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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Vorrichtung zum Herstellen von Blechstücken ausgehend von zwei oder
mehreren Elementen, wobei man diese durch Aneinanderschweißen Rand
an Rand unter Verwendung eines Strahlenbündels hoher Energiedichte verbindet.
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Beispielsweise in der Automobilindustrie werden
verschiedene Karosserieteile mit Hilfe dieser Technik realisiert.
Die dazu vorgesehenen Vorrichtungen oder Anlagen können in
zwei Kategorien unterteilt werden. Im ersten Fall bewegen zwei parallele Transportelemente
jedes Stück
eines Paares von miteinander zu verbindenden Stücken synchron, indem diese
einander schrittweise angenähert
werden, um sie unter Druck aneinander anzulegen und sie auf diese
Weise aneinander zu halten. Ein feststehender Laserstrahl wird auf
die gemeinsame Ebene der vorbeihaufenden Stücke gerichtet und ermöglicht so
das Schweißen.
Im zweiten Fall werden die Teile je zwischen zwei Spannbacken gespannt,
und die Spannbakkenpaare werden sodann einander angenähert, um
die Stücke
Rand-an-Rand aneinander anzulegen und sie unter Druck aneinander
zu halten. Nun wird ein Laserstrahl entlang der gemeinsamen Ebene
der Stücke
bewegt, um diese miteinander zu verschweißen.
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Die Vorrichtungen beider Kategorien
sind im allgemeinen recht groß und
nehmen sehr viel Platz ein, da die Kräfte, die zum Zusammenführen und
Aneinanderhalten unter Druck eingesetzten Kräfte beträchtlich sind. Ferner sind diese
Vorrichtungen auf eine bestimmte Formgebung der Stücke ausgerichtet,
wodurch die Produktion keinerlei Flexibilität zuläßt.
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Die Flexibilität einer Arbeitsstation ist
jedoch insbesondere in der Automobilindustrie eine unabdingbare
Voraussetzung für
die Optimierung der Fertigungsstraßen, die bei möglichst
geringem Werkzeugaustausch und geringen unproduktiven Zeiten eine
möglichst
große
Anzahl an Werkstücken
aufnehmen müssen.
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Die vorliegende Erfindung löst dieses
Problem im Bezug auf das Aneinanderfügen von Teilen durch Laserschweißen mit
Hilfe einer Schweißanlage,
die derart ausgebildet ist, daß ein
schnelles Umstellen des Schweißprogramms
möglich
ist.
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Somit ist eine erfindungsgemäße Anlage zum
Rand-an-Rand-Schweißen
mindestens zweier blattartiger metallener Teile unter Verwendung
eines Laserstrahls und allgemeiner unter Verwendung eines Strahlenbündels hoher
Energiedichte (beispielsweise ein Elektronenstrahl), umfassend ein
ortsfestes Hauptgestell, das ein Bezugssystem festlegt, einen relativ
zu diesem ortsfesten Hauptgestell verschiebbaren Träger für einen
Emitter des Strahlenbündels
und Mittel zum Aufspannen der Teile, die mit einem Ankopplungsdruck
in dem Bezugssystem aneinander gehalten werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Gestell
zum Aufspannen eine Struktur mit Mitteln zum Referenzieren im allgemeinen
Bezugssystem des Gestells umfaßt,
sowie einen Tisch, der mit unabhängigen
Aufspannelementen versehen ist, wobei die Anordnung dieser Elemente
auf die Geometrie der aneinanderzufügenden Teile ausgerichtet wird
und der Tisch relativ zu der Struktur zwischen einer ersten Position,
in welcher der Tisch unabhängig von
der Struktur ist, und einer zweiten Position beweglich ist, in welcher
der Tisch mit der Struktur verbunden ist und daher in dem Bezugssystem
des Hauptgestells referenziert ist. Unter dem Emitter des Strahlenbündels ist
der Endabschnitt der Produktionsanlage und der Vorrichtung zum Lenken
des Strahls zu verstehen, aus welchem der Strahl austritt, um das
zu behandelnde Teil zu erreichen. Dieser Abschnitt ist im allgemeinen
ein Element, das ein Spiegelpaar sowie Fokussierungselemente trägt.
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Somit ist das erfindungsgemäße Gestell
zum Einspannen der miteinander durch Schweißen zu verbindenden Stücke nicht
mehr wie bei den bereits bestehenden Anlagen entweder ortsfest unter
einem beweglichen Schweißkopf
angeordnet oder in Form von parallelen Transportelementen ausgebildet,
die mit Mitteln ausgestattet sind, um die Stücke unter dem Schweißkopf synchron
zu bewegen und sie mit einer beträchtlichen Kraft aneinander
zu drücken.
Im Gegensatz hierzu ist die Energie, die aufzubringen ist, um die
Stücke
wie im Stand der Technik vorgeschlagen durch Ankoppeln aufzuspannen,
in dem Tisch integriert und es bedarf keines weiteren Zuführens von
außen
her oder keiner äußeren Anschlüsse mehr.
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Einer der Vorteile der Erfindung
besteht darin, daß eine
Anlage zur Verfügung
gestellt wird, die über
Mittel verfügt,
die für
alle zu behandelnden Teile gemeinsam sind, sowie über Mittel,
die sich speziell für
gewisse Teile eignen und sich dank einer Art für alle speziellen Mittel identische
Schnittstelle an die gemeinsamen Mittel anpassen. Auf diese Weise
ist eine sehr flexible Verwendung der Anlage erzielt, welche unterschiedliche
Teile aufnehmen kann, wobei sich die Anpassun gen, welche vorzunehmen sind,
um verschiedene Stücke
nacheinander durchlaufen zu lassen, darauf beschränken, daß die Steuerung
der relativen Bewegungen zwischen dem Gestell zum Tragen des Laserstrahls
und dem Aufspanngestell verändert
wird.
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Es sind zwei Ausführungsformen der Erfindung
vorgesehen. In der einen Ausführungsform
ist der von Aufspannelementen gebildete Tisch von den Handhabungsmitteln,
die nötig
sind, um der Schweißstation
Teile zuzuführen
und um bereits geschweißte
Teile abzugeben, getrennt. In der anderen Ausführungsform bildet der Tisch
Mittel zum Handhaben der zu schweißenden und der bereits geschweißten Teile.
Der Vorteil der ersten Variante besteht darin, daß sich die
Bewegung des Tischs auf den Wechsel zwischen einer Teile-Aufnahmeposition und
einer Teile-Bearbeitungsposition beschränkt, in der er zu dem Hauptgestell
referenziert wird, während
die Aufspannelemente aktiviert sind. Der Vorteil der zweiten Variante
ist darin zu sehen, daß das
Aufspannen außerhalb
des Schweißbereichs
stattfindet und somit außerhalb
des gefährlichen
Wirkungsbereichs des Lasers, was ermöglicht, daß eine Bedienperson eingreifen
kann, um die Vorrichtung zu be- oder entladen, wodurch auf robotergestützte Mittel verzichtet
werden kann. Ebenso ist anzumerken, daß in diesem Fall das Aufspannen
und Ankoppeln zugleich mit dem Beladungs- und Fördervorgang durchgeführt werden
kann, was eine erhöhte
Produktionsrate zur Folge hat.
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In beiden Fällen ist es möglich, verschiedene Ausgestaltungen
der Anlage vorzusehen, die es ermöglichen, die Aufstellung am
Boden zu verbessern und die Anlage an die besondere Einrichtung
der Werkstätte
anzupassen sowie an die Handhabungsmittel, die zwischen den unterschiedlichen
Produktionseinheiten der Teile, wie beispielsweise der Karosserie
eines Fahrzeugs, vorhanden sind.
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Weitere Merkmale und Vorteile der
Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung der Ausführungsformen
der Erfindung.
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Es wird auf die Zeichnungen Bezug
genommen. Darin zeigen:
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1 eine
erste Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Anlage
in einer schematischen Draufsicht,
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2 eine
schematische Vorderansicht des mittleren Abschnitts der Anlage der 1 vor einem Schweißvorgang,
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3 die
gleiche schematische Ansicht wie in 2 des
mittleren Ab schnitts, in dem das Schweißen stattfindet,
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4 eine
Ausführungsvariante
einer Anlage entsprechend einer ersten Ausführungsform der Erfindung, dargestellt
anhand einer schematischen Draufsicht dieser Anlage,
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5 eine
schematische Draufsicht einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage.
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Bei der in den 1, 2 und 3 dargestellten Ausführungsform
umfaßt
die Anlage ein Hauptgestell, das hier aus einem feststehenden Portalrahmen 1 sowie
aus Schienen 2 besteht, die ebenso beispielsweise an einem
Boden 3 befestigt sind. Die Brücke 1 nimmt einen
in eine zu den Schienen 2 querverlaufende Richtung verschiebbaren
Träger 4 für den Emitter
eines Strahls hoher Energiedichte 5 (Laser) auf.
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Ein Gestell zum Aufspannen der zu
schweißenden
Teile umfaßt
eine Struktur 6, die mit dem Hauptgestell verbunden ist
(hier auf zwei Schienen 2 bewegbar), und einen Tisch 7 zum
Tragen der unabhängigen
Aufspannelemente 8. Bei der dargestellten Ausführungsform
ist die Struktur 6 tatsächlich
von einem Rahmen 9 gebildet, der den Abstand zwischen Emitter 5 des
Laserstrahls und den aneinandergefügten Teilen definiert, wobei
der Rahmen 9 steuerbar und präzise entlang den Schienen 2 unter
der Brücke 1 verstellt
werden kann. Der Aufspannntisch 7, der die Aufspannelemente 8 trägt, wird
wiederum von der vertikal zu einer an sich bekannten Hubvorrichtung beweglichen
Platte 10 getragen. In 2 ist
die Platte 10 in der unteren Position dargestellt, während sie in 3 in der oberen Position
zu sehen ist, d.h. in einer Höhe,
in der sich die von den Elementen 8 definierte Aufspannebene
in dem nötigen
Abstand von dem Laseremitter 5 befindet.
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Die dargestellte Anlage umfaßt einen
Förderer 11,
der sich parallel zu den Schienen 2 erstreckt und auf einer
Höhe angeordnet
ist, die zwischen der oberen und der unteren Position der Hubplatte 10 liegt.
Der Förderer
verläuft
durch die mit dem Hauptgestell verbundene Struktur 6 und
unter dem Rahmen 9 hindurch, wel cher den oberen Abschnitt
dieser Struktur bildet. Auf dem Förderer können Paletten 12 von
einer Ladestation 13 zu einer Entladestation 14 verschoben
werden.
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Handhabungsmittel 15 und 16,
wie beispielsweise Roboter, stellen das Entladen und Beladen der Paletten 12 sicher.
Beispielsweise der Roboter 15 entnimmt dem entsprechenden
Stapel 17, 18 zwei miteinander zu verbindende
Teile, um sie auf der in der Ladestation 13 vorhandenen
Palette zu positionieren. Der Roboter 16 hingegen nimmt
die verschweißten
Teile, die sich auf einer in der Entladestation 14 vorhandenen
Palette befinden, auf, um sie auf einem Stapel zu plazieren, der
auf einem Abtransportträger 19 angeordnet
ist.
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Wenn eine Palette 12, welche
zwei Rand an Rand miteinander zu verschweißende Stücke 20 und 21 trägt, auf
dem Förderer 11 in
den Bereich der Schweißstation
gelangt, wird sie in dieser Station senkrecht oberhalb des Tischs 7 angehalten,
der sich, wie in 2 dargestellt,
in der unteren Stellung befindet. Sodann wird das Anheben der Platte 10 angefordert,
wodurch sich die Palette 12 in Richtung des Rahmens 9 bewegt.
Während
die Palette in Höhe
des Rahmens positioniert ist, wird sie in diesem Rahmen durch Zentrierungs-
und Haltemittel gehalten, die symbolisch durch die unterbrochene
Linie 22 dargestellt sind. In diesem Zustand werden die
mit magnetischer Wirkung arbeitenden Verriegelungselemente aktiviert,
so daß die
Teile 20 und 21 entlang ihrer Kontaktkanten 23 fest
aneinandergespannt und gegeneinander gedrückt werden. Somit wird der Tisch 7 über die
Palette 12 und die von dieser getragenen Teile in dem Hauptgestell
referenziert.
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In den Figuren sind Joche 24 zu
sehen, deren Aufgabe im Moment des Aufspannens jener entspricht,
die im oben genannten Patent beschrieben ist, wenn die Teile 20 und 21 eine
zu geringe Dicke aufweisen, um selbst als Element zum Schließen des Magnetkreises
zum Aufspannen zu fungieren. Bei der dargestellten Ausführungsform
bestehen diese Joche aus ferromagnetischen Platten, die oberhalb der
magnetischen Aufspannelemente 8 und mittels einer Halterung 25 in
dem Gestell 6 aufgehängt
sind, wobei die Halterung wiederum auf ausrückbaren Vorsprüngen 25a ruht,
die beispielsweise mit dem Gestell 9 verbunden sind. Wenn
nun die Palette 12 mit der Hubplatte 10 angehoben
wird, berühren
die Teile 20 und 21 zuerst die Joche 24,
welche die Verbindungsstelle 23 umgeben, die genau oberhalb
der Modulelemente 8 realisiert werden soll. Im weiteren
Verlauf des Anhebens wird auch die Halterung 25 von der
Palette 12 bis zur in 3 dargestellten
Position bewegt.
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Wenn die in dem Rahmen in ihrer Position gehaltene
Palette 12 und die Aufspannelemente aktiviert sind, wird
nun die Position des Emitters 5 des Laserstrahls senkrecht
zur Kontaktkante 23 eingestellt, indem die Position des
Aufspanngestells 6 relativ zu dem Hauptgestell 1,
in dem der Laserstrahl referenziert ist, entlang den Schienen 2 verstellt
wird, woraufhin das Schweißen
erfolgt. Dieses Schweißen kann
durch das ebene Bewegen des Aufspanngestells in dem Hauptgestell
erfolgen, wobei der Strahl feststehend ist, durch das ebene Bewegen
des Strahls in dem Hauptgestell, wobei das Aufspanngestell in dem
Referenzsystem des Hauptgestells feststehend gehalten ist, oder
durch auf den Strahl und das Aufspanngestell verteilte Bewegungen.
Zur selben Zeit senkt sich die Hubplatte 10, wodurch der Förderer 11 vollständig freigelegt
wird und die Übergabe
einer leeren Palette 12 von der Entladestation 14 in
die Beladestation 13 ermöglicht wird. Nach dieser Übergabe
wird die Hubplatte wieder angehoben, um den Aufspanntisch wieder
aufzunehmen, während
der Schweißvorgang
abgeschlossen wird. Am Ende des Schweißvorgangs werden die magnetischen
Aufspannelemente 8 deaktiviert, die Hubplatte mit den Jochen
und der Halterung senkt sich wieder bis diese Halterung wieder an
den Vorsprüngen,
25a anliegt, welche sie hängend
halfen. Die Joche werden somit in der in 2 dargestellten Position gehalten, während die
Palette auf dem Förderer 11 abgelegt
wird, wenn die Hubplatte 10 wieder die gesenkte Position
einnimmt. Die verschweißten
Teile 20 und 21 auf der Palette 12 werden
von dem Förderer 11 an
die Entladestellung 14 abgeben, während die Palette 12,
die in der Ladestation 13 angeordnet war, beladen wurde
und an die Schweißstation übergeben wird.
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Wenn beim Schweißen derartige Teile wie die
mit 20 und 21 bezeichneten Teile eines unterschiedlichen Modells
verbunden werden, wird der Werkzeugwechsel wie folgt durchgeführt. Es
wird ein Leerdurchlauf durchgeführt,
so daß,
wenn die Hubplatte 10 in der oberen Position ist, die Entriegelung der
Palette 12 relativ zu dem Rahmen 9, der diese trägt, bewirkt
wird, ohne dabei die magnetische Aufspannung zu deaktivieren. Die
Hubplatte 10 beginnt sich zu senken, während die Haltevorsprünge 25a der Halterung 25 bleiben
oder eingezogen werden. Im Bereich des Förderers 11 wird die
Palette angehalten, wo sie einerseits mit den Jochen und der zugehörigen Halterung
und andererseits mit dem Aufspanntisch 7 mit den Elementen 8 ausgestattet
verbleibt. Da der magnetische Aufspanneffekt jedoch nicht unterbrochen
wurde, bilden die Palette 12, die Joche 24 und
der Tisch 7 zusammen mit den Elementen 8 ein einstückig ausgebildetes
Element, das von dem Förderer 11 entfernt
werden kann.
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Die Palette 12, die zur
Schweißstation
gelangt, trägt
ebenso einen Tisch 7, der mit Modulelementen 8 ausgestattet
ist, die derart angeordnet sind, daß sie einem neuen zu schweißenden Modell
entsprechen, sowie mit Jochen 24 und einer entsprechenden
Halterung 25, was darauf zurückzuführen ist, daß zuvor
auf der Palette 12 eine Leeraufspannung durchgeführt wurde.
Die Hubplatte 10 plaziert die derart ausgestattete Palette 12 in
dem Rahmen 9, wobei die Haltevorsprünge für die Halterung 25 zuvor ausgerückt wurden.
Sodann werden die Joche entspannt und beim Senken der Platte 10,
werden die Joche hängend
gehalten, da die Haltevorsprünge eingerückt wurden,
während
der neue Tisch 7 auf der Platte 10 liegt, wobei
die neue Palette 12 wie bereits beschrieben entfernt wird.
Auf diese Weise kann das Zusammenschweißen einer neuen Reihe von Stücken durchgeführt werden,
wobei das dieser neuen Reihe entsprechende Werkzeug durch den vorangegangenen
Arbeitsgang im Innern der Schweißstation angeordnet wurde.
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4 zeigt
in einer Draufsicht schematisch eine. der in den vorangegangenen
Figuren aufgezeigten ersten Ausführungsform
entsprechende Ausführungsvariante.
Bei dieser Variante umfaßt
die Schweißstation
einen Laserstrahlemitter 5, der von einem zweiachsigen
portalartigen Träger
getragen ist. Genauer umfaßt
das genannte Portal einen Querträger 26,
der aufgrund von Schienen 27 in einer ersten Richtung parallel
zu sich selbst beweglich ist, während
der Emitter von einem Schlitten 28 getragen ist, der entlang
des Querträgers 26 bewegbar
ist. Unter dem Portal sind zwei Tische 29 und 30 seitlich
aneinander anliegend angeordnet und umfassen Aufspannelemente, die
der Art sind wie die von dem Tisch 7 getragenen Aufspannelemente 8 der
vorhergehenden Figuren. Jeder Tisch wird ortsfest, dabei jedoch
auswechselbar in einer Position gehalten, die gegenüber den
Schienen 27 referenziert ist. Der Tisch 29 ist
mit einem Roboter 31 ausgestattet, wohingegen der Tisch 30 über einen
Roboter 32 verfügt. Die
Roboter können
einem entsprechenden Stapel 33 und 34 die zwei
miteinander zu verschweißenden Teile
entnehmen, die in dem Stapel Seiten an Seite angeordnet lagen. Der
Roboter kann diese nun auf den jeweiligen Aufspanntisch 29 und 30 legen,
wenn die Brücke 26 von
diesem entfernt wurde. Die Roboter sind derart vorgesehen, daß sie, sobald
die Teile verschweißt
sind, diese von den Tischen 29 und 30 abnehmen,
wobei das Entfernen so vorgenommen wird, daß die Teile auf einem entsprechenden
Abtransportträger 35 und 36 abgelegt
werden.
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Wenn aufgrund der Dicke der zu verschweißenden Bleche
Magnetjoche erforderlich sind, ist das Greifelement jedes Roboters
mit Mitteln zum Lagern und Halten dieser Joche ausgestattet. Genauer
gesagt wird das Greifelement jedes Roboters, wie das mit 31 a bezeichnete
Element, vor dem Anordnen des ersten . zu verschweißenden Teilepaars
auf dem Tisch, z. B. Tisch 29, mit den zum magnetischen
Aufspannen benötigten
Jochen ausgestattet. Die Joche werden in dem Greifelement derart
angeordnet, daß die
Joche, wenn sie die Teile in dem Stapel 33 greifen, um
sie auf dem Tisch 29 abzulegen, im Bereich der verschweißenden Kontaktbereiche
liegen. Wenn die Teile auf dem Tisch 29 freigegeben werden,
werden auch die Joche freigegeben. Das Aufspannen der Teile erfolgt
wie in dem bereits erwähnten
französischen
Patent der Anmelderin und das Schweißen wird durchgeführt, indem
die Bewegung des Portals 26 in dem Bezugssystem der Schienen 27 und
des Tischs 29 gesteuert wird, während der Tisch 30 auf die
gleiche Weise von dem Roboter 32 beladen wird. Sobald das
Verschweißen,
das im Bereich des Tisches 29 erfolgt, beendet ist, wird
das Portal 26 entfernt und die Teile werden ausgespannt.
Der Roboter 31 nimmt nun das verschweißte Teil sowie die Joche auf,
welche die erzielte Verbindung umgeben. Das verschweißte Teil
wird auf dem Abtransportträger 35 abgelegt,
während
die Joche, die mit den neuen Teilen auf dem Abschnitt auf dem Aufspanntisch 29 abgelegt
werden, in dem Greifelement 31a verbleiben. Das eben beschriebene
Entladen und Laden findet während
dem Schweißen
der aufgespannten Teile auf dem Tisch 30 statt. So wird
ermöglicht,
die Schweißstation
möglichst
effizient zu nutzen.
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Die in 5 dargestellte
Anlage zeigt eine Ausführungsform
der Erfindung, bei der das Hauptgestell einen Trägerbalken 40 umfaßt, der
eine beispielsweise von Schienen gebildete Führungsstruktur 31 überspannt
und an dessen Unterseite ein den Laserstrahlemitter 43 tragender
Schlitten 42 verschiebbar gelagert ist. Ein Aufspanntisch 44 in
Form einer Palette kann entlang Schienen 41 von einer Ladestation,
die an dem einen Ende der Schienen, wie in 5 dargestellt, angeordnet ist, bis unter
den Trägerbalken 40 bewegt
werden. Der Tisch 44 trägt magnetische
Aufspannmittel 8, die den Mitteln des genannten französischen
Patents entsprechen. Die Anlage verfügt ebenso über eine Vorrichtung 45 zum Zuführen der
durch Rand-an-Rand-Schweißen
zu verbindenden Teile 46 und 47 sowie einen Träger 48 zum
Abtransport der verschweißten
Teile. Ein Roboter 49 ermöglicht die Übergabe jedes Teils 46 und 47 von
der Vorrichtung 45 an die Ladestation, an der sich der
Tisch 44 befindet, während
ein Roboter 50 das Abnehmen der verschweißten Teile
von dem Tisch 44 ermöglicht,
wenn dieser sich in seiner Lade-/Entladestation befindet, um sie
auf den Abtransportträger 48 zu
legen. Ein zweiter Träger 51 ist
dazu vorgesehen, fehlerhafte Teile aufzunehmen und ist mit dem Roboter 50 ausgestattet.
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Der Grundzyklus dieser Anlage ist
wie folgt: Mit Hilfe eines Roboters 49 werden . die Teile 46 und 47 Seite
an Seite auf dem Aufspanntisch 44 abgelegt. Mit Hilfe des
Roboters 50 werden die Joche, die zum magnetischen Aufspannen
beitragen, auf den derart angeordneten Teilen angelegt, wobei das
Anordnen der Joche, deren Entfernung und Lagerung von einem mit
dem Tisch 44 integrierten mechanischen System 52 sichergestellt
werden kann. Dieses einfache System kann aus einem schwenkbaren Ausleger
bestehen, der mit einer vertikal beweglichen Platte versehen ist
und mit Mitteln zum Greifen der Joche ausgestattet ist. Sodann werden
nun die Teile in dem Referenzsystem der Palette referenziert und
das Laden der zu verschweißenden
Teile wird nach und nach progressiv aktiviert, wobei die Aufspannmittel 8 den
Halt der Teile 46 und 47 auf dem Tisch 44 sowie
deren Zusammenkoppeln unter Druck sicherstellen. Der Tisch 44 wird
in Richtung Trägerbalken 40 bewegt.
Es ist anzumerken, daß während dieser
Bewegung bestimmte Aufspannvorgänge durchgeführt werden
können.
Die Schweißstation umfaßt direkte
oder indirekte Mitteln zum Erfassen der relativen Position der zu
verschweißenden
Verbindungsstellen zu dem Laserstrahlemitter 43, der in Abhängigkeit
davon die Justierung dieser relativen Position steuert, indem die
Position des Tischs 44 unter dem Trägerbalken 40 vor dem
Schweißvorgang verändert wird.
In diesem Fall wird der Tisch 44 in dem Bezugssystem des
Strahls und somit des Hauptgestells der Anlage referenziert. Auch
hier können
die relativen Bewegungen zwischen dem Strahl und den Stücken unterschiedlich
durchgeführt
werden.
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Nachdem der Schweißvorgang
durchgeführt wurde,
wird der Tisch wieder zur Lade-/Entladestation am Ende der Schienen 41 geführt. Die
Aufspannelemente 8 werden deaktiviert und über den
Roboter 50 werden die beiden verbundenen Teile sowie die auf
diesen angeordneten Joche aufgenommen. Das Greifelement 50a des
Roboters ist derart ausgebildet, daß die verschweißten Teile
auf dem Abtransportträger 48 beispielsweise
in Stapeln abgelegt werden können,
während
die Joche von dem Greifelement gehalten werden. Hierauf folgt nun
ein erneutes Laden von Teilen 46 und 47 und das
oben beschriebene Anordnen der Joche.
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Wenn die Art der zu verschweißenden Teile geändert werden
soll, dann reicht es aus, das Greifelement 50a des Roboters 50 auszuwechseln,
um die neuen Teile und die zu den neuen zu verschweißenden Teilen
passenden Joche anzuordnen.
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Der Aufbau dieser Anlage weist mehrere Vorteile
auf. Als erstes kann eine vereinfachte Ausführung vorgesehen werden, bei
der die Roboter 49 und 50 weggelassen werden und
das Laden/Entladen der Stücke
und der Joche manuell ausgeführt wird.
Denn schließlich
liegt der Bereich, in dem sich die Lade/Entladestation befindet,
außerhalb
der Schweißstation
und somit außerhalb
des . gefährlichen
Bereichs der Laserstrahlung. Es ist ebenso möglich, die dargestellte Anlage
zweifach auszuführen,
um so die Zeit des Einsatzes der Schweißstation zu erhöhen, indem
die Schienen 41 verlängert
werden, um eine zweite zur dargestellten symmetrische Lade-/Entladestation
zu schaffen, die mit Robotern verbunden ist sowie mit Vorrichtungen
zum Zuführen und
zum Abtransportieren der Teile. Auf diese Weise kann das Entladen
und Vorbereiten eines Aufspanntisches fortgesetzt werden, während die
von dem anderen Aufspanntisch getragenen Teile verschweißt werden.