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Die vorliegende Erfindung betrifft
die Verwendung von Katalysatoren zur Behandlung der Gase, insbesondere
der gasförmigen
Industrieabströme,
die schwefelhaltige Verbindungen enthalten, mit dem Ziel der katalytischen
Umformung dieser Verbindungen zu leicht eliminierbaren Produkten.
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Insbesondere betrifft sie die Verwendung
von Katalysatoren zur direkten Oxidation des Schwefelwasserstoffs
zu Schwefel und/oder zu Sulfaten.
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Die Desulfurierung der geringe Konzentrationen
an Schwefelwasserstoff enthaltenden Gase kennt eine beachtliche
Entwicklung. Diese Behandlung ist anwendbar auf unterschiedliche
Gebiete:
- – aus
Zwangsgründen,
die mit dem Umweltschutz verknüpft
sind, werden die aus Claus-Einheiten stammenden Abströme, auch "Schwanzgase" genannt, immer mehr
einer zusätzlichen
Behandlung, der sogenannten Schwanzgasbehandlung, ausgesetzt.
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Die verbleibenden Verbindungen dieser
Schwanzgase (Schwefeldampf, Schwefeldioxid, organische Verbindungen
des Schwefels: CS2, COS, ...) lassen sich
durch Hydrierung zu Schwefelwasserstoff eliminieren, dann wird dieser
Schwefelwasserstoff in elementaren Schwefel und/oder Sulfate umgewandelt.
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Man kann auch in Betracht ziehen,
am Austritt aus der letzten Claus-Einheit, eine gewünschte Verschiebung
des Verhältnisses
H2S/SO2 vorzunehmen
und dann den Abstrom über
einen Katalysator zu leiten, der es ermöglicht, das verbleibende SO2 in Schwefel vermittels der Claus-Reaktion
umzuformen (2H2S + SO2 → 3/xSx + 2 H2O). Dann
endet eine abschließende
Stufe der direkten Oxidation des H2S zu
Schwefel und/oder zu Sulfaten dieser Behandlung.
- – Man behandelt
auch die Lagerstätten
(Erdgas, geothermische Quellen, ...), welche Gase, die auf natürliche Weise
eine geringe Konzentration an Schwefelwasserstoff enthalten. In
gewissen Fällen
erweist sich eine Entschwefelung, basierend auf einem Claus-Verfahren,
als schwierig, wenn nicht unmöglich
und ein Verfahren der direkten Umformung des Schwefelwasserstoffs
zu Schwefel und/oder zu Sulfaten ist zu bevorzugen.
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Bei der vorliegenden Erfindung werden
Verfahren behandelt, welche die abschließende Reaktion der Umwandlung
des Schwefelwasserstoffs zu elementarem Schwefel und/oder zu Sulfaten
in Anwesenheit von Sauerstoff verwirklichen, und insbesondere bei
einer Temperatur niedriger als die Taupunkttemperatur des Schwefels,
d. h. unter 200°C.
Das Interesse, bei einer solchen Temperatur zu arbeiten, liegt einerseits
im Vermögen,
Schwefel in flüssiger
oder fester Form aus der Porosität
des Katalysators rückzugewinnen
und andererseits, das thermodynamische Gleichgewicht in der für die Bildung
des Schwefels günstigen
Richtung zu verschieben.
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Jedoch liegt der Fehler dieser Art
von Verfahren darin, dass gleichzeitig zur Bildung elementaren Schwefels
parallel oft Schwefeldioxid erzeugt wird, das nicht auf dem Katalysator
zurückgehalten
wird, woraus sich ein Ausbeuteverlust in der Reinigung der Gase
ergibt.
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So ermöglichen es die bekannten Katalysatoren
nicht, die bestmögliche
Umwandlung von H2S mit maximalen Selektivitäten an Schwefel
und/oder Sulfaten und minimalen an SO2 sicherzustellen.
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Ein Verfahren zur direkten Oxidation
von Schwefelwasserstoff zu Schwefel mit Hilfe eines Katalysators,
der Kupfer enthält,
ist bekannt durch das Dokument EP-A-0499095.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung
besteht darin, einen Katalysator vorzuschlagen, der es ermöglicht, während der
direkten Oxidationsreaktion der schwefelhaltigen Verbindungen bei
niedriger Temperatur (T < 200°C) die Umwandlung
des H2S zu erhöhen und dabei die Umwandlung
zu SO2 zu minimieren.
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Insbesondere ist ein Ziel der vorliegenden
Erfindung darin zu sehen, einen Katalysator vorzuschlagen, der es
ermöglicht,
während
der oben definierten Reaktion einen Umwandlungsgrad von H2S nahe 100% und einen Wirkungsgrad in der
Ausbeute an SO2 nahe 0% zu erhalten.
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Für
dieses Ziel betrifft die Erfindung ein Verfahren der direkten Oxidation
der schwefelhaltigen Verbindungen zu elementarem Schwefel und/oder
zu Sulfaten bei einer Temperatur unterhalb 200°C, bei dem man einen Katalysator
auf Träger
verwendet, dessen katalytisch aktive Phase Kupfer umfasst, wobei
das Element Kupfer in einem Gehalt von wenigstens 2 Gew.-% bezogen
auf den Katalysator und wenigstens 15 Gew.-% bezogen auf die Summe
der aktiven Elemente der katalytisch aktiven Phase vorhanden ist.
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Andere Einzelheiten und Vorteile
der Erfindung ergeben sich klarer beim Lesen der folgenden Beschreibung.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur direkten Oxidation der schwefelhaltigen Verbindungen zu elementarem
Schwefel und/oder zu Sulfaten bei einer Temperatur unterhalb 200°C, bei dem
man einen Katalysator auf Träger
verwendet, dessen katalytisch aktive Phase Kupfer umfasst, wobei
das Element Kupfer in einem Gehalt von wenigstens 4 Gew.-% bezogen
auf den Katalysator und wenigstens 15 Gew.-% bezogen auf die Summe
der aktiven Elemente der katalytisch aktiven Phase vorhanden ist.
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Beim Verfahren nach der Erfindung
ist der Katalysator ein solcher auf Träger, dass er sich zusammensetzt
aus einem Träger
und einer katalytisch aktiven auf diesem Träger abgeschiedenen Phase. Die
katalytisch aktive Phase dieses Katalysators zeichnet sich dadurch
aus, dass sie Kupfer umfasst. Das Kupfer kann in Form des Oxids
und/oder eines Kupfersalzes vorliegen, wobei letzteres beispielsweise
aus dem Nitrat, dem Sulfat oder dem Chlorid des Kupfers gewählt ist.
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Im Übrigen soll der Katalysator
Kupfer in einer gewissen Menge umfassen, um die in der vorliegenden Erfindung
fixierten Ziele zu erfüllen.
So soll das Element Kupfer in einem Gehalt von wenigstens 4 Gew.-%
bezogen auf den Katalysator vorhanden sein. Das Element Kupfer soll
auch in einem Anteil von wenigstens 15 Gew.-% bezogen auf die Summe
der aktiven Elemente der katalytisch aktiven Phase, bevorzugt mit
wenigstens 25%, vorhanden sein. Besonders interessante Ergebnisse
wurden erhalten für
einen Kupfergehalt von wenigstens 30% und insbesondere wenigstens
35 Gew.-% bezogen auf die Summe der aktiven Elemente der katalytisch
aktiven Phase.
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Im Allgemeinen liegt der Gehalt an
katalytisch aktiven Elementen (Kupfer und andere als Kupfer) bei höchstens
80 Gew.-% bezogen auf den Katalysator.
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Gemäß einer ersten Variante der
Erfindung setzt das Verfahren der Erfindung einen Katalysator ein, bei
dem das Kupfer 100 Gew.-% der Summe der aktiven Elemente der katalytisch
aktiven Phase ausmacht. Somit umfasst die katalytisch aktive Phase
des Katalysators nur Verbindungen des Kupfers als katalytisch aktive
Agenzien.
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Jedoch können Verunreinigungen oder
andere Elemente außer
Kupfer in ausreichend vernachlässigbaren
Mengen vorhanden sein, um nicht einen katalytischen Effekt auszuüben.
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Nach dieser ersten Variante werden
besonders gute Ergebnisse für
einen Gehalt an Kupfer von wenigstens 6 Gew.-% bezogen auf den Katalysator
erhalten.
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Nach einer zweiten Variante der Erfindung
umfasst die katalytisch aktive Phase Kupfer und wenigstens ein anderes
aktives Element, welches gewählt
ist aus Eisen, Molybdän,
Titan, Nickel, Kobalt, Zinn, Germanium, Gallium, Ruthenium, Antimon,
Niob, Mangan, Vanadium, Magnesium, Calcium und Chrom. Bevorzugt handelt
es sich um eines der folgenden Elemente: Eisen, Nickel, Kobalt,
Calcium, Molybdän,
Vanadium und Ruthenium.
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Wie das Kupfer können diese Elemente in Form
von Oxiden oder Salzen wie Sulfaten, Nitraten oder Chloriden vorhanden
sein.
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Gemäß der bevorzugten Ausführungsform
dieser zweiten Variante setzt sich die katalytisch aktive Phase
aus Kupfer und Kobalt zusammen, wobei der Gehalt an Kobalt bei höchstens
5 Gew.-% bezogen auf den Katalysator und der Gehalt an Kupfer bei
wenigstens 6 Gew.-% bezogen auf den Katalysator beträgt.
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Der Träger des Katalysators ist im
Allgemeinen einer auf der Basis von Titandioxid, Zirkoniumoxid,
Siliciumoxid, Silicium-Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid.
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Üblicherweise
liegen die Katalysatoren in Form von Kugeln vor, jede Form kann
jedoch in Betracht gezogen werden, insbesondere Extrudate massiver
Form oder von Hohlgestalt, mit zylindrischem Profil oder mehrlappigem
Profil, gebrochen, in Form von Tabletten, Granulaten, Monolithen,
insbesondere in Form von Bienenwaben.
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Bevorzugt liegen sie in Form von
Kugeln mit einem Durchmesser zwischen 1 und 10 mm vor oder in Form
von Extrudaten mit einem Querschnitt zwischen 0,7 und 5 mm.
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Der Träger kann auch Additive umfassen,
um die Formgebung zu erleichtern und Additive, um die mechanischen
endgültigen
Eigenschaften zu verbessern.
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Man kann auch bei der Herstellung
des Katalysators nach der Erfindung auf Additive zurückgreifen, die
in klassischer Weise in den Formgebungstechniken eingesetzt werden.
Diese Additive verleihen der Paste, die durch Knetmischen erhalten
wurde, die rheologischen Eigenschaften, die für ihre Formgebung geeignet sind.
Beispielsweise seien insbesondere genannt: Cellulose, Carboxymethylcellulose,
Carboxyethylcellulose, Tallöl,
Xanthankautschuke, spannungsaktive Mittel, Flockungsmittel wie die
Polyacrylamide, Ruß,
Stärkemehle,
Stearinsäure,
Polyvinylalkohol, Biopolymere, Glucose oder Polyethylenglykol. Die
Menge dieser Additive kann zwischen 0 und 15 Gew.-% bezogen auf
das Gewicht des Katalysators variieren.
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Darüber hinaus ist es möglich, komplementäre Bestandteile
einzusetzen, die in der Lage sind, die mechanischen Eigenschaften
der Rezepturen zu verbessern. Diese Bestandteile können gewählt werden
aus den Tonen, den Silikaten, den Erdalkalisulfaten, den keramischen
Fasern oder dem Asbest. Diese Bestandteile können in Ge wichtsmengen bezogen
auf den Träger
verwendet werden, die bis 99,5 Gew.-% gehen können, insbesondere bis 60%,
bevorzugt bis 30%.
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Die Träger können erhalten werden, indem
Grundmaterial des Trägers
geformt wird, das sich in Form von Pulvern darstellt, und zwar mit
Hilfe beispielsweise einer Dragiermaschine, einem Drehgranulator
oder einem Extruder. Die erhaltenen Träger werden anschließend getrocknet
und kalziniert.
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Bei ihrer Formgebung kann das Grundmaterial
mit Additiven vermischt werden.
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Ist der Träger auf Basis von Aluminiumoxid,
so bevorzugt man ein Aluminiumoxid zu verwenden, das über eine
spezifische Oberfläche
(SS) von wenigstens 20 m2/g, sogar wenigstens
40 m2/g verfügt. Diese spezifische Oberfläche ist
eine nach dem BET-Verfahren gemessene Oberfläche.
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Man versteht unter nach dem BET-Verfahren
gemessener Oberfläche
die spezifische Oberfläche,
die bestimmt wird durch Stickstoffadsorption gemäß der Norm ASTM D3663-78, aufgestellt
nach dem Verfahren BRUNAUER-EMMETT-TELLER, beschrieben in der Zeitschrift "The Journal of the
American Society",
60, 309 (1938).
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Ebenfalls ist es wünschenswert,
dass das Aluminiumoxid des Katalysatorträgers ein Porengesamtvolumen
(VPT) von wenigstens 0,3 cm3/g, bevorzugt
von wenigstens 0,4 cm3/g aufweist. Dieses
VPT wird in folgender Weise gemessen: man bestimmt den Wert der
Korndichte und der absoluten Dichte: die Korndichten (Dg) und absoluten
Dichten (Da) werden nach Picnometrie-Methode jeweils mit Quecksilber
und Helium gemessen, wobei das VPT gegeben ist durch die Formel:
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Diese Katalysatorträger können nach
jeder dem Fachmann bekannten Technik hergestellt sein.
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Was Aluminiumoxid angeht, so kann
das als Ausgangsmaterial zur Herstellung des Trägers verwendete Aluminiumoxidpulver
erhalten werden nach klassischen Verfahren wie beispielsweise dem
Verfahren durch Präzipitation
oder Gelverfahren und das Verfahren durch schnelle Dehydratation
eines Aluminiumhydroxids wie dem Hydrat von Bayer (Hydrargillit).
Das letztgenannte Aluminiumoxid ist das der Erfindung.
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Handelt sich um Kugeln aus Aluminiumoxid,
so können
diese aus einer Formgebung durch Tröpfchenkoagulation stammen.
Dieser Typ von Tröpfchen
kann beispielsweise hergestellt werden nach der Lehre der Patentschriften
EP-A-0 015 801 und EP-A-0
097 539. Die Regelung der Porosität kann realisiert werden insbesondere
nach dem Verfahren, wie es in der EP-A-0 097 539 beschrieben ist,
und zwar durch Tröpfenkoagulation
einer Suspension oder einer wässrigen
Dispersion von Aluminiumoxid oder einer Lösung eines basischen Salzes
von Aluminium, das in Form einer Emulsion vorliegt, die gebildet
wird durch eine organische Phase, eine wässrige Phase und ein Oberflächenmittel
oder einem Emulgiermittel. Diese organische Phase kann insbesondere
ein Kohlenwasserstoff sein, das oberflächenaktive Mittel oder das
Emulgiermittel ist beispielsweise Galoryl EM 10®.
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Die Träger in Form von Kugeln können auch
durch Agglomerieren eines Pulvers aus Aluminiumoxid erhalten werden.
Das Agglomerieren in Form von Kugeln erfolgt direkt am Aluminiumoxidpulver
durch eine Drehtechnologie. Man versteht unter Drehtechnologie jeden
Apparat, in welchem die Agglomerierung durch Kontaktierung und Drehung
des zu granulierenden Produkts um sich selbst erfolgt. Als Apparat
dieses Typs sei genannt ein Drehdragierer oder eine Drehtrommel.
Dieses Verfahren ermöglicht
es, Kugeln von Abmessungen und geregelten Porenverteilungen zu erhalten,
wobei diese Abmessungen und Verteilungen im Allgemeinen erzeugt
werden durch die Agglomerierungsstufe. Die Regelung der Volumina
der Poren gegebenen Durchmessers können ebenfalls realisiert werden
während
dieser Agglomerierungsstufe durch eine adäquate Einstellung der Einführungsmenge
des Aluminiumoxidpulvers und ggf. von Wasser, der Drehgeschwindigkeit des
Apparats oder der Einführung
eines Auslösers
für die
Formgebung.
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Bestehen die Träger aus Aluminumoxidextrudaten,
so können
sie durch Knetmischen, dann durch Extrusion eines Materials auf
Basis von Aluminiumoxid erhalten werden, wobei dieses Material aus
der Schnelldehydratation von Hydrargillit oder dem Abscheiden eines
Aluminiumoxidgels stammen kann. Die Regelung der Porosität der Extrudate
kann realisiert werden durch Arbeitsbedingungen des Knetmischens
dieses Aluminiumoxids vor der Extrusion. Das Aluminiumoxid kann
auch während
des Knetmischens mit Porenbildnern vermischt werden. Als Beispiel
können
die Extrudate hergestellt werden nach dem Herstellungsverfahren
wie es beschrieben ist in der US-A-3.856.708.
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Sind die Träger des Aluminiumoxids zerkleinert,
so können
sie aus der Zerkleinerung jeder Art von Material auf der Basis von
Aluminiumoxid stammen wie beispielsweise Kugeln oder Extrudaten,
die nach allen möglichen
Verfahren erhalten wurden (Tröpfenkoagulation,
Dragierapparat oder Drehtrommel). Die Regelung der Porosität dieser
Mahlkörper
erfolgt nach Wahl des Materials auf der Basis von Aluminiumoxid,
das man bricht, um sie zu erhalten.
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Wie auch die Form der Aluminiumoxidträger sein
mag, die Porosität
kann durch unterschiedliche Mittel wie die Wahl der Granulometrie
des Aluminiumoxidpulvers oder des Gemisches mehrerer Pulver von
Aluminiumoxid unterschiedlicher Granulometrie erhalten werden. Ein
anderes Verfahren besteht darin, mit dem Aluminiumoxidpulver vor
oder während
der Agglomerierungs- oder Extrusionsstufen eine Verbindung, Porenbildner
genannt, zu vermischen, die vollständig bei Erwärmung verschwindet
und so eine Porosität
in den Trägern erzeugt.
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Als verwendete Porenbildnerverbindungen
seien beispielsweise genannt: Holzmehl, Holzkohle, Schwefel, Teere,
plastische Materialien oder Emulsionen plastischer Materialien wie
Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohole, Naphthalin oder analoges. Die
Menge an zugesetzten porogenen Verbindungen ist nicht kritisch und
wird durch das gewünschte
Porenvolumen bestimmt.
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Anschließend an ihre Formgebung können die
Träger
des Aluminiumoxids verschiedenen Vorgängen ausgesetzt werden, die
dazu bestimmt sind, ihren mechanischen Widerstand zu verbessern,
beispielsweise einer Reifung, indem sie in einer Atmosphäre mit geregeltem
Feuchtigkeitsgrad gehalten werden, gefolgt von einer Kalzinierung,
dann einer Imprägnierung
der Träger
durch eine Lösung
von einer oder mehreren Säuren und
einer Hydrothermalbehandlung in abgeschlossener Atmosphäre.
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Schließlich werden nach diesen verschiedenen
Behandlungen die Träger
getrocknet und kalziniert.
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Handelt es sich beim Katalysatorträger um einen
auf der Basis von Titandioxid, so kann der nach jedem dem Fachmann
bekannten Herstellungsverfahren erhalten worden sein. Ein Verfahren
ist dasjenige, welches beschrieben ist in den Dokumenten EP-A-038741
und EP-A-060741, das darin besteht, ein Gemisch zu extrudieren,
das umfasst:
- – 1 bis 4 Gew.-% Wasser,
- – 0
bis 15 Gew.-% Additive zur Formgebung, wie sie vorher definiert
wurden,
- – 45
bis 99 Gew.-% eines Titandioxidpulvers, das schlecht kristallisiert
ist und/oder amorph ist und einen Brennverlust von 1 bis 50% aufweist,
dann
dieses Gemisch zu formen, es zu trocknen und zu kalzinieren.
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Handelt es sich beim Katalysatorträger um einen
solchen auf der Basis von Zirkonoxid, so kann er nach jedem dem
Fachmann bekannten Herstellungsverfahren erhalten werden. Genannt
seien insbesondere für
den Fall einer Herstellung durch Präzipitation durch Zugabe einer
basischen Verbindung, beispielsweise Ammoniak zu einer sauren Vorläuferlösung des
Zirkoniums, beispielsweise einem Nitrat, Chlorid oder Sulfat des
Zirkoniums. Diese Herstellung kann im Übrigen in umgekehrter Reihenfolge
der Reaktionsteilnehmer durchgeführt
werden.
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Als andere Verfahren der Herstellung
des Zirkonoxids seien genannt die Verfahren durch Kalzinierung, insbesondere
durch direkte Kalzinierung eines Vorläufers vom vorgenannten Typ,
beispielsweise in einer Flamme. Schließlich seien genannt die Verfahren
ausgehend von einer Sole, insbesondere die Herstellung mittels Durchgangs
durch eine Sole, die aus der heißen Hydrolyse einer Lösung eines
Vorläufers
vom genannten Typ stammt.
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Das Abscheiden der katalytisch aktiven
Phase auf dem oder im Träger
kann realisiert werden nach jedem dem Fachmann bekannten Verfahren.
Durchgeführt
werden kann es beispielsweise durch Imprägnieren des bereits hergestellten
Trägers
mit den katalytisch aktiven Elementen oder den Vorläufern dieser
Elemente oder durch Mischen dieser katalytisch aktiven Elemente
oder der Vorläufer
mit dem Trägermaterial
während der
Formgebung des letzteren. Im Falle von Aluminiumoxid kann die Abscheidung
der katalytischen Phase im Träger
ebenfalls realisiert werden durch gleichzeitige Präzipitation
des Aluminiumoxids und der katalytisch aktiven Elemente oder ihrer
Vorläufer.
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Im Fall einer Abscheidung durch Imprägnieren
kann dieses in an sich bekannter Weise in Kontakt des Trägers mit
einer Lösung,
eines Sols oder eines Gels erfolgen, das oder die wenigstens ein
katalytisch aktives Element umfasst bzw. umfassen, und zwar in Form
eines Oxids oder des Salzes oder einer ihrer Vorläufer.
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Der Vorgang wird im Allgemeinen realisiert
durch Abschrecken des Trägers
in einem bestimmten Lösungsvolumen
wenigstens eines Vorläufers
eines katalytisch aktiven Elements. Unter Lösung eines Vorläufers eines
katalytisch aktiven Elements versteht man eine Lösung eines Salzes oder einer
Verbindung des Elements oder wenigstens eines der die katalytisch
aktive Phase bildenden Elemente, wobei diese Salze und Verbindungen
thermisch zersetzbar sind. Allgemein verwendet man das Nitrat des
Kupfers als Kupfervorläufer.
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Die Salzkonzentration der Lösung wird
als Funktion der Menge an auf dem Träger abzuscheidender aktiver
Phase gewählt.
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Die Imprägnierungsfläche der katalytisch aktiven
Phase wird bestimmt durch das Volumen adsorbierter Lösung. So
ist das adsorbierte Volumen der katalytisch aktiven Phase gleich
dem Porengesamtvolumen des zu imprägnierenden Trägers. Ebenfalls
ist es möglich,
den Träger
zu imprägnieren,
indem dieser in die Vorläuferlösung des
katalytisch aktiven Elementes getaucht wird und den Überschuss
der Lösung
durch Abtropfen zu eliminieren.
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Nach einer bevorzugten Vorgehensweise
wird die katalytisch aktive Phase durch Trockenimprägnieren
abgeschieden.
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Der Träger kann anschließend einem
Trocknungsvorgang und ggf. Kalzinierungsvorgang ausgesetzt werden.
Beispielsweise kann der Katalysator bei einer Temperatur kalziniert
werden, die zwischen 300 und 1000°C,
bevorzugt zwischen 300 und 800°C,
liegt.
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Ebenfalls ist es möglich, diese
Vorgänge
mit dem gleichen Träger,
nachdem er getrocknet und kalziniert wurde, durchzuführen und
nacheinander mehrere Elemente oder mehrere Male Kupfer auf den Träger abzuscheiden.
Diese aufeinanderfolgenden Abscheidungen können auf bestimmten Oberflächen erfolgen,
die bei jeder Abscheidung variieren können. So wird nach dem bevorzugten
Verfahren der Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren
das Kupferelement der katalytisch aktiven Phase des Katalysators auf
dem Träger
durch Imprägnieren,
dann trocknen und kalzinieren abgeschieden, wobei eben diese Vorgänge wenigstens
einmal wiederholt werden.
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Wird die Abscheidung der katalytisch
aktiven Phase während
der Formgebung realisiert, so werden die katalytisch aktiven Elemente
oder ihre Vorläufer
mit dem Ausgangsmaterial des Trägers
vor seiner Formgebung vermischt.
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Die Erfindung betrifft auch die Verwendung
des vorbeschriebenen Katalysators zur direkten Oxidierung der schwefelhaltigen
Verbindungen zu elementarem Schwefel. Diese Verwendung ermöglicht es
insbesondere Abströme
zu behandeln, welche Mengen an H2S unter
2 Vol.-% enthalten.
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Die Kontaktzeiten des Reaktionsmediums
mit dem Katalysator können
von 0,5 bis 20 Sekunden, bevorzugt von 1 bis 10 Sekunden, sogar
2 bis 8 Sekunden gehen, wobei diese Werte unter Standardbedingungen von
Druck und Temperatur gegeben sind, bevorzugt wird die direkte Oxidation
bei einer Kontaktzeit von wenigstens 3 Sekunden durchgeführt.
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Im Allgemeinen wird das Verfahren
nach der Erfindung kontinuierlich durchgeführt: in einem ersten Takt werden
die schwefelhaltigen Verbindungen zu Schwefel und/oder Sulfaten
mit Hilfe des Katalysators oxidiert, dann in einem zweiten Takt
wird der Katalysator, um wieder verwendet zu werden, regeneriert.
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So lässt man zunächst das zu behandelnde Gas
unter Zugabe von Sauerstoff auf den Katalysator bei einer Temperatur
zwischen 50 und 200°C,
bevorzugt zwischen 100 und 170°C,
passieren.
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In einem zweiten Takt spült man dann
den mit Schwefel beladenen Katalysator mit Hilfe eines von Sauerstoff
freien Gases bei einer Temperatur zwischen 200 und 500°C, derart,
dass er regeneriert wird.
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Anwendbar ist dieses Verfahren insbesondere
auf die Behandlung der gasförmigen
Gemische mit niedrigem H2S-Gehalt, da die
Reaktion sehr exotherm abläuft
und eine erhebliche Erhöhung
der Temperatur zur Folge hätte,
dass einerseits die Verdampfung wenigstens eines Teils der durch
die Reaktion erzeugten Schwefels und andererseits die Oxidation
von H2S weniger selektiv wäre: man
hätte größere gebildete
Mengen an SO2.
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Die folgenden Beispiele erläutern die
Erfindung ohne sie zu begrenzen.
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BEISPIELE
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Herstellung
von erfindungsgemäßen Katalysatoren
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Die Merkmale der verwendeten Träger sind
in Tafel 1 zusammengefasst.
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1. Abscheidung des Elementes
Kupfer:
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Man stellt Katalysatoren her, die
unterschiedliche katalytisch aktive Phasen haben, und zwar auf der Basis
von Kupfer, indem man diese Träger
mit Salzen imprägniert.
Die Imprägnierung
wird trocken realisiert. Die Bedingungen von Trocknung und Kalzinieren
hängen
von der Natur des Kupfersalzes, das zur Imprägnierung benutzt wird, ab und
sind nachstehend gegeben:
Kupfersulfat: | Trocknung:
15 Stunden bei 120°C
Kalzinierung: 12 Stunden bei 350°C |
Kupfernitrat: | Trocknung:
15 Stunden bei 85°C
Kazinierung: 3 Stunden bei 500°C |
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Für
die imprägnierten
Kugeln 1 mit 16 und 21% Kupfer wird das Herstellungsverfahren modifiziert.
Tatsächlich
wurden zwei Imprägnierungen
mit Kupfernitrat realisiert, die je die Hälfte der gewünschten
Kupfermenge einführten
und die folgenden Bedingungen einhielten:
1.
Imprägnierung: | Trocknung:
15 Stunden bei 85°C
Kalzinierung: 3 Stunden bei 750°C
für die
Abscheidung von 16% Kupfer 3 Stunden bei 550°C für die Abscheidung von 21% Kupfer |
2.
Imprägnierung: | Trocknung:
15 Stunden bei 85°C
Kalzinierung: 3 Stunden bei 500°C |
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2. Abscheidung der unterschiedlichen
Elemente des Kupfers:
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Die für die unterschiedlichen Metalle
verwendeten Salze sind die folgenden:
Kupfer: | Sulfat
oder Nitrat |
Eisen: | Sulfat
oder Nitrat |
Kobalt: | Sulfat
oder Nitrat |
Nickel: | Sulfat
oder Nitrat |
Mangan: | Acetat |
Calcium: | Sulfat |
Molybdän: | Ammoniumheptamolybdat |
Vanadium: | Oxalat |
Ruthenium: | Chlorid |
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Für
die Kugeln, die gleichzeitig mit Kupfer oder Eisen oder Molybdän oder Kobalt
oder Nickel oder Vanadium imprägniert
wurden, besteht das Herstellungsverfahren zunächst darin, die Kugeln des
Salzes des zu Kupfer unterschiedlichen Elementes zu imprägnieren,
sie dann bei 85°C
15 Stunden lang zu trocknen. Sie werden dann mit Kupfernitrat imprägniert,
dann bei 85°C
15 Stunden lang getrocknet und bei 500°C 3 Stunden kalziniert.
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Ein unterschiedliches Imprägnierverfahren
wurde zur Abscheidung von Kupfer und Ruthenium angewendet: die Kugeln
wurden zunächst
durch Kupfersalz imprägniert,
dann bei 85°C
15 Stunden lang getrocknet und bei 500°C 3 Stunden lang kalziniert.
Sie wurden dann mit Rutheniumchlorid imprägniert, dann bei 85°C 15 Stunden
lang getrocknet und bei 250°C
1 Stunde lang kalziniert.
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Katalytischer
Test
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Das Protokoll des katalytischen Tests
läuft in
drei Stufen ab.
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Zunächst setzt man den Katalysator
einer Voralterung derart aus, dass er unter normalen Verwendungsbedingungen
getestet wird. Diese Voralterung ist eine Vorsulfatierung bei 140°C unter Durchleiten
eines Abstroms 20 Stunden lang, dessen mittlere Zusammensetzung
ist gleich (Vol.):
1,5% an H2S
2,4%
an O2
30% an H2O
66,1%
an N2.
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Dann setzt man den Katalysator einer
Regenerierung bei 300°C
unter Durchgang eines Abstroms 6 Stunden lang aus, dessen mittlere
Zusammensetzung (Vol.) ist:
30% an H2O
70%
an N2
dann Durchleiten eines anderen
Abstroms, 8 Stunden lang, dessen mittlere Zusammensetzung (Vol.)
ist:
2,6% an H2S
30% an H2O
67,4% an N2.
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Schließlich wird die direkte Oxidationsreaktion
bei 140°C
unter Durchleiten eines Abstroms durchgeführt, der umfasst:
2500
ppm an H2S
4000 ppm an O2
30%
an H2O
69,35% an N2.
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Während
dieser letzten Stufe werden die α-Umwandlung
des H2S und die β-Ausbeute an SO2 für eine Reaktionszeit
von 8 Stunden und eine Kontaktzeit von 4 Sekunden oder 2 Sekunden
gemessen.
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Die Ergebnisse sind in den Tafeln
2 und 3 zusammengefasst.
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Man stellt fest, dass sämtliche
Katalysatoren auf der Basis von Kupfer es ermöglichen, eine günstige Gesamtumwandlung
des H2S zu erhalten und dabei die Bildung
von SO2 zu minimieren.
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Dagegen haben die Katalysatoren des
Standes der Technik eine gute H2S-Umwandlung, jedoch gleichzeitig
eine erhöhte
Ausbeute an SO2 (wie die auf der Basis von
Co, Fe und Ni); oder eine geringere Ausbeute an SO2,
jedoch eine schlechte Umwandlung von H2S
(wie die auf der Basis von Mn).