "Zeolith" metallische Aluminosilicat-Verbindungen natürlichen oder synthetischen Ursprungs anzeigen, wobei die synthetischen Verbindungen ebenfalls als "Molekularsiebe" bekannt sind. Diese Verbindungen werden allgemein aus kombinierten Oxiden von Silicium (mit anderen Worten Kieselerde, SiO&sub2;), Aluminium (mit anderen Worten Aluminiumoxid, Al&sub2;O&sub3;) und Metallen gebildet, insbesondere Alkali- oder Erdalkalimetallen, wie Lithium, Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Strontium und Barium. Diese Verbindungen werden normalerweise in ihrer hydratisierten Form durch die folgende allgemeine Formel angegeben: M2/mO·Al&sub2;O&sub3;·xSiO&sub2;·yH&sub2;O, worin M ein metallisches Kation darstellt und m seine Wertigkeit, während x und y stöchiometrische Faktoren sind, die gemäß dem besonderen Verbindungstyp variieren; beispielhafte Werte für die Parameter x und y sind 1,35 < x < 9 und 0 < y < 6. Alternativ können diese Verbindungen ebenfalls in kristallographischen Begriffen durch die folgende allgemeine Elementarzellformel identifiziert werden: Mn/m[(AlO&sub2;)n(SiO&sub2;)w]·y'H&sub2;O, worin M und m wie oben definiert sind, während n, w und y' beträchtlich gemäß der Zusammensetzung der Elementarzelle und ihren Abmessungen variieren; z. B. sind für handelsübliche synthetische Zeolithe mögliche Werte:
n = w = 12, y' = 27.
Eine Beschreibung von Zeolithen natürlichen Ursprungs wird angegeben in "Encyclopedia of Chemical Technology", Kirk- Othmer, Interscience Ed. (N. Y.), 1954 (Bd. 12).
Einige Typen von Molekularsieben und die Verfahren für ihre Herstellung werden in zahlreichen Veröffentlichungen und Patenten beschrieben, einschließlich US-PSen 2 882 243, 2 882 244, 3 130 006 und 3 130 007.
Erfindungsgemäß sind die oben genannten Zeolithe vorteilhaft als Trocknungsadditive für die Kabelbeschichtung verwendbar. Um ihre Trocknungsfunktion auszuüben, werden diese Verbindungen in der entsprechenden wasserfreien Form verwendet. Insbesondere ist es bevorzugt, Zeolithe synthetischen Ursprungs zu verwenden, in denen die Alkali- oder Erdalkalimetalle, die die entsprechenden Oxide bilden, bevorzugt aus Natrium, Kalium, Calcium und Mischungen aus diesen ausgewählt werden, da sie eine kleinere und gleichförmigere Teilchengröße aufweisen: Exemplarische Beispiele für solche Zeolithe synthetischen Ursprungs werden durch die folgenden Elementarzellformeln identifiziert:
a) Na&sub1;&sub2;[(AlO&sub2;)&sub1;&sub2;(SiO&sub2;)&sub1;&sub2;], b) K&sub1;&sub2;[(AlO&sub2;)&sub1;&sub2;(SiO&sub2;)&sub1;&sub2;], Ca&sub6;[(AlO&sub2;)&sub1;&sub2;(SiO&sub2;)&sub1;&sub2;].
Der Zeolith, bevorzugt in Pulverform, wird zur Polymerbasismatrix der Beschichtung hinzugegeben. Die Größe der Zeolithteilchen ist allgemein im Bereich von 0,01 bis 100 um und bevorzugt von 0,1 bis 5 um. Die mittlere Porosität dieser Teilchen beträgt bevorzugt weniger als 0,6 nm (6 Ångström), wobei Teilchen mit einer mittleren Porosität zwischen ca. 0,3 und 0,4 nm (3 und 4 Ångström) besonders bevorzugt sind.
Die Zeolithkonzentration kann von 30 bis 70 Gew.-% der Beschichtung und bevorzugt zwischen 35 und 60% variieren, wobei ein Gewichtsanteil von ca. 50% besonders bevorzugt ist.
Beispiele für handelsübliche Zeolithe, die vorteilhaft für die Zwecke verwendet werden können, sind "Molecular Sieve Type 3A" oder "Type 4A" (UOP, Union Carbide) und "Trocknungsmittel 20857-4" oder "20859-0" (Aldrich).
Die Polymermatrix der Beschichtung wird durch ein Polymer, ein Copolymer oder eine Polymermischung gebildet, ausgewählt aus den allgemein auf diesem Gebiet verwendeten, wie aus Polyolefinen, Olefin/Ester-Copolymeren, Polyestern, Polyethern, Polyether/Polyester-Copolymeren und Mischungen aus diesen. Beispiele für diese Polymere sind Polyethylen (PE), insbesondere PE niedriger Dichte (LDPE), mitteldichtes PE (MDPE), hochdichtes PE (HDPE) und lineares PE niedriger Dichte (LLDPE); Polypropylen (PP); Ethylen-Propylen- Kautschuke (EPR), insbesondere Ethylen -Propylen-Copolymer (EPM) oder Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer (EPDM); Naturkautschuk; Butylkautschuk; Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA); Ethylen/Acrylat-Copolymere, insbesondere Ethylen/Methylacrylat (EMA), Ethylen/Ethylacrylat (EEA), Ethylen/Butylacrylat (EBA); Ethylen/α-Olefin-Copolymer; halogenierte Polymere, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC); Polyurethan (PUR); Polyamide; aromatische Polyester wie Polyethylenterephthalat (PET) oder Polybutylenterephthalat (PBT); und Copolymere oder mechanische Mischungen aus diesen. Es ist bevorzugt, Polymergrundsubstanzen mit Mischungen auf PE-, EVA- oder PP-Basis zu verwenden. Besonders bevorzugt sind Mischungen auf PP- und PE-Basis, insbesondere MDPE. Spezifische Beispiele für solche Polymergrundsubstanzen sind: PP; MDPE; LDPE; LLDPE; Copolymer aus PE (z. B. MDPE) mit EVA, insbesondere 50%-50% Copolymere; Mischung auf EPR-Basis mit PE/EVA-Copolymer. Insbesondere ist es unter Verweis auf die Figuren bevorzugt, Mischungen auf Basis von PBT, HDPE oder PP für die Schläuche (2) zu verwenden; MDPE, PUR oder PP für den inneren Mantel (1a); und EPR, LDPE oder MDPE für den äußeren Mantel (1).
Die polymere Zusammensetzung der Beschichtung kann ebenfalls andere auf diesem Gebiet bekannte herkömmliche Additive enthalten, wie Oxidationsinhibitoren, Vernetzer, Verstärker, Kuppler, Mineralfüller, Antistatikmittel, Tenside, UV- Stabilisatoren, Bigmente, Bindungstrennmittel, Weichmacher, Schmiermittel, Viskositätsmodifizierer, Streckungsöle, Metalldeaktivatoren und Feuerschutz- und Flammschutzmittel.
Z. B. sind geeignete, üblicherweise auf diesem Gebiet verwendete Oxidationsinhibitatoren aromatische Polyamine, sterisch gehinderte Phenole, Phosphite und Phosphonite. Beispiele für diese Oxidationsinhibitatoren sind polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinolin, Tetrakismethylen(3,5-di-tertbutyl-4-hydroxyhydrocinnamat)methan, Bis(3,5-di-tertbutyl-4-hydroxyhydrocinnamat), n-Octadecyl-3-(3',5'-di-t-butyl-4- hydroxyphenyl)propionat und Tris(2,4-di- tertbutylphenyl)phosphit.
Beispiele für geeignete Vernetzersysteme sind jene vom Peroxid- oder Silantyp. Es ist ebenfalls möglich, ein Vernetzersystem auf Silanbasis mit Peroxiden zu verwenden, die als Mittel zum Anbringen der Silane an das Basispolymer fungieren. Beispiele für Peroxide, die zweckmäßig sowohl als Vernetzer als auch als Silan-Verknüpfungsmittel verwendet werden können, sind Di(tertbutylperoxy)propyl-(2)-benzol, Bis-(tertbutylperoxy)diisopropylbenzol, Dicumylperoxid, Ditertbutylperoxid, Benzoylperoxid, Tertbutylcumylperoxid, 1,1-Di(tertbutylperoxy)-3,3,5-trimethyl-cyclohexan, 2,5- Bis(tertbutylperoxy)-2,5-dimethylhexan, Tertbutylperoxy- 3,5,5-trimethylhexanoat und Ethyl-3,3- di(tertbutylperoxy)butyrat. Beispiele für Silane, die zweckmäßig verwendet werden können, sind die (C&sub1;&submin;&sub4;)- Alkyloxysilane und insbesondere die Vinyl-(C&sub1;&submin;&sub4;)- alkyloxysilane; für den Zweck geeignete Verbindungen sind z. B. γ-Methacryloxy-propyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Methyltris-(2-methoxy)silan, Dimethyldiethoxysilan, Octyltriethoxysilan, Isobutyltriethoxysilan, Isobutyl-trimethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyldimethoxyethoxysilan, Vinyltris-(2-methoxyethoxy)silan und Mischungen aus diesen.
Die Vernetzersysteme umfassen ebenfalls einen Vernetzungskatalysator, der aus den auf diesem Gebiet bekannten ausgewählt wird; z. B. ist es im Fall von Vernetzung mit Silanen zweckmäßig, Zinndibutyldilaurat zu verwenden.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen kann eine erfindungsgemäße Polymermischung z. B. als Beschichtung auf einer oder mehreren der folgenden Kabelkomponenten verwendet werden: auf dem äußeren Mantel (1), den Schläuchen (2), die die Lichtleiter enthalten, und auf dem inneren Mantel (1a).
Eine erfindungsgemäße Beschichtung, deren äußere Fläche sich in Gegenwart von Wasserdampf befindet, kann verwendet werden, um in der Umgebung in Kontakt mit der inneren Fläche die gleichen R.F.-Werte, wie sie für eine identische Beschichtung ohne Zeolithe gemessen werden, für deutlich längere Perioden zu erhalten. Z. B. benötigt gemäß einem Test auf Basis des Standards ASTM E96, modifiziert wie im Artikel von P. Anelli et al. beschrieben, "Water getting flood compound for dielectric cables", IWCS (International Wire and Cable Symposium) proceedings, 1995, S. 756-761, ein Probekörper mit einer Beschichtung auf MDPE-Basis mit 50% Zeolith-Füllstoff mehr als das 50-fache der Zeit, die von einer nicht gefüllten Beschichtung auf MDPE-Basis benötigt wird, um eine relative Feuchtigkeit von 30% zu erreichen.
Es wurde ebenfalls beobachtet, daß es besonders vorteilhaft ist, zwei Schichten aus Beschichtung zu vereinigen, von denen nur eine erfindungsgemäß mit Zeolith versehen wurde.
Insbesondere wurde beobachtet, daß es möglich ist, die R.F.- Zunahme innerhalb des Kabels weiter zu verzögern, wenn die Beschichtung des Kabels durch eine Doppelschicht gebildet wird, worin die äußere Schicht (mit anderen Worten die Schicht in Kontakt mit dem Wasser) ohne Zeolithe ist, während die innere Schicht Zeolithe enthält. Gemäß einer solchen Ausführungsform ist es daher möglich, den R.F.-Wert innerhalb des Kabels auf niedrigen Werten für noch längere Zeiträume zu halten, als sie mit einer einzelnen zeolithhaltigen Schicht erhältlich sind.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt der Erfindung werden beide Schichten durch die gleiche Polymer-Grundsubstanz gebildet. Die Gegenwart der Polymerschicht ohne Zeolith, die mit der zeolithhaltigen Polymerschicht verbunden ist, stellt ebenfalls bessere mechanische Festigkeitseigenschaften als eine Beschichtung identischer Dicke bereit, die durch eine einzelne zeolithhaltige Schicht gebildet wird.
Entsprechend besteht ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung aus einem Kabel mit einer Schicht aus Polymerbeschichtung, die eine vorgegebene Zeolithmenge umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß es ebenfalls wenigstens eine Schicht aus Polymerbeschichtung ohne Zeolith umfaßt, wobei sich diese in einer radial äußeren Position bezüglich der zeolithhaltigen Beschichtung befindet, wobei die Polymer- Grundsubstanz der zwei Schichten bevorzugt im wesentlichen die gleiche ist. Die Zeolithmengen und -typen sind wie oben angegeben.
Wie oben angegeben wurde, kann die Doppelschichtbeschichtung ebenfalls als Material für die verschiedenen Komponenten eines Lichtleiterkabels verwendet werden, z. B. für den äußeren Mantel (1), die Schläuche (2), die die Lichtleiter enthalten, und/oder den inneren Mantel (1a).
Zusätzlich zur direkten Verbindung der zwei Polymerschichten, von denen eine Zeolith enthält und die andere nicht, ist es ebenfalls möglich, kombinierte Lösungen aus Einzelbeschichtungen ohne und mit Zeolith bereitzustellen. Z.B. kann es vorteilhaft sein, einen äußeren Mantel (1) ohne Zeolithe mit einem inneren Mantel (1a) und/oder Schläuchen (2), die Zeolith enthalten, zu verbinden.
Es ist ebenfalls möglich, in den Komponenten (1), (1a) und (2) des Kabels eine Mehrzahl von Doppelschichtbeschichtungen oder eine oder mehrere Einzelschichtbeschichtungen mit einer oder mehreren Doppelschichtbeschichtungen zu kombinieren. Z. B. wäre es zweckmäßig, einen äußeren Mantel (1), der durch eine Doppelschichtbeschichtung gebildet wird, mit einem inneren Mantel (1a) zu verbinden, der durch eine Einzelschichtbeschichtung, die Zeolith enthält, oder durch eine Doppelschichtbeschichtung gebildet wird.
Typischerweise wird die Mischung zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Beschichtung durch Vermischen der Polymerkomponenten mit dem Zeolith und falls erforderlich mit anderen optionalen Additiven hergestellt, die zuvor genannt wurden, z. B. in einem Innenmischer des Banbury-Typs oder in anderen Mischern des kontinuierlichen Typs, wie im Ko-Kneter (Buss) oder im Doppelschneckentyp. Typischerweise wird die so hergestellte Mischung granuliert und getrocknet.
Wenn ein vernetztes Produkt erhalten werden soll, werden die Granalien der Mischung mit dem entsprechenden Vernetzersystem vermischt, z. B. in einem kontinuierlichen Mischer. Der Vernetzungskatalysator wird bevorzugt anschließend hinzugegeben, während der Herstellungsphase des Kabels.
Während der Herstellung des Basismischung sollte die Umgebung, in der die Mischung verarbeitet (und gelagert) wird, zusätzlich zu den normalen zu ergreifenden Vorsichtsmaßnahmen (z. B. die Verhinderung dessen, was als "Anvulkanisation" der Mischung als Folge einer Bearbeitung bei übermäßig hohen Temperaturen bekannt ist) so feuchtigkeitsfrei wie möglich gehalten werden, um eine Absorption, selbst falls nur teilweise, der umgebenden Feuchtigkeit durch den Zeolith zu verhindern.
Die auf diese Weise erhaltene Polymermischung kann dann wie zuvor beschrieben als Beschichtung für Kabel verwendet werden, insbesondere für "vollständig dielektrische" Lichtleiterkabel. Unter besonderer Bezugnahme auf die Zeichnungen kann die erfindungsgemäße Mischung für eine oder mehrere der folgenden Kabelkomponenten verwendet werden: den äußeren Mantel (1), die Schläuche (2), die die Lichtleiter enthalten, und den inneren Mantel (1a).
Die Herstellung des die Beschichtung enthaltenden erfindungsgemäßen Kabels wird dann wie auf diesem Gebiet bekannt durchgeführt. Z. B. ist es möglich, wie folgt vorzugehen, um ein wie in Fig. 2 gezeigtes Kabel herzustellen, wobei die Schläuche (2) und der innere Mantel (1a) aus einer Einzelschicht aus Beschichtung (mit oder ohne Zeolith) bestehen, und wobei der äußere Mantel (1) durch eine Doppelschicht aus Beschichtung wie zuvor beschrieben gebildet ist:
- die Schläuche (2) werden extrudiert, wobei die Lichtleiter und die Dichtung in ihnen zum Zeitpunkt der Extrusion eingeschlossen werden;
- die Schläuche werden um den zentralen Halter (5) gewickelt und können anschließend umklebt werden (z. B. mit PP- oder PET-Bändern), um die Kompaktheit des optischen Kabels sicherzustellen, das auf einer Spule aufgenommen wird;
- der innere Mantel (1a) wird auf das auf diese Weise hergestellte optische Kabel extrudiert;
- nachdem das Kabel mit einer Aramid- Verstärkungsfaser und, falls erforderlich, mit einem naßquellenden Band umhüllt wurde, wird der äußere Doppelschichtmantel (1) mit einem Doppelkopfextruder aufgetragen.
Wenn die erfindungsgemäße zeolithhaltige Mischung extrudiert wird, ist es erforderlich, die erhöhte Viskosität aufgrund des mineralischen Füllstoffs zu berücksichtigen, indem ein geeignetes thermisches Profil und Geschwindigkeit verwendet werden. Zusätzlich muß aufgrund der Hygroskopie dieser Mischungen der Vermeidung von Kontakt der Mischung mit Wasser soweit wie möglich besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden; es ist daher ratsam, die Granalien der Mischung in einem feuchtigkeitsfreien Platz aufzubewahren, bis sie zur Extrusion verwendet werden, den Schüttgutbehälter mit trockener Luft zu spülen und/oder ihn zu erwärmen, bis die Verarbeitung der Charge beendet ist, die Verwendung von Wasser als Kühlflüssigkeit zu vermeiden, und keinen Wasserdampf für die Vernetzung zu verwenden, falls die Mischung vernetzt wird.
Ein erfindungsgemäßes Kabel, insbesondere ein Kabel mit einer Doppelschicht aus Beschichtung, kann seine Eigenschaften für eine ausreichende Anzahl von Jahren bezüglich der durchschnittlichen Lebensdauer normaler Kabel beibehalten.
Die vorliegende Erfindung wird weiter mittels der folgenden Beispiele erläutert.

Beispiel 1

Herstellung von Einzelschichtbeschichtung und Undurchlässigkeitseigenschaften

Zusammensetzungen wurden mit Zeolith-Prozentanteilen (Molekularsiebe Typ 3A, UOP) von 0 (Kontrolltest), 30 und 50 Gew.-% bezüglich des Basispolymers und mit den folgenden Polymer-Grundstoffen hergestellt:
MDPE mitteldichtes Polyethylen
MDPE/EVA 50% MDPE und Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
PP Polypropylen
LDPE niederdichtes Polyethylen
LLDPE lineares niederdichtes Polyethylen
Für diesen Zweck wird ca. 2/3 der Gesamtmenge des Polymers in einen Banbury-Mischer bei einer Temperatur nahe dem Schmelzpunkt gegeben und für ca. 2 Minuten gemischt. Der Rest des Polymers wird dann mit dem Zeolith-Füllstoff hinzugegeben, der zuvor in einem Ofen über Nacht in einem Vakuum bei 250ºC getrocknet wurde, und das Mischen wird für weitere 3 Minuten fortgesetzt. Die so erhaltene Mischung wird in einen auf eine Temperatur nahe dem Schmelzpunkt der Mischung vorgewärmten offenen Walzmischer überführt und für ca. 2 Minuten verarbeitet, um eine Bahn der Mischung herzustellen. Die auf diese Weise hergestellte Bahn der Mischung wird unverzüglich zu einer Platte der gewünschten Dicke preßgeformt.
Probekörper mit einer Dicke von 1 mm wurden aus den geformten Platten mit der obigen Zusammensetzung entnommen, und ihre Wasserabsorption wurde ausgehend von anfänglichen R.F.-Werten von 10-20% gemessen, wobei ein Test verwendet wurde, der aus dem im Standard-ASTM E96 angegebenen und auf Seite 3 des zuvor zitierten Artikels von P. Anelli et al. beschriebenen Test stammt, IWCS Proceedings, 1995. Kurzgesagt wird eine Platte an einem Metallbehälter (30 cm³), innerhalb dessen ein Feuchtigkeitssensor (Parametrics Hybrid cap 99I) montiert ist, mit einer O-Ringdichtung und Bolzen befestigt. Das System wird in einem "Handschuhkasten" unter einem kontinuierlichen Strom trockener Luft zusammengesetzt, so daß eine R.F. ≤10% aufrechterhalten wird. Die Ausrüstung wird dann in einen Behälter gegeben, in dem eine R.F. von 85-95% mittels einer geeigneten Wasser-Glycerin-Mischung aufrechterhalten wird. Die Platte hat daher eine Fläche (die äußere Fläche), die den R.F.-Werten ausgesetzt ist, während auf der anderen Fläche (der inneren Fläche), mit anderen Worten innerhalb des Metallbehälters, die Variation der R.F. kontinuierlich mittels des Feuchtigkeitssensors gemessen wird (mit einer Empfindlichkeit von ca. 2 mV/% R.F.).
Tabelle 2 zeigt die erforderlichen Zeiten, um R.F.-Werte von 30%, 50% und 70% in den Umgebungen in Kontakt mit den inneren Flächen der Testplatten der verschiedenen Materialien zu erreichen, die wie oben beschrieben hergestellt wurden. Tabelle 2: Vergleich der verschiedenen Polymerformulierungen
Die Daten in Tabelle 2 zeigen, daß es für die meisten der Probekörper, die aus mit Zeolith gefüllten Polymeren bestehen, eine deutliche Verbesserung in der Fähigkeit zur Begrenzung der R.F.-Zunahme auf der inneren Fläche der Testplatten in bezug auf die Probekörper gibt, die nur aus den entsprechenden Polymeren bestehen. Insbesondere wird beobachtet werden, daß die Gegenwart von Zeolith in der Beschichtung den R.F.-Wert auf Werte von ca. 70% für wenigstens 2500 Stunden begrenzen kann. Besonders erwähnt werden sollte die MDPE/EVA-Mischung, die eine Zeit von 230 bis zum Erreichen eines R.F.-Wertes von 70% zeigt; die Gegenwart von Zeolith in der Beschichtung kann jedoch die Zeit verdoppeln, die erforderlich ist, um den gleichen Wert von 70% R.F. zu erreichen. Es wird ebenfalls beobachtet werden, daß für einige Polymertypen mehr als zufriedenstellende Ergebnisse sogar mit einem Zeolithgehalt von 30% erreicht werden.

Beispiel 2

Vergleich von Einzelschicht- und Doppelschichtbeschichtungen

Zwei Probekörper mit einer Dicke von 0,8 mm wurden gemäß der Beschreibung in Beispiel 1 mit den folgenden Zusammensetzungen hergestellt:
A) 0,8 mm, MDPE
B) 0,8 mm, MDPE + 50% Zeolith.
Zwei weitere 0,8 mm dicke Probekörper wurden aus zwei verbundenen Schichten aus Polymermaterial von 0,4 mm hergestellt, von denen eine 50% Zeolith-Füllstoff des in Beispiel 1 verwendeten Typs enthielt.
Diese Probekörper wurden durch Preßformen der individuellen Platten mit einer um 20% erhöhten Dicke und anschließendes Verbinden hergestellt, erneut durch Preßformen der zwei Platten, um die Enddicke des Probekörpers zu erhalten. Die zwei Probekörper werden wie folgt identifiziert:
C) Doppelschicht mit 0,4 mm MDPE innerhalb und 0,4 mm MDPE + 50% Zeolith außerhalb.
D) Doppelschicht mit 0,4 mm MDPE + 50% Zeolith innerhalb und 0,4 mm MDPE außerhalb.
Tabelle 3 zeigt die gemessene Zeit, die für jeden Probekörper benötigt wird, um einen R.F.-Wert von 30%, 50% und 70% gemäß dem in Beispiel 1 erläuterten Test zu erreichen, ausgehend von R.F.-Werten von 10-30%. Tabelle 3
Anmerkung: Die Werte für Probekörper D beziehen sich auf einen noch andauernden Test.
Wie aus den Daten in Tabelle 3 abgeleitet werden kann, stellt eine Beschichtung, die aus einer Doppelschicht besteht, deren Inneres mit Zeolith gefüllt ist, ausgezeichnete Ergebnisse in bezug auf Beständigkeit gegen die R.F.-Zunahme innerhalb des Kabels bereit, wenn sich das Kabel in einer Umgebung mit R.F. von 85-95% befindet.

Beispiel 3

Simulierung der Kabellebensdauer

Um die zeitliche Variation der Werte der relativen Feuchtigkeit innerhalb eines mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung beschichteten Kabels zu bestimmen, wenn das Kabel in Kontakt mit einer Umgebung mit einer relativen Feuchtigkeit von 100% gesetzt wird, wurde das Modell verwendet, über das im zuvor zitierten Artikel von P. Anelli et al. berichtet wurde, IWCS Proceedings. Bestimmte typische Parameter der Materialien, wie der Diffusionskoeffizient und die Löslichkeit von Wasserdampf, wurden durch dieses Verfahren bestimmt. Diese Parameter werden durch die Ergebnisse von Absorptionstests in der Dampfphase, wie ASTM D570-77, unter Verwendung von Formeln und Gleichungen bestimmt, die in verschiedenen Referenzbüchern beschrieben sind, wie Carslaw-Jaeger "Conduction of heat in solids", Oxford Ed., 1973. Für diesen Zweck wurden Untersuchungen der Absorption von Dampf aus der Atmosphäre bei 75% R.F. bei 25ºC (Partialdampfdruck 17,8 mmHg) an Platten des betreffenden Materials durchgeführt, wobei die absorbierte Wassermenge durch ein gravimetrisches Verfahren gemessen wurde; ein Satz aufeinanderfolgender Messungen wurde verwendet, um ein Diagramm der Gewichtszunahme des Probekörpers als Funktion der Zeit aufzuzeichnen. Der Diffusionskoeffizient "D" des Wassers in der Platte (siehe zuvor zitiertes Buch, Seiten 58-62) wird aus der
abgeleitet, worin w die absorbierte Wassermenge zum Zeitpunkt t ist, w∞, die asymptotische Menge ist und L die Dicke des Probekörpers ist. Die Löslichkeit "S" des Wassers im Polymer bei der Testtemperatur wird aus der asymptotischen Menge des Diagramms festgestellt, indem durch das Volumen des Probekörpers und durch den Sättigungsdampfdruck geteilt wird, bei dem der Test durchgeführt wurde.
Tabelle 1 zeigt nachfolgend die für einige Typen von Polymeren, die unterschiedliche Zeolithmengen enthalten, berechneten Werte von S und D (für das MDPE-Polymer, das keinen Zeolith enthält, werden die folgenden Werte in der Literatur angegeben: D = 1,5 · 10&supmin;&sup7; und S = 1,2 · 10&supmin;&sup6;). Tabelle 1
Diese Parameter wurden zur Berechnung der Wirkung der Gegenwart von Absorptionsmittelschichten auf die Variation der relativen Feuchtigkeit innerhalb eines Kabels unter Bedingungen verwendet, bei denen immer 100% R.F. auf der äußeren Oberfläche der äußeren Schicht aufrechterhalten wird (Kontakt mit Wasser), wobei ein Nullstrom von Feuchtigkeit an der inneren Oberfläche der inneren Schicht spezifiziert ist (mit anderen Worten wird angenommen, daß sich das gesamte in das Kabel diffundierte Wasser in der den Mantel bildenden Doppelschicht anreichert). Dies ist offensichtlich eine pessimistische Annahme, da sie die Gegenwart von Elementen mit einer nicht vernachlässigbaren Absorptionskapazität innerhalb der Kabelstruktur vernachlässigt (Aramidfasern, Polyurethan und wasserabsorbierende Bänder oder Dichtung wie zuvor beschrieben), die die Wirkung der Reduzierung des R.F.- Wertes innerhalb des Kabels haben.
Bei dieser vorsichtigen Darstellung ergibt die Lösung der Diffusionsgleichung (siehe das zuvor zitierte Buch, Seiten 323-324 und 345-347) ein Diagramm, das für jede Beschichtung die R.F.-Variation auf der inneren Oberfläche der Beschichtung als Funktion der Zeit zeigt. Fig. 4 zeigt ein Beispiel für ein solches Diagramm, das für einige Beschichtungen auf MDPE-Basis mit einer Dicke von 3 mm, als solches im Diagramm identifiziert, aufgetragen ist:
Einzelschicht aus MDPE
o Einzelschicht aus MDPE, die 50% Zeolith enthält
Doppelschicht: innen (Dicke 1,5 mm) = MDPE; außen (1,5 mm) = MDPE mit 50% Zeolith
Doppelschicht: innen (Dicke 1,5 mm) = MDPE mit 50% Zeolith; außen (1,5 mm) = MDPE
Durch die oben beschriebene Simulation wurde gefunden, daß ein mit einer zeolithhaltigen Polymerbeschichtung beschichtetes Kabel, insbesondere mit einer Beschichtung, die durch eine Doppelschicht gebildet wird, deren innere Schicht mit wenigstens 30% Zeolith gefüllt ist, bei Kontakt mit Werten der relativen Feuchtigkeit von mehr als 90% bei Umgebungstemperatur im Inneren relative Feuchtigkeitswerte von weniger als 80% für wenigstens 20 Jahre aufrechterhalten kann.
Im Falle einer Beschichtung auf MDPE-Basis wurde ebenfalls gefunden, daß ein Mantel mit einer Dicke von wenigstens 2,5 mm und bevorzugt wenigstens ca. 3 mm, gebildet durch eine Doppelschicht aus Polymer, deren innere Schicht mit 50% Zeolith gefüllt ist, einen Prozentwert der relativen Feuchtigkeit von unter 60% in der Umgebung in Kontakt mit der inneren Oberfläche nach 20 Jahren Kontakt ihrer äußeren Oberfläche mit einem R.F.-Wert von 100% aufrechterhalten kann.
Es wurde ebenfalls beobachtet, daß die Dicke der individuellen Schichten über relativ weite Bereiche variieren kann, ohne eine negative Wirkung auf die Feuchtigkeitsbeständigkeitseigenschaften der Beschichtung; z. B. kann im Fall der Beschichtung auf MDPE-Basis mit einer Dicke von ca. 3 mm zur Aufrechterhaltung eines Prozentwertes der relativen Feuchtigkeit von unter 60% in der Umgebung in Kontakt mit der inneren Oberfläche die Dicke der äußeren Schicht (ohne Zeolith) von ca. 0,8 mm (ca. 25% der Gesamtdicke) bis ca. 2,5 mm (ca. 80% der Gesamtdicke) variieren.
Da außerdem die Schicht ohne Zeolith ebenfalls den Zweck hat, der Beschichtung einen Grad mechanischer Festigkeit zu verleihen, wird die Dicke der Schicht von den spezifischen Eigenschaften der mechanischen Festigkeit abhängen, die der Kabelbeschichtung verliehen werden sollen. Allgemein ist es bevorzugt, eine Doppelschichtbeschichtung zu verwenden, in der die innere Schicht (die Zeolith enthält) ca. 50% der Gesamtdicke ausmacht.

Claims

1. Kabel, dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens eine Schicht aus Polymerbeschichtung aufweist, die 30 bis 70 Gew.-% Zeolith umfasst.

2. Kabel gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung, wenn ihre äussere Oberfläche in die Gegenwart von Werten der relativen Feuchtigkeit von 85 bis 95% plaziert wird, in der Umgebung in Kontakt mit ihrer inneren Oberfläche Werte der relativen Feuchtigkeit von unter 70% für wenigstens 2.500 Stunden oder für einen Zeitraum aufrecht erhalten kann, der etwa zweimal derjenige ist, der für eine ähnliche Beschichtung gefunden wird, die allein aus dem Polymer besteht.

3. Kabel gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der prozentuale Anteil des Zeolith von 35 bis 60 Gew.-% variiert.

4. Kabel gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grössen der Zeolithteilchen von 0,01 bis ca. 100 um variieren.

5. Kabel gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grössen der Zeolithteilchen von 0,1 bis 5 um variieren.

6. Kabel gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Porengrösse der Zeolithteilchen weniger als 0,6 nm (6 Å) beträgt.

7. Kabel gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Porengrösse der Zeolithteilchen zwischen ca. 0,3 und 0,4 nm (3 und 4 Å) ist.

8. Kabel gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis-Polymermatrix der Beschichtung aus einem der folgenden Polymermaterialien gebildet ist: Polyethylen (PE), insbesondere PE niedriger Dichte (LDPE), PE mittlerer Dichte (MDPE), PE hoher Dichte (HDPE) und lineares PE niedriger Dichte (LLDPE); Polypropylen (PP); Ethylen-Propylen-Kautschuke (EPR), insbesondere Ethylen-Propylen-Copolymer (EPM) oder Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer (EPDM); Naturkautschuk; Butylkautschuk; Ethylen/Vinylacetat- Copolymer (EVA); Ethylen/Acrylat-Copolymere, insbesondere Ethylen/Methylacrylat (EMA), Ethylen/Ethylacrylat (EEA), Ethylen/Butylacrylat (EBA); Ethylen/α-Olefin-Copolymer; halogenierte Polymere, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC); Polyurethan (PUR); Polyamide; aromatische Polyester, wie Polyethylenterephthalat (PET) oder Polybutylenterephthalat (PBT); und Copolymere oder mechanische Mischungen daraus.

9. Kabel gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel ein nicht- leitendes Kabel ist, das wenigstens eine Hülle und wenigstens einen innerhalb der Hülle befindlichen Lichtleiter umfasst.

10. Kabel gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel einen äusseren Polymerbeschichtungsmantel (1), gegebenenfalls wenigstens einen inneren Polymermantel (1a) und gegebenenfalls einen Satz Schläuche aus Polymermaterial (2), in dem die Lichtleiter untergebracht sind, umfasst.

11. Kabel gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der äussere Beschichtungsmantel (1) des Kabels eine Polymerschicht umfasst, die Zeolith enthält.

12. Kabel gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Polymermantel (1a) des Kabels eine Polymerschicht umfasst, die Zeolith enthält.

13. Kabel gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schläuche (2) des Kabels eine Polymerbeschichtungsschicht umfassen, die Zeolith enthält.

14. Kabel gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens eine weitere Schicht aus Polymerbeschichtung ohne Zeolith umfasst, wobei sich die Schicht in einer radial äusseren Position bezüglich der Polymerbeschichtungsschicht befindet, die Zeolith enthält.

15. Kabel gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass sich die weitere Polymerbeschichtungsschicht ohne Zeolith in direktem Kontakt mit der Polymerbeschichtungsschicht befindet, die Zeolith enthält.

16. Kabel gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke der Beschichtungsschichten wenigstens 2,5 mm beträgt.

17. Kabel gemäss Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht, die Zeolith enthält, ca. 50% der Gesamtdicke der Beschichtung ausmacht.

18. Kabel gemäss Anspruch 15, 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis-Polymermatrix der Beschichtung ohne Zeolith im wesentlichen die gleiche wie diejenige der Beschichtung ist, die Zeolith enthält.

19. Verfahren zur Begrenzung der Zunahme der relativen Feuchtigkeit innerhalb eines Kabels, dadurch gekennzeichnet, dass eine vorgegebene Menge Zeolith zu wenigstens einer Beschichtungsschicht des Kabels gegeben wird.

20. Verfahren gemäss Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass es die Bereitstellung einer radial äusseren Schicht aus Polymermaterial ohne Zeolith und einer radial inneren Schicht aus Polymermaterial, das die vorgegebene Menge von Zeolith enthält, umfasst.

21. Verfahren gemäss Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgegebene Menge von Zeolith von 30 bis 70 Gew.-% variiert.