DE69523941T2

DE69523941T2 - Verfahren und vorrichtung zum formen von blechmaterial

Info

Publication number: DE69523941T2
Application number: DE69523941T
Authority: DE
Inventors: Wilhelmus Broeders; Jans Oving; Johannes Van Der Hoorn
Original assignee: Wemo Nederland BV
Current assignee: Wemo Nederland BV
Priority date: 1994-08-23
Filing date: 1995-08-18
Publication date: 2002-04-11
Anticipated expiration: 2015-08-19
Also published as: WO1996005922A1; ATE208665T1; PT796157E; EP0796157B1; AU3193895A; EP0796157A1; DE69523941D1; ES2163523T3; DK0796157T3; NL9500114A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Deformieren eines Plattenmaterials gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Solch eine Vorrichtung ist aus der britischen Patentschrift Nr. GB-A-833 370 bekannt, Jedoch hat diese bekannte Vorrichtung eine eingeschränkte Anwendbarkeit dahingehend, daß sie lediglich befähigt ist, Zylinder oder Zylinderabschnitte mit einem konstanten Durchmesser herzustellen oder auch Gegenstände herzustellen, die einen elliptischen oder anderen nicht kreisförmigen Querschnitt aufweisen. Jedesmal, wenn eine Metallplatte, die bearbeitet werden soll, mit einer unterschiedlichen Gestalt versehen werden soll, müssen eine oder mehrere Komponenten der Vorrichtungen ersetzt werden und es sind Einstellungen vorzunehmen, insbesondere in bezug auf die Tiefe einer Prägung oder eines Eindrucks eines Ablenkteiles in der Abstützfläche eines nachgiebigen Materials.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe besteht darin, eine verbesserte Vorrichtung zum Deformieren eines Plattenmaterials zu schaffen, die flexibler ist und die Werkstücke unterschiedlicher Gestalten herstellen kann, ohne daß dabei fortwährend Komponenten jedesmal dann geändert werden müssen, wenn das zu bearbeitende Plattenmaterial mit einer anderen Gestalt versehen werden soll.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung zum Deformieren eines Plattenmaterials geschaffen, die eine Abstützfläche aus einem nachgiebigen Material aufweist, um eine Platte aus dem Plattenmaterial, die bearbeitet werden soll, abzustützen, und mit einem Ablenkteil, um die Platte aus dem zu bearbeitenden Plattenmaterial in die abstützende Fläche des nachgiebigen Materials zu drücken und um einem Pfad über dem Plattenmaterial zu folgen, während der Druck auf das Plattenmaterial aufrechterhalten wird, gekennzeichnet durch:
einen Ablenktisch, der dafür ausgebildet ist, um das zu bearbeitende Plattenmaterial abzustützen und der mit der abstützenden Fläche des nachgiebigen Materials ausgestattet ist;
wobei das Ablenkteil einen länglichen Ablenkkörper besitzt;
eine Verschiebungseinrichtung zum Verschieben oder Versetzen des Ablenkteiles und des Ablenktisches in Relation zueinander in einer solchen Weise, daß der Pfad, der durch den länglichen Ablenkkörper über dem Plattenmaterial zu verfolgen ist, sich im wesentlichen in einer quer verlaufenden Ausrichtung zu der longitudinalen Abmessung des Ablenkkörpers erstreckt; und
durch eine Steuereinrichtung zum Befehligen der Verschiebungseinrichtung und zum Einstellen der Tiefe des Eindrucks, der mit einem Ablenkteil zu realisieren ist, und zwar in bezug auf das zu bearbeitende Plattenmaterial in der nachgiebigen abstützenden Fläche.
Bei der Vorrichtung nach der Erfindung ist es möglich, kontinuierlich die Tiefe des Eindruckes des Ablenkteiles in die abstützende Fläche des nachgiebigen Materials zu variieren, während zur gleichen Zeit das Ablenkteil einer Bahn über dem zu bearbeitenden Plattenmaterial folgt, wodurch die Vorrichtung nach der Erfindung dazu befähigt wird, Werkstücke in einer großen Gestaltvielfalt herzustellen.
Einige günstige Ausführungsformen der Vorrichtung nach der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 9 beschrieben.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Deformieren eines Plattenmaterials geschaffen, wie dieses im Anspruch 10 definiert ist.
Einige günstige Ausführungsformen des Verfahrens gemäß der Erfindung sind in den Ansprüchen 11 bis 17 beschrieben.
Die Erfindung wird im folgenden mehr in Einzelheiten unter Hinweis auf die anhängenden Zeichnungen erläutert, in denen:
Fig. 1 eine Darstellung ist, die einen Teil des Verfahrens und der Vorrichtung zeigt, welche die Erfindung verkörpern;
Fig. 2 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem Eindruck der abstützenden Fläche und dem Krümmungsradius ist, der mit einem Arbeitsdurchgang als eine Funktion der Dicke und der Härte des Materials der abstützenden Fläche zu erzielen ist;
Fig. 3 eine Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung zeigt;
Fig. 4 eine Ausführungsform der Druckerzeugungs- und Verschiebungseinrichtung bei der Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 3 zeigt;
Fig. 5 eine alternative günstige Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung veranschaulicht; und
Fig. 6 eine Darstellung wiedergibt, die einen Teil des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung darstellt, welche Ausführungsform in bezug auf Fig. 1 geändert ist.
Fig. 1 zeigt das Prinzip des Verfahrens. Vor der Ausführung der Biegeoperation wird auf einen Tisch 1, welcher Tisch schematisch wiedergegeben ist, eine Platte 2 des zu bearbeitenden Plattenmaterials gelegt, welches beispielsweise aus Aluminium besteht. Das abstützende Blatt oder Platte 3 des Tisches 1 ist auf der Seite vorgesehen, auf der das Plattenmaterial 2 ruht, und zwar mit einer Schicht 4 aus einem nachgiebigen Material einer vorbestimmten Dicke. Die Schicht aus dem nachgiebigen Material 4 kann fest an dem abstützenden Blatt oder Platte 3 befestigt sein, kann jedoch auch ebenso mit Hilfe einer geeigneten Verbindung befestigt sein, die abnehmbar an dem abstützenden Blatt 3 angebracht ist.
Ein Ablenkteil 5, welches bei diesem grundlegenden Beispiel länglich ausgebildet ist und sich senkrecht zur Oberfläche der Figur erstreckt, wird nachfolgend mit einer Einrichtung (die nicht dargestellt ist) unter Druck gesetzt, welche für diesen Zweck geeignet ist, wobei die Platte 2, welche bearbeitet werden soll, über eine gewisse Strecke hinweg mit einer Eindrucktiefe in die nachgiebige Schicht 4 gedrückt wird. Danach wird das Ablenkteil 5 in einer Gleitbewegung im wesentlichen parallel zu dem abstützenden Blatt 3 über die Platte 2 in der Richtung des Pfeils P1 bewegt, wobei die nachgiebige Schicht 4 durchgehend eingedrückt wird.
Als ein Ergebnis des Eindrückens der nachgiebigen Schicht 4 mit dem Ablenkteil 5 und der Platte 2 werden Reaktionskräfte in der Zone des Eindrückens der nachgiebigen Schicht 4 erzeugt, welche Reaktionskräfte in Richtung auf das Ablenkteil 5 gerichtet sind und welche das Plattenmaterial 2 dicht an der Zone des Eindrucks der nachgiebigen Schicht 4 deformieren.
Indem zwischenzeitlich das Ablenkteil 5 kontinuierlich über die Platte 2 hinweg bewegt wird, fängt derjenige Abschnitt der Platte 2, der bereits überfahren worden ist, an eine Krümmung mit einem bestimmten Radius R zu zeigen. Wenn nun die gesamte Platte 2 überfahren wird, wird in der nachgiebigen Schicht 4 ein Eindruck mit konstanter Tiefe erzeugt und aufrechterhalten, wobei das Ergebnis der Bearbeitungsoperation aus einer gekrümmten Platte besteht, welche die Gestalt eines Bogens oder eines Kreises mit konstantem Radius R einnimmt, und zwar unter der Annahme, daß die Materialeigenschaften des Plattenmaterials in der Richtung der Auslenkbewegung keine großen Schwankungen aufweist.
Indem man nun während des Auslenkzyklus die Eindrücktiefe in der nachgiebigen Schicht 4 verändert, ist es möglich, den Krümmungsradius R örtlich zu variieren und es kann der Platte ein definiertes Profil gegeben werden.
Es ist offensichtlich, daß, je größer die Eindrückung der Schicht aus dem nachgiebigen Material 4 gewählt wird, desto größer der Krümmungseffekt wird, der realisiert wird, das heißt desto kleiner der erzielte Radius R wird.
Fig. 2 veranschaulicht eine graphische Wiedergabe der Beziehung zwischen der Eindrückung (in mm) der Schicht 4 aus dem nachgiebigen Material und dem erhaltenen Radius R. Es ist aus dieser Anordnung der Graphen offensichtlich, daß im Fall eines Typs der zu bearbeitenden Platte 2 der resultierende Radius R neben dem Ausmaß der Eindrückung der nachgiebigen Schicht 4 in gleicher Weise von der Dicke der nachgiebigen Schicht 4 und von der Härte des Materials der nachgiebigen Schicht 4 abhängig ist. Aus der graphischen Zeichnung geht hervor, daß dort, wo der Eindrückwert festgelegt wird, und zwar bei einem Typ des Plattenmaterials, der Radius R, der sich nach der Bearbeitungsoperation einstellt, größer wird, wenn die Dicke der nachgiebigen Schicht 4 zunimmt, jedoch ebenso, wenn die Härte dieser Schicht 4 reduziert wird.
Auf der Grundlage des oben beschriebenen Prinzips des Biegevorganges des Plattenmaterials und auf der Grundlage einer Vorrichtung, die für diesen Zweck gedacht ist, sind eine große Zahl von Vorrichtungen zum Biegen der Platten in dieser Weise vorstellbar.
Fig. 3 zeigt nun eine Ausführungsform einer Vorrichtung gemäß der Erfindung, die zwei Ablenkteile aufweist, die bei der als Beispiel gewählten Ausführungsform in gleicher Weise länglich gestaltet sind und mit denen entweder gleichzeitig oder auch nicht gleichzeitig zwei Auslenkbewegungen durchgeführt werden können und wobei diese Ausführungsform speziell für eine (in Relation zu einer Achse, die sich parallel zu den Ablenkteilen erstreckt) symmetrische Deformierung des Plattenmaterials geeignet ist.
Die Biegevorrichtung 6 umfaßt einen Tisch 7, der aus zwei Tischteilen 7a bzw. 7b zusammengesetzt ist, die zur Seite geschwenkt werden können, und zwar um Gelenkpunkte 8a und 8b.
Die Vorrichtung 6 ist darüber hinaus mit zwei Auslenkarmen 9a und 9b ausgestattet, die voneinander unabhängig betätigt werden können und die in einer noch an späterer Stelle zu beschreibenden Weise durch einen oder durch mehrere Motoren angetrieben werden (was hier schematisch durch das Bezugszeichen 13 angezeigt ist).
Es wird nun die Arbeitsweise dieser Biegevorrichtung 6 im folgenden beschrieben. Bevor eine zu bearbeitende Platte 2 auf die nachgiebige Schicht 10a, 10b der Tischteile 7a bzw. 7b gelegt werden kann, müssen die Tischteile in eine Position gebracht werden, in welcher die nachgiebigen Schichten 10a und 10b jeweils zumindest im wesentlichen in einer Ebene liegen. Dies kann unter Verwendung von - in gleicher Weise steuerbaren - hydraulischen Zylindern 11a bzw. 11b realisiert werden, die an die Tischteile 7a, 7b angeschlossen sind. Zusätzlich müssen die Auslenkarme 9a und 9b in eine solche Position gebracht werden, daß ein ausreichender Raum dafür vorhanden ist, um eine zu bearbeitende Platte auf den Tisch 7 legen zu können.
Nachdem eine Platte 2 einmal auf den Tisch 7 gelegt worden ist, werden zwei Druckstäbe 12a und 12b, die auf beiden Seiten der Platte 2 vorhanden sind und miteinander in Wechselwirkung treten, zueinander hin bewegt, und zwar mit der Maßgabe, daß die Platte 2, die verarbeitet werden soll, derart gehalten wird, daß sie im wesentlichen unbewegbar auf dem Tisch 7 fixiert ist, und zwar zwischen den Druckstäben 12a und 12b. Nachdem die Auslenkarme 9a und 9b derart positioniert worden sind, daß die in Frage stehenden "Ablenkpunkte" 14 auf den äußersten Rändern der Platte 2 aufsitzen. Anschließend werden die Auslenkpunkte 14 auf eine Tiefe des Eindrucks in die nachgiebigen Schichten 10a und 10b jeweils eingebracht, welche Tiefe für das gewünschte Profil geeignet ist, wonach dann beide Auslenkarme 9a und 9b zueinander hin bewegt werden, wobei die Eindrücktiefe, die mit den in Frage stehenden Auslenkpunkten oder Auslenkstellen 14 erreicht wird, aufrechterhalten wird oder variiert wird. Die Platte 2 wird somit mit einem Profil versehen, welches entweder symmetrisch ist oder auch nicht symmetrisch ist und wobei die Platte zwei Plattenränder aufweist, die einander gegenüberliegend angeordnet sind und die übereinander gebogen sind.
Unmittelbar bevor die Ablenkarme 9a und 9b, die sich dicht an der Mitte der Vorrichtung befinden, eine Position erreichen, in welcher die Platte 2 nicht mehr durch die nachgiebige Schicht 10a oder 10b abgestützt wird, wird die Bewegung von beiden Auslenkarmen angehalten.
In Abhängigkeit von dem endgültigen Profil, welches gewünscht wird, kann die Platte 2 nun entfernt werden oder kann einem nachfolgenden Bearbeitungsgang unterzogen werden. Dort, wo beispielsweise eine V-Gestalt in dem Querschnittsprofil der Platte 2 gewünscht wird, kann die Vorrichtung nach der Erfindung die Bearbeitungsoperation in der folgenden Weise fortsetzen:
Die Auslenkarme 9a und 9b werden zu einer Ausgangsposition zurückgeführt, die frei von der bearbeiteten Platte 2 ist, wobei jedoch die Platte fortwährend und konstant an Ort und Stelle durch die Druckstäbe 12a und 12b gehalten wird. Nachfolgend wird die Abstützfläche, das heißt werden die Tischteile 7a und 7b mit Hilfe der Zylinder 11a und 11b von unterhalb der bearbeiteten Platte 2 entfernt, indem sie weggeschwenkt werden. In diesem Zustand und in dieser Position werden die Auslenkarme 9a und 9b derart bewegt, daß deren jeweilige Ablenkpunkte eine im wesentlichen vertikal verlaufende Bewegung nach unten entlang den Druckstäben 12a und 12b und über die Plattenoberfläche hinweg ausführen, wodurch dann die Platte mit einem V-gestalteten Profil versehen wird. Nach der Vervollständigung dieses Arbeitsganges besitzt die bearbeitete Platte ein symmetrisches Profil, welches in Relation zu dem V gekrümmt ist, und zwar unter der Annahme, daß der gleiche Eindruck in der Platte 2 an früherer Stelle vorgenommen wurde, und zwar mit Hilfe der zwei Auslenkarme 9a und 9b.
Wenn die Biegevorrichtung 6 als Einzelvorrichtungstyp verwendet wird, das heißt dort, wo sie keinen Teil einer Serie von aufeinanderfolgenden automatischen Maschinenbearbeitungsdurchgängen darstellt, können im Prinzip, nachdem die Auslenkarme 9a und 9b in die Ausgangsposition zurückgeführt worden sind und frei von der bearbeiteten Platte 2 sind, die letztere nachfolgend von Hand entfernt werden und durch eine Platte ersetzt werden, die als neue Platte zu bearbeiten ist.
Dort, wo die Biegevorrichtung 6 keinen Teil einer Serie von aufeinanderfolgenden automatischen Maschinenbearbeitungsdurchgängen darstellt, kann ein Greifteil 23, welches schematisch in Fig. 3 wiedergegeben ist, die Platte 2 ergreifen, wenn einmal die Auslenkarme 9a und 9b zurückgezogen worden sind und die Fixierung durch die Druckstäbe 12a und 12b aufgehoben worden ist, und es kann dann die genannte Platte aufgenommen werden und einem nachfolgenden maschinellen Bearbeitungsdurchgang zugeleitet werden.
Fig. 4 zeigt schematisch eine mögliche Ausführungsform des Steuersystems der Auslenkarme, wobei diese Figur der Einfachheit halber lediglich die linke Hälfte der Ablenkvorrichtung veranschaulicht, die in Fig. 3 gezeigt ist.
Die Biegevorrichtung 6, die in Fig. 4 gezeigt ist, umfaßt zum Antreiben des Auslenkarmes 9a und zum Eindrücken des Ablenkpunktes 14 über eine bestimmte Strecke entsprechend der Tiefe der Eindrückung in die nachgiebige Schicht 10a jeweils zwei Motoren 15 und 16, die unabhängig voneinander gesteuert oder befehligt werden können.
Der Motor 15 ist an einer Stelle 18 mit Hilfe einer Spindel 17 oder ähnlichem an ein Gestell oder Ständer 20 angelenkt und ist um die Gelenkstelle 19 neigbar. Wenn der Motor 15 derart angetrieben wird, und zwar derart, daß das neigbare Gestell oder Ständer 20 von dem Tischteil 7a wegbewegt wird, dann führt unter der Voraussetzung, daß der Motor 16 nicht angetrieben wird, der Auslenkarm 9a in gleicher Weise eine Schwenkbewegung durch, wobei der Ablenkpunkt 14 sich um den Punkt 19 dreht und sich selbst von der Platte 2 abhebt.
Durch Antreiben des Motors 16 wird eine Spindel 21 angetrieben, die mit dem Auslenkarm 9a verbunden ist, und bewirkt, daß letzterer eine Schwenkbewegung durchführt, wenn der Motor 15 nicht angetrieben wird, und zwar an der Stelle 22, wo der Auslenkarm 9a an das neigbare Gestell oder Ständer 20 angeschlossen ist. Unter Verwendung des Motors 16 ist es somit möglich, die Position der Ablenkstelle 14 in Relation zu der Platte 2 einzustellen und zu variieren.
Durch gleichzeitiges Antreiben der Motoren 15 und 16 kann der Auslenkarm 9a, wenn dieser einmal mit seiner Ablenkstelle 14 auf der Platte 2 plaziert worden ist, über die Platte 2 fahren. Die vertikale Position einer Ablenkstelle 14 in Relation zu der Platte 2 und damit auch zur Tiefe der Eindrückung in die Platte 2 wird speziell festgelegt, während dieser der vorgeschriebenen Bahn der Ablenkstelle folgt, und zwar mit Hilfe des Motors 16.
Die Steuerung der zwei Motoren 15, 16 sollte in bevorzugter Weise programmiert werden. Irgendwelche Änderungen hinsichtlich der Zusammensetzung oder der Dicke einer Platte 2, nachdem diese in die Steuereinheit eingeführt worden sind (hier nicht in größeren Einzelheiten wiedergegeben und auch nicht beschrieben), können in einer programmierten Art verarbeitet werden, woraufhin solche Platten ebenfalls mit dem gewünschten Profil versehen werden können.
Fig. 5 zeigt schließlich eine abweichende günstige Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung. Diese Vorrichtung 24 ist ähnlich derjenigen von Fig. 3 und es sind diejenigen Komponenten, die mit den Komponenten der Vorrichtung 6 von Fig. 3 übereinstimmen, mit ein und denselben Bezugszeichen versehen.
Die Vorrichtung 24 ist darüber hinaus auch derart angeordnet, daß während einer Auslenkoperation durch die Auslenkarme 9a und 9b die Oberfläche einer Platte 2, die zu bearbeiten ist, gegen eine Zerstörung, wie beispielsweise zerkratzen und ähnliches, geschützt ist, und zwar auf Grund dessen, daß die Platte 2 während des Überfahrvorganges bzw. Ablenkvorganges mit einer Folie 25 bedeckt ist, die in bevorzugter Weise aus einem starken Kunststoffmaterial hergestellt ist.
Zu diesem Zweck ist die Vorrichtung 24 mit Zuführrollen 26 ausgestattet, welche die Folie 25 mit einer Breite halten, die zumindest genauso groß ist wie die Längenabmessung des Längsablenkpunktes. Die Folie wird über ein leitendes Teil 27 geführt, wie beispielsweise eine Rolle, um den Ablenkpunkt 14 herum zu einem Sammelteil 28 hin, welches die Folie 25 sammelt oder aufnimmt, die bereits einmal verwendet worden ist. Während der Ablenkbewegung oder Überfahrbewegung mit dem Auslenkarm 9a, 9b wird die Folie 25 durch die Zuführrolle 26 zurückgehalten und es wird die Folie unter der Spannung von dem Sammelteil 28 her entrollt, so daß die Folie 25 unterhalb von der Ablenkstelle 14 gleitet, sich jedoch nicht über die Plattenoberfläche bewegt, so daß sie erneut das Auftreten von Kratzern reduziert.
Nachfolgend der Durchführung der Ablenk- oder Uberfahroperation auf der Platte 2 wird die Versorgungsrolle 26 in einem gewissen Ausmaß entrollt, so daß bei der nachfolgenden Arbeitsoperation die Folienoberfläche, die an früherer Stelle mit der Ablenkstelle oder Ablenkpunkt 14 überfahren wurde, nicht erneut vollständig überfahren wird. Das Ausmaß des Entrollens, das heißt die Zahl von Malen, welche eine Folienoberfläche überfahren werden kann, wird in erster Linie durch die Festigkeit der Folie 15 bestimmt.
Eine Vorrichtung 24 dieses Typs ist speziell bei der maschinellen Bearbeitung eines hochglänzenden Plattenmaterials günstig, wie es bei Fluoreszenzlichteinsätzen verwendet wird. Bei dem üblichen Verfahren gemäß dem Stand der Technik war es bisher üblich, Plattenmaterial zu verwenden, welches bereits mit einer schützenden Folie beschichtet war, welches dann nachfolgend der Bearbeitungsoperation nur mit großer Schwierigkeit entfernt werden konnte, was dann zu beträchtlichen Kosten geführt hat. Bei der Vorrichtung 24 gemäß Fig. 5 kann diese Aktion weggelassen werden, wodurch sowohl Zeit als auch Kosten eingespart werden können.
Fig. 6 zeigt einen Teil einer Ausführungsform, welche Ausführungsform in einem gewissen Ausmaß abgeändert ist, wobei solche Komponenten, welche die Komponenten von Fig. 1 bilden, mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.
Fig. 6 zeigt die Situation, bei der eine Federstahlfolie 29 zwischen die Platte 2, die bearbeitet werden soll, und der Schicht 4 aus dem nachgiebigen Material eingesetzt ist. Diese Form der Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung hat einen überraschenden Effekt, daß nämlich bei Platten 2, die mit Stanzlöchern ausgestattet wurden, das sichtbare Auftreten von Spannungserscheinungen um die Konturen der Stanzlöcher herum beträchtlich reduziert wird. Die zuvor erwähnte Erscheinung kann ärgerlich sein, speziell in bezug auf das Plattenmaterial, welches bei Fluoreszenzlichtfittings verwendet wird.
Die Federstahlfolie 29 wird in bevorzugter Weise in Strukturen auflaminiert und wird nicht an die Schicht 4 des Federmaterials gebunden.
Die Dicke der Folie 29 sollte an das Material, welches gebogen wird, angepaßt werden und sie beläuft sich beispielweise auf eine Größe zwischen 0,05 und 0,7 mm.
Obwohl vorangehend auf die Ablenkstellen 14 Bezug genommen wurde, sollte dies so verstanden werden, daß es sich um einen Teil des Ablenkkörpers handelt, der in Berührung mit dem zu biegenden Plattenmaterial steht. Der Ablenkkörper kann beispielsweise aus einem länglichen, im wesentlichen rechteckförmigen Körper bestehen, der einen Rand aufweist, der in Richtung auf die Platte 2, die bearbeitet werden soll, in einem gewissen Ausmaß abgerundet ist. Jedoch kann der Ablenkkörper auch als ein länglicher Rollenkörper mit einem kleinen Radius konstruiert sein, wobei Deformationsoperationen gemäß der vorliegenden Erfindung auch darüber hinaus mit nicht länglichen Ablenkkörpern durchgeführt werden können.
Es ist offensichtlich, daß die Konstruktion einer Biegevorrichtung gemäß der Erfindung sehr fest sein muß, und zwar im Hinblick darauf, um eine Tiefe der Eindrückung in der nachgiebigen Abstützfläche zu erzielen, die einstellbar ist und soweit wie möglich reproduzierbar ist.
Obwohl bei den oben wiedergegebenen Ausführungsformen die Ablenkbewegung dadurch durchgeführt wird, indem Ablenkarme/-klingen in Relation zu einer unbewegbaren Platte durchgeführt wird, ist im Prinzip die Umkehrung der Bewegung ebenfalls möglich, nämlich eine feste Anordnung von einem oder von mehreren Ablenkkörpern bei einem Ablenktisch, der in Relation dazu bewegbar ist und auf dem die zu bearbeitende Platte befestigt ist.

Claims

1. Vorrichtung zum Deformieren eines Plattenmaterials mit einer abstützenden Fläche (4; 10a, 10b) aus einem nachgiebigen Material zum Abstützen einer Platte (2) des zu bearbeitenden Plattenmaterials, einem Ablenkteil (5; )a, 9b, 14), um die Platte (2) aus dem zu bearbeitenden Plattenmaterial in die Abstützfläche (4; 10, 10b) aus dem nachgiebigen Material zu drücken und um über dem Plattenmaterial eine Bahn zu verfolgen, während der Druck auf das Plattenmaterial aufrechterhalten wird, gekennzeichnet durch:

einen Ablenktisch (1; 7), der so konstruiert ist, um das zu bearbeitende Plattenmaterial (2) abzustützen, und mit einer Abstützfläche (4; 10a, 10b) aus dem nachgiebigen Material versehen ist;

ein Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14), welches einen länglichen Ablenkkörper (5; 14) aufweist;

eine Verschiebungseinrichtung (13, 15, 16, 17, 21) zum Verschieben des Ablenkteiles (5; 9a, 9b, 14) und des Ablenktisches (1; 7) in Relation zueinander, derart, daß die Bahn, die durch den länglichen Ablenkkörper (5; 14) über dem Plattenmaterial (2) zu verfolgen ist, sich im wesentlichen in einer Querausrichtung zur Längenabmessung des Ablenkkörpers (5; 14) erstreckt; und

eine Steuereinrichtung zum Befehligen der Verschiebeeinrichtung (13, 15, 16, 17, 21) und zum Einstellen der Eindrücktiefe, die mit einem Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) über das zu bearbeitende Plattenmaterial (2) in der nachgiebigen abstützenden Fläche (4; 10a, 10b) zu realisieren ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) einen blattförmig gestalteten Ablenkkörper (5; 14) aufweist, der einen abgerundeten Rand besitzt, welcher sich im wesentlichen parallel zu der abstützenden Fläche (4; 10a, 10b) erstreckt und zu dem zu bearbeitenden Plattenmaterial (2) hin gerichtet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) einen Rollenkörper aufweist.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch ein die Plattenoberfläche schützendes Element (25), welches zwischen der Seite des Plattenmaterials (2), die von der abstützenden Fläche (4; 10a, 10b) weg zeigt, und dem Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) vorhanden ist.

Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das die Plattenoberfläche schützende Element aus einer Folie (26) besteht, die von einem Versorgungshalter (26) abgeht und die entlang dem Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) geführt ist und zu einem Sammelteil (28) hingeführt ist.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Federstahlfolie (29) auf die abstützende Fläche (4; 10a, 10b) aufgebracht ist.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung auf der Grundlage von einem oder mehreren Datenelementen von Eingangsdaten die Tiefe der Eindrückung einstellt oder variiert.

8. Plattenmaterial-Deformiermaschine, gekennzeichnet durch eine Kombination von wenigstens zwei Vorrichtungen gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7.

9. Plattenmaterial-Deformiermaschine mit zwei Vorrichtungen gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, welche Vorrichtungen in einer Spiegelbildrelation zueinander konstruiert sind und Seite an Seite befestigt sind.

10. Verfahren zum Deformieren eines Plattenmaterials unter Verwendung der Vorrichtung gemäß Anspruch 1, mit den folgenden Schritten:

Plazieren einer Platte (2) des Plattenmaterials gegen eine abstützende Fläche (4; 10a, 10b) aus einem nachgiebigen Material;

Ansetzen des Ablenkteiles (5; 9a, 9b, 14) gegen die Seite des Plattenmaterials (2), die von der abstützenden Fläche (4; 10a, 10b) weg zeigt;

Drücken des Ablenkteiles (5; 9a, 9b, 14) und des Plattenmaterials (2), welches zwischen dem Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) und der abstützenden Fläche (4; 10a, 10b) gelegen ist bis zu einer vordefinierten Eindrücktiefe in die abstützende Fläche (4; 10a, 10b) hinein;

Verfolgen einer Bahn über dem Plattenmaterial (2), im wesentlichen parallel zu der abstützenden Fläche (4; 10a, 10b), wobei die abstützende Fläche mit dem Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) eingedrückt gehalten wird; und

Entfernen des Plattenmaterials (2) von der abstützenden Fläche (4; 10a, 10b), wobei

ein Ablenktisch (1; 7), der dafür konstruiert ist, um das zu bearbeitende Plattenmaterial (2) abzustützen, und der mit der abstützenden Fläche (4; 10a, 10b) aus dem nachgiebigen Material versehen ist, eine konstante Bezugsgröße oder Bezugsrahmen für das Plattenmaterial und das Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) liefert, und

wobei während der Verfolgung einer Bahn über dem Plattenmaterial (2) mit dem Ablenkteil (5; 9a,)b, 14) die Eindrücktiefe in die abstützende Fläche (4; 10a, 10b) gemäß einem vorbestimmten Muster änderbar ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das vorbestimmte Muster der Eindrücktiefe in einer programmierten Weise definiert ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) und derjenigen Seite des Plattenmaterials (2), die von der abstützenden Fläche (4; 10a, 10b) weg weist, ein Oberflächenschutzelement (25) vorhanden ist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberflächenschutzelement aus einer Folie (25) besteht.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Federstahlfolie (29) zwischen das Plattenmaterial (2) und die abstützende Fläche (4; 10a, 10b) eingesetzt ist.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (29) eine laminierte Struktur besitzt.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (29) zwischen 0,05 mm und 0,7 mm dick ist.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß während der Verfolgung einer Bahn über dem Plattenmaterial (2) mit dem Ablenkteil (5; 9a, 9b, 14) die Eindrücktiefe in die abstützende Flüche (4; 10a, 10b) gemäß einem vorbestimmten Muster variiert wird.