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TECHNISCHES
GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Beschichtung zum Ausbilden eines gebrannten Musters, welche eine
auf Druck sensitive Klebeschicht mit exzellenter Ablösungseigenschaft
aufweist und exzellent in Farbbeständigkeit, Haftung nach dem
Brennen, etc. ist.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters, umfassend eine ungebrannte Keramikbeschichtung
und eine auf Druck sensitive, darauf ausgeprägte Klebeschicht sind wohlbekannt
(geprüfte
japanische Patentveröffentlichung
Nr. 4-5258). Diese Beschichtung soll in einer solchen Art und Weise
verwendet werden, dass Information, z. B. ein Muster, auf die Rohkeramikbeschichtung
mit einer hitzebeständigen
Tinte zum Aufbringen eines Labels oder dergleichen, aufgebracht
wird und diese Beschichtung wird provisorisch an eine Klebeschicht
durch die auf Druck sensitive adhäsive Schicht gebunden und anschließend gebrannt.
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Als ein Ergebnis der Brennbehandlung
verschwinden organische Komponenten wie z. B. ein organisches Bindemittel
oder eine auf Druck sensitive Klebeschicht und die Rohkeramikbeschichtung
wird zu einem gebrannten Objekt, welches hartnäckig als ein gebranntes Label
auf einer zu beklebenden Schicht anhaftet. Folglich ist solch eine
Beschichtung zum Ausprägen
eines gebrannten Musters zur Anwendung beispielsweise beim Ausprägen eines
gebrannten Labels mit hoher Beständigkeit,
hoher Hitzewiderstandsfähigkeit
etc. geeignet und kann in vorteilhafter Weise beispielsweise zur
Kontrolle eines Produktionssystems verwendet werden, in welchem
viele Arten von fertigen Produkten, halbfertigen Produkten oder
Teilen, welche jeweils aus Metall, Glas, gebrannter Keramik oder
dergleichen in kleinen Einheiten produziert werden.
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Jedoch hatte die konventionelle Beschichtung
beim Ausprägen
eines gebrannten Musters ein Problem, dass dort wo die Beschichtung
provisorisch an ein Glasprodukt, z. B. eine Braun'sche Röhre, gebunden wird
und durch Brennen gebacken wird, um in einem gebrannten Label etc.
zu resultieren, kohlenstoffhaltige Reste, wie z. B. Teer oder Kohlenstoff
in einer großen
Menge zurückbleiben
und dabei den Grad der Färbung des
gebrannten Labels etc. verringern. Die Verringerung in dem Grad
der Färbung
wird besonders in dem Fall zum Problem, in dem es angestrebt wird,
einen Kontrast von beispielsweise Weiß, zu erzielen. Des weiteren bestand
ein anderes Problem, nämlich
dass die kohlenstoffhaltigen Reste an der Oberfläche mit der Klebefläche entstehen
und eine schwach bindende Schicht erzeugen, wodurch die Bindung
des gebrannten Labels oder dergleichen an die Klebeschicht vermindert
wird.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist eine Beschichtung zum Ausbilden eines gebrannten Musters zu
entwickeln, welche eine kleine Menge an kohlenstoffhaltigen Resten
infolge der Brennbehandlung enthält
und welche ein gebranntes Label oder dergleichen ausbilden kann,
welche beispielsweise exzellente Stabilität eines kolorierten Zustandes,
z. B. Weißfarbigkeit
und Anhaften nach dem Brennen an die Klebefläche aufweist.
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Es gibt ein weiteres Problem, das
nämlich
dann auftritt, wenn die oben beschriebene Beschichtung zum Ausprägen eines
gebrannten Musters provisorisch an eine Klebefläche, bestehend aus z. B. einer
Keramik gebunden wird und dann mit Wasser gewaschen wird; es besteht
darin, dass in dem Schritt zur Herstellung einer Braun'schen Röhre oder
dergleichen, das Waschen mit Wasser vor der Anwendung einer fluoreszierenden
Substanz durchgeführt
wird; aber in solch einem Fall wird, wenn die Beschichtung zum Ausprägen eines gebrannten
Musters mit Wasser gewaschen wird, ohne ein Vorbrennen durchzuführen, Wasser
in die Bindungsgrenzfläche
eindringen und so die Ablösung
der Beschichtung auslösen.
Obwohl solch ein Problem vermieden werden kann, wenn die Beschichtung
zum Ausprägen
eines gebrannten Musters vorgebrannt wird, gibt es einen starken
Bedarf für
das Weglassen des notwendigen Vorbrennens, um die Produktionseffizienz der
Braun'schen Röhren oder
dergleichen zu verbessern.
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OFFENBARUNG
DER ERFINDUNG
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Während
intensiver Untersuchungen, mit dem Ziel, die oben genannten Probleme
auszuräumen,
erläuterten
die vorliegenden Erfinder, dass ein organisches Bindemittel und
eine auf Druck sensitive Klebeschicht verantwortlich für die meisten
der organischen Komponenten sind, welche kohlenstoffhaltige Reste
wie z. B. Teer und Kohlenstoff, erzeugen. Die Erfinder führten wiederholt
verschiedene Untersuchungen mit diesen organischen Komponenten durch
und haben unerwartete Resultate erhalten, nämlich dass wenn eine auf Druck
sensitive Klebeschicht, welche bei niedrigen Temperaturen abbaubar
ist, verwendet wird, sogar wenn ein organisches Bindemittel, welche
als Ursache der kohlenstoffhaltigen Rückstände wie z. B. Teer und Kohlenstoff
war, verwendet wird, die Erzeugung von solchen Rückständen verhindert werden kann.
Sie haben nämlich – die detaillierten
Gründe
sind nicht klar – erfolgreich
die Generierung von kohlenstoffhaltigen Rückständen, welche zurückführbar auf
ein organisches Bindemittel durch Verwendung einer auf Druck sensitiven Klebeschicht,
abbaubar bei niedrigen Temperaturen, verhindert, und dabei die Beschichtung
im Ganzen vor der Generierung von kohlenstoffhaltigen Rückständen bewahrt.
Die vorliegende Erfindung wurde folglich erreicht.
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Die vorliegende Erfindung stellt
eine Beschichtung zum Ausprägen
eines gebrannten Musters, umfassend eine ungebrannte Keramikbeschichtungsschicht,
welche gebrannt werden soll, und eine auf Druck sensitive Klebeschicht
bereit, in welcher die auf Druck sensitive Klebeschicht als eine
Hauptkomponente ein Methacrylsäurepolymer,
welches hauptsächlich
aus einem oder mehreren Methacrlestern gebildet wird, und eine Glas-Übergangstemperatur von 30°C oder niedriger
aufweist, und besagte auf Druck sensitive Klebeschicht eine verminderte
Menge an kohlenstoffhaltigen Rückständen nach
dem Brennen zurücklässt.
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Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung werden in den Unteransprüchen dargestellt.
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Im folgenden wird die auf Druck sensitive
Klebeschicht, umfassend als den Hauptbestandteil ein Methacrylsäurepolymer,
welches hauptsächlich
aus einem oder mehreren Methacrylsäureestern gebildet wird, und
eine Glas-Übergangstemperatur
von 30°C
oder niedriger aufweist, als die Niedrigtemperatur-abbaubare auf
Druck sensitive Klebeschicht" bezeichnet.
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Eine erste Erfindung der vorliegenden
Erfindung ist eine Beschichtung zum Ausprägen eines gebrannten Musters,
welche eine Rohkeramikbeschichtungsschicht zum Brennen und eine
auf Druck sensitive Klebeschicht umfasst, wobei die auf Druck sensitive
Klebeschicht bei niedriger Temperatur abbaubar ist und eine verminderte
Menge an kohlenstoffhaltigen Resten nach dem Brennen zurücklässt.
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Eine zweite Erfindung der vorliegenden
Erfindung ist eine Beschichtung zum Ausprägen eines gebrannten Musters,
umfassend eine ungebrannte Keramikbeschichtungsschicht zum Brennen
und eine auf Druck sensitive Klebeschicht, wobei die auf Druck sensitive
Klebeschicht aus einer laminierten Schicht, umfassend zumindest
zwei Schichten mit einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht,
welche bei niedriger Temperatur abbaubar ist und eine verminderte
Menge an kohlenstoffhaltigen Resten nach dem Brennen hinterlässt und
eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht, resistent gegen Waschen mit Wasser,
aufweist.
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Gemäß der ersten Erfindung kann
eine Beschichtung zum Ausprägen
eines gebrannten Musters erhalten werden, welche als Ganze wenig
geneigt ist, Teer, Kohlenstoff etc. zurückzulassen, da sogar, wenn
die Rohkeramik-Beschichtungsschicht auf konventionelle Weise ausgeprägt wird,
die auf Druck sensitive Klebeschicht bei niedriger Temperatur während des
Brennens der rohen Beschichtung verschwindet und gleichzeitig gute
thermale Abbaubarkeit zeigt. Zugleich hinterlässt sie auf zufriedenstellende
Weise einen farbigen Zustand, z. B. Weißfarbigkeit, auf Grund der
verminderten Flecken von kohlenstoffhaltigen Rückständen, und sie weist eine exzellente
Haftung nach dem Brennen an den Kleber aufweist. Darüber hinaus
ist die auf Druck sensitive Klebeschicht vor dem Brennen auch eben
exzellent hinsichtlich des provisorischen Bindens an zu beklebende
Gegenstände
auf.
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Gemäß der zweiten Erfindung kann
eine Beschichtung zum Ausprägen
eines gebrannten Musters erhalten werden, in welcher die auf Druck
sensitive Klebeschicht vor dem Brennen exzellent hinsichtlich des
provisorischen Bindens an zu beklebende Gegenstände ist; insbesondere die äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht zeigt solch adhäsi ve Stärke, dass die Beschichtung
gegen Ablösen
infolge von Waschens mit Wasser gefeit ist. Sie ist zudem als Ganze
wenig geneigt, Kohlenstoff, Teer etc. zu hinterlassen, da sogar
wenn die Rohkeramik-Beschichtungsschicht einmal gemäß der üblichen
Art und Weise gebildet ist, die auf Druck sensitive Schicht bei
niedriger Temperatur während
des Brennens der rohen Beschichtungsschicht verschwindet und dabei
zufriedenstellende thermale Abbaubarkeit zeigt; zudem hinterlässt sie
einen farbigen Zustand, z. B. Weißfarbigkeit, zufriedenstellend
infolge der verringerten Flecken durch kohlenstoffhaltige Rückstände und
gelangt zu exzellenter Anhaftung an zu beklebende Gegenstände während des
Brennens.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ABBILDUNGEN
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1 ist
ein Querschnitt, welcher eine Ausführungsform der Beschichtung
zum Ausprägen
eines gebrannten Musters gemäß der ersten
Erfindung zeigt.
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2 ist
ein Querschnitt, welcher eine Ausführungsform der Beschichtung
zum Ausbilden eines gebrannten Musters gemäß der zweiten Erfindung zeigt.
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BEVORZUGTE
AUSFÜHRUNGSFORMEN
DER ERFINDUNG
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Die Beschichtung zum Ausprägen eines
gebrannten Musters gemäß der ersten
Erfindung umfasst eine Rohkeramik-Beschichtungsschicht, welche gebrannt
werden soll und eine auf Druck sensitive Klebeschicht, wobei die
auf Druck sensitive Klebeschicht bei niedriger Temperatur abbaubar
ist und einen geringeren Gehalt an kohlenstoffhaltigen Rückständen nach
dem Brennen zurücklässt.
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Ein Beispiel dafür wird in 1 dargestellt, wobei 1 eine ungebrannte
keramische Beschichtungsschicht und 2 eine auf Druck sensitive
Klebeschicht ist. Die Fig. zeigt ein Label, welches gebrannt werden
soll, welches ein Muster, aufgebracht auf die ungebrannte Keramik-Beschichtungsschicht 1 aufweist
und provisorisch an einen Kleber gebunden ist. 3 ist eine
Musterschicht und 4 ist die an zu beklebende Fläche.
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Das Beschichtung zum Ausbilden des
gebrannten Musters gemäß der zweiten
Erfindung umfasst eine ungebrannte Keramik-Beschichtungsschicht,
welche gebrannt wer den soll und eine auf Druck sensitive Klebeschicht,
wobei die auf Druck sensitive Klebeschicht eine laminierte Schicht
aus einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht umfasst, welche
bei niedriger Temperatur abbaubar ist und einen verminderten Gehalt
an kohlenstoffhaltigen Rückstanden
nach dem Brennen zurücklässt, und
eine äußere auf
Druck sensitiven Klebeschicht, welche beständig gegenüber dem Waschen mit Wasser
ist. Ein Beispiel davon ist in 2 dargestellt, wobei 1 eine
ungebrannte Keramik-Beschichtungsschicht
ist, 2 eine auf Druck sensitive Klebeschicht, 21 eine innere
auf Druck sensitive Klebeschicht und 22 eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht ist. Die Fig. zeigt ein Label, welches
gebrannt werden soll, welches ein Muster aufgebracht auf eine ungebrannte
Keramik-Beschichtungsschicht 1 aufweist und provisorisch
an eine Haftfläche
gebunden ist. 3 ist eine Musterschicht und 4 ist
die Haftfläche.
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Die Beschichtung zum Ausprägen des
gebrannten Musters gemäß der vorliegenden
Erfindung ist nicht besonders beschränkt mit der Ausnahme der auf
Druck sensitiven Klebeschicht, der inneren auf Druck sensitiven
Klebeschicht und der äußeren auf
Druck sensitiven Klebeschicht. Die ungebrannte Keramik-Beschichtungsschicht,
Beschichtungszustand und dergleichen können übereinstimmend mit herkömmlichen Techniken,
z. B. denjenigen, beschrieben in der geprüften japanischen Patentveröffentlichung
Nr. 4-5258, sein. Folglich kann die ungebrannte Keramikbeschichtungsschicht
beispielsweise in einem beschichtungsähnlichen Zustand oder dergleichen
durch Mischen eines organischen Bindemittels, welches nach dem Brennen
durch Pyrolyse verschwindet, etc. erhalten werden durch ein oder
mehrere anorganischen Pulver mit der Hilfe eines organischen Solvens
etc. unter Verwendung einer Kugelmühle oder dergleichen, durch
Verteilung der Mischung auf einem Substrat, z. B. einem Separator,
durch eine geeignete Technik, z. B. das Doktor-Blade-Verfahren,
und durch Trocknen der verteilten Mischung.
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Beispiele der anorganischen Pulver
schließen
pulverartige Gläser
für die
Bindung an zu beklebende Schichten durch Brennen ein, wie z. B.
Bleigläser,
Bleiborsilikatgläser,
Sodagläser
und verschiedene Fritten, weiße
oder andere Pigmente oder Füllstoffe
zum Anfärben
der Beschichtung, wie z. B. Silika, Calciumcarbonat, Titanoxid,
Zinkweiß,
Zirkonia, Calciumoxid, Aluminiumoxid und Kaliumtitanat, und Pulver
oder faserförmige
Materialien zur Kontrolle der Beschichtungseigenschaften etc., welche
aus einer Keramik, aus Metall (Legierung) oder dergleichen bestehen
und einen Schmelzpunkt höher
als die Brenntemperatur aufweisen. Solche anorganische Pulver können in
einer die Brenntemperatur aufweisen. Solche anorganische Pulver
können in
einer geeigneten Kombination je nach Bedarf verwendet werden.
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Beispiele der organischen Bindemittel
schließen
Kunststoffe wie z. B. Hydrocarbon-, Vinyl-, Styrol-, Acecarbon-,
Butyral-, Acryl-, Polyester-, Urethan- und Cellulosepolymere und
verschiedene Wachse wie z. B. Paraffin-, Natur-, Ester-, höhere Alkohol-
und höhere
Amid-Wachse ein. Solche organischen Bindemittel können in
einer geeigneten Kombination je nach Bedarf verwendet werden.
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Obwohl die Stärke der ungebrannten Keramik-Beschichtungsschicht
geeignet je nach der angestrebten Verwendung bestimmt werden kann,
etc., ist sie im allgemeinen 10 bis 500 μm, speziell zwischen 30 und 100 μm. Wenn gewünscht und
notwendig, kann die ungebrannte Keramik-Beschichtungsschicht als
Verbundwerkstoff mit einem verfestigenden Substrat hergestellt werden,
z. B. eine Glasgewebe, einem Laminat mit einem Kunststofffilm, welcher
wegbrennt oder dergleichen.
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Die auf Druck sensitive Klebeschicht
kann eine einzelne Schicht, umfassend eine auf Druck sensitive Klebesubstanz,
abbaubar bei niedriger Temperatur sein. Alternativ kann sie auf
einer laminierten Schicht von zumindest zwei Schichten aus einer
inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht, welche in Kontakt mit
der ungebrannten Keramik-Beschichtungsschicht
steht, und einer äußeren auf
Druck sensitiven Klebeschicht, welche beständig gegenüber dem Waschen mit Wasser
ist und so das Eindringen des Wassers in die Bindungsgrenzfläche verhindert
und dabei das Ablösen
der Beschichtung infolge von Waschen mit Wasser verhindert. Generell
wird die auf Druck sensitive Klebeschicht auf einer Seite der Beschichtung
zur Ausbildung eines gebrannten Musters formiert werden.
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Auf Druck sensitive Klebesubstanzen,
welche zum Herstellen der auf Druck sensitiven Klebeschichten oder
der inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht bei dem Gesichtspunkt
der Niedrigtemperatur-Abbaubarkeit, der Absenz der Generation von
kohlenstoffhaltigen Rückständen nach
dem Brennen etc. verwendet werden, sind solche, welche als den Hauptbestandteil
ein Methacrylsäurepolymer,
gebildet hauptsächlich
aus einem oder mehreren Methacrylsäureestern umfassen und eine
Glasübergangstemperatur
(Tg) von 30°C
oder weniger haben. Bevorzugt sind Methacrylsäurepolymere, welche einen Methacrylsäureestergehalt
von 80 Gew.-% oder höher
und eine Tg von –20°C oder niedriger
haben.
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Beispiele von Methacrylsäureestern,
welche zur Bildung des Methacrylsäurepolymers verwendet werden
können,
schließen
n-Butylmethacrylat (Tg 20°C),
n-Hexylmethacrylat (Tg: –5°C), n-Octylmethacrylat
(Tg: –20°C), Laurylmethacrylat
(Tg: -65°C)
und Hydroxypropylmethacrylat (Tg: 26°C) ein. Andere Polymere als
Methacrylsäurepolymere,
welche jeweils aus hauptsächlich
einem oder mehreren Methacrylsäureestern
gebildet werden, können
die verlangten Anforderungen, d. h. Niedrigtemperatur-Abbaubarkeit
und fehlende Generierung von kohlenstoffhaltigen Rückständen nicht
erfüllen,
obwohl diese Polymere die Anforderung, dass der Tg geringer als
30°C ist,
ertüllen.
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Das Methacrylsäurepolymer kann eines sein,
welches aus einem oder mehreren Methacrylsäureestem gebildet wird. Es
kann Comonomer-Komponenten, z. B. Methacrylsäure, Acrylsäure und andere Vinylmonomere
enthalten, solange als es die oben genannten Anforderungen einschließlich eines
Tg's von 30°C oder niedriger
erfüllt.
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Beim Bilden der auf Druck sensitiven
Klebeschicht oder der inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht kann
das Methacrylsäurepolymer
in der Form einer üblichen
auf Druck sensitiven Klebezusammensetzung oder dergleichen verwendet
werden. Besonders bevorzugt ist eine auf Druck sensitive Klebezusammensetzung,
welche eine flüssige
Substanz enthält,
welche bei niedriger Temperatur flüchtig ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung von auf Druck sensitiven Klebeeigenschaften etc.
Eine geeignete flüssige
Substanz, welche kompatibel mit dem Methacrylsäurepolymer ist, kann verwendet
werden, wie z. B. DOP, DBP, Xylolöl oder Terpenöl.
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Zum Ausbilden der äußeren auf
Druck sensitiven Klebeschicht, welche Resistenz gegen das Waschen mit
Wasser aufweist, kann eine auf Druck sensitive Klebesubstanz verwendet
werden, welche solch eine Eigenschaft aufweist, dass es, wenn eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht daraus auf einem Objektträgerglas
gebildet wird, erlaubt wird, dass sie für ungefähr 10 Minuten steht und dann
für etwa
10 Minuten in Wasser, welches Raumtemperatur aufweist, eintaucht,
es nicht unter Ablösen
an einer Ecke etc. infolge des Eindringens von Wasser leidet. Folglich
kann eine geeignete auf Druck sensitive Klebesubstanz verwendet werden
wie z. B. ein gummibasierter auf Druck sensiti ver Kleber, ein auf
Druck sensitiver Acryl- Kleber, welcher verschieden von den auf
Druck sensitiven Substanzen, welche im Rahmen dieser Beschreibung
oben als Beispiele im Hinblick auf die auf Druck sensitive Klebeschicht
oder die innere auf Druck sensitive Klebeschicht gezeigt wurden,
z. B. ein auf Druck sensitiver Kleber vom Vinylalkylethertyp, oder
ein auf Druck sensitiver Silikon- Kleber. Ein hydrophiler oder wasserabweisender
Vertreter oder dergleichen sind ebenso verwendbar.
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Beispiele des gummibasierten auf
Druck sensitiven Klebers schließen
solche, umfassend ein Gummipolymer, wie z. B. Naturgummi, Polyisoprengummi,
Styrol/Butadiengummi, Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymergummi,
Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymergummi, regenerierten Gummi,
Butylgummi, Polyisobutylen oder NBR als ein Basis-Polymer, ein.
Je nach Notwendigkeit werden dazu, ein klebrigmachendes Harz, wie
z. B. Petroleumharz, Terpenharz, Kunstharz, Xylolharz, Coumaron-Inden-Harz,
Phenolharz, Xylolharz oder Alkydharz, einen Weichmacher, ein Antioxidans,
ein Färbungsmittel,
ein Füllstoff
etc. hinzugefügt.
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Beispiele des auf Druck sensitiven
Acryl- Klebers schließen
solche ein, umfassend als ein Basispolymer ein Acrylpolymer, gebildet
aus einem oder mehr darin Acrylalkylestem umfassend Acryl- und Methacrylester,
welche eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen
aufweisen, wie z. B. Butyl, Amyl, Isoamyl, Hexyl, Heptyl, Cyclohexyl,
2-Ethylhexyl, Octyl, Isooctyl, Nonyl, Isononyl, Decyl, Undecyl,
Lauryl, Tridecyl, Tetradecyl, Stearyl, Octadecyl oder solche umfassend
das Acrylpolymer als ein Basispolymer, mit welchem ein modifizierendes
Monomer copolymerisiert wurde.
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Beispiele für das modifizierende Monomer
schließen
Carboxyl enthaltende Monomere ein wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Carboxyethylacrylat,
Carboxypentylacrylat, Itaconsäure,
Maleinsäure,
Fumarsäure
und Crotonsäure;
Säureanhydridmonomere
wie z. B. Maleinsäureanhydrid
und Itaconanhydrid; Hydroxyl enthaltende Monomere wie z. B. 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat,
2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat, 6-Hydroxyhexyl(meth)acrylat,
8-Hydroxyoctyl(meth)acrylat, 10-Hydroxydecyl(meth)acrylat, 12-Hydroxylauryl(meth)acrylat
und (4-Hydroxymethylcyclohexyl)methylacrylat; Monomere, enthaltend
eine Sulfonsäuregruppe
wie z. B. Styrolsulfonsäure,
Allylsulfonsäuren,
2-(Meth)acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, (Meth)acrylamidopropansulfonsäure, Sulfopropyl(meth)acrylat und
(Meth)acryloyloxynaphthalensulfonsäure; Monomere, enthaltend eine
Phosphatgruppe, wie z. B. 2-Hydroxyethylacryloylphosphat; (N-substituierte)
Amidmonomere wie z. B. (Meth)acrylamid, N,N-Dimethyl(meth)acrylamid,
N-Butyl(meth)acrylamid, N-Methylol(meth)acrylamid und N-Methylolpropan(meth)acrylamid;
Alkylaminoalkyl(meth)acrylatmonomere wie z. B. Aminoethyl(methacrylat,
N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat und t-Butylaminoethyl(meth)acrylat;
Alkoxyalkyl(meth)acrylatmonomere wie z. B. Methoxyethyl(meth)acrylat
und Ethoxyethyl(meth)acrylat; Maleimidmonomere wie z. B. N-Cyclohexylmaleimid,
N-Isopropylmaleimid, N-Laurylmaleimid und N-Phenylmaleimid; Itaconimidmonomere
wie z. B. N-Methylitaconimid, N-Ethylitaconimid, N-Butylitaconimid,
N-Octylitaconimid, N-2-Ethylhexylitaconimid, N-Cyclohexylitaconimid,
und Laurylitaconimid; Succinimidmonomere wie z. B. N-(Meth)acryloyloxymethylensuccinimid,
N-(Meth)acryloyl-6-hydroxyhexamethylensuccinimid,
und N-(Meth)acryloyl-8-hydroxyoctamethylensuccinimid; Alkylestermonomere,
welche eine niedrigere Alkylgruppe wie z. B. Ethyl oder Propyl aufweisen;
Vinylmonomere wie z. B. Vinylacetat, Vinylpropionat, N-Vinylpyrrolidon, Methylvinylpyrrolidon,
Vinylpyridin, Vinylpiperidon, Vinylpyrimidin, Vinylpiperazin, Vinylpyrazin,
Vinylpyrrolidon, Vinylimidazol, Vinyloxazol, Vinylmorpholin, N-Vinylcarboxamide,
Styrol, -Methylstyrol und N-Vinylcaprolactam; Cyanoacrylatmonomere
wie z. B. Acrylnitril und Methacrylnitril; Epoxy enthaltende Acrylmonomere
wie z. B. Glycidyl(meth)actylat; Acrylglycolester wie z. B. Polyethylenglycol(meth)acrylat,
Polypropylenglycol(meth)acrylat, Methoxyethylenglycol(meth)acrylat
und Methoxypolypropylenglycol(meth)acrylat; Acrylestermtonomere
wie z. B. Tetrahydrofurfunl(meth)acrylat, Fluoro(meth)acrylate,
Silikon(meth)acrylate und 2-Methoxyethylacrylat; und polyfunktionelle
Acrylatmonomere wie z. B. Hexandioldi(meth)acrylat, (Poly)ethylenglycoldi(meth)acrylat,
(Poly)propylenglycoldi(meth)acrylat, Neopentylglycoldi(meth)acrylat,
Pentaerythritoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat,
Pentaerythritoltri(meth)acrylat, Dipentaerythritolhexa(meth)acrylat,
Epoxyacrylate, Polyesteracrylate und Urethanacrylate.
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Verschiedene Additive sind ebenfalls
in dem auf Druck sensitiven Acryl- Kleber je nach Notwendigkeit enthalten.
Beispiele hierfür
schließen
Klebrigmacher, Weichmacher, Enthärtungsmittel,
Füllmaterialien
wie z. B. Calciumcarbonat und Ton, Pigmente, Farbstoffe und Antioxidantien
ein. Darüber
hinaus ist ein quervernetzendes Agens je nach Bedarf enthalten,
wie z. B. ein polyfunktionales Isocyanat quervernetzendes Agens,
wie z. B.
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Tolylendüsocyanat, Trimethylolpropantolylendüsocyanat
oder Diphenylmethantrüsocyanat,
ein Epoxy quervernetzendes Agens wie z. B. Polyethylenglycoldiglycidylether,
Diglycidylether, oder Trimethylolpropantriglycidylether, ein Melaminharzquervernetzendes
Agens, ein Metallsalz-quervernetzendes Agens, ein Metallchelatquervernetzendes
Agens, ein Aminoharz-quervernetzendes Agens oder ein Peroxidquervernetzendes Agens.
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Auf der anderen Seite schließen Beispiele
des hydrophilen auf Druck sensitiven Klebers Poly(vinylalkohol)-auf-Druck-sensitive-
Kleber, Polyvinylpyrrolidon-auf- Druck- sensitive-Kleber, Polyacrylamid-auf-
Druck- sensitive Kleber, Acrylsäurecopolymer-auf-
Drucksensitive Kleber, Cellulose-auf- Druck- sensitive Kleber, und Poly(vinylmethylether)-auf
Druck- sensitive Kleber ein. Diese auf Druck sensitiven Kleber schließen ein
wasserlösliches
oder hydrophiles Polymer, wie z. B. Poly(vinylalkohol), Polyvinylpyrrolidon,
Polyacrylamid, ein Acrylsäurecopolymer,
ein Cellulosepolymer, oder Poly(vinylmethylether), als ein Basispolymer
und enthaltend darin je nach Bedarf geeignete Ingredenzien, wie
z. B. einen Klebrigmacher, wie z. B. ein Glycerol, Polyethylenglycol,
ein Polyetherpolyol, Polyoxyethylenphenolether, oder ein Polyoxyethylenalkylphenolether,
ein quervernetzendes Agens und einen Füllstoff.
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Beispiele der Wasser abweisenden
Kleber schließen
auf Druck sensitive Silikon- Kleber ein.
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Jeder auf Druck sensitive Kleber
kann durch ein geeignetes Verfahren gemäß eines Verfahrens zum Ausbilden üblicher
auf Druck sensitiver Klebebänder
oder dergleichen gebildet werden. Zum Beispiel kann ein Verfahren
verwendet werden, in welchem ein oder mehrere gegebene auf Druck
sensitive Kleber mit einer geeigneten Coating-Maschine auf eine ungebrannte Keramik-Beschichtungsschicht
aufgebracht werden auf der Seite, welche an einen Kleber gebunden
werden soll und dabei direkt eine einzelne auf Druck sensitive Klebeschicht
oder zwei oder mehr überlagerte
auf Druck sensitive Klebeschichten ausbilden soll, oder ein Verfahren, in
welchem eine einzelne auf Druck sensitive Klebeschicht oder zwei
oder mehr auf Druck sensitive Klebebeschichten übereinander in einer gegebenen
Reihenfolge auf einem Separator gebildet werden und anschließend auf
eine ungebrannte keramische Beschichtungsschicht übertragen
werden. Die Dicke der auf Druck sensitiven Klebeschicht, welche
ausgebildet werden soll, kann je nach dem angestrebten Verwendungszweck etc.
bestimmt werden. Jedoch unter den Gesichtspunkten einer vorläufigen Bindungsstärke, der
Verhinderung von Brüchen,
Blasenbildung etc. in der gebrannten Keramikschicht etc., wird die
Dicke der auf Druck sensitiven Klebeschicht bevorzugt 1 bis 50 μm, besonders
bevorzugt 3 bis 30 μm
sein. Die innere auf Druck sensitive Klebeschicht in der übereinander
angeordneten Anordnung kann ebenfalls die gleiche Dicke aufweisen.
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Die Dicke der äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht, welche Resistenz gegen das Abwaschen mit Wasser aufweist,
ist bevorzugt 15 μm
oder kleiner, besonders bevorzugt 3 μm unter den Gesichtspunkten von
beispielsweise Verhindern einer Färbung, insbesondere des Weißwerdens,
und Haftfähigkeit
gegen das Trennen durch kohlenstoffhaltige Rückstände, welche nach dem Brennen
zurückbleiben.
Unter dem Gesichtspunkt der Veränderung
der Oberflächeneigenschaften
der inneren auf Druck sensitiven Schicht, ist die Stärke der äußeren auf
Druck sensitiven Schicht bevorzugt 0,05 μm oder größer, besonders bevorzugt 0,1 μm oder größer.
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Bis die auf Druck sensitive Klebeschicht
(entweder in Bezug auf den ein- oder vielschichtigen Aufbau) wie
oben beschrieben zur praktischen Vennrendung umgesetzt wird, wird
sie bevorzugt geschützt
aufbewahrt beispielsweise, dass einstweilen ein Separator an sie
gebunden wird.
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Die Beschichtung zum Ausbilden des
gebrannten Musters der vorliegenden Erfindung kann in vorteilhafter
Weise verwendet werden z. B. zum Ausbilden eines gebrannten Labels
oder dergleichen. Das gebrannte Label kann beispielsweise durch
ein Verfahren erhalten werden, welches das Aufbringen eines Musters,
umfassend eine hitzebeständige
Tinte, auf die Beschichtung zum Ausprägen einer Anordnung für ein gebranntes Muster
auf eine ungebrannte keramische Beschichtungsschichseite umfasst.
Das gebrannte Label, welches so erhalten wird, hat eine Lichtreflektivität (633 nm)
von oder 60% oder mehr.
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Die hitzebeständige Tinte kann beispielsweise
erhalten werden als ein flussfähiges
Material, z. B. eine Paste, durch Vermischen von einem oder mehreren
anorganischen Farbstoffen mit einem Lösungsmittel, wenn gewünscht zusammen
mit geeigneten Addi tiven, wie z. B. einem keramischen Pulver, einem
organischen Bindemittel, einem Weichmacher und einem Dispergierungsmittel,
mit Hilfe einer Kugelmühle
oder dergleichen. Typische Beispiele der hitzebeständigen Tinten
schließen
daher konventionelle klebrige Tinten, welche beispielsweise erhalten
werden können
durch Vermischen von entweder einer Kombination von Glaspulvern
und optionalen Inkredenzien einschließend ein anorganisches Pigments
oder eines Farbglaspigments alleine mit einem Bindemittel.
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Wenn es als ein Label oder dergleichen,
welches gebrannt werden soll, verwendet werden soll, wird die Platte
zum Ausbilden eines gebrannten Musters provisorisch an einen Kleber
durch ihre auf Druck sensitive Klebeschicht oder, im Falle des Vielschichttyps,
durch die äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht gebunden. Die provisorisch gebundene
Platte wird mit Wasser gewaschen, falls dies gewünscht und notwendig ist, bevor sie
dem Brennen ausgesetzt wird. Das Brennen kann mit einem geeigneten
Erhitzungsverfahren angepasst an die Brenntemperatur der ungebrannten
keramische Beschichtungsschicht etc. durchgeführt werden. Für Braun'sche Röhren und
dergleichen wird üblicherweise
eine Hitzebehandlungstemperatur von 400 bis 470°C verwendet.
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Während
des Brennens wird die auf Druck sensitive Klebeschicht oder die
innere auf Druck sensitive Klebeschicht pyrolysiert bei einer relativ
geringen Temperatur nach dem Einleiten des Brennens und verschwindet
folglich in zufriedenstellendem Ausmaß. Gleichzeitig dazu verschwinden
die übrigen
organischen Ingredienzien einschließlich eines organischen Bindemittels
zufriedenstellend und die anorganischen Teilchen, wie z. B. Glasteilchen
in der ungebrannten Keramischen Beschichtungsschicht verschmelzen
zu einer einheitlichen Masse und werden ein gebranntes Objekt, welches
hartnäckig
an dem Kleber haftet. In dem Fall, wo die Platte ein Muster oder
dergleichen, welches aus einer hitzebeständigen Tinte hergestellt wurde,
aufweist, verschwinden die organischen Komponenten in der Tinte
und gleichzeitig dazu wird das Muster oder dergleichen mit dem gebrannten
Objekt vereint, welches auf der ungebrannten keramischen Beschichtungsschicht
gebildet wird und dabei ein gebranntes Muster ausbildet. Es wird
angenommen, dass wie oben geäußert, die
organischen Komponenten, welche ursächlich für die kohlenstoffhaltigen Rückstände, wie
z. B. Kohlenstoff in den herkömmlichen
Beschichtungen zum Ausbilden eines gebrannten Musters sind, die
organischen Bindemittel enthalten in der ungebrannten Keramikplatte
und die auf Druck sensitiven Klebe schichten sind. Jedoch sogar wenn
ein organisches Bindemittel oder eine äußere auf Druck sensitive Klebeschicht,
welche resistent gegen das Waschen mit Wasser ist, wovon eine jede
Ursache für
die kohlenstoffhaltigen Rückstände wie
z. B. Teer oder Kohlenstoff sein kann, verwendet wird, kann die
Entstehung solcher kohlenstoffhaltiger Reste durch Verwendung einer
auf Druck sensitiven Klebeschicht oder einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht,
welche bei niedriger Temperatur abbaubar ist, entsprechend der vorliegenden
Erfindung, verhindert werden. Die Verwendung der auf Druck sensitiven
Klebeschicht oder der inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht,
welche bei niedriger Temperatur abbaubar ist, ist nämlich effektiv
in der Verhinderung der Entstehung der kohlenstoffhaltigen Rückstände, welche
auf die organischen Bindemittel oder äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschichten zurückgeführt werden
können
und folglich im Verhindem der Entstehung von kohlenstoffhaltigen
Rückständen aus
der Schicht in einem Ganzen, obwohl die Ursachen für diesen
Effekt nicht im Detail erklärt
wurden.
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Folglich kann die Beschichtung zum
Ausbilden des gebrannten Musters der vorliegenden Erfindung für verschiedene
Zwecke verwendet werden, z. B. zum Ausbilden eines Displaymaterials,
z. B. eines Identifizierungslabels oder zur Dekoration. Der Kleber,
an welchen die gebrannte Platte oder dergleichen angebracht werden
soll, ist nicht besonders begrenzt und kann jegliche gewünschte Form
aufweisen, z. B. eine flache Form oder eine voluminöse Form.
Insbesondere kann die Beschichtung zum Ausbilden eines gebrannten
Musters der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise verwendet
werden für
Artikel, welche durch einen Schritt hergestellt werden, in welchem
Artikel, welche die Platte zum Aufbringen des gebrannten Musters
tragen und in einem ungebrannten Zustand provisorisch daran gebunden
sind, mit Wasser gewaschen werden, da die Beschichtung zum Ausbilden
eines gebrannten Musters, welche provisorisch an Keramikartikel,
z. B. Gläser, emaillierte
Waren, und Kacheln, gebunden ist, sich nicht einmal infolge von
Waschen mit Wasser ablöst.
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Beispiele und Vergleichsbeispiele
werden unten gezeigt.
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(BEISPIEL 1)
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125 Teile (Gew.-Teile; das gleiche
gilt im folgenden) an Ethylacetat, enthaltend 1 Teil an Azobisisobutyronitril,
wurden in Lösung
mit 495 Teilen an Laurylmethacrylat und 5 Tei len an Acrylsäure bei
60°C für 8 Stunden
polymerisiert. Anschließend
wurde ein polyfunktionelles Isocyanat (Trimethylolpropan/Hexamethylendüsocyanataddukt)
zu der entstehenden Lösung
in einer Menge von 2 Teilen pro 100 Teile des Polymers (durchschnittliches
Molekulargewicht 1.100.000) hinzugefügt, um einen auf Druck sensitiven
Kleber herzustellen. Dieser Kleber wurde mit Hilfe des Doktor-Blade-Verfahrens
auf einen Separator aufgetragen und das Coating wurde getrocknet,
um eine auf Druck sensitive Klebeschicht mit einer Stärke von
15 μm zu
erhalten. Der Separator wurde einmal durch Ausbilden einer aufgelösten Silikonglasierung
auf einem Pergamentpapier mit einer Stärke von 70 μm (das gleiche gilt im folgenden)
erhalten.
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Auf der anderen Seite wurden 150
Teile von Glaspulver, umfassend PbO·SiO2·B2O3·Al2O3 als Hauptkomponente
und aufweisend einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von
10 μm und
30 Teile von Kaliumtitanat-Whiskerpulver zu einer Toluenlösung, enthaltend
100 Teile eines Acrylbindemittels, welches ein durchschnittliches
Molekulargewicht von 100.000 aufwies, hinzugefügt. Die Mischung wurde mit
einer Kugelmühle
homogenisiert und anschließend
auf einen Separator mit Hilfe des Doktor-Blade-Verfahrens aufgetragen und anschließend getrocknet,
um eine ungebrannte Keramische Beschichtungsschicht mit einer Stärke von
50 μm auszubilden.
Die auf Druck sensitive Klebeschicht, welche oben beschrieben wurde,
wurde auf diese ungebrannte Beschichtungsschicht gebunden, um eine
Beschichtung zum Ausbilden eines gebrannten Musters zu erhalten.
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Anschließend wurde ein gegebener Balkencode
auf die ungebrannte keramische Beschichtung einer Beschichtung zum
Ausbilden eines gebrannten Musters mit einem Farbband und einem
Thermodrucker aufgedruckt, um ein Label, welches gebrannt werden
soll, zu erhalten. Das Farbband war eines, welches durch Hinzufügen von
100 Teilen von Chromiumoxid/Koblatoxid/Eisenoxid/Manganoxid-Schwarzpigment
(durchschnittlicher Partikeldurchmesser 0,5 μm) zu einer Xylenlösung, enthaltend
100 Teile von Polydimethylsiloxan mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 100.000 hergestellt wurde, wobei diese Mischung homogenisiert
wurde und die resultierende hitzebeständige Tinte mit einem Gravurcoater
auf einen Polyesterfilm mit einer Stärke von 6 μm aufgebracht wurde und das
Coating getrocknet wurde, um eine Tintenschicht mit einer Stärke von
6 μm zu
erhalten.
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(BEISPIEL 2)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer dass
eine Kombination von 300 Teilen von Laurylmethacrylat und 195 Teilen
von Butylmethacrylat anstelle der Kombination von 495 Teilen an
Laurylmethacrylat und 5 Teilen an Acrylsäure verwendet wurde, um ein
Polymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 500.000
zu erhalten und dass dieses Polymer verwendet wurde.
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(VERGLEICHSBEISPIEL 1)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer dass
500 Teile von Butylacrylat anstelle der Kombination von 495 Teilen
an Laurylmethacrylat und 5 Teilen an Acrylsäure verwendet wurde, um ein
Polymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1.300.000
zu erhalten und dass dieses Polymer verwendet wurde.
-
VERSUCHSAUSWERTUNG
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Der Separator wurde von jedem der
Label, welche gebrannt werden sollten und in Beispielen 1 und 2 und
im Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurden, abgezogen. Jedes dieser
Label wurde provisorisch an eine Glasplatte mit Hilfe der auf Druck
sensitiven Klebeschicht gebunden und dann gebrannt. Das Brennen
wurde an Luft durchgeführt
unter solchen Bedingungen, dass die Glasplatte, welche das Label
trug, von Raumtemperatur auf 440°C
mit einer Erhitzungsrate von 10°C/min
erhitzt wurde und anschließend
bei dieser Temperatur für 12
Minuten gehalten wurde und dann auf Raumtemperatur mit einer Abkühlungsrate
von 10°C/min
abgekühlt wurde.
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Die so erhaltenen gebrannten Label,
welche jeweils hartnäckig
an der Glasplatte anhafteten und ein schwarzes Strichcodemuster
auf einem weißen
Hintergrund aufwiesen, wurden hinsichtlich der Lichtreflexivität (633 nm)
des weißen
Hintergrundes untersucht. Die gebrannten Label wurden ferner hinsichtlich
Labelhaftung untersucht mit Hilfe eines Verfahrens, in welchem die
Eckenregionen des gebrannten Labels stark mit den Fingernägeln gerieben
wurden.
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Die Ergebnisse der oben genannten
Auswertung sind in Tabelle 1 gezeigt.
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In jedem der gebrannten Label, welche
in den Beispielen erhalten wurden, war das schwarze Strichcodemuster,
welches auf weißem
Hintergrund gebildet wurde, ein hellklares Muster. Die niedrige
Lichtreflexivität
und die ärmliche
Haftung in den Vergleichsbeispielen wurden auf die kohlenstoffhaltigen
Rückstände wie z.
B. Teer und Kohlenstoff, zurückgeführt.
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(REFERENZBEISPIEL 1)
-
125 Teile (Gew.-Teile; das gleiche
gilt im folgenden) an Ethylacetat, enthaltend 1 Teil an Azobisisobutyronitril,
wurden in Lösung
mit 100 Teilen an Butylacrylat und 10 Teilen an Acrylsäure bei
60°C für 8 Stunden polymerisiert.
Anschließend
wurde ein polyfunktionelles Isocyanat (Trimethylolpropan/Hexamethylendüsocyanataddukt)
zu der entstehenden Lösung
in einer Menge von 2 Teilen pro 100 Teile des Polymers hinzugefügt, um einen
auf Druck sensitiven Kleber A herzustellen.
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(REFERENZBEISPIEL 2)
-
In der gleichen Art und Weise wie
in Referenzbeispiel 1 wurde Laurylmethacrylat polymerisiert und
das resultierende Homopolymer wurde zur Herstellung des auf Druck
sensitiven Klebers B verwendet.
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(REFERENZBEISPIEL 3)
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In der gleichen Art und Weise wie
in Referenzbeispiel 1 wurde Stearylmethacrylat polymerisiert und das
resultierende Homopolymer wurde zur Herstellung des auf Druck sensitiven
Klebers C verwendet.
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(REFERENZBEISPIEL 4)
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In der gleichen Art und Weise wie
in Referenzbeispiel 1 wurde 2-Ethylhexylmethacrylat polymerisiert und
das resultierende Homopolymer wurde zur Herstellung des auf Druck
sensitiven Klebers D verwendet.
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(REFERENZBEISPIEL 5)
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Ein auf Druck sensitiver Kleber E
aus Naturgummi wurde verwendet.
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(REFERENZBEISPIEL 6)
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In der gleichen Art und Weise wie
in Referenzbeispiel 1 wurden 100 Teile Butylacrylat mit 3 Teilen Acrylsäure copolymerisiert
und das resultierende Copolymer wurde zur Herstellung des auf Druck
sensitiven Klebers F verwendet.
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(BEISPIEL 3)
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Der auf Druck sensitive Kleber A,
erhalten in Referenzbeispiel 1 wurde mit Ethylacetat auf eine Konzentration
von 2% verdünnt.
Diese Lösung
wurde auf einen Separator unter Verwendung des Doktor-Blade-Verfahrens
aufgebracht, welche durch Formierung einer aufgelösten Silikonglasur
auf einen Polyesterfilm, welcher eine Stärke von 38 μm aufwies, erhalten wurde. Das
Coating wurde getrocknet, um eine äußere auf Druck sensitive Klebeschicht
mit einer Stärke
von 3 μm
zu erhalten. Der auf Druck sensitive Kleber B, erhalten in Vergleichsbeispiel
2, wurde direkt auf die äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht aufgebracht und dann getrocknet, um
eine innere auf Druck sensitive Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm auszubilden.
Folglich wurden laminierte auf Druck sensitive Klebeschichten erhalten.
-
Auf der anderen Seite wurden 150
Teile von Glaspulver, umfassend PbO·SiO2·B2O3·Al2O3 als Hauptkomponente
und aufweisend einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von
10 μm und
30 Teile von Kaliumtitanat-Whiskerpulver zu einer Toluenlösung, enthaltend
100 Teile eines Acrylbindemittels, welches ein durchschnittli ches
Molekulargewicht von 100.000 aufwies, hinzugefügt. Die Mischung wurde mit
einer Kugelmühle
homogenisiert und anschließend
auf einen Separator mit Hilfe des Doktor-Blade-Verfahrens aufgetragen und anschließend getrocknet,
um eine ungebrannte Keramische Beschichtungsschicht mit einer Stärke von
50 μm auszubilden.
Die auf Druck sensitive Klebeschicht, welche oben beschrieben wurde,
wurde auf dieser ungebrannten Beschichtungsschicht gebunden, um
eine Beschichtung zum Ausbilden eines gebrannten Musters zu erhalten.
Der Separator war einer, welcher durch Ausbilden einer Glasur aus
aufgelöstem
Silikon auf einem Pergamentpapier erhalten wurde und eine Stärke von
70 μm aufwies.
-
Anschließend wurde ein gegebener Balkencode
auf die ungebrannte keramische Beschichtung der Beschichtungen zum
Ausbilden eines gebrannten Musters mit einem Farbband und einem
Thermodrucker aufgedruckt, um ein Label, welches gebrannt werden
soll, zu erhalten. Das Farbband war eines, welches durch Hinzufügen von
100 Teilen von Chromiumoxid/Kobaltoxid 1 Eisenoxid/Manganoxid-Schwarzpigment
(durchschnittlicher Partikeldurchmesser 0,5 μm) zu einer Xylenlösung, enthaltend
100 Teile von Polydimethylsiloxan mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 100.000 hergestellt wurde, wobei diese Mischung homogenisiert
wurde und die resultierende hitzebeständige Tinte mit einem Gravurcoater
auf einen Polyesterfilm mit einer Stärke von 6 μm aufgebracht wurde und das
Coating getrocknet wurde, um eine Tintenschicht mit einer Stärke von
6 μm zu
erhalten.
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(BEISPIEL 4)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
eine innere auf Druck sensitive Klebeschicht von dem auf Druck sensitiven
Kleber C, erhalten im Referenzbeispiel 3 gebildet wurde.
-
(BEISPIEL 5)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
eine innere auf Druck sensitive Klebeschicht von dem auf Druck sensitiven
Kleber D, erhalten im Referenzbeispiel 4 gebildet wurde.
-
(BEISPIEL 6)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht von dem auf Druck sensitiven Kleber
E, erhalten im Referenzbeispiel 5 gebildet wurde.
-
(BEISPIEL 7)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 erhalten, außer dass
eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht von dem auf Druck sensitiven Kleber
E, erhalten im Referenzbeispiel 5 gebildet wurde.
-
(BEISPIEL 8)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 5 erhalten, außer dass
eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht von dem auf Druck sensitiven Kleber
E, erhalten im Referenzbeispiel 5 gebildet wurde.
-
(BEISPIEL 9)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht von dem auf Druck sensitiven Kleber
F, erhalten im Referenzbeispiel 6 gebildet wurde.
-
(BEISPIEL 10)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 erhalten, außer dass
eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht von dem auf Druck sensitiven Kleber
F, erhalten im Referenzbeispiel 6 gebildet wurde.
-
(BEISPIEL 11)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 5 erhalten, außer dass
eine äußere auf
Druck sensitive Klebeschicht von dem auf Druck sensitiven Kleber
F, erhalten im Referenzbeispiel 6 gebildet wurde.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 2)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber A, erhalten in Referenzbeispiel 1, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 3)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber E, erhalten in Referenzbeispiel 5, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 4)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber F, erhalten in Referenzbeispiel 6, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 5)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm aus
einem auf Druck sensitiven Kleber A, erhalten in Referenzbeispiel
1, hergestellt wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 3 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2.
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(VERGLEICHSBEISPIEL 6)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm aus
einem auf Druck sensitiven Kleber E, erhalten in Referenzbeispiel
5, hergestellt wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 3 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 7)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm aus
einem auf Druck sensitiven Kleber F, erhalten in Referenzbeispiel
6, hergestellt wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 3 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2.
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(VERGLEICHSBEISPIEL 8)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel 2, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber A, erhalten in Referenzbeispiel
1.
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(VERGLEICHSBEISPIEL 9)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel 2, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber E, erhalten in Referenzbeispiel
5.
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(VERGLEICHSBEISPIEL 10)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel 2, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber F, erhalten in Referenzbeispiel
6.
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(VERGLEICHSBEISPIEL 11)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm aus
einem auf Druck sensitiven Kleber A, erhalten in Referenzbeispiel
1, hergestellt wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 3 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber E, erhalten in Referenzbeispiel
5.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 12)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm aus
einem auf Druck sensitiven Kleber E, erhalten in Referenzbeispiel
5, hergestellt wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 3 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber A, erhalten in Referenzbeispiel
1.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 13)
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Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber A, erhalten in Referenzbeispiel 1, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber E, erhalten in Referenzbeispiel
5.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 14)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber E, erhalten in Referenzbeispiel 5, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber A, erhalten in Referenzbeispiel
1.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 15)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm aus
einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2, hergestellt wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 3 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber C, erhalten in Referenzbeispiel
3.
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(VERGLEICHSBEISPIEL 16)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm aus
einem auf Druck sensitiven Kleber C, erhalten in Referenzbeispiel
3, hergestellt wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 3 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 17)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
12 μm aus
einem auf Druck sensitiven Kleber D, erhalten in Referenzbeispiel
4, hergestellt wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 3 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel
2.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 18)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel 2, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber C, erhalten in Referenzbeispiel
3.
-
(VERGLEICHSBEISPIEL 19)
-
Eine Beschichtung zum Ausbilden eines
gebrannten Musters und ein Label, welches gebrannt werden sollte,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass
die laminierten auf Druck sensitiven Klebeschichten durch Ausbilden
einer inneren auf Druck sensitiven Klebeschicht mit einer Stärke von
3 μm aus einem
auf Druck sensitiven Kleber B, erhalten in Referenzbeispiel 2, hergestellt
wurden und durch Ausbilden einer äußeren auf Druck sensitiven
Klebeschicht mit einer Stärke
von 12 μm
aus einem auf Druck sensitiven Kleber D, erhalten in Referenzbeispiel
4.
-
AUSWERTUNGSTEST
-
Die Label, welche in Beispielen 3
bis 11 und den Vergleichsbeispielen 2 bis 19 erhalten wurden, wurden
auf die folgenden Eigenschaften hin untersucht mit Verfahren, in
welche der Separator von jedem Label abgezogen wurde und der Label
provisorisch durch die auf Druck sensitive Klebeschicht gebunden
wurde.
-
PROVISORISCHE
HAFTUNGSFÄHIGKEIT
-
Jedes Label, welches gebrannt werden
sollte, wurde an eine satinierte Glasoberfläche kontaktgeklebt, welche
eine Oberflächenrauheit
Ra von 0,11 mm aufwies, um den jeweiligen
Kleber zu untersuchen. Die Label, welche fest anhafteten, wurden
gut bewertet, während
diejenigen, welche leicht abzuziehen waren, als schlecht bewertet
wurden.
-
RESISTENZ
GEGENÜBER
DEM WASCHEN MIT WASSER
-
Jedes Label wurde provisorisch an
ein Objektträgerglas
gebunden und das Glas, welches das Label trug, wurde 10 Minuten
lang stehen gelassen und in der Folge bei Raumtemperatur 2 Stunden
lang in Wasser eingetaucht, aus dem Wasser herausgenommen und anschließend hinsichtlich
der Labelhaftung untersucht. Die Labe, welche fest anhafteten, wurden
als gut bewertet, während
solche, welche leicht abzuziehen waren, als schlecht bewertet wurden.
-
HAFTUNG NACH
DEM BRENNEN
-
Jedes Label wurde provisorisch an
ein Objektträgerglas
gebunden und in Luft unter solchen Bedingungen gebrannt, dass das
Glas, welches das Label trug, von Raumtemperatur auf 440°C mit einer
Erhitzungsrate von 10°C/min
erhitzt wurde, bei dieser Temperatur für 12 Minuten gehalten wurde,
und dann auf Raumtemperatur mit einer Abkühlungsrate von 10°C/min abgekühlt wurde.
Die gebrannten Label wurden hinsichtlich ihrer Haftung untersucht.
Die gebrannten Label, welche stark hafteten, wurden als gut bewertet,
während
solche, welche leicht abzuziehen waren, als schlecht bewertet wurden.
-
WEISSHEIT (FARBBESTÄNDIGKEIT)
-
Die gebrannten Label, welche durch
die oben beschriebene Hitzebehandlung erhalten wurden, und alle
ein schwarzes Strichcodemuster auf einem weißen Hintergrund aufwiesen,
wurden hinsichtlich der Lichtreflektivität (633 nm) des weißen Hintergrundes
untersucht. Die gebrannten Label, welche eine Reflexivität von 60%
oder mehr aufwiesen, wurden als gut bewertet, während solche, welche eine Reflektivität niedriger
als 60% aufwiesen, als schlecht bewertet wurden.
-
Die Ergebnisse der obengenannten
Auswertungen sind in Tabelle 2 gezeigt.
-
-
-
In jedem der gebrannten Label, welche
in den Beispielen erhalten wurde, war das schwarze Strichcodemuster
ausgeprägt
auf einem weißen
Hintergrund ein hochklares Muster. Das schlechte Anhaften nach dem
Brennen und die schlechte Weißheit
in den Vergleichsbeispielen konnten den kohlenstoffhaltigen Rückständen, wie
z. B. Kohlenstoff und Teer, zugeordnet werden.
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MÖGLICHKEIT
DER INDUSTRIELLEN ANWENDBARKEIT
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Wie oben beschrieben, ist die Beschichtung
zum Ausbilden eines gebrannten Musters der vorliegenden Erfindung
hinsichtlich der Ausbildung von kohlenstoffhaltigen Rückständen durch
Brennen vermindert und exzellent in der Erhaltung von Farbigkeitszustand,
z. B. Weißheit,
und hinsichtlich der Haftung nach dem Brennen an den zu beklebenden
Gegenstand, etc. Darüber
hinaus ist die Beschichtung zum Ausprägen eines gebrannten Musters
der Erfindung, welche provisorisch in einem ungebrannten Zustand
gebunden wurde, weniger leicht von dem Kleber abzuziehen, sogar
bei Waschen mit Wasser.
