Hintergrund der Erfindung
Feld der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Produktion einer lichtempfindlichen
Druckplatte, und besonders ein Verfahren für die Produktion einer lichtempfindlichen
Druckplatte, welches die Schritte umfasst: Aufbringen eines Mattierungsmittels auf der Oberfläche
der sich bewegenden, kontinuierlichen, lichtempfindlichen Druckplatte und Aufwickeln der
kontinuierlichen, lichtempfindlichen Druckplatte auf eine Rolle.
Beschreibung des Stands der Technik
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In einem konventionellen Verfahren für die Produktion einer lichtempfindlichen Druckplatte
wird eine lichtpolymerisierende Mischung, die aus einer chemischen Mischung mit einer zur
Additions-Polymerisation fähigen Ethylentyp-Doppelbindung, einem Lichtpolymerisations-
Startmittel, einer organischen, hoch molekularen Mischung und einem Mittel zur
Verhinderung thermischer Polymerisation besteht, auf einem metallischen Träger, wie etwa einer
Aluminiumplatte, aufgebracht. Die lichtempfindliche Druckplatte wird mit einem Film eines
gewünschten Originalbildes bedeckt und wird belichtet, und dadurch polymerisiert die
lichtpolymerisierende Mischung der belichteten Bereiche und härtet aus. Dann wird die
lichtpolymerisierende Mischung der nicht belichteten Bereiche aufgelöst und entfernt. Somit wird
ein ausgehärtetes Reliefbild auf der Druckplatte gebildet.
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Andererseits legt die japanische vorläufige Patentveröffentlichung Nr. 51-111102 eine
lichtempfindliche Druckplatte offen, auf der ein Mattierungsmittel derart aufgebracht ist, dass
feine Unebenheiten auf der Oberfläche der lichtempfindlichen Druckplatte gebildet werden,
wodurch die Wirksamkeit der Vakuumanhaftung des Films des Originalbilds an der
Oberfläche der lichtempfindlichen Druckplatte verbessert wird. Das Mattierungsmittel wird auf die
sich bewegende, kontinuierliche, lichtempfindliche Druckplatte (im Folgenden als Bahn
bezeichnet) aufgebracht, die durch einen Wickelapparat in Rollen aufgewickelt wird.
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In dem konventionellen Verfahren für die Herstellung der lichtempfindlichen Druckplatte
vergrößert sich jedoch in der Rolle der aufgewickelten Bahn der Druck außerordentlich auf dem
Teil der Bahn, der im inneren Teil der Rolle (in der Nähe des Kerns) aufgewickelt wird, und
dadurch wird die Oberfläche der Mattierungsschicht, die auf der Bahn des inneren Teils
gebildet wird, flachgepresst.
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Falls die Oberfläche der Mattierungsschicht flachgepresst wird, verschlechtert sich die
Vakuumanhaftung des Originalbilds an der Oberfläche der lichtempfindlichen Druckplatte.
Darüber hinaus wird der Druck, der auf die Bahn ausgeübt wird, die im inneren Teil der Rolle
aufgewickelt wurde, durch die Flachpressung der Mattierungsschicht aufgenommen, und
aufgrund der Schwerkraft wird eine Lücke zwischen den Wicklungen der Bahn produziert.
Dann wandert die Lücke während des Aufwickelns zu dem äußeren Teil der Rolle, und
daraus ergibt sich eine Wickelstörung.
Zusammenfassung der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung wurde hinsichtlich der oben beschriebenen Umstände gemacht,
und hat als Ziel das Vorsehen eines Verfahrens für die Herstellung einer lichtempfindlichen
Druckplatte, das verhindert, dass die Mattierungsschicht, die auf der lichtempfindlichen
Druckplatte gebildet wurde, während des Aufwickelns der kontinuierlichen,
lichtempfindlichen Druckplattenbahn flachgepresst wird.
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Um das oben angegebene Ziel zu erreichen, umfasst ein Verfahren für die Herstellung einer
lichtempfindlichen Druckplatte nach der vorliegenden Erfindung die Schritte: Aufbringen
eines Mattierungsmittels auf die Oberfläche einer sich bewegenden Bahn von kontinuierlicher,
lichtempfindlicher Druckplatte, und Aufwickeln der Bahn in einer Rolle durch einen
Wickelapparat; und ist charakterisiert dadurch, dass die Menge des Mattierungsmittels, die auf
einen vorderen Abschnitt der Bahn aufgebracht wird, größer eingestellt wird als die Menge
des Mattierungsmittels, die auf einen nachfolgenden Abschnitt der Bahn aufgebracht wird.
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Nach der vorliegenden Erfindung ist die Menge des Mattierungsmittels, die auf einen
vorderen Abschnitt der Bahn aufgebracht wird, größer als die Menge des Mattierungsmittels, die
auf einen hinteren Abschnitt der Bahn aufgebracht wird. Dadurch wird verhindert, dass die
Mattierungsschicht, die auf der Bahn ausgebildet ist, während des Aufwickelns der Bahn
flachgepresst wird.
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Um das oben dargestellte Ziel zu erreichen, umfasst ein Verfahren für die Herstellung einer
lichtempfindlichen Druckplatte nach der vorliegenden Erfindung darüber hinaus die Schritte:
Aufbringen eines Mattierungsmittels auf eine Oberfläche einer sich bewegenden Bahn von
kontinuierlicher, lichtempfindlicher Druckplatte, und Aufwickeln der Bahn in einer Rolle durch
einen Wickelapparat; und ist charakterisiert dadurch, dass die Menge des
Mattierungsmittels, die auf einen Abschnitt der Bahn vom vorderen Ende bis ungefähr zum halben Punkt
der Rolle aufgebracht wird, auf zwischen 1,1 und 2,0 mal so groß wie die Menge des
Mattierungsmittels, die auf den anderen Abschnitt der Bahn aufgebracht wird, eingestellt wird.
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Nach der vorliegenden Erfindung wird die Menge des Mattierungsmittels, die auf den
Abschnitt der Bahn vom vorderen Ende bis ungefähr zum halben Punkt der Rolle aufgebracht
wird, d. h. die Länge, die auf den inneren Teil der Rolle aufzuwickeln ist, eingestellt auf
zwischen 1,1 und 2,0 mal so groß wie die Menge des Mattierungsmittels, die auf den anderen
Abschnitt der Bahn aufgebracht wird.
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Da die Mattierungsschicht auf dem inneren Teil der Rolle dick ausgebildet wird, kann die
Mattierungschicht dem Druck widerstehen, der am inneren Teil erzeugt wird. Damit ist zu
verhindern möglich, dass die Mattierungsschicht während des Aufwickelns flachgepresst
wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die Natur dieser Erfindung, wie auch andere Ziele und Vorteile von ihr, werden im
Folgenden mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen erläutert, in denen gleiche Bezugszeichen
dieselben oder ähnliche Teile über alle Zeichnungen hinweg bezeichnen, und in denen:
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Fig. 1 eine Hilfsdarstellung ist für die Erläuterung eines Wickelapparats einschließlich eines
Mattierungsmittelaufbringungsapparats, auf den die vorliegende Erfindung angewendet
wird;
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Fig. 2 eine Seitenansicht ist, die eine Rolle einer kontinuierlichen, lichtempfindlichen
Druckplatte veranschaulicht, welche auf einen Kern aufgewickelt ist;
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Fig. 3 ein Zeitablaufdiagramm ist, das die Steuerung der Aufbringungsmenge des
Mattierungsmittels hinsichtlich der Länge der kontinuierlichen, lichtempfindlichen Druckplatte zeigt;
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Fig. 4 eine Hilfsdarstellung ist für die Erläuterung eines Bewertungsverfahrens der
Verunreinigung in einer Druckerpresse;
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Fig. 5 eine Hilfsdarstellung ist für die Erläuterung eines Bewertungsverfahrens der
Anhaftung mit der rückseitigen Oberfläche; und
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Fig. 6 eine Hilfsdarstellung ist für die Erläuterung eines Bewertungsverfahrens der
Anhaftung mit der rückseitigen Oberfläche.
Genaue Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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Diese Erfindung wird in größerem Detail beispielsweise mit Bezug auf die begleitenden
Zeichnungen beschrieben.
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Fig. 1 ist eine Hilfsdarstellung für die Erläuterung eines Wickelapparats einschließlich eines
Mattierungsmittelaufbringungsapparats, auf den die vorliegende Erfindung angewendet
wird.
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Wie in Fig. 1 gezeigt, wird eine kontinuierliche, lichtempfindliche Druckplatte 10 (im
Folgenden als eine Bahn bezeichnet) horizontal zu einer Rolle 12 transportiert, und die Bahn 10
wird durch die Rolle 12 vertikal umgelenkt. Dann wird die Bahn 10 durch den
Mattierungsmittelaufbringungsapparat 14 transportiert. Wenn die Bahn 10 den
Mattierungsmittelaufbringungsapparat 14 durchwandert, wird ein Mattierungsmittel auf beide Oberflächen der Bahn
10 aufgebracht. Nach dem Durchlaufen des Mattierungsmittelaufbringungsapparats 14 wird
die Bahn 10 durch die Rolle 16 horizontal umgelenkt. Dann wird die Bahn 10 zu einem
Trockner 18 transportiert, der die Bahn 10 trocknet, und die Bahn 10 wird durch einen
Wickelapparat 26 über die Rollen 20, 22 und 24 auf den Kern 28 in eine Rolle aufgewickelt.
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Fig. 2 ist eine Seitenansicht, die eine Rolle einer auf einen Kern 28 aufgewickelten Bahn 10
veranschaulicht. In dieser Ausführungsform beträgt die Menge des Mattierungsmittels, die
auf eine Länge der in einem inneren Teil 30 der Rolle aufgewickelten Bahn 10 aufgebracht
ist (in der Nähe des Kerns 28, innerhalb eines Kreises, der durch eine Zeichenlinie
abwechselnd mit einem langen und zwei kurzen Strichen dargestellt ist), zwischen 1, 1 und 2,0 mal
so groß wie die Menge des Mattierungsmittels, die auf einer Länge der in einem äußeren
Teil 32 der Rolle aufgewickelten Bahn 10 aufgebracht ist (außerhalb eines Kreises, der
durch eine Zeichenlinie abwechselnd mit einem langen und zwei kurzen Strichen dargestellt
ist).
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Fig. 3 ist ein Zeitablaufdiagramm der Steuerung der Aufbringungsmenge des
Mattierungsmittels hinsichtlich der Länge der in Rollen zu wickelnden Bahn 10. In dieser
Ausführungsform ist die Menge des Mattierungsmittels für eine Länge der in eine Rolle aufzuwickelnden
Bahn 10, die auf einem Abschnitt der Bahn 10 von dem vorderen Ende bis ungefähr zum
halben Punkt aufgebracht wird (die Länge, die in dem inneren Teil 30 der Rolle aufzuwickeln
ist), zwischen 1,1 und 2,0 mal so groß wie die Menge des Mattierungsmittels, die auf dem
anderen Abschnitt der Bahn 10 aufgebracht ist (die Länge, die in dem äußeren Teil 32 der
Rolle ist).
Beispiel
1. Die Ausbildung der Mattierungsschicht
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Ein Aluminiumbahn (0,3 mm dick, 816 mm breit und 6,300 m lang) wurde zuvor
oberflächenbehandelt und mit einer lichtempfindlichen Schicht überzogen. Ein Mattierungsschicht
bildender Kunststoff wurde auf die Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht der Bahn unter
den folgenden Bedingungen aufgebracht, und die Bahn wurde für etwa 5 Sekunden durch
trockene Luft von 90ºC getrocknet.
Bedingungen für die Bildung der Mattierungsschicht
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a) Das Aufbringungsverfahren für die Ausbildung der Mattierungsschicht:
elektrostatische Aufbringung mit Drehungsatomisierung
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b) Die Drehzahl des Atomisierungskopfes in der elektrostatischen
Aufbringungsmaschine mit Drehungsatomisierung: 14 000 UpM
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c) Die angelegte Spannung des Atomisierungskopfes in der elektrostatischen
Aufbringungsmaschine mit Drehungsatomisierung: -83 kV
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d) Die Dichte der Mattierungsschicht bildenden Kunststofflösung: 16%
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e) Die Flußrate der Mattierungsschicht bildenden Kunststofflösung: 120 cm³/Minute
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f) Die Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit während des Aufbringens: 32ºC, 52%
relative Feuchtigkeit
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g) Der Abstand zwischen dem Atomisierungskopf und der Bahn: 630 mm
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h) Die Menge des auf der Bahn aufgebrachten, Mattierungsschicht bildenden
Kunststoffs: 0,21 g/m²
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i) Die Transportgeschwindigkeit der Bahn: 92 m/min
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Die konventionellen Bedingungen für die Ausbildung der Mattierungsschicht werden zu
Vergleichszwecken unten beschrieben.
Bedingungen für die Bildung der Mattierungsschicht
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a) Das Aufbringungsverfahren für die Ausbildung der Mattierungsschicht:
elektrostatische Aufbringung mit Drehungsatomisierung
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b) Die Drehzahl des Atomisierungskopfes in der elektrostatischen
Aufbringungsmaschine mit Drehungsatomisierung: 23 000 UpM
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c) Die angelegte Spannung des Atomisierungskopfes in der elektrostatischen
Aufbringungsmaschine mit Drehungsatomisierung: -83 kV
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d) Die Dichte der Mattierungsschicht bildenden Kunststofflösung: 13%
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e) Die Flußrate der Mattierungsschicht bildenden Kunststofflösung: 92 cm³/Minute
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f) Die Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit während des Aufbringens: 32ºC, 52%
relative Feuchtigkeit
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g) Der Abstand zwischen dem Atomisierungskopf und der Bahn: 630 mm
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h) Die Menge des auf der Bahn aufgebrachten, Mattierungsschicht bildenden
Kunststoffs: 0,12 g/m²
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i) Die Transportgeschwindigkeit der Bahn: 92 m/min
2. Die Bewertungspunkte der Leistung
a) Die Vakuumanhaftungszeit
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Das Bewertungsverfahren: In einen Drucker wurde ein Film eines Originalbilds (505 · 610
mm) im Mittelpunkt der hergestellten lichtempfindlichen Druckplatte (1000 · 700 mm)
plaziert, und die Zeit für die Vollendung der Vakuumanhaftung des Films an der
lichtempfindlichen Druckplatte wurde gemessen.
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Der Bewertungsstandard: die Verkürzung der Vakuumanhaftungszeit im Vergleich zum
konventionellen Produkt wurde bewertet.
b) Die Wickelstörung
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Das Bewertungsverfahren: Das Aufwickeln der Bahn wurde zeitweise unterbrochen, wenn
ungefähr 1/5 einer Rolle aufgewickelt waren, und eine Linie wurde an der Seite der Rolle
radial vom Kern aus angezeichnet. Dann wurde das Aufwickeln wieder aufgenommen, und
es wurde bewertet, ob eine Störung der Linie aufgetreten war, nachdem das Aufwickeln der
Rolle vollendet war.
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Der Bewertungsstandard: Die Vorkommensrate von Störungen der Linie (die Anzahl der
Rollen mit Störungsvorkommen/die Anzahl der hergestellten Rollen · 100%) wurde mit
dem konventionellem Produkt verglichen.
c) Die Verunreinigung in der Druckpresse
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Das Bewertungsverfahren: Die Menge der abgeschieferten Teilchen des aufgebrachten,
Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs auf beiden Oberflächen der hergestellten
lichtempfindlichen Druckplatte wurde wie folgt gemessen.
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Das Messverfahren: Wie in Fig. 4 gezeigt, wurde ein Tuch 4 um einen Schwamm 3
herumgewickelt (bei dem die Fläche, die mit der lichtempfindlichen Platte in Kontakt steht, 150 ·
65 mm beträgt), und ein Gewicht 5 (1,35 kg) wurde auf den Schwamm 3 aufgelegt. Der
Schwamm 3 wurde durch eine Schnur 6 gezogen. Abgeschieferte Teilchen des
aufgebrachten, Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs 2 wurden mit dem Tuch 4 von jeder
Fläche von 1 m² jeder Oberfläche der lichtempfindlichen Druckplatte 1 aufgewischt. Dann wurde
das Tuch 4 in der vorbestimmten Menge Wasser getränkt und wurde mit Ultraschall
gereinigt. Die Aufnahmefähigkeit des Wassers wurde in der Wellenlänge der Farbe des
Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs mit einem Absorptionsmeter gemessen. Die Menge der
Teilchen des Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs, die an dem Tuch 4 anhaftete, wurde
mit einer Kalibrierungskurve bestimmt, welche die Beziehungen zwischen der
Aufnahmefähigkeit und der Dichte des Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs in dem Wasser
darstellt.
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Der Bewertungsstandard: Die Menge der abgeschieferten Teilchen wurde mit dem
konventionellen Produkt verglichen.
d) Die Anhaftung mit der rückseitigen Oberfläche
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Das Bewertungsverfahren: Wie in Fig. 5 gezeigt, wurden zwei produzierte, lichtempfindliche
Druckplatten 1A und 1B gestapelt, und eine Saugtasse 7 wurde mit voreingestelltem Druck
angedrückt, um an der lichtempfindlichen Druckplatte 1A anzuhaften. Dann wurde die
Saugtasse 7 um einen Winkel von 20º hinsichtlich eines Hebeldrehpunktes 8 angehoben,
wie in Fig. 6 gezeigt. Die Zeit wurde gemessen, die verstrich, nachdem die Saugtasse 7
angehoben wurde und bis die untere lichtempfindliche Druckplatte 1B abfiel.
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Der Bewertungsstandard: Die gemessene Zeit bis zum Abfallen der unteren
lichtempfindlichen Druckplatte wurde mit dem konventionellen Produkt verglichen.
3. Die Ergebnisse der Bewertung
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Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse der Bewertung in den vier Bewertungspunkten hinsichtlich
des Verhältnisses der Menge des Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs, die auf der
Bahn aufgebracht wird, welche in dem inneren Teil der Rolle aufgewickelt wird, zu der
Menge des Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs, die auf der Bahn aufgebracht wird, welche
in dem äußeren Teil der Rolle aufgewickelt wird.
Tabelle 1
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A: Verbesserung
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B: Neigung zu einer Verbesserung
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C: Verschlechterung
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Wie in Tabelle 1 gezeigt, waren bei einem Verhältnis von 1,1 mal die Verunreinigung in der
Druckpresse und die Anhaftung mit der rückseitigen Oberfläche verbessert. Jedoch waren
die Vakuumanhaftungszeit und die Wickelstörung nicht befriedigend verbessert.
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Bei einen Verhältnis von 1,3 und 1,5 mal gab es eine Verbesserung bei allen
Bewertungspunkten. Bei einem Verhältnis von 1,7 mal gab es keine befriedigende Verbesserung bei der
Anhaftung mit der rückseitigen Oberfläche. Bei einem Verhältnis von 2,0 mal waren die
Vakuumanhaftungszeit und die Wickelstörung verbessert, aber die Verunreinigung in der
Druckpresse und die Anhaftung mit der rückseitigen Oberfläche waren nicht befriedigend
verbessert. Bei einem Verhältnis von 2,2 mal waren die Verunreinigung in der Druckpresse
und die Anhaftung mit der rückseitigen Oberfläche verschlechtert.
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Hinsichtlich der oben dargestellten Ergebnisse wird das Verhältnis der Menge des
Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs, die auf der Bahn aufgebracht wird, welche in dem
inneren Teil der Rolle aufgewickelt wird, zu der Menge des Mattierungsschicht bildenden
Kunststoffs, die auf der Bahn aufgebracht wird, welche in dem äußeren Teil der Rolle aufgewickelt
wird, vorzugsweise zwischen 1,1 und 2,0, und noch stärker bevorzugt zwischen 1,3 und 1,5
eingestellt.
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In dieser Ausführungsform liegt die Menge des Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs,
die auf der Bahn aufgebracht wird, welche in der inneren Hälfte der Rolle aufgewickelt wird,
zwischen 1,1 und 2,0 mal der Menge des Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs, die auf
der Bahn aufgebracht wird, welche in der äußeren Hälfte der Rolle aufgewickelt wird.
Jedoch kann die Menge des Mattierungsschicht bildenden Kunststoffs, die auf der Bahn
aufgebracht wird, welche in der inneren Hälfte der Rolle aufgewickelt wird, stufenförmig oder
allmählich vom vorderen Ende der Bahn zu dem Halbpunkt verringert werden.
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Wie oben dargestellt, wird nach der vorliegenden Erfindung für eine Länge der in eine Rolle
zu wickelnden Bahn die Menge des Mattierungsmittels, die auf einem Teil der Bahn von
einem Anfangsende bis ungefähr dem Halbpunkt aufgebracht wird, zwischen 1,1 und 2,0
mal so groß sein wie die Menge des Mattierungsmittels, die auf dem anderen Abschnitt der
Bahn aufgebracht wird. Dadurch ist zu verhindern möglich, dass die Mattierungsschicht
beim Wickeln der Bahn in eine Rolle flach gepresst wird.