DE69728194T2 - Propylen-Homopolymer - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Propylenhomopolymer. Spezieller bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Propylenhomopolymer mit wenig xylollöslicher Komponente und einem äußerst hohen Isoblockgehalt in der in der xylolunlöslichen Komponente.
  • Technischer Hintergrund
  • Es sind zahlreiche Vorschläge gemacht und für ein Verfahren zur Polymerisation von Olefinen in Gegenwart eines Katalysators bekannt geworden, der aus einer festen Katalysatorkomponente gebildet ist, die eine Titanhalogenidverbindung, eine Magnesiumverbindung und eine Elektronendonorverbindung als wesentliche Komponenten, eine organische Aluminiumverbindung und eine dritte Komponente, wie eine Siliciumverbindung, umfasst. Ferner ist ein Verfahren, bei welchem ein kristallines Polyolefin mit einer hohen Stereoregularität in Gegenwart eines solches Katalysators in hoher Ausbeute erhalten werden kann, umfangreich studiert worden.
  • So beschreiben z. B. JP-A-63-3010 (der Ausdruck „JP-A", wie hierin verwendet, bedeutet eine „ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung"), JP-A-1-221405, JP-A-1-315406, JP-A-3-227309, JP-A-3-70711 und JP-A-4-8709 ein Verfahren zur Herstellung eines Polymers mit einer hoher Stereoregularität in einer hohen Ausbeute in Gegenwart eines Olefinpolymerisationskatalysators, der aus einer festen Katalysatorkomponente, hergestellt aus Dialkoxymagnesium und Titantetrachlorid als Hauptausgangsmaterialien, einer organischen Aluminiumverbindung und einer dritten Komponente, wie einer Siliciumverbindung, gebildet ist.
  • Weiterhin sind zahlreiche Vorschläge für einen Olefinpolymerisationskatalysator gemacht worden, der aus einer festen Katalysatorkomponente gebildet ist, umfassend eine halogenierte Aluminiumverbindung, eine Magnesiumverbindung und eine halogenierte Titanverbindung als wesentliche Bestandteile, eine organische Aluminiumverbindung und eine dritte Komponente, wie einen Ester von organischer Säure, und eine Siliciumverbindung. So schlägt z. B. JP-A-55-161807 einen Katalysator vor, der aus Magnesiumchlorid, halogeniertem Titan, einem Ester von organischer Säure, einer halogenierten Kohlenwasserstoffverbindung und einer halogenierten Aluminiumverbindung gebildet ist. JP-A-61-31402 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Polymers mit hoher Stereoregularität in hoher Ausbeute in Gegenwart eines Katalysators, der aus einer festen Katalysatorkomponente hergestellt ist, erhalten durch ein Verfahren, welches die Umsetzung eines Reaktionsprodukts einer halogenierten Aluminiumverbindung mit einer Siliciumverbindung mit einer Magnesiumverbindung und das anschließende Umsetzen des Reaktionsprodukts mit einer halogenierten Titanverbindung und einem Phthalsäureester, einer organischen Aluminiumverbindung und einer Siliciumverbindung umfasst.
  • Die vorstehenden verschiedenen Techniken konzentrieren sich sowohl auf die Entwicklung einer Katalysatorkomponente, die aktiv genug ist, um das Weglassen eines sogenannten Entaschungsschritts zu erlauben, d. h. ein Schritt der Entfernung von Katalysatorrückständen, wie Chlor und Titan, die in dem durch die Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Katalysators hergestellten Polymer verbleiben, als auch auf die Erhöhung der Ausbeute eines stereoregulären Polymers oder der Lebensdauer der Polymerisationsaktivität. Diese Techniken können ausgezeichnete Ergebnisse für diese Zwecke ergeben.
  • Mit Bezug auf Propylenpolymer beschreibt andererseits z. B. JP-A-7-25946 ein Propylenpolymer mit einer hohen Kristallinität der in siedendem Heptan unlöslichen Komponente, einer hohen Stereoregularität und einer äußerst langen Mesolauflänge.
  • Das durch die vorstehenden herkömmlichen Techniken erhaltene Propylenpolymer weist eine hohe Wärmeverformungstemperatur, einen hohen Schmelzpunkt und eine hohe Kristallisationstemperatur auf und übt somit gute Wirkungen mit Bezug auf die Steifheit und Wärmebeständigkeit aus. Somit kann das durch die vorstehenden herkömmlichen Techniken erhaltene Propylenpolymer für zahlreiche Formungsverwendungen, wie Spritzformen zu einer Folie, einem Film oder Ähnlichem, Blasformen und Spritzgießen, verwendet werden. Einige Probleme beim Formen von Polypropylen sind jedoch immer noch ungelöst geblieben. Wenn das vorstehende Polymer mit einer hohen Steifheit dem Spritzformen zu einer Folie, einem Film oder Ähnlichem unterworfen wird, können insbesondere einige Schwierigkeiten auftreten, wie das Brechen während des Hochgeschwindigkeitsformens und der Verlust der Transparenz des erhaltenen geformten Produkts.
  • Als Verfahren zur Lösung dieser Probleme ist allgemein ein Verfahren bekannt, welches die Erniedrigung der Stereoregularität des Propylenpolymers und somit der zur Bearbeitung des Propylenpolymers erforderlichen Energie umfasst. Diese Lösung ist jedoch nachteilig dahingehend, dass die Qualität des erhaltenen Produkts eher verschlechtert als verbessert werden kann, da das Propylenpolymer eine große Menge von ataktischen Propylenpolymeren enthält. Beispiele solcher Lösungen, die versucht worden sind, umfassen ein Verfahren, welches eine kleine Menge von Ethylen in dem Polymerisationssystem als Comonomer zulässt. Obwohl es dieses Verfahren ermöglicht, die Kristallinität oder Dichte des erhaltenen Polymers in gewissem Umfang zu regeln, führt dieses Verfahren in nachteiliger Weise zur Komplizierung des Herstellungsverfahrens und zur Erhöhung der Herstellungskosten und verursacht ein unerwünschtes Phänomen, d. h. einen Anstieg des prozentualen Vorkommens von ataktischem Polypropylen mit einer äußerst niedrigen Stereoregularität.
  • Um die Transparenz von Propylenpolymer zu verbessern, ist darüber hinaus die Zugabe von verschiedenen keimbildenden Mitteln zu dem hergestellten Polymer in JP-A-2-265905 und JP-A-2-29444 versucht worden. Diese Lösung ist jedoch nachteilig dahingehend, dass die Zugabe von keimbildenden Mitteln eine Geruchsbildung während der Bearbeitung hervorruft. Da die so zugesetzten keimbildenden Mittel in dem Polymer in ungenügender Weise verteilt sind, lässt diese Lösung ferner noch Wünsche hinsichtlich der Verbesserung der Transparenz offen.
  • Wie vorstehend erwähnt, lassen diese herkömmlichen Techniken noch Wünsche hinsichtlich der Lösung der vorstehenden Probleme offen. Es ist daher äußerst erwünscht gewesen, ein Propylenhomopolymer mit einer hohen Stereoregularität weiter zu entwickeln, welches gut zu einer Folie oder einem Film mit ausgezeichneter Qualität verarbeitet werden kann.
  • Beschreibung der Erfindung
  • Die Erfinder haben umfangreiche Studien zur Lösung der vorstehenden Probleme durchgeführt. Als Ergebnis wurde ein Propylenhomopolymer aufgefunden, welches eine hohe Stereoregularität, aber einen hohen Isoblockgehalt hat, und somit gut insbesondere zu einer Folie oder einem Film verformt werden kann. Auf diese Weise ist die vorliegende Erfindung fertig gestellt worden.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Propylenhomopolymer mit einer Schmelzflussrate (MFR) von 0,1 bis 20 g/10 min, einem Gehalt an xylollöslicher Komponente von nicht mehr als 6 Gew.-% und einem Isoblockgehalt [IB] von 3 bis 10 mol%, bestimmt durch die folgende Gleichung (1) aus Pmmmr, Pmmrr und Pmrrm, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette in der xylolunlöslichen Komponente mittels 13C-NMR-Spektrum zugeordnet sind: [IB] = [Pmmmr] + [Pmmrr] + [Pmrrm] (1)worin [Pmmmr], [Pmmrr] und [Pmrrm] das relative Intensitätsverhältnis (mol%) von Pmmmr, Pmmrr bzw. Pmrrm sind, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette zugeordnet sind. Das Propylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung ist insbesondere als ein Material zur Herstellung von Folien oder Filmen verwendbar.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Propylenhomopolymer, erhalten durch die Polymerisation eines Propylens in Gegenwart einer festen Katalysatorkomponente (A), umfassend als wesentliche Komponenten Magnesium, Titan, Halogen und einen Elektronendonor, eine organische Aluminiumverbindung (B) und eine organische Siliciumverbindung (C), mit einer Schmelzfließrate (MFR) von 0,1 bis 20 g/10 min, einem Gehalt an xylollöslicher Komponente von nicht mehr als 6 Gew.-% und einem Isoblockgehalt [IB] von 3 bis 10 mol%, bestimmt durch die folgende Gleichung (1) aus Pmmmr, Pmmrr und Pmrrm, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette in der xylolunlöslichen Komponente mittels 13-C-NMR-Spektrum zugeordnet sind: [IB] = [Pmmmr] + [Pmmrr] + [Pmrrm] (1) worin [Pmmmr], [Pmmrr] und [Pmrrm] das relative Intensitätsverhältnis (mol%) von Pmmmr, Pmmrr bzw. Pmrrm sind, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette zugeordnet sind.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Propylenhomopolymer, erhalten durch die Polymerisation eines Propylens in Gegenwart eines Katalysators, umfassend die folgenden Komponenten (A), (B) und (C) mit einer Schmelzfließrate (MFR) von 0,1 bis 20 g/10 min, einem Gehalt einer xylollöslichen Komponente von nicht mehr als 6 Gew.-% und einem Isoblockgehalt [IB] von 3 bis 10 mol%, bestimmt durch die folgende Gleichung (1) aus Pmmmr, Pmmrr und Pmrrm, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette in der xylolunlöslichen Komponente mittels 13-C-NMR-Spektrum zugeordnet sind: [IB] = [Pmmmr] + [Pmmrr] + [Pmrrm] (1)worin [Pmmmr], [Pmmrr] und [Pmrrm] das relative Intensitätsverhältnis (mol%) von Pmmmr, Pmmrr bzw. Pmrrm, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette zugeordnet sind:
    • (A) eine feste Katalysatorkomponente, hergestellt aus den folgenden Komponenten (a) bis (d):
    • (a) eine Magnesiumverbindung, wiedergegeben durch die folgende allgemeine Formel: Mg(OR1)2 worin R1 eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet,
    • (b) wenigstens eine Aluminiumverbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumverbindungen, wiedergegeben durch die folgenden allgemeinen Formeln: Al(OR2)mX1 3-m worin R2 eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet, X1 ein Halogenatom bedeutet, und m eine reelle Zahl von wenigstens 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet, R3 nAlx2 3-n worin R3 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet, X2 ein Wasserstoffatom oder Halogenatom bedeutet, und n eine reelle Zahl von mehr als 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet,
    • (c) eine Titanverbindung, wiedergegeben durch die folgende allgemeine Formel: Ti(OR4)PX3 4-p worin R4 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet, X3 ein Halogenatom bedeutet, und p 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet, und
    • (d) einen Diester von aromatischer Carbonsäure,
    • (B) eine organische Aluminiumverbindung, wiedergegeben durch die folgende allgemeine Formel: R5 qAlY3-q worin R5 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet, Y ein Wasserstoffatom, Chloratom, Bromatom oder Iodatom bedeutet, und q eine reelle Zahl von mehr als 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet, und
    • (C) eine organische Siliciumverbindung, wiedergegeben durch die folgende allgemeine Formel R6 rSi(OR7)4-r worin die Reste R6 gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-12-Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder eine Aralkylgruppe bedeuten, die Reste R7 gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-4-Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder eine Aralkylgruppe bedeuten, und r 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet.
  • Beste Ausführungsform der Erfindung
  • Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden hierin nachstehend weiter beschrieben.
  • Das Polypropylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung ist ein Polymer, das durch die Polymerisation eines Propylens allein als ein Monomer erhalten wird, und unterscheidet sich von einem Copolymer, das durch die Polymerisation eines Propylens in Kombination mit einem Comonomer, wie Ethylen, erhalten wird.
  • Das Polypropylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung weist eine Schmelzfließrate von 0,1 bis 20 g/10 min, vorzugsweise von 0,3 bis 15 g/10 min, weiter vorzugsweise von 0,5 bis 10 g/10 min auf. Die Schmelzfließrate (MFR) wird bei einer Temperatur von 230°C unter einer Last von 2,16 kg gemäß JIS K6758 bestimmt.
  • Ferner hat das Polypropylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung einen Gehalt an xylollöslicher Komponente von nicht mehr als 6,0 Gew.-%, vorzugsweise von 2,0 bis 5,0 Gew.-%, weiter vorzugsweise von 3,0 bis 5,0 Gew.-%.
  • Darüber hinaus hat das Polypropylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung einen Isoblockgehalt [IB] in xylolunlöslicher Komponente von 3 bis 10 mol%, obwohl es eine relativ hohe Stereoregularität, wie vorstehend genannt, hat. Der Ausdruck „Isoblock", wie hierin verwendet, gibt die kristalline Struktur eines Polymers an, welches einen einzelnen Fehler der polymerisierten Monomereinheit in einer Polymerkette dahingehend hat, dass die Methylgruppe (Fehler der Monomereinheit) in polymerisierten Propylenmonomeren, wie in der folgenden Formel gezeigt, in einer von der Ebene der Methylgruppe in anderen polymerisierten Propylenmonomeren verschiedenen Ebene ist. (In der folgenden Formel bedeutet Me die Methylgruppe (-CH3)). Isoblock hat andere Definitionen, wie Stereoblock und Atablock (J. E. Ewen, Journal of American Chemical Society 106, 6355 (1984)/V. Busico, Macromolecules 27, 4521 (1994)/V. Busico, Macromolecules 28, 1887 (1995)/T. Keiji, Y. Do, Macromol. Chem. Rapid Commun. 2, 293 (1981)).
  • Figure 00080001
  • Die m-Bedingungen (meso-Bedingungen) und r-Bedingungen (racemische Bedingungen) in der folgenden Formel werden nachstehend gezeigt. Die Pmmmr, Pmmrr und Pmrrm zugeordneten Struktureinheiten, welche Absorptionsintensitäten im 13-C-NMR-Spektrum sind, sind (i), (ii) und (iii), gezeigt in der folgenden Formel:
  • Figure 00080002
  • Demgemäß kann der Isoblockgehalt [IB] in der vorstehenden kristallinen Struktur aus den Absorptionsintensitäten von Pmmmr, Pmmrr und Pmrrm im 13-C-NMR-Spektrum durch die folgende Gleichung bestimmt werden: [IB] = [Pmmmr] + [Pmmrr] + [Pmrrm] (1) worin [Pmmmr], [Pmmrr] und [Pmrrm] relative Intensitätsverhältnisse (mol%) von Pmmmr, Pmmrr bzw. Pmmrr sind, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette in 13-C-NMR zugeordnet sind, zu der Summe sämtlicher Pentad-Absorptionsintensitäten (Pmmmm, Pmmmr, Prmmr, Pmmrr, Prmrr, Pmmrm, Prmrm, Prrrr, Pmrrr und Pmrrm).
  • Das Propylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung weist einen Polydispersitätsindex (PI) von 3,5 bis 8,0 auf, bestimmt durch ein Rheometer zur Messung der dynamischen Beanspruchung (DSR). Der Polydispersitätsindex (PI) ist ein Parameter, der mit der Molekulargewichtsverteilung (gewichtsmittleres Molekulargewicht/zahlenmittleres Molekulargewicht) des Polymers in Beziehung steht. Je größer der Polydispersitätsindex ist, desto besser ist die Verarbeitbarkeit.
  • Ferner beträgt der Gehalt an unlöslicher Komponente, extrahiert mit siedendem n-Heptan als Index der Stereoregularität des Propylenhomopolymers der vorliegenden Erfindung vorzugsweise 90,0 bis 99,0 Gew.-%, weiter vorzugsweise 94,0 bis 98,0 Gew.-%, insbesondere 94,5 bis 97,4 Gew.-%.
  • Das Verfahren zur Herstellung des Propylenhomopolymers der vorliegenden Erfindung unterliegt keiner besonderen Beschränkung. In der Praxis kann das Propylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung jedoch hergestellt werden, z. B. durch die Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Olefinpolymerisationskatalysators, der aus einer festen Katalysatorkomponente (A), umfassend als wesentliche Komponenten Magnesium, Titan, Halogen und einen Elektronendonor, einer organischen Aluminiumverbindung (B) und einer organischen Siliciumverbindung (C) gebildet ist. Die verschiedenen Komponenten, welche den Olefinpolymerisationskatalysator zur Verwendung zur Herstellung des Propylenhomopolymers der vorliegenden Erfindung bilden, werden hierin nachstehend weiter beschrieben.
  • Die feste Katalysatorkomponente (A) kann hergestellt werden, indem eine Magnesiumverbindung, eine Titanverbindung und ein Elektronendonor miteinander in Kontakt kommen gelassen werden. Im Einzelnen können die folgenden Komponenten (a) bis (d) verwendet werden:
    • (a) eine Magnesiumverbindung, wiedergegeben durch die allgemeine Formel: Mg(OR1)2 worin R1 eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet,
    • (b) wenigstens eine Aluminiumverbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumverbindungen, wiedergegeben durch die folgenden allgemeinen Formeln Al(OR2)mX1 3-m worin R2 eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet, X1 ein Halogenatom bedeutet, und m eine reelle Zahl von wenigstens 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet, R3 nAlX2 3-n worin R3 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet, X2 ein Wasserstoffatom oder Halogenatom bedeutet, und n eine reelle Zahl von mehr als 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet,
    • (c) eine Titanverbindung, wiedergegeben durch die folgende allgemeine Formel: Ti(OR4)pX3 4-p worin R4 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet, X3 ein Halogenatom bedeutet, und p 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet, und
    • (c) ein Diester von aromatischer Dicarbonsäure.
  • Beispiele der Magnesiumverbindung (hierin nachstehend manchmal als „Komponente (a)" bezeichnet), wiedergegeben durch die allgemeine Formel: Mg(OR1)2 (worin die beiden Reste R1 gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeuten), welche die feste Katalysatorkomponente (A) bildet (hierin nachstehend manchmal als „Komponente (A)" bezeichnet), umfassen Dialkoxymagnesium und Diaryloxymagnesium. Im Einzelnen können Dimethoxymagnesium, Diethoxymagnesium, Di-n-propoxymagnesium, Diisopropoxymagnesium, Di-n-butoxymagnesium, Diisobutoxymagnesium, Diphenoxymagnesium, Ethoxymethoxymagnesium, Ethoxy-n-propoxymagnesium, n-Butoxyethoxymagnesium, Isobutoxyethoxymagnesium, Diphenoxymagnesium und Ähnliche verwendet werden. Besonders bevorzugt unter diesen Magnesiumverbindungen sind Diethoxymagnesium und Di-n-propoxymagnesium.
  • Das hierin bei der Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) zu verwendende Dialkoxymagnesium kann in körniger Form oder in Pulverform verwendet werden. Die Teilchenform des Dialkoxymagnesiums kann unregelmäßig oder kugelförmig sein. Kugelförmiges Teilchen von Dialkoxymagnesium verwendet wird, kann ein Polymerpulver mit einer besseren Teilchenform und einer engeren Teilchengrößenverteilung erhalten werden. Das hergestellte Polymerpulver kann somit während der Polymerisation besser gehandhabt werden, wodurch Schwierigkeiten, wie ein Blockieren, hervorgerufen durch das in dem hergestellten Polymerpulver enthaltene feine Pulver, vermieden wird.
  • Das vorstehende kugelförmige Teilchen von Dialkoxymagnesium muss nicht notwendigerweise rund sein, sondern kann ellipsoid oder kieselförmig sein. Im Einzelnen beträgt die Sphärizität des Teilchens nicht mehr als 3, vorzugsweise 1 bis 2, weiter vorzugsweise 1 bis 1,5, berechnet als Verhältnis der Länge der Hauptachse 1 zu der Länge der Nebenachse w (l/w).
  • Weiter kann das vorstehende Dialkoxymagnesium einen mittleren Teilchendurchmesser von 1 μm bis 200 μm, vorzugsweise von 5 μm bis 150 μm, haben.
  • Das vorstehende kugelförmige Teilchen von Dialkoxymagnesium hat einen mittleren Teilchendurchmesser von 1 μm bis 100 μm, vorzugsweise von 5 μm bis 50 μm, weiter vorzugsweise von 10 μm bis 40 μm. Mit Bezug auf seine Teilchengröße hat das vorstehende kugelförmige Verbindungsteilchen weiterhin vorzugsweise eine scharfe Teilchengrößenverteilung und enthält wenig feines Pulver oder grobes Pulver. Im Einzelnen umfasst die Teilchengrößenverteilung Teilchen mit einer Teilchengröße von nicht mehr als 5 μm in einer Menge von nicht mehr als 20%, vorzugsweise nicht mehr als 10%, und Teilchen mit einer Teilchengröße von wenigstens 100 μm in einer Menge von nicht mehr als 10%, vorzugsweise nicht mehr als 5%. Die Teilchengrößenverteilung beträgt nicht mehr als 3, vorzugsweise nicht mehr als 2, berechnet als In (D90/D10) (worin D90 den Teilchendurchmesser an dem Punkt bedeutet, wo die akkumulierte Teilchengröße 90% erreicht, und D10 den Teilchendurchmesser an dem Punkt bedeutet, wo die akkumulierte Teilchengröße 10% erreicht).
  • Das vorstehende Dialkoxymagnesium muss nicht notwendigerweise als Ausgangsmaterial zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) verwendet werden. So kann z. B. während der Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) ein Material verwendet werden, das durch die Umsetzung von metallischem Magnesium mit einem aliphatischen einwertigen C1-4-Alkohol in Gegenwart eines Katalysators, wie Iod, erhalten wird.
  • Die als Komponente (b) (hierin nachstehend als „Komponente (b)" bezeichnet) zu verwendende Aluminiumverbindung zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) umfasst hierin wenigstens eine Verbindung aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumverbindungen, wiedergegeben durch die folgenden allgemeinen Formeln (I) und (II): Al(OR2)mX1 3-m (I)worin R2 eine C1-4-Alkylgruppe, eine Arylgruppe, wie eine Phenylgruppe, oder eine Aralkylgruppe mit einem oder zwei C1-3-Alkylgruppen als Substituenten bedeutet, wobei die mehreren Reste R2, wenn m 2 oder mehr ist, gleich oder verschieden sein können, X1 ein Halogenatom, wie Chlor und Brom, bedeutet, und m eine reelle Zahl von wenigstens 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet, R3 nAlX2 3-n (II)worin R3 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet, X2 ein Wasserstoffatom oder Halogenatom bedeutet, und n eine reelle Zahl von mehr als 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet, mit der Maßgabe, dass, falls n 2 oder mehr ist, die mehreren Reste R3 gleich oder verschieden sein können.
  • Beispiele der Aluminiumverbindung, die durch die vorstehende allgemeine Formel (I) wiedergegeben wird, umfassen Aluminiumtrihalogenid, Alkoxyaluminiumdihalogenid, Dialkoxyaluminiumhalogenid und Trialkoxyaluminium. Spezielle Beispiele dieser Aluminiumverbindungen umfassen Aluminiumtrichlorid, Aluminiumtribromid, Aluminiumtriiodid, Diethoxyaluminiumchlorid, Düsopropoxyaluminiumchlorid, Dibutoxyaluminiumchlorid, Ethoxyaluminiumdichlorid, Isopropoxyaluminiumdichlorid, Butoxyaluminiumdichlorid, Trimethoxyaluminium, Triethoxyaluminium, Tripropoxyaluminium, Triisopropoxyaluminium, Tributoxyaluminium und Triisobutoxyaluminium. Besonders bevorzugt unter diesen Aluminiumverbindungen sind Aluminiumtrichlorid, Düsopropoxyaluminiumchlorid, Isopropoxyaluminiumdichlorid, Triethoxyaluminium und Triisopropoxyaluminium.
  • Beispiele der durch die allgemeine Formel (II) wiedergegebenen Aluminiumverbindung umfassen Trialkylaluminium, Dialkylaluminiumhalogenid und Alkylaluminiumdihalogenid. Spezielle Beispiele dieser Aluminiumverbindungen umfassen Triethylaluminium, Triisobutylaluminium, Diethylaluminiumhydrid, Diilsobutylaluminiumhydrid, Diethylaluminiumchlorid, Diisobutylaluminiumchlorid, Ethylaluminiumdichlorid, Propylaluminiumdichlorid, Ethylaluminiumsesquichlorid und Butylaluminiumsesquichlorid. Besonders bevorzugt unter diesen Aluminiumverbindungen sind Triethylaluminium, Diethylaluminiumchlorid, Ethylaluminiumdichlorid und Ethylaluminiumsesquichlorid.
  • Als vorstehende Komponente (b) können eine oder mehrere Verbindungen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus den vorstehenden Verbindungen der allgemeinen Formeln (I) und (II) verwendet werden. Die Komponente (b) kann in direkten Kontakt mit anderen Komponenten kommen gelassen werden oder kann mit einem organischen Lösungsmittel, wie aromatischer Kohlenwasserstoff (z. B. Toluol, Xylol) und aliphatischer Kohlenwasserstoff (z. B. Hexan, Heptan) vor der Verwendung verdünnt werden.
  • Die zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) zu verwendende Komponente (c) ist eine Titanverbindung (hierin nachstehend manchmal als „Komponente (c)" bezeichnet), die durch die folgende allgemeine Formel wiedergegeben wird: Ti(OR4)pX3 4-p worin R4 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet, X3 ein Halogenatom, wie Chlor und Brom, bedeutet, p 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet, mit der Maßgabe, dass, falls p 2 oder mehr ist, die mehreren Reste R4 gleich oder verschieden sein können. Beispiele einer solchen Titanverbindung umfassen Titantetrahalogenid und Alkoxytitanhalogenid. Spezielle Beispiele des Titantetrahalogenids umfassen TiCl4, TiBr4 und TiI4. Spezielle Beispiele des Alkoxytitanhalogenids umfassen Ti(OCH3)Cl3, Ti(OC2H5)Cl3, Ti(OC3H7)Cl3, Ti(O-(n)C4H9)Cl3, Ti(OCH3)2Cl2, Ti(OC2H5)2Cl2, Ti(OC3H7)2Cl2, Ti(O-(n)(C4H9)2Cl2, Ti(OCH3)3Cl, Ti(OC2H5)3Cl, Ti(OC3H7)3Cl und Ti(O-(n)(C4H9)3Cl. Unter diesen Titanverbindungen ist Titantetrahalogenid bevorzugt. Insbesondere ist TiCl4 bevorzugt. Diese Titanverbindungen können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Die Komponente (c) kann in einem organischen Lösungsmittel aufgelöst und mit einem organischen Lösungsmittel, wie aromatischer Kohlenwasserstoff (z. B. Toluol, Xylol) und aliphatischer Kohlenwasserstoff (z. B. Hexan, Heptan), vor der Verwendung verdünnt werden.
  • Ein besonders bevorzugtes Beispiel des Diesters von aromatischer Carbonsäure als Komponente (d) (hierin nachstehend manchmal als „Komponente (d)" bezeichnet), die zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) zu verwenden ist, ist ein geradkettiger oder verzweigtkettiger C1-12-Alkyldiester von Phthalsäure. Spezielle Beispiele eines solchen Diesters von Phthalsäure umfassen Dimethylphthalat, Diethylphthalat, Di-n-propylphthalat, Diisopropylphthalat, Di-n-butylphthalat, Diisobutylphthalat, Ethylmethylphthalat, Butylethylphthalat, Methyl(isopropyl)phthalat, Ethyl(n-propyl)phthalat, Ethyl(n-butyl)phthalat, Di-n-pentylphthalat, Diisopentylphthalat, Di-n-hexylphthalat, Diisohexylphthalat, Di-n-heptylphthalat, Diisoheptylphthalat, Di-n-octylphthalat, Bis(2-methylhexyl)phthalat, Bis(2-ethylhexyl)phthalat, Di-n-nonylphthalat, Diisodecylphthalat, Bis(2,2-dimethylheptyl)phthalat, n-Butyl(isohexyl)phthalat, Ethyl(isooctyl)phthalat, n-Butyl(isooctyl)phthalat, n-Pentyl(hexyl)phthalat, n-Pentyl(isohexyl)phthalat, Isopentyl(heptyl)-phthalat, n-Pentyl(isooctyl)phthalat, n-Pentyl(isononyl)phthalat, Isopentyl(n-decyl)-phthalat, n-Pentyl(undecyl)phthalat, Isopentyl(isohexyl)phthalat, n-Hexyl(isooctyl)-phthalat, n-Hexyl(isononyl)-phthalat, n-Hexyl(n-decyl)phthalat, n-Heptyl(isooctyl)phthalat, n-Heptyl(isononyl)-phthalat, n-Heptyl(neodecyl)phthalat und Isooctyl(isononyl)phthalat. Diese Diester von Phthalsäure können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Unter diesen Diestern von Phthalsäure sind Diethylphthalat, Di-n-butylphthalat, Diisobutylphthalat und Bis(2-ethylhexyl)phthalat bevorzugt.
  • Falls zwei oder mehrere dieser Komponenten (d) in Kombination verwendet werden, unterliegt ihre Kombination keiner speziellen Beschränkung. Falls Diester von Phthalsäure verwendet werden, ist ihre Kombination vorzugsweise derart, dass der Unterschied in der Summe der Zahl von Kohlenstoffatomen, die in den zwei Alkylgruppen enthalten sind, zwischen einem Diester von Phthalsäure und dem anderen wenigstens 4 beträgt. Spezielle Beispiele von solchen Kombinationen sind nachstehend aufgeführt.
    • (1) Diethylphthalat und Di-n-butylphthalat
    • (2) Diethylphthalat und Diisobutylphthalat
    • (3) Diethylphthalat und Di-n-octylphthalat
    • (4) Diethylphthalat und Bis(2-ethylhexyl)phthalat
    • (5) Di-n-butylphthalat und Di-n-octylphthalat
    • (6) Di-n-butylphthalat und Bis(2-ethylhexyl)phthalat
    • (7) Diethylphthalat, Di-n-butylphthalat und Bis(2-ethylhexyl)phthalat
    • (8) Diethylphthalat, Diisobutylphthalat und Bis(2-ethylhexyl)phthalat
  • Neben den vorstehenden Komponenten kann ein Polysiloxan (hierin nachstehend manchmal als Komponente (e) bezeichnet) bei der Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) verwendet werden. Als ein solches Polysiloxan können ein oder mehrere Polysiloxane (hierin nachstehend manchmal als „Komponente (e)" bezeichnet) verwendet werden, die durch die folgende allgemeine Formel wiedergegeben werden:
    Figure 00150001
    worin x einen mittleren Polymerisationsgrad von 2 bis 30000 bedeutet, R8 bis R15 jeweils hauptsächlich aus einer Methylgruppe bestehen und teilweise durch eine Phenylgruppe, Wasserstoff, einen höheren aliphatischen Säurerest, eine Epoxy enthaltende Gruppe oder eine Polyoxyalkylengruppe substituiert sein können. In der Verbindung der vorstehenden allgemeinen Formel können R11 und R12 ein zyklisches Polysiloxan der Methylgruppe bilden. Ein oder mehrere Polysiloxane (hierin nachstehend manchmal als „Kom ponente (e)" bezeichnet), die durch die vorstehende allgemeine Formel wiedergegeben werden, können verwendet werden.
  • Das vorstehende Polysiloxan, allgemein bekannt als „Siliconöl", ist ein kettenartiges, teilweise hydriertes, zyklisches oder modifiziertes Polysiloxan mit einer Viskosität von 2 bis 10000 Centistoke, vorzugsweise von 2 bis 1000 Centistoke, weiter vorzugsweise von 3 bis 500 Centistoke bei einer Temperatur von 25°C, das bei gewöhnlicher Temperatur flüssig oder viskos bleibt.
  • Beispiele des kettenartigen Polysiloxans umfassen Dimethylpolysiloxan und Methylphenylpolysiloxan. Beispiele des teilweise hydrierten Polysiloxans umfassen Methylhydrogenpolysiloxan mit einem Hydrierungsprozentsatz von 10 bis 80%. Beispiele des cyclischen Polysiloxans umfassen Hexamethylcyclotrisiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan, Decamethylcyclopentansiloxan, 2,4,6-Trimethylcyclotrisiloxan und 2,4,6,8-Tetramethylcyclotetrasiloxan. Beispiele des modifizierten Polysiloxans umfassen mit C6-30-höheraliphatischer Säure substituiertes Dimethylsiloxan, mit Epoxygruppe substituiertes Dimethylsiloxan und mit Polyoxyalkylengruppe substituiertes Dimethylsiloxan.
  • Spezielle Beispiele dieser Polysiloxane umfassen TSF400, TSF401, TSF404, TSF405, TSF4045, TSF410, TSF411, TSF433, TSF437, TSF4420, TSF451-5A, TSF451-10A, TSF451-50A, TSF451-100, TSF483 und TSF484 [erhältlich von Toshiba Silicone Co., Ltd.] und KF96, KF96L, KF96H, KF69, KF92, KF961, KF965, KF56, KF99, KF94, KF995, KF105, KF351, HIVAC-F4 und HIVAC-F5 [erhältlich von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.].
  • Ein solches Polysiloxan kann in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel, wie Toluol, Xylol, Hexan und Heptan, verwendet werden.
  • Die feste Katalysatorkomponente (A) kann hergestellt werden, indem die Komponenten (a), (b), (c), (d) und optional (e) miteinander in Kontakt kommen gelassen werden. Dieses Kontaktverfahren kann in Abwesenheit von inertem organischem Lösungsmittel ablaufen, läuft aber vorzugsweise in Gegenwart des vorstehenden organischen Lösungsmittels unter Berücksichtigung des leichten Ablaufs des Vorganges ab. Beispiele des hierin verwendbaren inerten organischen Lösungsmittels umfassen gesättigten Kohlen wasserstoff, wie Hexan, Heptan und Cyclohexan, aromatischen Kohlenwasserstoff, wie Benzol, Toluol, Xylol und Ethylbenzol, und halogenierten Kohlenwasserstoff, wie o-Dichlorbenzol, Methylenchlorid, Kohlenstofftetrachlorid und Dichlorethan. Insbesondere sind aromatische Kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt von etwa 90°C bis etwa 150°C bevorzugt. Spezielle Beispiele solcher aromatischer Kohlenwasserstoffe umfassen Toluol, Xylol und Ethylbenzol.
  • Bezüglich der Anteile der verschiedenen Komponenten beträgt der Anteil der Komponente (b) 0,01 bis 10 g, vorzugsweise 0,05 bis 2,0 g, pro 1 g der Komponente (a). Der Anteil der Komponente (c) beträgt 0,01 bis 200 ml, vorzugsweise 0,5 bis 100 ml, pro 1 g der Komponente (a). Der Anteil der Komponente (d) beträgt 0,01 bis 1,0 g, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 g, pro 1 g der Komponente (a). Der Anteil der optionalen Komponente (e) beträgt 0,05 bis 5,0 g, vorzugsweise 0,05 bis 1,0 g, pro 1 g der Komponente (a). Die Menge des zu verwendenden inerten organischen Lösungsmittels unterliegt keiner besonderen Beschränkung, beträgt aber vorzugsweise das 0,1- bis 10-fache der Komponente (c), bezogen auf das Volumen, wobei Handhabungsprobleme in Betracht gezogen werden. Diese Komponenten können jeweils absatzweise während des Kontakts zugesetzt werden. Alternativ können eine oder mehrere Arten dieser Komponenten ausgewählt und verwendet werden.
  • Der Kontakt dieser Komponenten kann in einer Inertgasatmosphäre, die frei ist von Wasser oder Ähnlichem, unter Rühren in einem mit einem Rührer ausgestatteten Gefäß durchgeführt werden. Der Kontakt dieser Komponenten kann bei einer relativ niedrigen Temperatur nahe der Raumtemperatur, falls sie lediglich gerührt und vermischt werden, durchgeführt werden oder einer Dispersion oder Suspension unterworfen werden, um eine Modifikation einzugehen. Falls diese Komponenten, nachdem sie in Kontakt gebracht wurden, umgesetzt werden, um ein Reaktionsprodukt zu erhalten, wird der Kontakt vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 40°C bis 130°C durchgeführt. Falls die Reaktionstemperatur unter 40°C fällt, kann die Reaktion nicht ausreichend ablaufen, was zu der Herstellung einer festen Katalysatorkomponente führt, die ungenügende Eigenschaften hat. Falls im Gegensatz dazu die Reaktionstemperatur 130°C übersteigt, verdampft das verwendete Lösungsmittels merklich, was es schwierig macht, die Reaktion zu regeln. Die Reaktionszeit beträgt wenigstens 1 Minute, vorzugsweise wenigstens 10 Minuten, weiter vorzugsweise wenigstens 30 Minuten.
  • Um die feste Katalysatorkomponente (A) herzustellen, werden die Komponente (a), die Komponente (b), die Komponente (c), die Komponente (d) und die optionale Komponente (e) miteinander in Kontakt gebracht. Die Reihenfolge des Kontakts dieser Komponenten unterliegt keiner besonderen Beschränkung, sondern ist beliebig. Spezielle Beispiele des Verfahrens des Inkontaktbringens dieser Komponenten sind nachstehend aufgeführt.
    • 1. Die Komponenten (a), (b), (c) und (d) werden miteinander zur gleichen Zeit in Kontakt kommen gelassen.
    • 2. Die Komponente (c) wird wiederholt mit einem festen Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen, das erhalten wird durch Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (b), (c) und (d) miteinander.
    • 3. Die Komponente (d) wird wiederholt in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (b) und (c) miteinander erhalten wurde.
    • 4. Die Komponente (d) wird mit einem festen Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (b) und (c) miteinander erhalten wurde. Die Komponente (c) wird dann wiederholt mit dem Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen.
    • 5. Die Komponente (b) wird mit einem festen Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (c) und (d) miteinander erhalten wurde.
    • 6. Die Komponente (b) wird in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (c) und (d) miteinander erhalten wurde. Die Komponente (c) wird dann wiederholt mit dem Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen.
    • 7. Die Komponente (b) wird in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (c) und (d) miteinander erhalten wurde. Die Komponenten (b) und (c) werden dann wiederholt mit dem Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen.
    • 8. Die Komponenten (b) und (c) werden wiederholt in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (b), (c) und (d) miteinander erhalten wurde.
    • 9. Die Komponenten (a), (b), (c), (d) und (e) werden gleichzeitig miteinander in Kontakt kommen gelassen.
    • 10. Die Komponente (c) wird wiederholt in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (b), (c), (d) und (e) miteinander erhalten wurde.
    • 11. Die Komponenten (d) und (e) werden in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (b) und (c) miteinander erhalten wurde.
    • 12. Die Komponenten (d) und (e) werden in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (b) und (c) miteinander erhalten wurde. Die Komponente (c) wird dann wiederholt in Kontakt mit dem Reaktionsprodukt kommen gelassen.
    • 13. Die Komponente (b) wird in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (c), (d) und (e) miteinander erhalten wurde.
    • 14. Die Komponente (b) wird in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (c), (d) und (e) miteinander erhalten wurde. Die Komponente (c) wird dann wiederholt mit dem Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen.
    • 15. Die Komponente (b) wird in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (c), (d) und (e) miteinander erhalten wurde. Die Komponenten (b) und (c) werden dann wiederholt mit dem Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen.
    • 16. Die Komponenten (b) und (c) werden wiederholt in Kontakt kommen gelassen mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (b), (c), (d) und (e) miteinander erhalten wurde.
  • Die Reihenfolge des Kontakts der Komponente (e) unter die verschiedenen Komponenten ist beliebig. In der Praxis ist es jedoch bevorzugt, dass die Komponente (e) in Kontakt kommen gelassen wird mit einem festen Reaktionsprodukt, das durch vorheriges Inkontaktkommenlassen der Komponenten (a), (c) und (d) miteinander erhalten wurde, um den Gehalt an feinem Pulver in dem Polymer zu verringern, wobei eine hohe Aktivität, eine hohe Stereoregularität und ein vorbestimmter Isoblockgehalt aufrecht erhalten werden. Während des vorstehenden Kontakts wird die Komponente (b) und/oder Komponente (c) mit dem festen Reaktionsprodukt in einem Temperaturbereich von 40 bis 130°C 1 Minute oder länger, vorzugsweise 10 Minuten oder länger, weiter vorzugsweise 30 Minuten oder länger in Kontakt kommen gelassen. In diesem Verfahren können die Komponenten (b) und (c) zu dem Reaktionsprodukt direkt oder in Form einer Lösung zugesetzt werden, die durch geeignetes Verdünnen mit dem vorstehenden inerten organischen Lösungsmittel erhalten wird. Das letztere Verfahren ist bevorzugt. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform kann das durch den Vorstufenkontakt und die Vorstufenreaktion erhaltene feste Reaktionsprodukt mit dem vorstehenden inerten organischen Lösungsmittel gewaschen und dann wiederholt mit der Komponente (b) und/oder der Komponente (c) in Kontakt kommen gelassen werden.
  • Spezielle Beispiele des Verfahrens zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (a) werden hierin nachstehend beschrieben.
    • (1) Diethoxymagnesium als Komponente (a) und Aluminiumtrichlorid als Komponente (b) werden in einem aromatischen Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Toluol, in einem Temperaturbereich von –10°C bis 30°C suspendiert. Zu der so erhaltenen Suspension wird dann Titantetrachlorid als Komponente (c) zugesetzt. In diesem Verfahren beträgt die Menge von Titantetrachlorid vorzugsweise nicht mehr als das ½-fache des Volumens des Lösungsmittels, in welchem die Komponente (a) suspendiert ist. Die Suspension wird auf eine Temperatur von 40°C bis 100°C erwärmt, worin Dibutylphthalat dann als Komponente (d) dazu zugesetzt wird. Anschließend wird Diethylphthalat zu der Suspension in einem Temperaturbereich von 60 bis 80°C zugesetzt. Anschließend wird zu der Suspension Dimethylpolysiloxan als Komponente (e) zugesetzt. Die Suspension wird auf eine Temperatur von 100 bis 120°C erwärmt, wo sie dann 30 Minuten bis 3 Stunden gehalten wird, um die Reaktion zum Erhalt eines festen Reaktionsprodukts ablaufen zu lassen. Das feste Reaktionsprodukt wird mit Titantetrachlorid, verdünnt mit Toluol, gewaschen und dann mit Toluol in einem Temperaturbereich von 40 bis 130°C 1 Minute oder länger gewaschen. Zu dem festen Reaktionsprodukt werden dann Toluol und Titantetrachlorid so zugegeben, dass die mit dem festen Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen werden. Das Reaktionssystem wird auf eine Temperatur von 100°C bis 120°C erwärmt, wo sie dann gehalten wird, um die Reaktion 30 Minuten bis 3 Stunden ablaufen zu lassen. Aluminiumtrichlorid kann dann zu dem Reaktionsprodukt als Komponente (b) wieder zugesetzt werden. Schließlich wird das feste Reaktionsprodukt mit Heptan zum Erhalt einer festen Katalysatorkomponente (A) gewaschen.
    • (2) Diethoxymagnesium wird als Komponente (a) in einem aromatischen Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Toluol, in einem Temperaturbereich von –10°C bis 30°C suspendiert. Zu der so erhaltenen Suspension wird Titantetrachlorid als Komponente (c) zugesetzt. In diesem Verfahren beträgt die Menge von Titantetrachlorid vorzugsweise nicht mehr als ½ des Volumens des Lösungsmittels, in welchem die Komponente (a) suspendiert ist. Anschließend wird zu der Suspension Diisooctylphthalat als Komponente (d) in einem Temperaturbereich von 30 bis 60°C zugesetzt. Weiter wird zu der Suspension Diethylphthalat in einem Temperaturbereich von 60°C bis 80°C zugesetzt. Anschließend wird die Suspension auf eine Temperatur von 80 bis 100°C erwärmt, wo dann Dimethylpolysiloxan als Komponente (e) dazu zugesetzt wird. Die Mischung wird weiter auf eine Temperatur von 100°C bis 120°C erwärmt, wo sie dann 30 Minuten bis 3 Stunden gehalten wird, um die Reaktion zum Erhalt eines festen Reaktionsprodukts ablaufen zu lassen. Das feste Reaktionsprodukt wird mit Titantetrachlorid, verdünnt mit Toluol, und dann mit Toluol in einem Temperaturbereich von 40°C bis 130°C 1 Minute oder länger gewaschen. Zu dem erhaltenen festen Reaktionsprodukt wird dann Aluminiumtrichlorid als Komponente (b) so zugesetzt, dass sie mit dem festen Reaktionsprodukt in Kontakt kommen gelassen wird. In diesem Verfahren ist es bevorzugt, dass die Komponente (b) zum Kontakt in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel, wie Toluol, zugesetzt wird, so dass sie in gleichmäßigen Kontakt kommen gelassen wird. Weiter wird das feste Reaktionsprodukt mit Titantetrachlorid versetzt. Das Reaktionssystem wird auf eine Temperatur von 100°C bis 120°C erwärmt, wo es dann gehalten wird, um die Reaktion 30 Minuten bis 3 Stunden ablaufen zu lassen. Das feste Reaktionsprodukt wird mit Heptan zum Erhalt einer festen Katalysatorkomponente (A) gewaschen.
  • Die so hergestellte feste Katalysatorkomponente (A) der vorliegenden Erfindung wird dann vorzugsweise mit einem inerten organischen Lösungsmittel, wie Heptan, gewaschen, um nicht umgesetzte Substanzen daraus zu entfernen. Die so gewaschene feste Katalysatorkomponente (A) wird dann nach dem Trocknen oder direkt mit den später beschriebenen Komponenten (B) und (C) kombiniert, um einen Olefin-Polymerisationskatalysator der vorliegenden Erfindung zu bilden.
  • Als organische Aluminiumverbindung (B) des Olefin-Polymerisationskatalysators kann eine organische Aluminiumverbindung verwendet werden, die durch die folgende allgemeine Formel wiedergegeben ist: R5 qAlY3-q worin R5 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet, Y ein Wasserstoffatom, Chloratom, Bromatom oder Iodatom bedeutet, und q eine reelle Zahl von mehr als 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet, mit der Maßgabe, dass, falls q 2 oder mehr ist, die mehreren R5-Gruppen gleich oder verschieden sein können.
  • Beispiele der organischen Aluminiumverbindung (B) umfassen Triethylaluminium, Diethylaluminiumchlorid, Triisobutylaluminium, Diethylaluminiumbromid und Ethylaluminiumhydrid. Diese organischen Aluminiumverbindungen können einzeln oder in Kombination von 2 oder mehreren davon verwendet werden. Unter diesen organischen Aluminiumverbindungen sind Triethylaluminium und Triisobutylaluminium bevorzugt.
  • Als organische Siliciumverbindung (C) des Olefin-Polymerisationskatalysators kann eine organische Siliciumverbindung verwendet werden, die durch die folgende allgemeine Formel wiedergegeben wird: R6 rSi(OR7)4-r worin die R6-Gruppen gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-12-Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe (vorzugsweise Cycloalkylgruppen mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen), eine Phenylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder eine Aralkylgruppe bedeuten, die R7-Gruppen gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-4-Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder eine Aralkylgruppe bedeuten, und r 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet.
  • Beispiele der organischen Siliciumverbindung (C) umfassen Phenylalkoxysilan, Alkylalkoxysilan, Phenylalkylalkoxysilan, Cycloalkylalkoxysilan, Cycloalkylalkylalkoxysilan und Alkoxysilan.
  • Spezielle Beispiele der vorstehenden organischen Siliciumkomponente (C) umfassen Trimethylmethoxysilan, Trimethylethoxysilan, Tri-n-propylmethoxysilan, Tri-n-propylethoxysilan, Tri-n-butylmethoxysilan, Triisobutylmethoxysilan, Tri-t-butylmethoxysilan, Tri-n-butylethoxysilan, Tricyclohexylmethoxysilan, Tricyclohexylethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Di-n-propyldimethoxysilan, Diisopropyldimethoxysilan, Di-n-propyldiethoxysilan, Diisopropyldiethoxysilan, Di-n-butyldimethoxysilan, Diisobutyldimethoxysilan, Di-t-butyldimethoxysilan, t-Butylmethyldimethoxysilan, t-Butylethyldimethoxysilan, Di-n-butyldiethoxysilan, n-Butylmethyldimethoxysilan, Bis(2-ethylhexyl)dimethoxysilan, Bis(2-ethylhexyl)diethoxysilan, Dicyclohexyldimethoxysilan, Dicyclohexyldiethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Dicyclopentyldiethoxysilan, Cyclohexylmethyldimethoxysilan, Cyclohexylmethyldiethoxysilan, Cyclohexylethyldimethoxysilan, Cyclohexyl(isopropyl)dimethoxysilan, Cyclohexylethyldiethoxysilan, Cyclopentylmethyldimethoxysilan, Cyclopentylmethyldiethoxysilan, Cyclopentylethyldiethoxysilan, Cyclopentyl(isopropyl)dimethoxysilan, Cyclohexyl(n-pentyl)dimethoxysilan, Cyclohexyl(n-pentyl)diethoxysilan, Cyclopentyl(isobutyl)dimethoxysilan, Cyclohexyl(n-propyl)dimethoxysilan, Cyclohexyl(n-propyl)diethoxysilan, Cyclohexyl(iso propyl)diethoxysilan, Cyclohexyl(n-butyl)dimethoxysilan, Cyclohexyl(n-butyl)diethoxysilan, Cyclohexyl(isobutyl)dimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Diphenyldiethoxysilan, Phenylmethyldimethoxysilan, Phenylmethyldiethoxysilan, Phenylethyldimethoxysilan, Phenylethyldiethoxysilan, Cyclohexyldimethylmethoxysilan, Cyclohexyldimethylethoxysilan, Cyclohexyldiethylmethoxysilan, Cyclohexyldiethylethoxysilan, 2-Ethylhexyltrimethoxysilan, 2-Ethylhexyltriethoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Ethyltrimethoxysilan, Ethyltriethoxysilan, n-Propyltrimethoxysilan, n-Propyltriethoxysilan, Isopropyltrimethoxysilan, Isopropyltriethoxysilan, n-Butyltrimethoxysilan, Isobutyltrimethoxysilan, t-Butyltrimethoxysilan, n-Butyltriethoxysilan, Cyclohexyltrimethoxysilan, Cyclohexyltriethoxysilan, Cyclopentyltrimethoxysilan, Cyclopentyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, 2-Ethylhexyltrimethoxysilan, 2-Ethylhexyltriethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Tetramethoxysilan, Tetraethoxysilan, Cyclohexylcyclopentyldimethoxysilan, Cyclohexylcyclopentyldiethoxysilan, Cyclohexylcyclopentyldipropoxysilan, 3-Methylcyclohexylcyclopentyldimethoxysilan, 4-Methylcyclohexylcyclopentyldimethoxysilan, 3,5-Dimethylcyclohexylcyclopentyldimethoxysilan, 3-Methylcyclohexylcyclohexyldimethoxysilan, Bis(3-methylcyclohexyl)dimethoxysilan, 4-Methylcyclohexylcyclohexyldimethoxysilan, Bis(4-methylcyclohexyl)dimethoxysilan, 3,5-Dimethoxycyclohexylcyclohexyldimethoxysilan, Bis(3,5-Dimethylcyclohexyl)dimethoxysilan, Tetramethoxysilan und Tetraethoxysilan.
  • Bevorzugt unter diesen organischen Siliciumverbindungen sind Di-n-propyldimethoxysilan, Diisopropyldimethoxysilan, Di-n-butyldimethoxysilan, Diisobutyldimethoxysilan, Di-t-butyldimethoxysilan, Di-n-butyldiethoxysilan, t-Butyltrimethoxysilan, Dicyclohexyldimethoxysilan, Dicyclohexyldiethoxysilan, Cyclohexylmethyldimethoxysilan, Cyclohexylmethyldiethoxysilan, Cyclohexylethyldimethoxysilan, Cyclohexylethyldiethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Dicyclopentyldiethoxysilan, Cyclopentylmethyldimethoxysilan; Cyclopentylmethyldiethoxysilan, Cyclopentylethyldiethoxysilan, Cyclohexylcyclopentyldimethoxysilan, Cyclohexylcyclopentyldiethoxysilan, 3-Methylcyclohexylcyclopentyldimethoxysilan, 4-Methylcyclohexylcyclopentyldimethoxysilan, 3,5-Dimethylcyclohexylcyclopentyldimethoxysilan und Tetraethoxysilan. Diese organischen Siliciumverbindungen (C) können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
  • Zur Herstellung des Propylenhomopolymers der vorliegenden Erfindung wird die Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt, hergestellt aus der vorstehenden festen Katalysatorkomponente (A), der organischen Aluminiumverbindung (B) und der organischen Siliciumverbindung (C). Das Verhältnis der zu verwendenden verschiedenen Komponenten ist beliebig und unterliegt keiner besonderen Beschränkung, falls die Wirkungen der vorliegenden Erfindung nicht verschlechtert werden. Im Allgemeinen beträgt der Anteil der organischen Aluminiumverbindung (B) 1 bis 1000 mol, vorzugsweise 50 bis 500 mol, pro mol des Titanatoms in der festen Katalysatorkomponente (A). Der Anteil der organischen Siliciumverbindung (C) beträgt 0,001 bis 2 mol, vorzugsweise 0,01 bis 0,5 mol, pro mol der Komponente (B).
  • Der vorstehende Katalysator wird durch die vorstehende feste Katalysatorkomponente (A), die organische Aluminiumverbindung (B) und die organische Siliciumverbindung (C) gebildet. Als während der Polymerisation zu verwendender Elektronendonor (externer Elektronendonor) kann eine organische Verbindung, die Sauerstoff oder Stickstoff enthält, in Kombination mit der vorstehenden organischen Siliciumverbindung (C) verwendet werden. Spezielle Beispiele einer solchen organischen Verbindung umfassen Alkohole, Phenole, Ether, Ester, Ketone, Säurehalogenide, Aldehyde, Amine, Amide, Nitrile und Isocyanate.
  • Spezielle Beispiele dieser organischen Verbindungen umfassen Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Pentanol, Hexanol, Octanol, 2-Ethylhexanol und Dodecanol, Phenole, wie Phenol und Kresol, Ether, wie Methylether, Ethylether, Propylether, Butylether, Amylether und Diphenylether, Monocarbonsäureester, wie Methylformiat, Ethylacetat, Vinylacetat, Propylacetat, Octylacetat, Cyclohexylacetat, Ethylpropionat, Ethylbutyrat, Methylbenzoat, Ethylbenzoat, Propylbenzoat, Butylbenzoat, Octylbenzoat, Cyclohexylbenzoat, Phenylbenzoat, Methyl-p-toluylat, Ethyl-p-toluylat, p-Methoxyethylbenzoat, p-Ethoxyethylbenzoat, Methylanisat und Ethylanisat, Dicarbonsäureester, wie Diethylmaleat, Dibutylmaleat, Dimethyladipat, Diethyladipat, Dipropyladipat, Dibutyladipat, Diisodecyladipat, Dioctyladipat, Dimethylphthalat, Diethylphthalat, Dipropylphthalat, Dibutylphthalat, Dipentylphthalat, Dihexylphthalat, Diheptylphthalat, Dioctylphthalat, Dinonylphthalat und Didecylphthalat, Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylbutylketon, Acetophenon und Benzophenon, Säurehalogenide, wie Phthalsäuredichlorid und Terephthalsäuredichlorid, Aldehyde, wie Acetaldehyd, Propionaldehyd, Octylaldehyd und Benzaldehyd, Amine, wie Methylamin, Ethylamin, Tributylamin, Piperidin, Anilin und Pyridin, Amide und Nitrile, wie Acetonitril, Benzonitril und Tolunitril.
  • Der Polymerisation von Propylen in Gegenwart des Katalysators, der aus der vorstehenden festen Katalysatorkomponente (A), der organischen Aluminiumverbindung (B) und der organischen Siliciumverbindung (C) hergestellt ist (auch als „Hauptpolymerisation" bezeichnet), geht vorzugsweise die Vorpolymerisation von Propylen voraus, um die katalytische Aktivität und die Stereoregularität und die Teilcheneigenschaften des so hergestellten Polymers weiter zu erhöhen.
  • In der vorstehenden Vorpolymerisation wird die vorstehende feste Katalysatorkomponente (A) in Kombination mit einem Teil der vorstehenden organischen Aluminiumverbindung (B) verwendet. In diesem Verfahren kann die gesamte oder ein Teil der vorstehenden organischen Siliciumverbindung (C) in Kombination mit diesen Komponenten verwendet werden. Die Reihenfolge des Kontakts der verschiedenen Komponenten während der Vorpolymerisation ist beliebig. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die organische Aluminiumverbindung (B) in das Vorpolymerisationssystem eingebracht. Anschließend wird die organische Aluminiumverbindung (B) mit der festen Katalysatorkomponente (A) und dann mit Propylen in Kontakt kommen gelassen. In dem Fall, wo die Vorpolymerisation ebenfalls mit der organischen Siliciumverbindung (C) durchgeführt wird, wird die organische Aluminiumverbindung (B) in das Vorpolymerisationssystem eingebracht. Anschließend wird die organische Aluminiumverbindung (B) in Kontakt mit der organischen Siliciumverbindung (C) und dann mit der festen Katalysatorkomponente (A) und eventuell mit Propylen kommen gelassen.
  • Die Vorpolymerisation von Propylen wird mit der vorstehenden Kombination von Katalysatorkomponenten in Gegenwart eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels durchgeführt. Beispiele der hierin verwendbaren inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel umfassen Propan, Butan, Hexan, Heptan, Octan, Decan, Dodecan, Cyclohexan, Benzol, Toluol, Xylol und Mineralöl. Unter diesen inerten Kohlenwasserstofflösungsmitteln ist ein aliphatischer Kohlenwasserstoff, wie Hexan und Heptan, bevorzugt.
  • Die vorstehende Vorpolymerisation wird in einer Atmosphäre von Inertgas, wie Stickstoff und Argon, oder Propylen durchgeführt. In dem Fall, wo die Vorpolymerisation in Gegenwart des vorstehenden inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels durchgeführt wird, wird eine kleine Menge von Propylen vorher in dem Lösungsmittel aufgelöst. Im Einzel nen wird Propylen in dem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel in einer Menge von 0,01 bis 1,0 g, vorzugsweise von 0,03 bis 0,5 g, weiter vorzugsweise von 0,05 bis 0,3 g, pro Gramm der festen Katalysatorkomponente (A) aufgelöst. In diesem Verfahren beträgt die Menge von Propylen, die in dem Lösungsmittel aufzulösen ist, 1 bis 50%, vorzugsweise 3 bis 30%, weiter vorzugsweise 5 bis 15% der Menge des Polymers, das in der Vorpolymerisation eventuell herzustellen ist. Wie vorstehend erwähnt, wird Propylen in dem Lösungsmittel aufgelöst. Zu dieser Lösung werden dann die organische Aluminiumverbindung (B) und optional die organische Siliciumverbindung (C) zugesetzt. Anschließend wird zu der Mischung die feste Katalysatorkomponente (A), derart zugesetzt, dass diese Komponenten miteinander in Kontakt kommen gelassen werden. Die Mischung wird dann mit einer vorbestimmten Menge von Propylen in Kontakt kommen gelassen, um die Vorpolymerisation durchzuführen.
  • In dem vorstehenden Vorpolymerisationsverfahren ist es bevorzugt, dass die organische Aluminiumverbindung (B) in einer geringeren Menge als die in der Hauptpolymerisation zu verwendende organische Aluminiumverbindung (B) verwendet wird, d. h. von 0,5 bis 50 mol, vorzugsweise 1 bis 25 mol, weiter vorzugsweise 2 bis 10 mol, pro Titanatom in der festen Katalysatorkomponente (A). Die Menge der organischen Siliciumverbindung (C), die möglicherweise in der Vorpolymerisation zu verwenden ist, beträgt 0 bis 10 mol, vorzugsweise 0 bis 5 mol, weiter vorzugsweise 0 bis 1 mol, pro Titanatom in der festen Katalysatorkomponente (A).
  • Die Konzentration der in der Vorpolymerisation zu verwendenden festen Katalysatorkomponente (A) beträgt erwünschterweise 0,01 bis 50 g, vorzugsweise 0,05 bis 30 g, weiter vorzugsweise 0,1 bis 15 g, pro Liter des vorstehenden inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels. Die Vorpolymerisationstemperatur beträgt 0°C bis 40°C, vorzugsweise 5°C bis 35°C, weiter vorzugsweise 10°C bis 30°C. Die Reaktionszeit der Vorpolymerisation kann lang genug sein, um eine vorbestimmte Menge des Polymers herzustellen. In der Praxis beträgt sie normalerweise 0,1 bis 10 Stunden, vorzugsweise 0,5 bis 2 Stunden. Ferner wird die Vorpolymerisation vorzugsweise in einer solchen Weise durchgeführt, dass ein Polymer in einer Menge von 1 bis 20 g, vorzugsweise 1,5 bis 15 g, weiter vorzugsweise 2 bis 10 g, pro Gramm der festen Katalysatorkomponente (A) hergestellt wird.
  • Der vorstehenden Vorpolymerisation folgt die Hauptpolymerisation von Propylen in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, der aus dem Vorpolymerisationskatalysator, der organischen Aluminiumverbindung (B) und der organischen Siliciumverbindung (C) gebildet ist.
  • Die Polymerisation wird durch Aufschlämmungspolymerisation, Flüssigkeitspolymerisation oder Gasphasenpolymerisation durchgeführt. Während der Polymerisation kann Wasserstoff als Molekulargewichtsregler verwendet werden. Die Polymerisationstemperatur ist nicht höher als 200°C, vorzugsweise nicht höher als 100°C. Der Polymerisationsdruck ist nicht höher als 10 MPa, vorzugsweise nicht höher als 5 MPa, weiter vorzugsweise nicht höher als 3 MPa.
  • Das so erhaltene Propylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung kann verschiedene Additive enthalten, die in gewöhnliche Propylenpolymere eingearbeitet sind, wie Oxidationshemmer, antistatisches Mittel, Gleitmittel, Ultraviolett-Absorber, Lichtstabilisator, Flammverzögerer, Antiblockiermittel und Füllstoff, wie erforderlich.
  • Das Propylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung kann als Ausgangsmaterial von spritzgegossenen Gegenständen, nicht orientierten Filmen, orientierten Filmen, orientierten Folien usw. verwendet werden, die durch Spritzgießen, Extrusionsgießen, Blasformen, Orientierung usw. gebildet werden. Insbesondere kann das Propylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung gut zu einer Folie oder einem Film geformt werden. Die Folienformung kann durch ein Formungsverfahren unter Verwendung einer T-Düsenwalze, ein Blasverfahren usw. durchgeführt werden. Die Filmbildung kann durch ein luftgekühltes Glasverfahren, ein zweistufiges, luftgekühltes Blasverfahren, ein Filmbildungsverfahren unter Verwendung einer T-Düse, ein wassergekühltes Blasverfahren usw. durchgeführt werden. Somit kann das Propylenhomopolymer der vorliegenden Erfindung zu einer Folie oder einem Film mit ausgezeichneter Transparenz, Antiblockiereigenschaften usw. verarbeitet werden.
  • Die xylollösliche Komponente (XS), der Isoblockgehalt (IB) in der xylolunlöslichen Komponente und der Polydispersitätsindex (PI) wurden nach den folgenden Verfahren bestimmt.
  • (1) Verfahren zur Messung der xylollöslichen Komponente
  • 4,0 g des Polymers wurden in 200 ml p-Xylol bei dem Siedepunkt (138°C) in 2 Stunden aufgelöst. Die so erhaltene Lösung wurde dann auf eine Temperatur von 23°C abkühlen gelassen. Die lösliche Komponente und die unlösliche Komponente wurden voneinander durch Filtration getrennt. Die so abgetrennte lösliche Komponente wurde dann zum Erhalt eines Polymers als xylollösliche Komponente (XS) (Gew.-%) erhitzt und getrocknet.
  • (2) Verfahren zur Messung des Isoblockgehalts in der xylolunlöslichen Komponente durch das 13C-NMR-Spektrum.
  • Die in dem Verfahren (1) erhaltene unlösliche Komponente wurde zum Erhalt eines Polymers getrocknet, welches dann bezüglich des Isoblockgehalts gemessen wurde. Die Messung des Isoblockgehalts wurde mittels JNM-GSX270, erhältlich von JEOL Ltd., durchgeführt. Die Signale von Pmmmr, Pmmrr und Pmrrm, die der Isoblockkette zugeordnete Absorptionsintensitäten in dem 13C-NMR-Spektrum in der xylolunlöslichen Komponente sind, wurden gemäß A. Zambellis et al., „Macromolecules", 13, 267, (1980) zugeordnet. Die Bedingungen der Messungen sind nachstehend wiedergegeben.
    Messungsmodus: Proton-Entkopplungsverfahren (SGBCM)
    Pulswinkel: 45° (8,25 μs)
    Pulswiederholungszeit: 7 Sekunden
    Anzahl von Integrationen: 10000
    Lösungsmittel: 70 : 30 (Vol.-%) Mischung von 1,2,4-Trichlorbenzol und schwerem Benzol
    Interner Standard: Hexamethyldisiloxan
    Probenkonzentration für die Messung: 200 mg/3,0 ml Lösungsmittel
    Messtemperatur: 120°C
  • (3) Verfahren zur Messung des Polydispersitätsindex (PI) durch DSR
  • Der Polydispersitätsindex (PI) wurde mittels eines Fließprüfgeräts für dynamische Beanspruchung (DSR) vom Typ SR-500, erhältlich von RHEOMETRICS Inc., unter den fol genden Bedingungen gemessen. Die Probe enthielt darin eingearbeitet Zumischungszusätze, um die thermische Verschlechterung zu hemmen.
    Messungsmodus: Frequenzdurchlauf
    Messungstemperatur: 200°C
    Messungsspannung: 2000 dyn/cm2
    Messungsfrequenzbereich: 10 bis 0,1 rad/s
    Zumischungszusätze:
    2,6-Di-t-butyl-p-kresol 4 g
    DLTP (Lasmit) 8 g
    Calciumstearat 2 g
    Mark 260 (Adecastab) 6 g
    Aceton 200 ml
  • Diese Zumischungsmittel wurden zur Herstellung einer Aufschlämmung vermischt, die dann in das Polymer eingearbeitet wurde.
    Mischungsverhältnis: 5 ml Zumischungsmittel (Aufschlämmung) pro 5 g Polymer
  • Die vorliegende Erfindung wird in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen weiter beschrieben.
  • BEISPIEL 1 (außerhalb des Bereichs der Patentansprüche)
  • <Herstellung der festen Katalysatorkomponente>
  • In einen mit einem Rührer ausgerüsteten 500 ml Rundkolben, in welchem die darin befindliche Luft gründlich durch Stickstoffgas ersetzt worden war, wurden 10 g Dioxymethan, 1,5 g Aluminiumtrichlorid und 90 ml Toluol zur Herstellung einer Suspension eingebracht. Dann wurden 22 ml Titantetrachlorid von Raumtemperatur in den Kolben eingebracht. Das Reaktionssystem wurde unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erwärmt, wo es dann umgesetzt wurde. Anschließend wurde das Reaktionssystem mit 3,3 ml Di-n-butylphthalat und 3,0 ml eines Dimethylpolysiloxans versetzt, das bei Raum temperatur eine Viskosität von 50 cSt hatte. Das Reaktionssystem wurde weiter auf eine Temperatur von 110°C erwärmt, wo es dann 2 Stunden umgesetzt wurde. Nach der Beendigung der Reaktion wurde die überstehende Lösung entfernt. Das erhaltene Reaktionsprodukt wurde dann mit 88 ml Toluol bei einer Temperatur von 75°C dreimal gewaschen. Danach wurden 89 ml Toluol und 22 ml Titantetrachlorid zu dem Reaktionssystem zugesetzt. Das Reaktionssystem wurde dann unter Rühren bei einer Temperatur von 110°C 1,5 Stunden umgesetzt. Anschließend wurde das erhaltene Produkt mit 83 ml n-Heptan von 40°C achtmal gewaschen, wodurch eine feste Katalysatorkomponente erhalten wurde. Die feste Katalysatorkomponente wurde dann bezüglich des Ti-Gehalts gemessen. Das Ergebnis waren 3,3 Gew.-%. Die feste Katalysatorkomponente wies auch einen Al-Gehalt von 0,5 Gew.-% auf.
  • <Herstellung des Polymerisationskatalysators und Polymerisation>
  • In einen mit einem Rührer ausgerüsteten 1800 ml nicht rostenden Stahlautoklaven, in welchem die darin befindliche Luft gründlich mit Stickstoffgas getrocknet und dann durch Propylengas ersetzt worden war, wurden 700 ml n-Heptan eingebracht. In den Autoklaven wurden dann 2,10 mmol Triethylaluminium, 0,21 mmol Cyclohexylmethyldimethoxysilan und die vorstehende feste Katalysatorkomponente in einer Menge von 0,0053 mmol, berechnet in Bezug auf Ti, eingebracht, während eine Atmosphäre von Propylengas aufrecht erhalten wurde, um einen Polymerisationskatalysator zu bilden. Anschließend wurde das Reaktionssystem 30 Minuten der Vorpolymerisation bei einer Temperatur von 20°C unter Rühren unter einem Propylendruck von 0,2 MPa unterworfen. Danach wurden 80 ml Wasserstoff in den Autoklaven eingebracht, um den Propylendruck in dem System auf 0,7 MPa zu erhöhen, wo das Reaktionssystem dann 2 Stunden der Polymerisation bei einer Temperatur von 70°C unterworfen wurde. Der durch den Fortgang der Polymerisation verursachte Druckabfall wurde durch alleinige kontinuierliche Zufuhr von Propylen ausgeglichen. Auf diese Weise wurde der Druck des Reaktionssystems während der Polymerisation auf einem vorbestimmten Druck gehalten. Gemäß dem vorstehenden Polymerisationsverfahren wurde Propylen polymerisiert. Das so hergestellte Polymer wurde durch Filtration entfernt und dann unter vermindertem Druck getrocknet, wodurch ein festes Polymer erhalten wurde.
  • Das Filtrat wurde getrennt zum Erhalt eines in einem Polymerisationslösungsmittel aufgelösten Polymers eingeengt. Die Menge des so erhaltenen Polymers ist (A). Die Menge des festen Polymers ist (B). Das so erhaltene feste Polymer wurde 6 Stunden mit siedendem n-Heptan extrahiert, wodurch ein in n-Heptan unlösliches Polymer erhalten wurde. Die Menge des so erhaltenen Polymers ist (C).
  • Die Polymerisationsaktivität (Y) pro fester Katalysatorkomponente wird durch die folgende Gleichung wiedergegeben: (Y) = [(A) + (B)](g)/Menge der festen Katalysatorkomponente (g)
  • Der Gehalt der in siedendem n-Heptan unlöslichen Komponente (HI) wird durch die folgende Gleichung wiedergegeben: (HI) = (C)(g)/(B)(g)
  • Das so hergestellte feste Polymer (B) wurde weiter bezüglich der Schmelzfließrate (MFR), der Schüttdichte (BD), der xylollöslichen Komponente (XS), des Isoblockgehalts (IB) in der xylolunlöslichen Komponente und des Polydispersitätsindex (PI) gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 2 (außerhalb des Bereichs der Patentansprüche)
  • <Herstellung der festen Katalysatorkomponente>
  • In einen mit einem Rührer ausgerüsteten 500 ml Rundkolben, in welchem die darin befindliche Luft gründlich durch Stickstoffgas ersetzt worden war, wurden 10 g Dimethoxymagnesium, 1,0 g Aluminiumtrichlorid und 90 ml Toluol zur Herstellung einer Suspension eingebracht. Dann wurden 20 ml Titantetrachlorid von Raumtemperatur in den Kolben eingebracht. Das Reaktionssystem wurde unter Rühren auf eine Temperatur von 50°C erwärmt, wo es dann umgesetzt wurde. Anschließend wurden zu dem Reaktionssystem 4,5 ml Diisooctylphthalat zugesetzt. Das Reaktionssystem wurde weiter auf eine Temperatur von 110°C erwärmt, wo dann 4,0 ml eines Dimethylpolysiloxans, welches eine Viskosität von 50 cSt bei Raumtemperatur hatte, dazu zugesetzt wurden. Die Reak tionsmischung wurde dann 2 Stunden umgesetzt. Nach der Beendigung der Reaktion wurde die überstehende Lösung entfernt. Das erhaltene Reaktionsprodukt wurde dann mit 88 ml Toluol bei einer Temperatur von 75°C dreimal gewaschen. Danach wurden zu dem Reaktionssystem 80 ml Toluol, 1,0 g Aluminiumtrichlorid und 30 ml Titantetrachlorid zugesetzt. Das Reaktionssystem wurde dann 2 Stunden unter Rühren bei einer Temperatur von 105°C umgesetzt. Anschließend wurde das erhaltene Produkt mit 80 ml n-Heptan von 40°C achtmal gewaschen, wodurch eine feste Katalysatorkomponente erhalten wurde. Die feste Katalysatorkomponente wurde dann bezüglich des Ti-Gehalts gemessen. Das Ergebnis war 2,9 Gew.-%. Die feste Katalysatorkomponente wies auch einen Al-Gehalt von 0,8 Gew.-% auf.
  • <Herstellung des Polymerisationskatalysators und Polymerisation>
  • Das Verfahren der Propylenpolymerisation von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass Diphenyldimethoxysilan anstelle von Cyclohexylmethyldimethoxysilan verwendet wurde. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde dann bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 3
  • <Herstellung der festen Katalysatorkomponente>
  • In einen mit einem Rührer ausgerüsteten Rundkolben, in welchem die darin befindliche Luft gründlich durch Stickstoffgas ersetzt worden war, wurden 10 g Diethoxymagnesium, 0,8 g Aluminiumtrichlorid und 90 ml Toluol zur Herstellung einer Suspension eingebracht. Dann wurden 22 ml Titantetrachlorid von Raumtemperatur in den Kolben eingebracht. Das Reaktionssystem wurde unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erwärmt, wo es dann umgesetzt wurde. Anschließend wurden dem Reaktionssystem 4,8 ml Diisooctylphthalat zugesetzt. Das Reaktionssystem wurde weiter auf eine Temperatur von 110°C erwärmt, wo dann 6,0 ml eines Dimethylpolysiloxans, welches eine Viskosität von 100 cSt bei Raumtemperatur hatte, dazu zugesetzt wurden. Die Reaktionsmischung wurde dann 2 Stunden umgesetzt. Nach der Beendigung der Reaktion wurde die überstehende Lösung entfernt. Das erhaltene Reaktionsprodukt wurde dann mit 88 ml Toluol bei einer Temperatur von 75°C dreimal gewaschen. Danach wurden zu dem Reaktionssystem 89 ml Toluol, 0,8 g Aluminiumtrichlorid und 22 ml Titantetrachlorid zugesetzt. Das Reaktionssystem wurde dann 1,5 Stunden unter Rühren bei einer Temperatur von 100°C umgesetzt. Anschließend wurde das erhaltene Produkt mit 83 ml n-Heptan von 40°C achtmal gewaschen, wodurch eine feste Katalysatorkomponente erhalten wurde. Die feste Katalysatorkomponente wurde dann bezüglich des Ti-Gehalts gemessen. Das Ergebnis war 2,5 Gew.-%. Die feste Katalysatorkomponente wies auch einen Al-Gehalt von 0,8 Gew.-% auf.
  • <Herstellung des Polymerisationskatalysators und Polymerisation>
  • Das Verfahren der Propylenpolymerisation von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass Cyclohexylcyclopentyldimethoxysilan anstelle von Cyclohexylmethyldimethoxysilan verwendet wurde. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde dann bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 4
  • <Herstellung der festen Katalysatorkomponente>
  • In einen mit einem Rührer ausgerüsteten 500 ml Rundkolben, in welchem die darin befindliche Luft gründlich durch Stickstoffgas ersetzt worden war, wurden 10 g Diethoxymagnesium und 80 ml Toluol zur Herstellung einer Suspension eingebracht. In den Kolben wurden dann 20 ml Titantetrachlorid von Raumtemperatur eingebracht. Das Reaktionssystem wurde unter Rühren auf eine Temperatur von 50°C erwärmt, wo es dann umgesetzt wurde. Anschließend wurde das Reaktionssystem mit 5,2 ml Diisooctylphthalat versetzt. Das Reaktionssystem wurde weiter auf eine Temperatur von 70°C erwärmt, wo 0,2 ml Diethylphthalat dazu zugesetzt wurden, und dann wurden 4,0 ml eines Dimethylpolysiloxans, welches eine Viskosität von 100 cSt bei Raumtemperatur hatte, dazu zugesetzt. Das Reaktionssystem wurde auf eine Temperatur von 112°C erwärmt, wo es dann 2 Stunden umgesetzt wurde. Nach der Beendigung der Reaktion wurde die überstehende Lösung entfernt. Das erhaltene Reaktionsprodukt wurde dann 15 Minuten mit 80 ml Toluol und 20 ml Titantetrachlorid bei einer Temperatur von 100°C umgesetzt. Das Reaktionsprodukt wurde dann dreimal mit 100 ml Toluol gewaschen. Danach wurden zu dem Reaktionssystem 0,8 g Triisopropoxyaluminium, 80 ml Toluol und 20 ml Titantetrachlorid zugesetzt. Das Reaktionssystem wurde dann 2 Stunden unter Rühren bei einer Temperatur von 100°C umgesetzt. Anschließend wurde das erhaltene Produkt mit 100 ml n-Heptan von 40°C achtmal gewaschen, wodurch eine feste Katalysatorkomponente erhalten wurde. Die feste Katalysatorkomponente wurde dann bezüglich des Ti-Gehalts gemessen. Das Ergebnis war 4,2 Gew.-%. Die feste Katalysatorkomponente wies auch einen Al-Gehalt von 1,1 Gew.-% auf.
  • <Herstellung des Polymerisationskatalysators und Polymerisation>
  • Das Herstellungsverfahren des Polymerisationskatalysators und das Verfahren der Propylenpolymerisation von Beispiel 1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die so erhaltene feste Katalysatorkomponente verwendet wurde. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde dann bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 5
  • <Herstellung der festen Katalysatorkomponente>
  • In einen mit einem Rührer ausgerüsteten 500 ml Rundkolben, in welchem die darin befindliche Luft gründlich durch Stickstoffgas ersetzt worden war, wurden 10 g Diethoxymagnesium und 80 ml Toluol zur Herstellung einer Suspension eingebracht. Dann wurden 20 ml Titantetrachlorid von Raumtemperatur in den Kolben eingebracht. Das Reaktionssystem wurde unter Rühren auf eine Temperatur von 50°C erwärmt, wo es dann umgesetzt wurde. Anschließend wurden zu dem Reaktionssystem 5,2 ml Diisooctylphthalat zugesetzt. Das Reaktionssystem wurde weiter auf eine Temperatur von 70°C erwärmt, wo 0,2 ml Diethylphthalat dazu zugesetzt wurden, und dann 4,0 ml eines Dimethylpolysiloxans, welches eine Viskosität von 100 cSt bei Raumtemperatur hatte, dazu zugesetzt wurden. Das Reaktionssystem wurde auf eine Temperatur von 112°C erwärmt, wo es dann 2 Stunden umgesetzt wurde. Nach der Beendigung der Reaktion wurde die überstehende Lösung entfernt. Dann wurden 80 ml Toluol, 20 ml Titantetrachlorid und 0,5 g Diethylaluminiumchlorid in den Kolben eingebracht, mit denen das Reaktionssystem 30 Minuten bei einer Temperatur von 110°C umgesetzt wurde. Die überstehende Lösung wurde dann entfernt. Das Reaktionsprodukt wurde dann mit 100 ml Toluol dreimal gewaschen. Danach wurde das Reaktionssystem mit 80 ml Toluol und 20 ml Titantetrachlorid versetzt. Das Reaktionssystem wurde dann 2 Stunden unter Rühren bei einer Temperatur von 100°C umgesetzt. Anschließend wurde das erhaltene Produkt mit 100 ml n-Heptan von 40°C achtmal gewaschen, wodurch eine feste Katalysatorkomponente erhalten wurde. Die feste Katalysatorkomponente wurde dann bezüglich des Ti-Gehalts gemessen. Das Ergebnis war 5,9 Gew.-%. Die feste Katalysatorkomponente wies auch einen Al-Gehalt von 1,8 Gew.-% auf.
  • <Herstellung des Polymerisationskatalysators und Polymerisation>
  • Das Herstellungsverfahren des Polymerisationskatalysators und das Verfahren der Propylenpolymerisation von Beispiel 1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die so erhaltene feste Katalysatorkomponente verwendet wurde. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde dann bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 6
  • Eine feste Katalysatorkomponente wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, mit der Ausnahme, dass 1,0 g Triethoxyaluminium anstelle von Triisopropoxyaluminium verwendet wurde. Die Polymerisation wurde dann in Gegenwart der so erhaltenen festen Katalysatorkomponente durchgeführt. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 7
  • Eine feste Katalysatorkomponente wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, mit der Ausnahme, dass 0,5 g Aluminiumtrichlorid und 0,5 g Triisopropoxyaluminium anstelle von Triisopropoxyaluminium verwendet wurden. Die Polymerisation wurde dann in Gegenwart der so erhaltenen festen Katalysatorkomponente durchgeführt. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 8
  • Eine feste Katalysatorkomponente wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass Dimethylpolysiloxan nicht verwendet wurde. Die Polymerisation wurde dann in Gegenwart der so erhaltenen festen Katalysatorkomponente durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • VERGLEICHSBEISPIEL 1
  • Eine feste Katalysatorkomponente wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass weder Aluminiumtrichlorid noch Dimethylpolysiloxan verwendet wurden. Die Polymerisation wurde dann in Gegenwart der so erhaltenen festen Katalysatorkomponente durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
  • Figure 00380001
  • BEISPIEL 9
  • Die Vorpolymerisation und die Hauptpolymerisation wurden in Gegenwart der in Beispiel 1 hergestellten festen Katalysatorkomponente durchgeführt, wodurch ein Propylenhomopolymer erhalten wurde.
  • <Vorpolymerisation>
  • In einen mit einem Rührer ausgerüsteten 1500 ml nicht rostenden Stahlautoklaven, dessen Innenseite gründlich mit Stickstoffgas getrocknet und in welchem die darin befindliche Luft dann durch Propylengas ersetzt worden war, wurden 300 ml n-Heptan eingebracht. Dann wurden in den Autoklaven 50 ml Propylengas so eingebracht, dass das Propylen in n-Heptan aufgelöst wurde. Anschließend wurde der Autoklav mit 0,80 mmol Triethylaluminium beschickt. Die Mischung wurde dann 30 Minuten gerührt. In den Autoklav wurde dann die vorstehende feste Katalysatorkomponente in einer Menge von 0,12 mmol, berechnet mit Bezug auf Ti, eingebracht. Anschließend wurde das Reaktionssystem der Polymerisation bei einer Temperatur von 30°C unter Rühren unterworfen, wobei Propylengas kontinuierlich während 60 Minuten darin zugeführt wurde. Die Menge des so hergestellten Polymers betrug 4,8 g pro Gramm der festen Katalysatorkomponente.
  • <Hauptpolymerisation>
  • In einen mit einem Rührer ausgerüsteten nicht rostenden Stahlautoklaven, dessen Innenseite gründlich mit Stickstoffgas getrocknet und in welchem die darin befindliche Luft dann durch Propylengas ersetzt worden war, wurden 700 ml n-Heptan eingebracht. Dann wurden in den Autoklaven 2,10 mmol Triethylaluminium, 0,21 mmol Cyclohexylmethyldimethoxysilan und der vorstehende Vorpolymerisationskatalysator in einer Menge von 0,0053 mmol, berechnet mit Bezug auf Ti, eingebracht, während eine Atmosphäre von Propylengas aufrecht erhalten wurde, um einen Polymerisationskatalysator zu bilden. Danach wurde der Autoklav mit 150 ml Wasserstoff beschickt, um den Propylendruck in dem System auf 1,1 MPa zu erhöhen, wo das Reaktionssystem dann 4 Stunden der Polymerisation bei einer Temperatur von 70°C unterworfen wurde. Der durch den Fortgang der Polymerisation verursachte Druckabfall wurde durch das konti nuierliche Zuführen von Propylen allein ausgeglichen. Auf diese Weise wurde der Druck des Reaktionssystems während der Polymerisation auf einem vorbestimmten Wert gehalten. Gemäß dem vorstehenden Polymerisationsverfahren wurde Propylen polymerisiert. Das so hergestellte Polymer wurde durch Filtration entfernt und dann unter vermindertem Druck getrocknet, wodurch ein festes Polymer erhalten wurde, das dann bewertet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 10
  • Das Verfahren der Propylenpolymerisation von Beispiel 9 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Vorpolymerisation in Gegenwart der in Beispiel 2 hergestellten festen Katalysatorkomponente durchgeführt wurde, und dass die in der Vorpolymerisation verwendete Menge von Triethylaluminium 0,20 mmol betrug. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde dann bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 11
  • Das Verfahren der Propylenpolymerisation von Beispiel 9 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Vorpolymerisation in Gegenwart der in Beispiel 3 hergestellten festen Katalysatorkomponente durchgeführt wurde, die Menge von in der Vorpolymerisation verwendetem Triethylaluminium 3,3 mmol betrug, und die Menge der verwendeten festen Katalysatorkomponente 0,83 mmol, berechnet mit Bezug auf Ti, betrug. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde dann bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 wiedergegeben.
  • BEISPIEL 12
  • Das Verfahren der Propylenpolymerisation von Beispiel 9 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Vorpolymerisation in Gegenwart der in Beispiel 4 hergestellten festen Katalysatorkomponente durchgeführt wurde, und dass 0,048 mmol Cyclohexylmethyldimethoxysiloxan nach der Zugabe von Triethylaluminium während der Vorpolymerisation zugesetzt wurden. Das so erhaltene Propylenhomopolymer wurde dann bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 wiedergegeben.
  • VERGLEICHSBEISPIEL 2
  • Die Vorpolymerisation und die Hauptpolymerisation wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 9 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass die gleiche Katalysatorkomponente, wie im Vergleichsbeispiel 1 verwendet, verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 wiedergegeben.
  • Figure 00420001
  • Industrielle Anwendbarkeit
  • Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich ist, weist das gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltene Homopolymer eine Schmelzfließrate (MFR) von 0,1 bis 20 g/10 min, eine geringe xylolunlösliche Komponente und einen äußerst hohen Isoblockgehalt (IB) in der xylolunlöslichen Komponente auf. Demgemäß kann die vorliegende Erfindung ein Propylenhomopolymer bereit stellen, das gut zu einer Folie, einem Film oder Ähnlichem ohne eine Lösung, wie die Coexistenz von Ethylen als Comonomer, verarbeitet werden kann.

Claims (6)

  1. Propylenhomopolymer mit einer Schmelzflussrate (MFR) von 0,1 bis 20 g/10 min, einem Gehalt an Xylol-löslicher Komponente von nicht mehr als 6 Gew.-%, einem Polydispersitätsindex (PI) von 3,5 bis 8,0 und einem Isoblockgehalt [IB] von 3 bis 10 mol%, bestimmt durch die folgende Gleichung (1) aus Pmmmr, Pmmrr und Pmrrm, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette in der Xylol-unlöslichen Komponente mittels 13C-NMR-Spektrum zugeordnet sind: [IB] = [Pmmmr] + [Pmmrr] + [Pmrrm] (1)worin [Pmmmr], [Pmmrr] und [Pmrrm] das relative Intensitätsverhältnis (in mol%) von Pmmmr, Pmmrr bzw. Pmrrm sind, welche Absorptionsintensitäten sind, die der Isoblockkette zugeordnet sind.
  2. Propylenhomopolymer nach Anspruch 1, erhalten durch die Polymerisation von Propylen in Gegenwart einer festen Katalysatorkomponente (A), umfassend als wesentliche Komponenten Magnesium, Titan, Halogen und einen Elektronendonor, eine organische Aluminiumverbindung (B) und eine organische Siliciumverbindung (C).
  3. Propylenhomopolymer nach Anspruch 2, erhalten durch die Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Katalysators, umfassend die folgenden Komponenten (A), (B) und (C): (A) eine feste Katalysatorkomponente, hergestellt aus den folgenden Komponenten (a) bis (d): (a) einer durch die folgende allgemeine Formel wiedergegebenen Magnesiumverbindung: Mg(OR1)2 worin R1 eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet; (b) einer durch die folgenden allgemeinen Formeln wiedergegebenen Aluminiumverbindung: Al(OR2)mX1 3-m worin R2 eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet; X1 ein Halogenatom bedeutet; und m eine reelle Zahl von mindestens 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet; oder R3 nAlX2 3-n worin R3 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet; X2 ein Wasserstoffatom oder ein Halogenatom bedeutet; und n eine reelle Zahl von mehr als 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet; (c) einer durch die folgende allgemeine Formel wiedergegebenen Titanverbindung: Ti(OR4)pX3 4-p worin R4 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet; X3 ein Halogenatom bedeutet; und p 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet; und (d) einem Diester einer aromatischen Dicarbonsäure; (B) eine durch die folgende allgemeine Formel wiedergegebene organische Aluminiumverbindung: R5 qAlY3-q worin R5 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet; Y eines aus der Gruppe Wasserstoffatom, Chloratom, Bromatom und Iodatom bedeutet; und q eine reelle Zahl von mehr als 0 und nicht mehr als 3 bedeutet; und (C) eine durch die folgende allgemeine Formel wiedergegebene organische Siliciumverbindung: R6 rSi(OR7)4-r worin die Reste R6 gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-12-Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder eine Aralkylgruppe bedeuten; die Reste R7 gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-4-Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder eine Aralkylgruppe bedeuten; und r 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet.
  4. Folie oder Film, erhalten durch Bilden eines Propylenhomopolymers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenhomopolymers gemäß Anspruch 1, umfassend das Polymerisieren von Propylen in Gegenwart eines Olefinpolymerisationskatalysators, gebildet aus einer festen Katalysatorkomponente (A), umfassend als wesentliche Komponenten Magnesium, Titan, Halogen und einen Elektronendonor, eine organische Aluminiumverbindung (B) und eine organische Siliciumverbindung (C).
  6. Verfahren nach Anspruch 5, worin der Katalysator die folgenden Komponenten (A), (B) und (C) umfasst: (A) eine feste Katalysatorkomponente, hergestellt aus den folgenden Verbindungen (a) bis (d): (a) einer durch die folgende allgemeine Formel wiedergegebenen Magnesiumverbindung: Mg(OR1)2 worin R1 eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet; (b) einer durch die folgenden allgemeinen Formeln wiedergegebenen Aluminiumverbindung: Al(OR2)mX1 3-m worin R2 eine C1-4-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet; X1 ein Halogenatom bedeutet; und m eine reelle Zahl von mindestens 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet; oder R3 nAlX2 3-n worin R3 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet; X2 ein Wasserstoffatom oder ein Halogenatom bedeutet; und n eine reelle Zahl von mehr als 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet; (c) einer durch die folgende allgemeine Formel wiedergegebenen Titanverbindung: Ti(OR4)pX3 4-p worin R4 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet; X3 ein Halogenatom bedeutet; und p 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet; und (d) einem Diester einer aromatischen Dicarbonsäure; (B) eine durch die folgende allgemeine Formel wiedergegebene organische Aluminiumverbindung: R5 qAlY3-q worin R5 eine C1-4-Alkylgruppe bedeutet; Y eines aus der Gruppe Wasserstoffatom, Chloratom, Bromatom und Iodatom bedeutet; und q eine reelle Zahl von mehr als 0 bis nicht mehr als 3 bedeutet; und (C) eine durch die folgende allgemeine Formel wiedergegebene organische Siliciumverbindung: R6 rSi(OR7)4-r worin die Reste R6 gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-12-Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder eine Aralkylgruppe bedeuten; die Reste R7 gleich oder verschieden sein können und jeweils eine C1-4-Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder eine Aralkylgruppe bedeuten; und r 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet.
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