DE69718298T2

DE69718298T2 - Vorgeschnittene sich anpassende schaumunterlage für fahrzeugbodenteppiche

Info

Publication number: DE69718298T2
Application number: DE69718298T
Authority: DE
Inventors: A. Bonaddio; Jose De Jesus Contreras Munoz; Denys Denney; M. Johnsin
Original assignee: Foamex LP
Current assignee: Foamex LP
Priority date: 1996-02-01
Filing date: 1997-01-31
Publication date: 2003-11-20
Anticipated expiration: 2017-02-01
Also published as: KR19990082200A; EP0886571A4; DE69718298D1; US5749993A; EP0886571B1; JP2000505381A; TW365570B; ATE230665T1; CA2243550A1; KR100436280B1; WO1997027992A1; ES2189943T3; EP0886571A1; JP3831413B2; CA2243550C

Description

Einleitung

Die Erfindung betrifft thermische und akustische Sperren unter dem Teppichbelag des Unterbodens von Kraftfahrzeugen und hat, insbesondere eine solche Sperre aus synthetischem Schaumstoff zum Gegenstand, die entsprechesnd der Form des Fahrzeugunterbodens zugeschnitten ist.

Stand der Technik

Der Boden, auf dem die Fahrzeugsitze und die inneren Ladeflächen aufgelagert sind, wird in der Regel als ein Pressteil aus Blech hergestellt, das mit anderen tragenden Teilen der Karosserie verschweißt wird. Der Unterboden weist normalerweise verschiedene Rippen, Kanäle, Ausnehmungen und Schwellen auf, die dazu dienen, dem Unterboden Festigkeit und Steifigkeit zu verleihen und verschiedene Konstruktionsteile, Leitungen und Verkabelungen des Fahrzeugs sowohl unterhalb als auch oberhalb des Unterbodens aufzunehmen. Dies hat zur Folge, dass der typische Fahrzeugunterboden eine unregelmäßige dreidimensionale Geometrie besitzt, die von einen Fahrzeugmodell zum anderen beträchtlich abweicht. Die Geometrie des Unterbodens kann Merkmale sowohl im großen als auch im kleinen Maßstab aufweisen. Teppichbelag und Unterlage können Besonderheiten des Unterbodens mit einem relativ großen Krümmungsradius wie zum Beispiel dem Mitteltunnel angepasst werden, der sich entlang der Mitte erstreckt und zur Aufnahme einer Hinterradantriebswelle dient. Der relativ dicke Teppichbelag, wie er allgemein in den meisten Kraftfahrzeugen anzutreffen ist, passt sich Besonderheiten des Unterbodens mit kleineren Krümmungsradien jedoch nicht besonders gut an. Zu derartigen Besonderheiten gehören flache Rippen und Kanäle zur Erhöhung der Festigkeit des Bleches zur Aufnahme der elektrischer Verdrahtung oder zur Verwendung als Halterungen für Sitze usw.
Es ist üblich, zum Zwecke des persönlichen Komforts und des guten Aussehens den Teppichbelag auf der gesamten Innenfläche des Unterbodens zu verlegen. Der Teppichbelag dient jedoch ebenfalls als akustische Sperre, um Strassengeräusche vom Fahrzeuginnern fernzuhalten, und als thermische Sperre, um dazu beizutragen, im Innern des Fahrzeugs ein angenehmes Klima ohne Einwirkung von äußerer Hitze oder Kälte vorzuhalten. Zu diesem Zweck ist es üblich, den Teppichbelag mit einer Unterlage zu versehen, die entsprechend ihrer Fähigkeit zur Dämpfung von Geräuschen und zur Isolierung gegen Wärmeströmungen ausgewählt wird. Drei grundsätzliche Techniken sind in Bezug auf die Unterlage entwickelt worden und im Einsatz.
Bei dem sogenannten "Shoddytuch" handelt es sich um ein Nonwoven- Fasermaterial, das in Form relativ dicker Platten auf die Unterseite des Teppichs aufgeklebt wird. Soweit erforderlich, können mehr als nur eine Lage Shoddytuch verwendet werden, wobei die Lagen an ihren Kanten konturiert sind, um sich zwischen erhabene Teile und in Vertiefungen des Unterbodens einzupassen, um die Vertiefungen wirksam auszufüllen und um eine in etwa ebene Auflage für den Teppichbelag selbst zu schaffen. Dieses Verfahren kommt weit verbreitet zur Anwendung und ist relativ preisgünstig. Shoddytuch passt sich vertikalen Veränderungen der Unterbodengeometrie jedoch nur über eine vielfache Lagendicke an, wodurch sich eine verhältnismäßig grobe Passung der Unterlage auf dem Unterboden ergibt. Das Ergebnis können Unregelmäßigkeiten im verlegten Teppichbelag sein, nachdem das Shoddytuch nicht in der Lage ist, sich der vertikalen Kontur des Unterbodens eng anzupassen.
Zu einer zweiten Technik gehört die Verwendung einer formbaren Faserunterlage, die von der Firma Janesville Corporation unter der Handelsbezeichnung "Marabond" vertrieben wird. Dieses Material wird zunächst in eine gewünschte Kontur passend für einen bestimmten Fahrzeugunterboden gebracht und dann auf die Unterseite des Teppichbelags aufgeklebt.
Eine dritte Methode ist die direkte Formgebung eines geschäumten Harzes direkt auf Teilen der Unterseite des Teppichbelags in einer Form passend zur Kontur eines bestimmten Unterbodens, wie dies in der US-A-4 529 639 beschrieben ist.
In jedem Fall wird Teppichbelagmaterial zunächst auf eine grobe Kontur zugeschnitten, um so einen flachen Teppichzuschnitt zu erhalten. Der Teppichbelag kann aus jeder geeigneten Faser hergestellt sein, wobei Nylon für die Ausstattung von Kraftfahrzeugen am gebräuchlichsten ist, es sich aber auch zum Beispiel um Polypropylen oder Polyester handeln kann. Der Teppichbelag besitzt eine Faserseite, die nach Verlegung im Fahrzeug oben zu liegen kommt, und eine Unterseite, auf die eine Schicht formbaren Materials aufgebracht wird, die nach der Formgebung den Teppichbelag in einer gewünschten dreidimensionalen Konfiguration halten kann, wie diese zur Anpassung an die vertikale Kontur eines bestimmten Unterbodens erforderlich sein mag. Der Teppichbelagzuschnitt wird erhitzt, um das Unterlagsmaterial zu erweichen, und dann in eine Form gegeben, wo er die gewünschte dreidimensionale Form erhält, die er nach erfolgter Verlegung auf dem Fahrzeugunterboden beibehalten muss. Die Form wird gekühlt, so dass sich das Unterlagsmaterial verfestigt und diese gewünschte Form behält.
Vier verschiedene Unterlagsmaterialien kommen zur Zeit zur Verwendung. Ein als "Massback" bekanntes Material ist ein Verbundwerkstoff, der in Lagen direkt auf die Unterseite des Teppichbelags extrudiert wird, um sowohl thermischen als auch akustischen Schutz zu bieten, so dass sich eine getrennte Sperrschicht für diesen Zweck erübrigt. Zwei weitere Materialien, d. h. Polyethylen und EVA (Ethylenvinylacetat) werden ebenfalls für Unterlagen verwendet, benötigen jedoch beide eine getrennte Sperrschicht für thermischen und akustischen Schutz. Allgemein wird Massback auf EVA aufgebracht, um die Sperre herzustellen. Und schließlich kann formbares Latex nach einem Nassverfahren als Unterlage auf den Teppichbelag aufgebracht und an Ort und Stelle getrocknet werden. Gegenwärtig kommt in den meisten in den USA hergestellten Fahrzeugen Massback als Unterlagsmaterial zur Verwendung, während die meisten in Japan gebauten Fahrzeuge mit einer Polyethylenunterlage auf dem Teppichbelag für den Unterboden versehen sind.
Anhand der vorstehenden Ausführungen ist ersichtlich, dass verschiedene Kombinationen aus Teppichfaser-, Teppichgrund- und Unterlagsmaterialien möglich sind. Die Wahl wird hierbei von Fall zu Fall getroffen, um den Leistungsanforderungen sowie den Gewichts- und Kostenbeschränkungen bei einer bestimmten Anwendung gerecht zu werden. Bei Kraftfahrzeugen der Luxusklasse kann der Teppichbelag mit einer leistungsfähigeren, schwereren und teureren Unterlage ausgestattet sein, während bei kleinen Fahrzeugen der Economy-Klasse das Gegenteil der Fall ist.
Obwohl mit den herkömmlichen Materialien und Techniken im Hinblick auf die thermische und akustische Isolierung des Unterbodens im allgemeinen gute Ergebnisse zu erzielen sind, besteht ständig Bedarf an einem relativ leichten Unterlagsmaterial, das der Geometrie des Unterbodens eng angepasst werden kann, um aufgrund einer unzureichenden Passung der Unterlage auf dem Unterboden entstehende Unregelmäßigkeiten in der Teppichbelagoberfläche auf ein Minimum zu beschränken. Des Weiteren wird ein Verfahren zum Zuschneiden einer Unterlage für den Teppichbelag in Kraftfahrzeugen mit einer Kontur benötigt, die allgemein kontinuierlich der unregelmäßigen Geometrie des Unterbodens und insbesondere Besonderheiten des Unterbodens mit unterschiedlichen vertikalen Abmessungen angepasst ist.
Das neue Material sollte von den Kosten her gesehen gegenüber bereits auf dem Markt befindlichen Materialien wettbewerbsfähig, aber dennoch relativ einfach herzustellen und zu verlegen sein.
Von den zur Zeit zur Verfügung stehenden Unterlagsmaterialien und - techniken eignen sich keine für eine kontinuierliche Massenproduktion. Auch wenn Shoddytuch verhältnismäßig billig ist, so ist dieses Material dennoch ziemlich schwer und für eine qualitativ hochstehende Teppichverlegung nicht geeignet, da es sich nur begrenzt an die vertikalen Konturen des Unterbodens anpassen lässt. Die geformte Marabond-Unterlage ist vom Material her ziemlich kostspielig und bedingt, dass jedes Stück einzeln in einer Form gefertigt wird. Auf ähnliche Weise erfordert die Technik der direkten Formgebung ein Aufspritzen des Sperrmaterials direkt auf die Unterseite eines jeden Teppichzuschnitts in einer Form. Die formbaren Materialien, die zur Zeit zur Verwendung als Unterlage auf dem Markt sind, sind verhältnismäßig schwer. Bei Marabond handelt es sich um ein dichtes Fasermaterial, während bei der Technik der direkten Formgebung ein hochdichtes Schaumstoffharz zur Verwendung kommt.
Was benötigt wird, ist ein Verfahren zur Herstellung einer als thermische/akustische Sperre wirkenden Unterlage für Teppichbeläge für Fahrzeugunterböden unter Verwendung eines relativ leichten Materials, das zugeschnitten werden kann, sich aber dennoch der dreidimensionalen Geometrie des Unterbodens anpasst, um eine qualitativ einwandfreie Auflage des Teppichbelags auf dem Unterboden zu gewährleisten, ohne dass die Notwendigkeit besteht, auf die zur Zeit gebräuchlichen Formverfahren zurückzugreifen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung wird der vorbeschriebenen Notwendigkeit gerecht, indem ein neuartiges Verfahren zur Herstellung einer zugeschnittenen, genau angepassten Unterlage für Teppichbeläge geschaffen wird, die als thermische und akustische Sperre von geringem Gewicht für Teppichbeläge auf Fahrzeugunterböden verwendet werden kann. Nach dem neuartigen Verfahren wird eine der dreidimensionalen Form einer Unterbodenoberfläche angepasste Mustervorlage hergestellt. Eine Bahn aus elastisch verdichtbarem, synthetischem Schaumstoff mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche wird so gegen die dreidimensionale Mustervorlage gedrückt, dass sich die erste Oberfläche der Bahn der Oberfläche der Mustervorlage anpasst. In die Vertiefungen oder Hohlräume der Mustervorlage gepresster Schaumstoff wird abgeschnitten. Die Bahn wird sodann wieder geglättet, um eine modifizierte Schaumstoffoberfläche zu schaffen, die spiegelbildlich der dreidimensionalen Oberfläche der Mustervorlage entspricht und somit der dreidimensionalen Form der Unterbodenoberfläche angepasst ist. Ein zunächst ebener Teppichbelagzuschnitt mit einer Faserseite und einer Unterseite kann zum Beispiel durch Formgebung einer gewünschten dreidimensionalen Einbauform angepasst werden. Die zweite Oberfläche der Bahn aus synthetischem Schaumstoff wird dann zum Beispiel mittels Kleber an der Unterseite des Teppichzuschnitts befestigt, um den Teppichbelag zu komplettieren. Der Teppichbelag wird sodann entsprechend der Unterbodenoberfläche auf dem Unterboden verlegt, dergestalt, dass der Schaumstoff den Teppichbelag in der gewünschten verlegten dreidimensionalen Form auf dem Unterboden trägt. Der ebene Teppichbelagzuschnitt wird aus einer Teppichbahn hergestellt und durch wahlweise Formgebung in die gewünschte dreidimensionale Verlegungsform gebracht, bevor die Schaumstoffbahn befestigt wird.
Die dreidimensionale Mustervorlage kann sich auf einer kontinuierlichen Oberfläche befinden, die so angeordnet ist, dass in Verbindung mit einer Druckwalze ein Spalt entsteht. Eine der oder beide kontinuierlichen Oberflächen und die Druckwalze werden zwecks kontinuierlicher Drehung angetrieben, wobei das Schaumstoffmaterial in Bahnenform kontinuierlich zwischen die Walzen eingeführt wird. Das Schaumstoffmaterial kann durch Durchführung durch den Spart und gegen die in etwa tangential zur kontinuierlichen Oberfläche angeordnete Schnittkante zusammengepresst und zugeschnitten werden, wobei die Teile des in die Aushöhlungen der Musteroberfläche gepressten Schaumstoffs abgeschnitten werden. Die kontinuierliche Oberfläche kann sich auf einer parallel zur Druckwalze angeordneten Musterwalze oder auf einem kontinuierlich laufenden Band befinde, das zwischen parallel zur Druckwalze angeordneten Walzen aufgelagert ist. Sowohl die erste Oberfläche als auch die zweite Oberfläche des Schaumstoffmaterials können zunächst vor dem Zusammenpressen und dem Abschneiden eben sein, wobei die zweite Oberfläche des Schaumstoffmaterials nach dem Zusammenpressen und dem Abschneiden ihre Ebenheit behalten kann. Das Schaumstoffmaterial kann durch Auftragen von Kleber auf die Unterseite des Teppichzuschnitts und auf die zweite Oberfläche des Schaumstoffmaterials auf der Unterseite angebracht werden.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht der Walzen der beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommenden Profilschneidemaschine:
Fig. 2 zeigt eine Vorderansicht der Auslaufseite der Walzen nach Fig. 1;
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Darstellung eines typischen Fahrzeugunterbodens zur Verwendung als Kofferraumboden mit einem erfindungsgemäßen Teppichbelag, wobei der Teppichbelag teilweise angehoben ist, um die modifizierte Oberfläche der Unterlage aus synthetischem Schaumstoff zu zeigen;
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt des Teppichbelags, bei dem die Schaumstoffunterlage an der Unterseite des Teppichbelagzuschnitts befestigt ist;
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt des auf dem Unterboden verlegten Teppichbelags entlang der Achse 5-5 in Fig. 3: und
Fig. 6 zeigt ein Fliessdiagramm zur Veranschaulichung des Ablaufs der Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Fahrzeugteppichbelags mit einer zugeschnittenen Unterlage aus synthetischem Schaumstoff.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Das erfindungsgemäße Verfahren basiert zum Teil auf der "Dreidimensionalen Oberflächenformgebung von Matten aus synthetischem Schaumstoff nach einem kontinuierlichen Umlaufprozess", wie dies in der ebenfalls schwebenden" am 7. Juni 95 eingereichten Patentanmeldung Nr. 08/477 282, zu der jetzt die USA-Patentschrift 5 534 208 erteilt worden ist, als Fortführung der am 15. Sept, 93 eingereichten und jetzt aufgegebenen Patentanmeldung Nr. 08/122 701, die durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wurde, und hierin ausführlich beschrieben sowie ebenfalls in der vorgenannten USA-Patentschrift 5 534 208 offen gelegt ist.
Die genannte Patentanmeldung beschreibt ein Verfahren zum Zuschneiden von Schaumstoffoberflächen beliebiger Geometrie, bei dem eine Schaumstoffoberfläche gegen eine Gesenk- oder Musterwalze mit durch Vertiefungen voneinander getrennten erhabenen Abschnitten gepresst wird dergestalt, dass Teile des Schaumstoffs unter Verringerung ihrer Dicke gegen die erhabenen Teile der Musterwalze gedrückt und andere Teile des Schaumstoffs in die auf der Musterwalzenoberfläche ausgebildeten Vertiefungen extrudiert werden. Der Schaumstoff wird im verdichteten oder zusammengedrückten Zustand gegen eine Schnittkante vorgeschoben, die zum Abschneiden der Schaumstoffteile vorgesehen ist, die in die Aushöhlungen der Musterwalze eingedrückt werden, während die Teile des Schaumstoffs, die durch die erhabenen Teile der Musteroberfläche zusammengedrückt sind, hiervon weitgehend ausgenommen bleiben. In dieser Anmeldung war ausgeführt worden, dass das darin beschriebene Verfahren im Hinblick auf die möglichen Geometrien der Schaumstoffoberfläche eine große Flexibilität bietet. Da außerdem der Musterwalze und der Schnittkante Schaumstoff als Bahnenmaterial kontinuierlich zugeführt werden kann, bietet sich das Verfahren von allein für die kontinuierliche Herstellung von Schaumstoffplatten mit der gewünschten Oberflächengeometrie an.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in seiner gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform kommt eine auf dem Markt erhältliche Profilschneidemaschine zum Einsatz. Wie in den Fig. 1 und 2 der Zeichnungen schematisch dargestellt, sind an der Schneidemaschine 10 zwei Walzen vorgesehen: eine glatte Stütz- oder Druckwalze 12 von konstantem Durchmesser und eine Gesenk- oder Musterwalze 14. Das Schneidmesser 16 der Maschine ist so angeordnet, dass die Schnittkante unmittelbar hinter dem Punkt des kleinsten Abstands zwischen den Walzen an der Auslaufseite der Walzen und der Schaumstoffeinlaufseite gegenüberliegend relativ zur Musterwalze fast in tangentialen Kontakt kommt. Die Druckwalze 12 und die Musterwalze 14 sind parallel zueinander montiert, aber dennoch voneinander abgesetzt, um eine Öffnung oder einen Spalt 18 zu bilden. Die Öffnung 18 ist wesentlich kleiner als die normale Dicke des Schaumstoffmaterials 20 im nicht verdichteten Zustand, das in der Maschine 10 so verarbeitet wird, dass die Unterseite 22 des Schaumstoffs unter beträchtlichem Druck gegen die Oberfläche der Musterwalze 14 gedrückt wird und sich während des Durchlaufs durch die Öffnung 18 der Oberflächengeometrie der Musterwalze weitgehend anpasst.
Beim Schneiden der relativ geringeren Dicken von schwererem, steiferem Schaumstoff, wie er allgemein für Unterlagen in der Automobilindustrie zum Einsatz kommt, gegenüber den dickeren, leichteren Schaumstoffen, wie diese für Sitzkissen, Matratzeneinlagen und dergleichen verwendet werden, ist festgestellt worden, dass zur Erzielung optimaler Ergebnisse die Messerkante näher an den Punkt des Mindestabstands zwischen den beiden Walzen herangeführt, d. h. in der Nähe des Punktes des tangentiellen Kontakts der Musterwalze mit dem Schaumstoff positioniert werden muss. Das für Teppichbeläge in Fahrzeugen verwendete relativ dünne Schaumstoffmaterial erfordert in Verbindung mit den im Schaumstoffmaterial ausgeführten ziemlich tiefen Schnitten zwischen den zwei Walzen eine Öffnung bzw. einen Spalt 18, die/der nur einen Bruchteil der normalen Dicke des unverdichteten Schaumstoffs ausmacht. Durch diese enge Öffnung ist es schwierig, die Messerkante bis in die notwenige Nähe an diesen Punkt des tangentialen Kontakts heranzuführen, wenn die beiden Walzen die gleiche, relativ große Größe haben. Dieses Problem wird dadurch gelöst, dass die Druckwalze im Vergleich zur Musterwalze einen relativ kleinen Durchmesser besitzt. So hat zum Beispiel bei der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Profilschneidemaschine 10 die Druckwalze 12 einen Durchmesser von 120 mm. Bei der Musterwalze 14 andererseits variiert der Durchmesser zwischen etwa 203 mm (8 Zoll) und etwa 305 mm (12 Zoll) in Abhängigkeit von dem jeweils zu schneidenden speziellen Muster.
Wie bei dem in der erwähnten, ebenfalls schwebenden Patentanmeldung beschriebenen Verfahren ist die Musterwalze 14 allgemein spiegelbildlich zu der herzustellenden Geometrie der Schaumstoffoberfläche ausgebildet. Die modifizierte Schaumstoffoberfläche der Unterlage für den Teppichbelag passt sich dabei der vertikalen Geometrie der Unterbodenoberfläche an, auf welcher der Teppichbelag verlegt werden soll. Das heißt: die Schaumstoffoberfläche weist erhabene Abschnitte auf, die Ziehkonturen oder Vertiefungen im Unterboden angepasst sind, und besitzt Ausnehmungen, die zur Aufnahme von Rippen, Buckeln und anderer erhabener Teile des Unterbodens dienen und an diesen eng anliegen. Zielsetzung ist die Herstellung eines Schaumstoffmaterials, bei dem eine Oberfläche so modifiziert ist, dass es sich der vertikalen Geometrie des Unterbodens eng anpasst, und bei dem eine Schaumstoffoberseite fast eben ist, um soweit wie möglich die Bereiche des Unterbodens zu überdecken, auf denen der Teppichbelag glatt verlegt werden soll. In anderen Teilen des Unterbodens kann es notwendig sein, dass sich der Schaumstoff der Kontur der Unterbodenoberfläche anpasst, die so gebogen sein kann, dass schräge oder sogar vertikale Oberflächen vorhanden sind. So befinden sich zum Beispiel an der Vorderseite eines Unterbodens in der Regel Seitenwandungen und eine vordere Wandung zur Ausbildung von Fußraum hinter dem Motorraum des Fahrzeugs. Auf derartigen Flächen des Unterbodens kann die Dicke des Schaumstoffs konstant bleiben, die Schaumstoffbahn zusammen mit dem Teppichbelag jedoch aus dem ebenen horizontalen Zustand umgebogen oder gekrümmt sein um die vertikalen oder schrägen Wandungsoberflächen abzudecken. Von dieser Art von Geometrie wird bei der Schaumstoffunterlage zum Zeitpunkt ihrer Verlegung auf dem Unterboden ausgegangen, wobei sie keinesfalls das Ergebnis der Oberflächenmodifizierung oder durch die Geometrie der Musterwalze bedingt ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist im Fliessdiagramm nach Fig. 6 dargestellt. Wie dort zu sehen, umfasst das Verfahren zwei Zweige oder Schrittfolgen zur Herstellung der zwei Hauptkomponenten des Teppichbelags als Endprodukt dieses Verfahrens. Der linke Zweig mit den Schritten 102 bis 110 betrifft die Herstellung der zugeschnittenen Schaumstoffunterlage mit Konturen, die der Oberflächengeometrie des mit Teppichbelag zu versehenden Unterbodens angepasst sind. Der rechte Zweig mit den Schritten 112, 114 bezieht sich auf die Herstellung eines Teppichzuschnitts, der im allgemeinen entsprechend dem Unterboden dimensioniert und geformt ist. Die beiden Zweige laufen bei Schritt 116 zusammen, bei dem die Schaumstoffunterlage mit dem Teppichzuschnitt verbunden wird, um den Teppichbelag herzustellen, dir dann passend zugeschnitten und verlegt wird.
Mit Schritt 102 werden die besonderen Merkmale der Unterbodenoberfläche dreidimensional auf der Musterwalze in entsprechender Weise reproduziert, d. h. ein Buckel auf dem Unterboden spiegelt sich als Ausnehmung oder Aushöhlung auf der Musterwalze wider, während Vertiefungen oder Ziehkonturen auf der Musterwalze als spiegelbildliche erhabene Teile zu sehen sind. Als Beispiel weist die Musterwalze 14 nach Fig. 2 längliche rechteckige Ausnehmungen 45 auf, die den Oberflächenrippen 46 im Unterboden 40 nach Fig. 3 angepasst sind.
Die Tiefe der Ausnehmungen 16 auf der Musterwalze macht in der Regel nur einen Bruchteil der Tiefe der in der Oberfläche 22 des Schaumstoffteils 20 auszuführenden entsprechenden Schnitte aus. Aufgrund des Verdichtungsfaktors des Schaumstoffs gegen die Musterwalze ergibt eine flache Vertiefung 16 in der Musterwalze einen weitaus tieferen Eindruck im Schaumstoff. Wird zum Beispiel in der vorbeschriebenen Maschine 10 ein 16 mm (5/8 Zoll) dicker Schaumstoff gegen eine Vertiefung 116 von 0.5 mm (20 Tausendstel Zoll) in der Musterwalze zusammengedrückt, so entsteht hierdurch im Schaumstoffteil 20 eine Vertiefung von etwa 13 mm (1/2 Zoll Tiefe). Die Musterwalze 14 wird entsprechend Schritt 104 in Fig. 6 in die Profilschneidemaschine eingesetzt. Der Abstand zwischen den Walzen 12, 14 bestimmt bei ansonsten völlig gleichen sonstigen Faktoren den Verdichtungsfaktor des Schaumstoffs und demgemäß das Verhältnis der Musterwalzentiefe zur Schaumstoffschneidtiefe. Die Schneidtiefe im Schaumstoff kann bei einer bestimmten Musterwalzentiefe durch Vergrößerung des Abstands zwischen den zwei Walzen und somit durch Herabsetzung des Verdichtungsfaktors verringert werden. So wird zum Beispiel feuerhemmender Polyurethanschaumstoff von 19 mm (3/4 Zoll) Dicke und einer Dichte von 53.7 g/cm³ (2.3 lbs./Fuß³) in Endlosrollenform als Teppichunterlage für die Allzweckfahrzeuge (APV = All Purpose Vehicle) von General Motors verwendet. Die Dicke der fertigen Schaumstoffunterlage variiert von 19 mm an nicht zugeschnittenen Stellen des Schaumstoffteils und lediglich 3 mm an Stellen, an denen eine 16 mm tiefe Ausnehmung im Schaumstoffteil ausgeschnitten ist.
Eine nach diesem Verfahren aus einer kontinuierlichen Schaumstoffbahn herausgeschnittene typische Schaumstoffunterlage umfasst zumindest einige und oftmals viele ausgeschnittene Teile zur Ausbildung von Aussparungen in der Schaumstoffoberfläche. Nachdem die Schaumstoffbahn durch die Profilschneidemaschine hindurchläuft, würden diese herausgeschnittenen Teile ein Reinigungs- und Entsorgungsproblem darstellen, wenn sie einzeln aus der Schaumstoffbahn herausfallen würden. Diese Schwierigkeit wird dadurch ausgeschaltet, dass die Schnittkante des Schneidmessers 16 so eingestellt wird, dass eine dünne kontinuierliche Lage des Schaumstoffs auf die volle Breite der Schaumstoffbahn beim Passieren zwischen den Walzen abgeschält wird. Diese Lage, die nur 1 mm dick zu sein braucht, dient als Bahn zur Verbindung der verschiedenen Schaumstoffabschnitte, die aus dem kontinuierlichen Bahnmaterial geschnitten werden, nachdem sie in Aussparungen der Musterwalze gepresst werden. Dies hat zur Folge, dass zwei kontinuierliche Bahnen aus dem Profilschneider 10 austreten, und zwar zum einen eine Bahn 22a mit der Schaumstoffunterlage mit modifizierter Oberfläche und zum anderen eine kontinuierliche Bahn 22b als leicht zu entsorgendes Ausschussmaterial, wie dies in Fig. 1 veranschaulicht ist.
Die Schnittkante 16 wird während des Einrichtens so positioniert, dass dieses Ergebnis erreicht wird. Die ordnungsgemäße Positionierung der Messerkante muss auf dem Versuchswege bestimmt werden, da die optimale Lage bei verschiedenen Durchmessern der Musterwalze und verschiedenen Drehzahlen der Walzen sowie in Abhängigkeit von den verschiedenen Qualitäten des Schaumstoffmaterials variiert. Im allgemeinen erfolgt die Positionierung der Schneidmesserkante in etwa tangential zur Musterwalze, wobei der sich vorwärts bewegende Schaumstoff gegenüberliegt und unterhalb der tatsächlichen Stelle des tangentialen Kontakts als Mindestabstand zwischen den beiden Walzen etwas abgesetzt ist. Normalerweise reicht die optimale Position der Messerkante 16 umso näher an die tangentiale Kontaktstelle mit der Musterwalze heran, umso kleiner der Durchmesser der Musterwalze 14 ist.
In einem gewissen Umfang sind Versuche notwendig, um die richtigen Einstellungen des Profilschneiders 10 für jede Kombination aus Musterwalze 14, Druckwalze 12 und Qualität des Schaumstoffs 20 zu gewährleisten. Die Einstellungen des Abstands 18 zwischen den Walzen, der Position der Messerkante 16 relativ zur Musterwalze und der Drehzahl des Musterwalzenantriebsmotors 24 für eine bestimmte Dicke und Dichte des Schaumstoffmaterials werden während des Einrichtens entsprechend Schritt 106 des Fliessdiagramms in Fig. 6 vorgenommen.
Sobald die Schneidemaschine 10 eingerichtet ist, wird das Schaumstoffmaterial 20 in Bahnform entsprechend Schritt 108 in Fig. 6 den Walzen zugeführt. Die aus der Schneidemaschine 10 austretende kontinuierliche Bahn 22a von Schaumstoffunterlage erfährt dann als Teil des Schritts 110 in Fig. 6 sekundäre Bearbeitungen wie zum Beispiel Zuschneiden der Bahn 22a in einzelne Unterlagenabschnitte, die jeweils eine Länge gleich dem Umfang der Musterwalze haben oder kleiner als dieser sein können. Zu diesem Zeitpunkt können in jedem Unterlagenabschnitt Löcher gebohrt werden, die zur Aufnahme von Indexierstiften einer Montagevorrichtung dienen, die später dann im Rahmen des Verfahrens zur genauen Passung der Schaumstoffunterlage auf den Teppichzuschnitten benutzt werden.
Eine typische Schaumstoffunterlage für einen Van oder ein Nutzfahrzeug hat eine größere Länge, als diese in der Praxis um den Umfang einer einzelnen Musterwalze 14 passen kann. In einem solchen Fall wird die Schaumstoffunterlage aus mehreren Abschnitten hergestellt, die auf Kante gelegt werden, um auf dem Fahrzeugunterboden die erforderliche Länge zu erhalten. Die Breite der Musterwalze kann jedoch ausreichen, um die volle Breite des Fahrzeugunterbodens abzudecken. Demgemäß werden mehrere Musterwalzen benutzt, um die verschiedenen Unterlagenabschnitte jeweils auf die vorbeschriebene Weise zuzuschneiden.
Unter erneuter Bezugnahme auf das Fliessdiagramm in Figur wird entsprechend Schritt 112 des Verfahrens ein Teppichzuschnitt bereitgestellt. Dieser wird aus Rollenmaterial mit verformbarer Unterseite hergestellt, wie dies im Vorstehenden bereits erläutert wurde. Dieser Teppichzuschnitt wird auf die ungefähre Form zugeschnitten, die zur Abdeckung des mit Teppichbelag zu versehenden Unterbodens notwendig ist. Soweit erforderlich, wird der Teppichzuschnitt entsprechend Schritt 114 des Fliessdiagramms in eine gewünschte, dreidimensionale Verlegungsform gebracht, indem der Teppichzuschnitt zunächst auf eine zum Erweichen der schmelzbaren Unterlage ausreichende Temperatur erhitzt wird. Der Teppichzuschnitt wird dann in eine Form gegeben, die ihm die gewünschte Form verleiht und ihn ebenfalls kühlt, um die Unterlage erstarren zu lassen und den Teppichzuschnitt in die notwendige Form zu bringen. Der Teppichzuschnitt wird sodann umgedreht, damit die Unterlagenseite oben zu liegen kommt, und auf eine Montagevorrichtung gegeben, deren Oberfläche der mit Teppichbelag zu versehenden Unterbodenoberfläche angepasst ist, so dass der Teppichzuschnitt in seiner dreidimensionalen Form voll in der Montagevorrichtung aufliegt. Auf die Unterseite des Teppichzuschnitts werden sodann ein geeigneter Kleber wie zum Beispiel ein Schmelzkleber oder ein Kleber auf Wasserbasis aufgesprüht und die Schaumstoffunterlage mit modifizierter Oberfläche auf die Unterlagenseite des Teppichzuschnitts aufgebracht, wie dies in Schritt 116 des Fliessdiagramms vorgesehen ist. Die ebene, nicht modifizierte Seite der Schaumstoffunterlage wird auf die Teppichunterseite aufgebracht, während die dreidimensional modifizierte Schaumstoffoberfläche der Unterlage freiliegt. Der Teppichbelag wird dann mit einem Wasserstrahlschneider am Umfang zugeschnitten, um eine genaue Passung auf dem Unterboden zu gewährleisten. Gleichzeitig werden entsprechend Schritt 113 des Verfahrensablaufs in Fig. 6 eventuell erforderliche Löcher beispielsweise zur Durchführung von Montageschrauben für Fahrzeugsitze und Sicherheitsgurthalterungen ausgebildet. Und schließlich wird der zugeschnittene fertige Teppichbelag gemäß Schritt 120 des Verfahrens auf dem Fahrzeugunterboden so verlegt, dass die freiliegende modifizierte Schaumstoffoberfläche der Unterbodenoberfläche angepasst ist, wie dies in den Fig. 3 und 5 dargestellt ist.
Fig. 3 zeigt einen generell mit der Bezugsziffer 40 bezeichneten Fahrzeugunterboden als einteiliges Pressteil aus Blech. Der in Fig. 3 dargestellte spezielle Unterboden bildet das Unterteil eines Fahrzeugkofferraums und ist der besseren Übersicht wegen über einem größeren und komplexeren Unterboden für eine Fahrgastzelle angeordnet.
Der Unterboden 40 nach Fig. 3 besitzt nach oben vorspringende Kanten 42, die sich über den gesamten unregelmäßig geformten Umfang des Unterbodens erstrecken. Im Innern des Unterbodens 40 befindet sich eine ebene Blechoberfläche 44, die durch parallele Rippen 46, die von der Unterbodenoberfläche 44 vorstehen, baulich verstärkt ist. Die Rippen haben eine Höhe von etwa 13 mm (1/2 Zoll) oder weniger über der Unterbodenoberfläche 44. Es handelt sich hierbei um Strukturen, wie sie für Fahrzeugunterböden typisch sind, um die Steifigkeit des Bleches zu erhöhen.
Der Unterboden 40 ist mit einem erfindungsgemäßen hergestellten Teppichbelag 50 bedeckt. Wie aus Fig. 4 besser ersichtlich, besteht der Teppichbelag 50 aus einem Teppich 52 und einer Schaumstoffunterlage 54. Die gemäß den vorbeschriebenen Schritten 102 bis 110 hergestellte Schaumstoffunterlage weist eine freiliegende modifizierte Oberfläche 60 und eine nicht modifizierte ebene Oberfläche 61 auf, bei der es sich nach Verlegung des Teppichbodens um die Oberseite der Schaumstoffunterlage handelt. In der modifizierten Oberfläche 60 befinden sich Ausnehmungen 56 zwischen den aus der vollen Schaumstoffdicke bestehenden Flächen 58. Die Tiefe der Ausnehmungen 56 entspricht weitgehend der Höhe der Rippen 46, wenn die aus der vollen Schaumstoffdicke bestehende Fläche 58 auf der Unterbodenoberfläche 44 aufliegt. Für jede Rippe 46 auf dem Unterboden 40 ist eine entsprechende Ausnehmung 56 in der modifizierten Schaumstoffoberfläche der Unterlage 54 vorgesehen. Fig. 3 zeigt ebenfalls, dass der Unterboden 40 mit einer erhabenen ebenen Fläche 66, die über eine Stufe 64 mit der ebenen Fläche 44 verbunden ist, und einer kreuzförmigen Vertiefung 68 in der erhabenen Fläche 66 versehen ist. Dieser Oberflächenkontur wird durch die Schaumstoffunterlage 54 Rechnung getragen, die ein Spiegelbild dieses Teils der Unterbodengeometrie in Form einer ebenen vertieften Fläche 42 darstellt, von der eine kreuzförmige Erhebung 44 ausgeht. Die vertiefte Fläche 42 schließt an die aus der vollen Schaumstoffdicke bestehende Fläche 58 durch eine Stufe 46 an, die der auf dem Unterboden 40 vorgesehenen Stufe 64 angepasst ist. Wird die Schaumstoffunterlage 54 flach auf dem Unterboden 40 verlegt, so passt sich die kreuzförmige Erhebung 44 eng an die kreuzförmige Ausnehmung 68 an, liegt die ebene vertiefte Oberfläche 42 auf der erhabenen ebenen Oberfläche 66 auf und ergänzen sich die Stufen 64 und 46, so dass die nicht modifizierte, obere ebene Oberfläche 62 der Schaumstoffunterlage flach auf dem Unterboden 40 aufliegt und eine durchgehende ebene Auflagefläche für den Teppichbelag 52 über den gesamten Unterboden 40 hinweg bildet.
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt des Teppichbelags 50, wobei die ebene, nicht modifizierte Oberfläche der Schaumstoffunterlage 54 durch eine Kleberschicht 55 an der Unterseite des Teppichzuschnitts 52 befestigt ist. Der Teppichbelag besitzt eine Faseroberfläche 57, die sich im verlegten Zustand des Teppichbelags 50 über den gesamten Unterboden 40 gemäß Fig. 3 erstreckt. Die Fig. 5 ist ein Querschnitt des auf dem Unterboden 40 verlegten fertigen Teppichbelags 50 mit Darstellung der Anpassung der modifizierten Oberfläche 60 der Schaumstoffunterlage an die vertikale Geometrie der Unterbodenoberfläche. Es sei darauf hingewiesen, dass die zugeschnittene Unterlage 54 der dreidimensionalen Geometrie des Unterbodens kontinuierlich angepasst ist und so konstruiert werden kann, dass den Merkmalen des Unterbodens mit unterschiedlichen vertikalen Abmessungen und von beliebiger Form, wie diese zum Beispiel in Fig. 3 dargestellt sind, entsprochen wird.
Das für erfindungsgemäße Unterlagen für Teppichbelägen in Fahrzeugen verwendete synthetische Schaumstoffmaterial ist nicht auf eine bestimmte Schaumstoffart oder -qualität beschränkt. Zur Zeit werden gute Ergebnisse mit einem feuerhemmenden Polyurethanschaum mit einem Gewicht von etwa 28 g/cm³ bis etwa 83 g/cm³ (1 bis 3 lbs./Fuß³) erzielt.
Für Unterbodengeometrien, bei denen der Schaumstoff und der Teppich aus einem ebenen Zustand verformt werden müssen, wird am besten ein weicherer, nachgiebigerer Schaumstoff verwendet, nachdem bei den härteren und steiferen Schaumstoffen die Tendenz besteht, in einen ebenen Zustand zurückzukehren und sich dadurch vom fertigen Teppichbelag zu lösen. Allgemein werden bei der Wahl der Schaumstoffqualität verschiedene Faktoren wie zum Beispiel das zulässige Gesamtgewicht des fertigen Teppichbelags im Hinblick auf einen sparsamen Kraftstoffverbrauch des Fahrzeugs, der erforderliche Grad der Schalldämmung und die Art des für das jeweilige Fahrzeug gewünschten Gefühls unter den Füssen ausgleichend berücksichtigt.
Obwohl in dieser Beschreibung immer auf synthetischen Schaumstoff als Material zur Herstellung der zugeschnittenen Unterlage Bezug genommen ist, gilt als vorausgesetzt, dass das erfindungsgemäße Verfahren nicht nur auf Schaumstoffmaterialien beschränkt ist und dass die Verwendung nicht geschäumter, zusammenpressbarer oder elastomerer Materialien anstelle von synthetischem Schaumstoff ausdrücklich vorgesehen ist.
Aus den vorstehenden Ausführungen ist ersichtlich, dass ein neuartiges Verfahren zur Herstellung von zugeschnittenen, eng anliegenden Unterlagen für Fahrzeugunterböden unter Verwendung von relativ leichtgewichtigen Schaumstoffen beschrieben worden ist, das sich zur kontinuierlichen Massenproduktion mit einer umlaufenden Schneidbearbeitung eignet. Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert weder eine Hochtemperaturschmelzung, noch eine Vermischung von Chemikalien zur Herstellung der Unterlage, wobei aber dennoch die Eigenschaften einer qualitativ hochstehenden Passung der gegossenen Unterlagen erhalten bleiben. Schaumstoffmaterial in Bahnenform wird einfach durch ein Schneidmesser gegen eine kontinuierliche Musteroberfläche abgeschnitten, bei der es sich in der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform um die zylindrische Oberfläche einer Musterwalze mit der notwendigen dreidimensionalen Oberflächenkontur handelt. Die bei diesem Verfahren zur Verwendung kommenden Schaumstoffmaterialien sind auf dem Markt in einer Vielzahl von Harzarten, Gewichten und Verdichtbarkeitsgraden ohne weiteres erhältlich, so dass für den jeweiligen Zweck eine optimale Auswahl des Schaumstoffmaterials gewährleistet ist. Obwohl bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Unterlage Materialien und Verfahren zur Verwendung kommen, die auf dem Gebiet der Unterlagen für Fahrzeugteppichbeläge neuartig sind, lässt sich die Schaumstoffunterlage darüber hinaus ohne weiteres in herkömmliche Einrichtungen für die Produktion von Fahrzeugteppichbelägen integrieren, nachdem die Schaumstoffunterlage nach ihrer Herstellung weitgehend in der gleichen Weise wie andere Arten von Unterlagen wie zum Beispiel Shoddytuch oder geformte Marabond-Unterlagen gehandhabt werden. Die Vorbereitung des Teppichzuschnitts, die Befestigung der Unterlage am Teppichzuschnitt und die Verlegung des fertigen Teppichbelags im Fahrzeug unterscheiden sich kaum von den gleichen Schritten bei Einsatz herkömmlicher Unterlagen.
Obwohl hierin der Übersichtlichkeit wegen eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung als Beispiel beschrieben und dargestellt worden ist, gilt als vorausgesetzt, dass verschiedene Änderungen, Ersatzlösungen und Abwandlungen der beschriebenen Ausführungsform für jeden durchschnittlichen Fachmann offensichtlich sind, ohne dass hierdurch der in den beigefügten Patentansprüchen umrissene Rahmen der Erfindung verlassen wird. So ist vor allem die vorliegende Erfindung nicht auf ein bestimmtes Modell von Profilschneidemaschinen beschränkt. Auch kann die erfindungsgemäße kontinuierliche Musteroberfläche von anderer Art als die zylindrische Oberfläche einer Walze sein. So kann zum Beispiel die dreidimensionale Musteroberfläche auf einem kontinuierlichen Band ausgebildet werden, das zwischen zwei Walzen gelagert ist, von denen eine oder beide einen Motorantrieb besitzt/besitzen und von denen eine so angeordnet ist, dass sie zusammen mit einer Druckwalze einen Spalt bildet. Durch die Bandoberfläche kann mit einem einzigen Umlauf des Bandes eine wesentlich größere Länge der Schaumstoffunterlage geschnitten werden als die bei einer Walze angemessener Größe mögliche maximale Länge.

LEGENDE ZU Fig. 6 DER ZEICHNUNGEN:

102 HERSTELLEN DER MUSTERWALZE
104 EINBAU DER MUSTERWALZE IN EINE PROFILSCHNEIDEMASCHINE
106 EINRICHTEN DER MASCHINE
108 ZUFUHR VON SCHAUMSTOFF IN FORM VON BAHNENMATERIAL ZUR PROFILSCHNEIDEMASCHINE
110 ABSCHNEIDEN UND BESÄUMEN DES AUS DER PROFILSCHNEIDEMASCHINE AUSLAUFENDEN MATERIALS
112 BEREITSTELLUNG DES TEPPICHZUSCHNITTS MIT FORMBARER UNTERSEITE
114 WAHLWEISE TEPPICHZUSCHNITT DURCH FORMGEBUNG IN DIE FÜR DIE VERLEGUNG GEWÜNSCHTE FORM BRINGEN
116 BEFESTIGEN DER OBERFLÄCHENMODIFIZIERTEN SCHAUMSTOFFUNTERLAGE AN DER UNTERSEITE DES TEPPICHZUSCHNITTS
118 UMFANG BESÄUMEN UND LÖCHER AUSBILDEN, WIE DIESE IM FERTIGEN TEPPICHBELAG ERFORDERLICH SEIN MÖGEN
120 VERLEGEN DES FERTIGEN TEPPICHBELAGS AUF DEM FAHRZEUGZEUGUNTERBODEN, WOBEI DIE MODIFIZIERTE SCHAUMSTOFFOBERFLÄCHE DER OBERFLÄCHE DES UNTERBODENS ENTSPRECHEND ANGEPASST IST

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugteppichbelags (50), welcher eine thermische und akustische Sperre aus einem relativ leichtgewichtigen synthetischen Schaumstoff (20) aufweist, wobei die Sperre mit einer ersten Oberfläche versehen ist, welche zur Kontaktierung einer Oberfläche (40) eines Fahrzeugunterbodens geformt ist, und eine zweite Oberfläche umfasst, die an einer Unterseite (52) eines Teppichzuschnitts (57) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein dreidimensionales Muster mit Aussparungen (45) und erhabenen Teilen auf einer angetriebenen kontinuierlichen Oberfläche (14) vorgesehen ist, wobei die Aussparungen und die erhabenen Teile der dreidimensionalen Form eines wesentlichen Teils einer Oberfläche (40) eines Fahrzeugunterbodens angepasst sind; dass die angetriebene kontinuierliche Oberfläche (14) so angeordnet ist, dass sie zusammen mit einer Druckwalze (12) einen Spalt bildet; dass eine Bahn aus elastisch zusammenpressbarem Schaumstoff (20) im Spalt zwischen der kontinuierlichen Oberfläche und der Druckwalze so zusammengedrückt wird, dass eine erste Oberfläche (22) der Bahn gegen das dreidimensionale Muster gepresst wird; dass eine Schnittkante (16) tangential zur kontinuierlichen Oberfläche ausgebildet ist; dass von der ersten Oberfläche in Hohlräume des Musters gepresster Schaumstoff abgeschnitten wird, während durch erhabene Teile des Musters zusammengepresste Abschnitte hiervon ausgenommen bleiben, so dass in der ersten Oberfläche des Schaumstoffs Aushöhlungen (56) und erhabene Teile (58) ausgebildet sind, die der dreidimensionalen Form des wesentlichen Teils der Oberfläche des Fahrzeugunterbodens entsprechen; und dass danach eine zweite Oberfläche (62) des Schaumstoffs so auf der Unterseite (52) des Teppichzuschnitts (57) befestigt wird, dass die zweite Oberfläche die Unterseite des Teppichzuschnitts weitgehend vollständig bedeckt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenzeichnet, dass sich die kontinuierliche Oberfläche auf einer Musterwalze (14) befindet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die erste Oberfläche als auch die zweite Oberfläche des Schaumstoffteils zunächst eben sind, bevor Teile des Schaumstoffs abgeschnitten werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Zwecke der Befestigung auf die Unterseite des Teppichzuschnitts und die zweite Oberfläche ein Kleber aufgetragen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Musterwalze parallel zur Druckwalze angeordnet ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Teppichzuschnitt eine formbare Unterseite (112) aufweist und dass die Unterseite vor Befestigung der zweiten Schaumstoffoberfläche auf der Unterseite des Teppichzuschnitts (114) in eine gewünschte Verlegungsform gebracht wurde.

7. Verfahren nach Anspruch. 1, des Weiteren dadurch gekennzeichnet, dass ein Indexierloch oder mehrere Indexierlöcher ausgebildet werden, das/die durch die Dicke des Schaumstoffs hindurchgehen.

8. Teppichbelag (50) für Fahrzeugunterböden mit einer an einem Teppichzuschnitt (52) befestigten Schaumstoffunterlage (54), wobei der Teppichbelag dazu gedacht ist, nach Verlegung auf einem Fahrzeugunterboden (40) eine thermische und akustische Sperre zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage (54) aus elastisch zusammendrückbarem Schaumstoffmaterial in Bahnenform hergestellt wird, wobei der Zuschnitt dadurch erfolgt, dass das Material gegen eine dreidimensionale Musteroberfläche (14) gepresst wird, die den dreidimensionalen Konturen der Unterbodenoberfläche weitgehend kontinuierlich angepasst ist, so dass nach Verlegen der Unterlage auf der Oberfläche des Fahrzeugunterbodens zumindest Teile der Unterlagenoberfläche über nicht ebenen Teilen der Unterbodenoberfläche weitgehend glatt aufliegen, so dass ein weitgehend ebene Auflage des Teppichbelags gewährleistet ist; und dass ein Teppichzuschnitt (52) mittels Kleber auf den Oberseite (62) befestigt und aufgelagert ist.

9. Teppichbelag für Fahrzeugunterböden nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Teppichzuschnitt eine Unterseite und eine Faseroberfläche (57) aufweist, und dass die Unterseite vollständig durch die Oberseite (62) der Unterlage überdeckt ist.

10. Teppichbelag für Fahrzeugunterböden nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Teppichzuschnitt eine formbare Unterseite besitzt und durch Formgebung in eine gewünschte Verlegungsform mit einer oder mehreren Kurven oder entsprechenden gebogenen Abschnitte gebracht wird, und dass die Oberseite (62) der Unterlage nach dem Formen des Teppichzuschnitts mit diesem verklebt ist.

11. Teppichbelag für Fahrzeugunterböden nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Unterlage ein oder mehrere auf ihre volle Dicke hindurchgehende Indexierlöcher ausgebildet sind.