DE69732212T2

DE69732212T2 - Polycarbonat/ABS-Mischungen

Info

Publication number: DE69732212T2
Application number: DE69732212T
Authority: DE
Inventors: Jianing Huang; Ronald Louis Parkersburg Jalbert; Mark Howard Selkirk Giammattei; Gregory James Utsunomiya-shi Stoddard
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: SABIC Global Technologies BV
Priority date: 1996-11-18
Filing date: 1997-11-14
Publication date: 2006-03-30
Anticipated expiration: 2017-11-15
Also published as: EP0842983A3; DE69732212D1; CN1186826A; KR100514237B1; US5717021A; AR009719A1; CN1122080C; BR9705500A; ES2236782T3; MX9708865A; AU4436197A; SG60152A1; TW374786B; JPH10212402A; AU738248B2; KR19980041865A; EP0842983A2; EP0842983B1; JP3995775B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft neue Polymermischungen, und insbesondere betrifft sie Mischungen, welche ein oder mehrere Polycarbonatharze, ein oder mehrere anpolymerisierte ABS-Harze, ein rigides SAN-Polymer und eine wirksame Menge eines aliphatischen C₄ bis C₁₆ Polyalphaolefins, eines funktionalisierten aliphatischen Polyalphaolefinpolymers oder eines gehärteten Polyalphaolefins umfasst.
Beschreibung des Stands des Technik
Polycarbonatharze sind widerstandsfähige, rigide technische Thermoplasten mit hoher Schlagzähigkeit. Sie besitzen jedoch nur schlechte Fliesseigenschaften, was manchmal Schwierigkeiten bei der Verarbeitung verursacht. Im Stand der Technik wurden verschiedene Versuche unternommen, Polycarbonatharze mit anderen polymerischen Modifikationsmitteln zu vermischen, um dieses Problem zu lösen, und dabei die Widerstandsfähigkeit und die Schlagzähigkeit des Polycarbonatharzes aufrechtzuerhalten. Beispielsweise wurde Acrylonitril-Butadien-Styren (ABS) und Pfropfcopolymere mit Polycarbonatharzen vermischt, um somit ein preiswerteres Gemisch zu erhalten, welches verbessern Verarbeitungseigenschaften aufweist. Wobei eine hohe Schlagzähigkeit erhalten wurde. (Siehe U.S. Patent Nr. 3,130,177 erteilt an Grabowski, und „Plastics World", November 1977, Seiten 56–58). Entsprechende Materialien haben weiter Verwendung in der Automobilindustrie, der Elektrizitäts- und der elektronischen Industrie gefunden. Die Wissenschaftler auf diesem Gebiet suchen weiter nach neuen Lösungen, um die Verarbeitbarkeit von Polycarbonat/ABS-Gemischen zu verbessern, um diese Materialien für Anwendungen im inneren und äußeren Bereich von Automobilien, wie auch für Anwendungen bei dünnen Wänden geeigneter zu machen.
Als Resultat von jüngsten Untersuchungen bei General Electric Company haben die Anmelder unerwarteterweise gefunden, dass durch Einbringen einer geringen Menge eines polyaliphatischen C₄ bis C₁₆ Olefins, insbesondere Polybuten oder eines epoxy-funktionalisierten Polybuten in die Polycarbonat/ABS-Gemische die Verarbeitbarkeit der Polycarbonat/ABS-Gemische wesentlich verbessert werden kann, indem der Schmelzfluss verbessert wird, ohne dass die Duktilität bei geringer Temperatur oder das Modul verloren geht.
Zusammenfassung der Erfindung
Erfindungsgemäß wird eine Polymermischung bereitgestellt, umfassend:

(A) von 10 bis 90 Gew.-% Polycarbonat;
(B) von 5 bis 50 Gew.-% eines Kautschukpfropfteerpolymers;
(C) von 5 bis 70 Gew.-% Styrolharz;
(D) von 0,1 bis 8 Gew.-% eines aliphatischen C₄ bis C₁₆ Polyalphaolefinpolymers mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 100 bis 5000 g/mol bestimmt durch Gelpermeationschromatographie.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Erfindungsgemäß können Polycarbonatharze verwendet, wie sie schon vorher auf dem Fachgebiet bekannt und beschrieben waren. Im allgemeinen können die Polycarbonatharze aus einer oder mehrerer halogenfreier mehrwertiger Verbindungen durch Reaktion der mehrwertigen Verbindung, wie beispielsweise einem Diphenol mit einem Carbonatvorläufer, wie beispielsweise Phosgen, einem Haloformat oder einem Carbonylester, wie beispielsweise einen Diphenyl oder einem Dimethylcarbonat hergestellt werden können. Das bevorzugte Diphenol ist 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)propan (als Bisphenol-A bezeichnet). Im allgemeinen können solche Polycarbonatpolymere klassifiziert werden als solche, welche sich wiederholende Struktureinheiten der Formel: -(-O-A-O-C(=O)-)_n- umfassen, worin
A ein divalenter aromatischer Rest eines mit einem zweiwertigen Phenol oder einem Halogen oder einem Alkyl sowohl an der in der Polymerherstellungreaktion verwendeten 3 und 5 Position substituierten Phenols ist. Vorzugsweise weisen die erfindungsgemäß verwendeten Carbonatpolymere eine intrinsische Viskosität (gemessen in Methylenchlorid bei 25°C) im Bereich von 0.30 bis 1.00 dl/g auf. Die zweiwertigen Phenole, die verwendet werden können, um solche kernaromatischen Verbindungen bereitzustellen, enthalten als funktionale Gruppen zwei Hydroxyreste, von denen jeder direkt an ein Kohlenstoffatom des aromatischen Kerns gebunden ist. Typische zweiwertige Phenole umfassen, sind jedoch nicht begrenzt auf:
2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)propan;
Hydrochinon;
Resorcin;
2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)pentan;
2,4'-(Dihydroxyphenyl)methan;
bis-(2-Hydroxyphenyl)methan;
bis-(4-Hydroxyphenyl)-methan;
2,4'-Dihydroxynaphthalen;
bis-(4-Hydroxyphenyl)sulfon;
bis-(3,5-Dimethyl-4-Hydroxyphenyl)sulfon;
bis-(3,5-Dimethyl-4-Hydroxpyhenyl)propan;
bis-(3,5-Dihalo-4-hydroxyphenyl)propan;
bis-(3,5-Dihalo-4-hydroxyphenyl)sulfon;
2,2'-Bishydroxyphenylfluoren;
1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan;
4,4'-Dihydroxydiphenylether;
4,4'-Dihydroxy-3,3'dihalodiphenylether; und
4,4'-Dihydroxy 2,5 Dihydroxydiphenylether.
Weitere zweiwertige Phenole, die ebenso für die Herstellung von Polycarbonaten geeignet sind, sind in den U.S. Patenten mit den Nummern 2,999,835, 3,038,365, 3,334,154 und 4,131,575 offenbart. Verzweigte Polycarbonate können auch verwendet werden, wie sie beispielsweise in den U.S. Patenten mit den Nummern 3,635,895 und 4,001,184 beschrieben sind.
Diese aromatischen Polycarbonate können auch mit linearen oder verzweigten aliphatischen C₅ bis C₁₂ Diolen oder Diaciden oder Polysiloxanen oder linearen oder aromatischen Polyestern, auch als Polyester-Carbonate bekannt, copolymerisiert werden.
Die Polycarbonatharze können aus diesen Rohmaterialien durch irgendein, ausgewählt aus verschiedenen bekannten Verfahren hergestellt werden, wie beispielsweise die bekannten Grenzflächen-, Lösungs- oder Schmelzverfahren.
Im allgemeinen wird das Polycarbonatharz in Mengen verwendet, bei denen die gewünschten physikalischen Eigenschaften der Harzmischungszusammensetzungen beibehalten werden, einschließlich deren Widerstandskraft gegen Hitze und Widerstandsfähigkeit. Typischerweise werden ein oder mehrere Polycarbonatharze in die erfindungsgemäße Mischung in Mengen von 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 85 Gew.-%, mehr bevorzugt von 60 bis 70 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 64–73 Gew.-%. In Fällen, bei denen mehr als ein Polycarbonatharz zugefügt wird, kann das Verhältnis des ersten Polycarbonats zu dem zweiten Polycarbonat von 10–90 bis 90–10 Gew.-% variieren.
Das Acrylonitril-Butadien-Styren (ABS) Terpolymer der vorliegenden Erfindung ist im Fachgebiet sehr gut bekannt. ABS ist ein zweiphasiges System basierend auf einer kontinuierlichen Phase aus Styren-Acrylonitril (SAN) Copolymer und eine elastomeren dispergierten Phase, die typischerweise auf Butadienkautschuk basiert. Auf die Kautschukpartikel werden kleine Mengen von Styren und Acrylonitril aufgepfropft, um die zwei Phasen miteinander kompatibel zu machen.
Das rigide Styren-Acrylonitrilharz ist normalerweise in dem Gemisch der vorliegenden Erfindung in Mengen von 5 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-%, mehr bevorzugt 14 bis 30 Gew.-% bezogen auf das gesamte rigide Harz zugefügt.
Die drei Hauptverfahren, die verwendet werden können, um ABS herzustellen umfassen die Emulsions-, die Block-Masse und die Suspensionspolymerisation oder Kombinationen hiervon. Die Emulsionspolymerisation von ABS ist ein zweistufiges Verfahren, umfassend die Polymerisation von Butadien zur Bildung eines Kautschuklatex, gefolgt von dem Zusatz und der Polymerisation von Acrylonitril und Styren, wodurch das Aufpfropfen des Kautschuks und die Produktion der kontinuierlichen SAN-Phase stattfindet. Der Kautschukanteil eines ABS-Pfropfes, welcher in Emulsion hergestellt wurde, kann von 10 bis 90 Gew.% reichen, und der SAN wird von 10 bis 90 Gew.-% der ABS-Pfropfzusammensetzung gepfropft werden. Das Verhältnis von Styren zu Acrylonitril liegt im Bereich von 50:50 bis 85:15. Bei Emulsionsherstellung wird der Kautschuklatex eine Partikelgröße im Bereich von 0,15 bis 0,8 Micron/Gewicht, vorzugsweise 0,3 Micron aufweisen. Was die Zusammensetzung betrifft, kann die Kautschukphase auf Polybutadien, Styren-Butadien oder Butadien-Acrylonitril Copolymeren, Polyisopren, EPM (Ethylen/Propylenkautschuke), EPDM Kautschuke (Ethylen/Propylen Dienkautschuke, enthaltend als Dien ein nicht konjugiertes Dien wie beispielsweise Hexadien-(1,5) oder Norbornadien in kleinen Mengen) und vernetzten Alkylacrylatkautschuken, welche auf C₁-C₈ Alkylacrylaten basieren, insbesondere Ethyl, Butyl und Ethylhexylacrylat, zusammengesetzt sein. Es können ebenso mit Kautschuk aufgepfropfte Harze von 10 bis 90 und 90 bis 10 Gew.-% verwendet werden. Die Latexemulsion wird gebrochen und am Ende der Polymerisation wird der ABS entfernt. In dem Blockverfahren wird die Polymerisation statt in Wasser in einen Styren/Acrylonitrilmonomer ausgeführt. Anstelle der Herstellung des Kautschuks wird ein vorgefertigter Kautschuk in der Monomerlösung aufgelöst. Die Kautschuk-Monomerlösung wird dann in die Reaktionsgefäße überführt und das Pfropfen/die Polymerisation wird durchgeführt. Wird über eine Blockpolymerisation oder ein Block-Suspensionsverfahren produziert, wird der lösliche Kautschuk von 5 bis 25 Gew.% besitzen und die dispergierte Kautschukphase wird ein Durchmesser von 0,5 Micron bis 10 Micron haben. Ein hoher Gewichtsanteil der freien SAN-Phase wird abhängig von der Menge des verwendeten Kautschuks vorhanden sein.
Anstelle von Styren und Acrylonitrilmonomeren, welche in dem gepfropften oder dem freien rigiden Harzen verwendet werden, können Monomere wie Alphamethylstyren, Para-methylstyren, Mono-, Di- oder Tri-Halogenstyren, Alkylmethacrylate, Alkylacrylate, Maleinsäureanhydrid, Methacrylonitril, Maleimid, N-Alkylmaleimid, N-Arylmaleimid oder Alkyl bzw. Halogensubstituierte N-Arylmaleimide anstelle der Styren oder Acrylonitrile verwendet werden oder hierzu zugefügt werden. Wie in dem Blockverfahren, wird bei der Suspensionspolymerisation Kautschuk verwendet, der in der Monomerlösung aufgelöst ist, nach Polymerisierung von SAN bei geringen Umsätzen wird die Kautschuk/SAN/Monomergemisch in Wasser suspendiert und die Polymerisation wird vervollständigt.
Es wird bevorzugt erfindungsgemäß Hochfluss-SAN zu verwenden. Hochfluss-SAN sind SAN mit einem Gewichtsmittelmolekulargewichten im Bereich von 30.000 bis 75.000, vorzugsweise von 45.000 bis 72.000, besonders bevorzugt von 50.000 bis 66.000 und am meisten bevorzugt von 55.000 bis 64.000 und einer Polydispersität von Mn/Mw ungefähr 2–5.
Wird jedoch Fall Block/Wasser ABS verwendet in der PC/ABS-Mischung, kann die Molekulargewichtsverteilung von SAN höher sein mit einer Polydispersität von Mn/Mw = 2–8. Das Gewichtsmittelmolekulargewicht könnte von 72.000 bis 130.000 variieren, wobei das Zahlenmittel des Molekulargewichts von 15.000 bis 42.000 variieren könnte.
Im allgemeinen wird ABS in Mengen von mindestens 5 Gew.-% des gesamten Harzmischung verwendet, vorzugsweise 20–40 Gew.-% und besonders bevorzugt 25–38 Gew.-%.
Die von vorliegender Erfindung vorgeschlagenen C₄ bis C₁₆ aliphatischen Polyalphaolefine werden durch Polymerisieren von einem oder mehreren C4 bis C16 aliphatischen Alphaolefinen unter Verwendung von Katalysatoren wie in U.S. Patenten Nr. 2,957,930, 3,997,129, 3,985,822, 4,431,570, 4,431,571 und 4,431,572 beschrieben, welche hierin durch Bezugnahme mit aufgenommen sind.
Im allgemeinen kann das Kohlenwasserstoff Beschickungsmaterial, aus dem das Polyalphaolefin hergestellt wird, 1-Buten, Trans-2-buten, Cis-2-buten, Isobutylen 2-methyl-1-propen, 1-Penten, 4-Methylpenten-1, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Nonen oder Gemische hieraus umfassen. Das Verhältnis der oben erwähnten Alphaolefine kann im Bereich von 5–95 und 95–5 Gew.-% ausgewählt sein. Ethylen und Propylen können ebenfalls als Einsatzgut als Comonomere bis etwa 20 Gew.-% mit den C₄ bis C₁₆ Polyalphaolefinen eingebaut werden. Es ist bevorzugt, dass das Kohlenwasserstoff Ausgangsmaterial 10 Gew.-% Isobutylen enthält.
Die in der vorliegenden Erfindung vorgeschlagenen Polyalphaolefinpoylmere sind C₄ bis C₁₆ Polymere. Die Polyalphaolefinpolymere werden durch Polymerisieren eines Gemisches aus C₄ bis C₁₆ Olefinen hergestellt, über Methoden, die im Fachgebiet sehr gut bekannt sind, um C₄ bis C₁₆ Olefinpolymere mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts im Bereich von 100 bis 5000 g/mol gemessen durch Gelpermeationschromatographie zu erhalten. Allgemein ausgedrückt ist die Polymerisierungsreaktion eine Friedel-Crafts-Reaktion, unter Verwendung eines Katalysators, wie Aluminiumchlorid oder Bortrifluorid, und wird so in der Patent- als auch in der wissenschaftlichen Literatur intensivst offenbart.
Das Kohlenwasserstoffausgangsmaterial kann eine Raffineriefraktion, ein reines Monoolefin, oder ein Gemisch aus Monoolefinen sein. Ein Monoolefinausgangsmaterial, bei dem das Olefin 3 bis 16 Kohlenstoffatome enthält, ist bevorzugt. Falls ein reines Olefin verwendet wird, welches unter normalen Bedingungen gasförmig ist, ist es entweder notwendig, den Druck der Reaktion zu kontrollieren oder das Olefin in einem Lösungsmittel zu lösen, welches unter den Reaktionsbedingungen inert ist, um das Olefin in der flüssigen Phase zu behalten. Im Falle von Isobutylen, welches ein typisches Monoolefin ist, kann das für das Polymerisationsverfahren verwendete Ausgangsmaterial das reine Isobutylen sein oder ein gemischtes C₄ bis C₁₆ Kohlenwasserstoff ausgangsmaterial, wie das, welches aus thermischen oder katalytischen Spaltungsreaktionen resultiert. Diese ist unter Druck eine Flüssigkeit und daher wird kein Lösungsmittel benötigt.
Die Polymerisierungstemperatur wird abhängig von dem Produkt gewünschten Molekulargewicht gewählt. Es ist im Fachgebiet gut bekannt, dass geringere Temperaturen verwendet werden, um Produkte höheren Molekulargewichts zu erhalten, während höhere Temperaturen verwendet werden, um leichtere Produkte zu erhalten. Die Polymerisation kann in dem gesamten Bereich von Temperaturen, die normalerweise mit konventioneller Polybutenpolymerisation in Zusammenhang gebracht werden, durchgeführt werden, d.h. 100°C bis 50°C.
Das resultierende C₄ bis C₁₆ Polymer umfasst typischerweise verschiedene Formen von Buten, beispielsweise Isobuten, 1-Buten, Trans-2-buten, Cis-2-buten und kann eine geringe Menge an Propen, und geringere Mengen von Polymerisierungsnebenprodukten enthalten. Zur Vereinfachung wird das typische Polymer im weiteren als Polybutenpolymer bezeichnet. Üblicherweise macht Isobuten etwa 80% bis etwa 95% des gesamten Polybutenpolymers aus. Das Polybutenpolymer besitzt mindestens eine Doppelbindung pro Molekül. Es sind jedoch auch gehärtete Polybutenpolymere, wie die in U.S. Patent Nr. 5,177,277 beschriebenen in der vorliegenden Erfindung ebenso verwendbar.
Im allgemeinen wird Polybuten in der PC/ABS/SAN-Formulierung in Mengen von mindestens 0,1 bis 8 Gew.-%, vorzugsweise 0,2–5 Gew.-%, mehr besonders bevorzugt 0,4–3 Gew.-% und am meisten bevorzugt 0,5–2,5 Gew.-% der totalen Zusammensetzung eingesetzt.
Epoxidierte Polyalphaolefine werden in dem U.S. Patent mit der Nummer 3,382,255 beschrieben, wobei das Polyalphaolefin in Heptan oder anderen geeigneten Lösungsmitteln gelöst wird und mit 40% Perameisensäure, Peressigsäure, Perbenzoesäure, Perphthalatsäure und anderen zur Reaktion gebracht wird.
Andere funktionalisierte Polyalphaolefine umfassen als Teil dieser Erfindung Maleinsäureanhydrid, Maleimid, N-Alkyl-substituiertes Maleimid, N-Aryl- oder N-substituierte Arylmaleimide.
Polybutenpolymere sind kommerziell in einer Vielzahl von Qualitäten von Amoco Chemical Company erhältlich. Umfasst von der vorliegenden Erfindung sind Polybutenpolymere, die Homopolymere, Copolymere, ungesättigt, gehärtet oder funktionalisierte Polymere sind.
Zusätzlich können in der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung bestimmte Additive umfasst sein, wie antistatische Mittel, Füllmittel, Pigmente, Farbstoffe, Antioxidantien, Stabilisierungsmittel gegenüber Hitze, ultraviolettes Lichtabsorptionsmittel, Schmierstoff und andere Additive, die normalerweise in Polycarbonat-ABS-Mischungen verwendet werden.
Geeignete stabilisierende Mittel, welche optional in die Harzgemische der vorliegenden Erfindung mit aufgenommen werden können, umfassen, sind jedoch nicht hierauf begrenzt, gehinderte phenolische Antioxidantien, wie bspw. Irganox^® 1076, Irgafox^® 168, Phosphite, bspw. Ultranox^® 626, Ultravox^® 257 und Thioester, bpsw. Dilaurylthiodipropionat, etc.
Geeignete antistatische Mittel, welche ggf. in den Harzgemisch der vorliegenden Erfindung eingebaut werden können, umfassen, sind jedoch nicht hierauf begrenzt, Reaktionsprodukte von Polyethylenoxidblockpolymeren mit Epichlorhydrin, Polyurethane, Polyamiden, Polyestern oder Polyetheresteramiden.
Geeignete Flammverzögerungsmittel sind Phosphorverbindungen, normalerweise Phosphonate oder Phosphate wie in U.S. Patent Nr. 4,178,281 beschrieben, welche ggf. in das Harzgemisch der vorliegenden Erfindung mit aufgenommen werden können. Bspw. umfassen diese Art von Verbindungen, sind jedoch hierauf nicht begrenzt, RDP (Resorcindiphosphat), TPP (Triphenylphosphat), und PTFE und halogenierte Materialien, etc.
Geeignete Füllmittel, welche ggf. in das Harzgemisch der vorliegenden Erfindung mit aufgenommen sein können, umfassen, sind jedoch nicht begrenzt darauf, Talk, Glasfaser, Calciumcarbonat, Kohlenstofffaser, Gleicherde, Silikamaterial, Mica und leitende Metalle, etc.
Geeignete Trennmittel für Formen, die ggf. in das Harzgemisch der vorliegenden Erfindung aufgenommen werden können, umfassen, sind jedoch nicht darauf begrenzt, PETS (Pentaerythritoltetrastearat) und Glycerylmonostearat.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
Die Erfindung wird einfacher begriffen durch Bezugnahme auf besondere Ausführungsformen, welche beispielhaft für die Erfindung sind. Es soll jedoch verstanden werden, dass diese spezifischen Ausführungsbeispiele nur mit der Absicht der Illustration und des besseren Verstehens wegen bereitgestellt werden, und dass die Erfindung auch anders als spezifisch dargestellt und beschrieben durchgeführt werden kann, ohne deren Lehre und Umfang zu verlassen.
Gemische, die die Zutaten, die in den Tabellen I, II und III (ausgedrückt als Gewichtsteile) enthielten, wurden durch Henshel-Vermischen der Komponente für etwa eine Minute hergestellt und dann wurde das Gemisch in den Hopper des Extruders eingeführt. In einem typischen Laborexperiment kleinen Maßstabs wurde ein 10-Barrel WP 30 mm Extruder mit co-rotierender nebeneinander greifendenden Doppelschrauben verwendet, um diese Gemische bei 320–400 RPM bei einer Schmelztemperatur von etwa 288°C (550°F) zu compoundieren. Die compoundierten Materialien wurden entsprechend ASTM D1897 in einer Toshiba ISE170 Spritzgussmaschine unter Verwendung seitlich angeschnittener Testgussformen in Objekte für die Untersuchung der mechanischen Eigenschaften spritzgegossen. Die Testobjekte waren 3,2 ± 0,2 mm dick, falls nichts anderes angegeben ist. Die ASTM-Testvorgehensweise war wie folgt:

D256: Kerbschlagzähigkeit nach Izod
D3835: Kapilläre Schmelzviskosität
D638: Zugfestigkeit, Modul und Elongation
D790: Biegemodul und Stärke
D3763/GM9904P: Mehrachsiger Aufprall (Dynatup)

Beispiel 1
In diesem Beispiel verwendete Zutaten sind:

PC1: Polycarbonat mit einem Gewichtsmittelmolekulargewicht von 47.000–53.000;
PC2: Polycarbonat mit einem Gewichtsmittelmolekulargewicht von 33.000–38.000;
ABS HRG1: ABS mit 50 ± 2% Butadienkautschukinhalt;
ABS HRG2: ABS mit 50 ± 2% Butadienkautschukinhalt, geringeres Pfropf-SAN Molekulargewicht verglichen mit ABS HRG1;
SAN1: Styren-Acrylonitril-Copolymer mit einem Gewichtsmittelmolekulargewicht von 90.000–102.000;
SAN2: Styren-Acrylonitril-Copolymer mit einem Gewichtsmittelmolekulargewicht von 55.000– 67.000;
Indopol^® L-14: Polybuten-Copolymer aus Isobutylen und Buten von Amoco mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 370;
Indopol^® H-100: Polybuten-Copolymer aus Isobutylen und Buten von Amoco mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 940;
Irganox^® 1076: Octadecyl 3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat von CIBA-GEIGY;
PETS: Pentaerythritoltetrastearat

In diesem Beispiel wird die Verbesserung der Duktilität, insbesondere bei niedrigen Temperaturen gezeigt, wenn ein PC-Blend von geringem Molekulargewicht durch Hinzufügen einer geringen Menge an Polybuten-Indopol L-14 oder Polybuten-Indopol H-100 hergestellt wird. Tabelle I

* Als duktiler Bruch/Semi-duktiler Bruch/Sprödbruchmodus definiert durch den General Motors technischen Standard GM9904P. Brüche werden visuell in mehrachsigen Testverfahren unter Verwendung eines Stosskörpers mit 1,27 cm (0,5 Inch) Durchmesser auf einen 7,62 cm (3 Inch) Abstand beurteilt. Verformungsbruch zeigen eine klare, Weißbruchpunktur der Testplatte, ohne das Sprünge mehr als 10 mm über das Zentrum des Ausschlagpunkts ausstrahlen. Sprödbrüche zeigen ein vollständiges Fragmentieren der Testplatte, wobei das Material aus der Platte herausgeschlagen ist, über den Clamp-Ring hinaus bricht oder splittert. Der semiduktile Bruch fällt zwischen diese Klassifizierungen und kann feine Weißbrüche zeigen.

Beispiel 2
In diesem Beispiel wird gezeigt, dass unter Verwendung eines Hochfluss SAN die Schmelzviskosität der Mischung signifikant zu Lasten der Duktilität, insbesondere bei geringen Temperaturen vermindert werden kann. Unter Verwendung einer geringen Menge an Polybuten-Indopol L-14 oder Indopol L-65 wurde der RT Izod, die Schlagzähigkeit nach Izod bei geringer Temperatur und besonders wichtig, die %-duktiler oder semi-duktiler Bruchmodus des Dynatup-Tests erhöht. Es wurden das selbe Compoundierungs-, Spritz- und Untersuchungsverfahren verwendet wie in Beispiel 1.
In diesem Beispiel ist Indopol L-65 ist ein Polybuten-co-polymer aus Isobutylen und Buten von Amoco mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 435;
Tabelle II
Beispiel 3
Vikopol^® ist eine registrierte Marke von Elf Atochem North America für epoxidiertes Polybuten.
Vikopol^®24: Gemisch aus mehr als 95% Copolymer von epoxidiertem 1-Buten, 2-Buten und 2-Methyl-1-propen mit < 5% Butenhomopolymer. Der Flammpunkt (309°F) 154°C.
Vikopol^®64: Gemisch aus größer 95% Copolymer des epoxidierten 1-Butens, 2-Butens und 2-Methyl-1-propen mit < 5% Butenhomopolymer. Flammpunkt (464°F) 240°C.
Tabelle 3
Wie in Tabelle 3 gezeigt, kann eine Verbesserung der Duktilität durch Hinzufügen einer kleinen Menge eines funktionalisierten Polybutens, insbesondere eines epoxidierten Polybutens erreicht werden.

Claims

Eine thermoplastische Zusammensetzung umfassend: (A) 10 bis 90 Gew.-% Polycarbonat; (B) 5 bis 50 Gew.-% eines Kautschukpfropfterpolymers; (C) 5 bis 70 Gew.-% Styrolharz; (D) 0,1 bis 8 Gew.-% eines aliphatischen C₄ bis C₁₆ Polyalphaolefin Polymers mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 100 bis 5000 g/mol bestimmt durch Gelpermeationschromatographie.
Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 1 aufweisend 0,25 bis 2,5 Gew.-% C₄ bis C₁₆ aliphatisches Polyalphaolefin.
Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das aliphatische C₄ bis C₁₆ Polyalphaolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend im Wesentlichen aus Alphaolefin, 1-Buten, Trans-2-Buten, Cis-2-Buten, Isobutylen, 2-Methyl-1-propen, 1-Penten, 4-Methylpenten-1, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Nonen und Mischungen daraus.
Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung weiterhin Ethylen aufweist.
Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung weiterhin Propylen aufweist.
Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polycarbonatharze ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 18000 bis 57000 haben.
Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 1 weiterhin aufweisend wenigstens eine zusätzliche Komponente ausgewählt aus mineralischen Füllstoffen, Fasern, Stabilisatoren, Farbstoffen, antistatischen Additiven und Gleitmitteln.
Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 1 aufweisend: (A) 10 bis 90 Gew.-% Polycarbonatharze; (B) 5 bis 50 Gew.-% Kautschukpfropfterpolymerharze; (C) 5 bis 70 Gew.-% Styrolharz; und (D) 0,1 bis 8,0 Gew.-% funktionalisiertes aliphatisches C₄ bis C₁₆ Polyalphaolefin Polymer mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 100 bis 5000 g/mol bestimmt durch Gelpermeationschromatographie.
Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das aliphatische C₄ bis C₁₆ Polyalphaolefin epoxyfunktionalisiert ist.