DE69521809T2

DE69521809T2 - Geruchsbehandlung von übelriechenden kondensaten mit ozon-enthaltenden restgasen

Info

Publication number: DE69521809T2
Application number: DE69521809T
Authority: DE
Inventors: Hakan Dahlloef; Anders Wernqvist
Original assignee: Kvaerner Pulping AB
Current assignee: Metso Fiber Karlstad AB
Priority date: 1994-11-08
Filing date: 1995-10-17
Publication date: 2002-04-04
Anticipated expiration: 2015-10-18
Also published as: WO1996014464A1; SE9403818D0; DE69521809D1; AU3884295A; EP0791101B1; ATE203292T1; SE9403818L; EP0791101A1

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft das Bleichen von Papierzellstoff mit einem ein Oxidationsmittel enthaltenden Gas, insbesondere von beim Kraftzellstoffverfahren anfallendem Papierhalbstoff. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Nutzung des nach dem Bleichen im Restgas verbleibenden Gehalts an Oxidationsmittel, vorzugsweise Ozon, durch Verwendung des Restgases zur Reinigungsbehandlung von übelriechendem Kondensat aus einem Verfahren zur Herstellung von Papier oder Papierhalbstoff, bei dem man das übelriechende Kondensat als Flüssigkeitsverschluß verwendet, mit dem Restfasern im Restgas abgetrennt werden können.

STAND DER TECHNIK UND PROBLEME

Infolge des zunehmenden Interesses an der Umwelt und dem Verständnis des ökologischen Kreislaufs in der Natur fordern sowohl Verbraucher als auch Hersteller mit Nachdruck eine Verringerung des durch menschliches Handeln verursachten Schadstoffausstoßes. In letzter Zeit wurden sehr energische Anstrengungen zur Verringerung der Ausstöße aus unseren Halbstoff- und Papierfabriken unternommen und in der Tat große Fortschritte erzielt. Der Marktbedarf an chlorfrei gebleichtem Papier hat zur Verwendung von alternativen Bleichchemikalien, wie Ozon, Perschwefelsäure, Peressigsäure uns Wasserstoffperoxid geführt.
Ein Ziel für Halbstoffhersteller bestand in der Erschaffung der "geschlossenen Halbstoffabrik" mit minimierten Ausstößen und maximierter Rückführung von Flüssigkeitsströmen zur Faserstraße und Chemikalienrückgewinnung. Hierfür ist es von Vorteil, daß im Bleichverfahren kein elementares Chlor oder Chlordioxid zur Anwendung kommen, u. a. da Chlor auf die Gerätschaften korrosiv wirkt und bei der Verbrennung im Rückgewinnungskessel toxische Verbindungen bilden kann.
In anderer Hinsicht stellt die Rückführung von Waschflüssigkeit im Gegenstrom zum Faserstrom auch hohe Anforderungen an die Reinheit der Flüssigkeit. Einige Waschstufen sind gegenüber Verunreinigungen empfindlicher als andere. Daher besteht häufig Bedarf an einer Form der Reinigung der verschiedenen, als Waschflüssigkeit verwendbaren Kondensate. In diesem Zusammenhang wird zwischen verschiedenen Kondensattypen unterschieden, da sie verschiedene Verunreinigungsgehalte aufweisen.
Beim Abziehen von Schwarzlauge aus dem Kocher wird der Druck etwas verringert und die Lauge geflasht, was zum Austreiben von Dampf führt. Im Dampf finden sich als Begleitstoffe beispielsweise Terpene, Methanol und reduzierte Schwefelverbindungen, die zu einem großen Teil den nach dem Abkühlen kondensierenden Dampf begleiten. Somit entsteht ein Kochereikondensat, aus dem normalerweise Terpentin in einem Dekanter abgetrennt wird.
Die Schwarzlauge wird normalerweise durch mehrstufige Verdampfung aufkonzentriert. Die als Stufen bezeichneten Einheiten werden dem Weg der Dampfzufuhr in der Anlage entsprechend numeriert. So wird der ersten Stufe Primärdampf zugeführt und der aus der bei der Laugeverdampfung in vorhergehenden Stufen anfallende Dampf in den nachfolgenden Stufen als Wärmequelle verwendet. Dies wird durch die allmähliche Abnahme des Drucks ermöglicht. Der in dem Dampf aus der letzten Stufe verbleibende Wärmegehalt wird in einem oder mehreren Oberflächenkondensatoren kondensiert. Durch schrittweises Auskondensierenlassen des Dampfes aus der Laugeverdampfung an verschiedenen Wärmeoberflächen in der Anlage kann man zum einen stark verunreinigte Kondensate, die beispielsweise in einer Strippkolonne zu reinigen sind, und zum anderen sehr reine Kondensate, die ohne Geruchsbehandlung oder eine andere Form der Reinigung direkt in der Fabrik eingesetzt werden können, abtrennen.
Kochereikondensat und stark verunreinigtes Kondensat aus der Schwarzlaugeverdampfung werden normalerweise zur Reinigung einem Dampfstripper zugeführt. In einem Dampfstripper werden in der Regel Methanol, Ethanol, Terpene und übelriechende Schwefelverbindungen (Schwefelwasserstoff, Methylmercaptan, Dimethylsulfid und Dimethyldisulfid usw.) auf sehr effiziente Art und Weise abgetrennt. Die abgetrennten Verunreinigungen fallen in einem konzentrierten Strom an, der entsorgt werden muß. Er wird in der Regel abgeführt und verbrannt. In einem Dampfstripper behandeltes Kondensat weist häufig einen sehr geringen CSB-Gehalt auf. Als übelriechende Verbindungen verbleiben in dem gestrippten Kondensat neben Spuren von Schwefelwasserstoff eine Reihe von Terpenen, wie Ocimen, alpha-Pinen, delta-3-Caren und Decanal. Diese Substanzen haben keinen so üblen Geruch wie die Schwefelverbindungen, die ansonsten in übelriechenden Kondensaten gemeinhin anzutreffen sind.
Die nicht so stark verunreinigten Verdampfungskondensate werden häufig als "reine Kondensate" bezeichnet. Sie enthalten jedoch trotzdem noch einige übelriechende Verunreinigungen. In letzter Zeit wurden in diesen Kondensaten neben den bereits bekannten übelriechenden Substanzen noch weitere entdeckt, beispielsweise Dimethyltrisulfid, 2,3-Dimethylphenol und verschiedene Trithiolane und Trisulfide. Es ist daher wünschenswert, auch diese Kondensate zu reinigen, um Probleme bei der Schließung der Kraftzellstoffabrik, u. a. mit der Arbeitsumgebung, zu vermeiden.
Es wurden bereits zahlreiche Studien zur Untersuchung des Problems verunreinigter Kondensate aus der Halbstoffindustrie und auch des Problems von kontaminiertem Wasser im allgemeinen durchgeführt und viele Vorschläge zur Lösung dieser Probleme vorgestellt. Die verschiedenen bestehenden Methoden lassen sich in die folgenden Gruppen einteilen: Phasenwechsel (z. B. Strippen und Adsorption mit Aktivkohle), biologische Behandlung, thermische oder katalytische Oxidation und chemische Oxidation. Die vorliegende Erfindung betrifft die Gruppe der chemischen Oxidation, die u. a. die Oxidationsmittel Sauerstoff, Chlor, Kaliumpermanganat, Peroxide und Ozon umfaßt.
Marshall Sittig beschreibt in Pulp and Paper Manufacture, S. 407-409, Noyes Data Corporation 1977, wie oxidierend wirkende Gase, wie Chlorgas, Chlordioxid, Sauerstoff und Ozon, bei der Geruchsbehandlung von Kondensaten aus dem Kraftprozeß verwendet werden können.
Ein Verfahren zur Reinigung von Kondensaten aus dem Kraftprozeß wurde mittels SE-C-462 169 patentiert. Bei diesem Verfahren behandelt man die Kondensate in einer Kolonne gleichzeitig mit einem sauerstoffhaltigen Gas in Gegenwart von Aktivkohle als Katalysator. Jegliche vorhandenen Öle und festen Substanzen müssen zunächst abgetrennt werden, und der Katalysator muß in regelmäßigen Abständen regeneriert werden.
In der Patentschrift GB 1 405 317 wird eine Ozonbehandlungsmethode für ein Entschwefelungsverfahren beschrieben. Das Ozon oxidiert Schwefelverbindungen zu Sulfat und verringert den CSB-Gehalt im Abwasser.
Die Firma Ultrox International hält mehrere Patente (US 4,780,287, US 4,792,407, US 4,849,114 und US 4,941,957) zur Behandlung von Gas oder Wasser, die ein Reinigungsverfahren betreffen, bei der Ozon, Wasserstoffperoxid und UV-Licht kombiniert werden. Bei dem Verfahren macht man sich die Tatsache zunutze, daß das UV-Licht Ozon und Wasserstoffperoxid zu sehr reaktiven OH-Radikalen abbaut, die wiederum organische Materie im Wasser zu Kohlendioxid, Wasser und anorganischen Salzen abbauen.
In einem von Y. A. Karelin verfaßten Aufsatz in der russischen Publikation Vodnye Resursy, 3, S. 137- 140 (1975), "Use of ozone in a Composite System for high Purification of effluents from Sulfate-Cellulose Plants" (englische Übersetzung Dialog Info Service XP000675314, S. 465-467) wird das allgemeine Konzept der Verwendung von Ozon, gegebenenfalls in einem Sauerstoffträgergas, als Oxidationsmittel zur Reinigung von Kondensat beschrieben. In dieser Druckschrift wurde jedoch das Potential der Verwendung von Restgasen aus einer vorhergehenden Halbstoff-Ozonbleichstufe nicht erkannt.
Allgemein ist festzustellen, daß die vorbekannten Verfahren zur Durchführung einer chemischen Oxidation mit dem Nachteil behaftet sind, daß sie teure Gerätschaften und den zusätzlichen Einsatz von Oxidationschemikalien, deren Ankauf oder Herstellung teuer ist und deren Handhabung schwierig ist, erfordern.

LÖSUNG UND VORTEILE

Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Nutzung des Restgases vom Bleichen mit ein Oxidationsmittel, vorzugsweise Ozon, enthaltendem Gas und Verwendung seines Restgehalts an Oxidationsmittel, vorzugsweise Ozon, zur Behandlung von verunreinigtem und übelreichendem Kondensat, so daß dieses Kondensat im Halbstoffherstellungsverfahren wiederverwendet werden kann.
Beim Ozonbleichen wird der zu bleichende Halbstoff gründlich mit Ozon in einem aus Sauerstoff bestehenden Trägergas vermischt. Ozon ist eine sehr reaktive Chemikalie, die mit dem Lignin im Halbstoff schnell reagiert. In der Regel verfährt man bei dem wirtschaftlich vorteilhaftesten Verfahren so, daß man eine Ozonmenge zuführt, die geringfügig über der für das Bleichen stöchiometrisch erforderlichen Menge liegt. Infolgedessen bleibt im Gas häufig eine kleine Menge an nicht umgesetztem Ozon zurück, welches abgeführt und in einer sogenannten Ozonzerstörungseinheit zerstört werden muß. Es wurde nun gefunden, daß dieses Restozon sehr zweckmäßig bei einem Verfahren zur Behandlung von übelriechenden Kondensaten, insbesondere in bezug auf ihren Methanol- und CSB-Gehalt verhältnismäßig reinen Kondensaten, verwendet werden kann. Ozon hat zwar nur eine begrenzte Wirkung auf den Methanol- und CSB-Gehalt, aber eine verhältnismäßig große Wirkung auf den Geruch.
Das Verfahren wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 1, die ein nicht zur Erfindung gehörendes Ozonbleichsystem zeigt, und Fig. 2, die eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zur Abtrennung des Restgases aus der Ozonbleiche zeigt, beschrieben.
Nach dem Kochen und Waschen wird der Halbstoff mit Ozon behandelt, welches in der Fabrik aus Luft oder Sauerstoff erzeugt wird. Die Behandlung mit Ozon erfolgt bei einem pH-Wert von ungefähr 3, einer Halbstoffkonzentration zwischen 8 und 12%, einem Druck von 8 bar und einer Temperatur von 50ºC. Das Ozongas wird in einem ersten Mischer (1) (Fig. 1) mit dem Halbstoff vermischt, wonach der Mischeffekt durch Hindurchführen des Halbstoffs durch einen oder mehrere weitere Mischer (2), vorzugsweise ohne weitere Beimischung von Gas, verstärkt wird. Hinter dem letzten Mischer der Ozonstufe wird der Halbstoff über eine Rohrleitung einem Blastank (3) zugeführt. Daher ist aufgrund der Verweilzeit kein Spezialreaktor erforderlich.
Das Restgas, das hauptsächlich aus Sauerstoff mit einem Ozongehalt von ungefähr 0,5% besteht, wird bei der Beförderung des Halbstoffs zum Blastank von dem Halbstoff abgetrennt, beispielsweise mit Hilfe eines Zyklons (4) (Fig. 2) gemäß SE-A-9200183. Die Abtrennung von Fasermaterial aus dem abgetrennten Restgas erfolgt beispielsweise dadurch, daß man das Gas durch eine Flüssigkeitsverschlußvorrichtung (5) der in der SE-A-9200183 beschriebenen Art führt.
Danach wird das Restgas (6) unter Bezugnahme auf Fig. 1, die nicht zur Erfindung gehört, einer Vorrichtung zur Kondensatbehandlung zugeführt, bei welcher es sich vorzugsweise um einen Gegenstrom- Absorptionsturm (7) mit Packungsmaterial, Zwischenabteilungen oder dergleichen zur Erzeugung der größtmöglichen Kontaktfläche zwischen Gas und Flüssigkeit handelt. Gleichzeitig wird dem oberen Teil des Absorptionsturms Kondensat (8), vorzugsweise eines der reineren Laugedammpfkondensate aus der Schwarzlaugeverdampfung, zugeführt. In diesem Zusammenhang ist es von Vorteil, wenn das ankommende Kondensat erhitzt wird, beispielsweise durch Wärmeaustausch (13) mit dem austretenden Kondensat (9) und gegebenenfalls durch Nutzung der Wärme aus der Ozonzerstörungseinheit (12). Flüchtige Substanzen werden dann leichter abgegeben und können durch das Ozon oder den Sauerstoff angegriffen werden. Es ist auch von Vorteil, wenn das Kondensat beim Eintreten in den Absorptionsturm einer Druckminderung unterworfen wird, so daß sich eine Stripperwirkung ergibt.
Bei der Gegenstromfahrweise trifft das Kondensat zunächst auf ein Gas, das hauptsächlich aus Sauerstoff besteht, da der größte Teil des Ozons vorher bereits im Absorptionsturm verbraucht worden ist. Wie das Ozon hat der Sauerstoff eine positive Oxidationswirkung auf Verunreinigungen im Kondensat, wenngleich die Oxidationswirkung des Sauerstoffs nicht so groß ist wie die des Ozons. Der Sauerstoff kann nicht nur CSB und übelriechende Substanzen im Kondensat teilweise zersetzen, sondern gleichzeitig auch wie ein Luftstripper leichtflüchtige Substanzen austreiben, welche dann entweder im Absorptionsturm oder in der Ozonzerstörungseinheit abgebaut werden. Außerdem wird bei der Oxidation des Kondensats mit Ozon der pH-Wert des Kondensats herabgesetzt, wonach sich das Gleichgewicht einiger Schwefelverbindungen, beispielsweise Schwefelwasserstoff, verschiebt, so daß die Verbindungen in die Gasphase abgegeben werden. Dadurch werden die übelriechenden Schwefelverbindungen durch das Ozon und den Sauerstoff wirksamer angegriffen.
Das Kondensat strömt durch den Turm (7) nach unten und trifft dabei auf Gas mit allmählich ansteigendem Ozongehalt. Verunreinigungen und übelriechende organische Substanzen werden durch das Ozon oxidiert, so daß das austretende Kondensat (9) einen beträchtlich weniger widerlichen Geruch, einen geringeren CSB-Gehalt, eine hellere Farbe und eine größere Klarheit aufweist.
Wenn eine höhere Ozonkonzentration in dem Gas erforderlich ist, so kann man dem Absorptionsturm zusätzliches Ozon (10) zuführen, vorzugsweise am gleichen Ende des Turms wie der Kondensatauslaß. Das gereinigte Kondensat (9) kann beispielsweise in Waschstufen, bei denen verhältnismäßig hohe Anforderungen an Reinheit und Geruchsfreiheit gestellt werden, beispielsweise der Kalkschlammverdünnung, der Kalkschlammwäsche oder peroxidhaltigen Bleichstufen, eingesetzt werden. Aus dem Turm (7) austretendes Gas (11) wird einer Ozonzerstörungseinheit zugeführt, so daß jegliche flüchtige Begleitsubstanzen oder jegliches unverbrauchtes Ozon zerstört werden können. Außerdem ist eine Leitung vorhanden, die vom Punkt der Restgasabtrennung (4, 5) direkt zur Ozonzerstörungseinheit führt und dann zum Einsatz kommt, wenn keine Kondensatbehandlung gefordert ist.
Unter Bezugnahme auf Fig. 2 und erfindungsgemäß handelt es sich bei dem zu behandelnden Kondensat um Flüssigkeit im Flüssigkeitsverschluß (5) zur Abtrennung von Fasern von dem Restgas aus der Ozonbleiche. Dadurch kann man Gasbehandlung und Kondensatbehandlung in ein und derselben Einheit kombinieren. In diesem Fall wird das Kondensat (8) dem Wasserverschluß vorzugsweise kontinuierlich zugeführt.
Der Hauptvorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der Rest einer Chemikalie, die intern zum Bleichen eingesetzt wird, d. h. Ozon, in einer anderen Verfahrensstufe verwendet werden kann. Somit wird die Verwendung von Ozon bei gleichzeitiger Reinigung von Kondensat optimiert.
Ein weiterer Vorteil der Behandlung des Kondensats neben dem Vorteil der Bereitstellung der Möglichkeit der Wiederverwendung von Kondensat in dem Verfahren, der eine Vereinfachung bei der Schließung der Fabrik darstellt, besteht darin, daß dadurch sowohl die Arbeitsumgebung als auch die Umgebung der Fabrik verbessert wird. Heutzutage können die Anlieger an den aus einer Halbstoffabrik kommenden übelriechenden Gasen zuweilen großen Anstoß nehmen.
Es ist auch vorteilhaft, beispielsweise in Verbindung mit der Herstellung von Verpackungen für Lebensmittel und Flüssigkeiten, daß man Fabrikkondensat in Waschstufen in der Faserstraße verwenden kann, ohne daß die Produkte einen Restgeschmack oder Restgeruch annehmen.

ALTERNATIVE AUSFÜHRUNGSFORMEN

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Ozonstufe bei einem pH-Wert von weniger als 7, vorzugsweise ungefähr 2-4, durchgeführt. Gleichzeitig sollte der Druck auf den Halbstoff mindestens 8 bar, die Temperatur höchstens 60ºC, vorzugsweise 20-40ºC, und die Halbstoffkonzentration 6-14%, vorzugsweise 8-12%, betragen.
Wenngleich das Trägergas vorzugsweise aus Sauerstoff besteht, kommt auch die Verwendung von Luft in Betracht. Je größer die nach der Ozonbleiche in dem Restgas verbleibende Ozonmenge ist, desto besser ist dies natürlich für die Kondensatbehandlung. Das Restgas sollte vorzugsweise mindestens 0,3 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 0,5 Gew.-% und noch weiter bevorzugt mindestens 1 Gew.-% Ozon enthalten.
Die Kondensatbehandlung kann nicht nur in einem Absorptionsturm durchgeführt werden, sondern auch in einem mit einem Rührer ausgestatteten Behälter, in den das Gas unter Rühren eingetragen wird.
Das Kondensat kann auch in einem statischen Mischer mit dem Gas vermischt und anschließend einem Kontaktturm mit irgendeiner Form von Mechanismus zum Mischen des Kondensats mit dem Gas und zur Aufrechterhaltung von turbulenter Strömung zugeführt werden.
Bei noch einer anderen Variante kann man das Kondensat vor oder gleichzeitig mit dem Bleichen der Halbstoffsuspension mit Ozon in die Halbstoffsuspension eintragen, so daß die Kondensatbehandlung gleichzeitig mit der eigentlichen Ozonbleiche erfolgt.
Wenngleich die Anwendung der vorliegenden Erfindung zur Reinigung von Kondensaten, die relativ gesehen bereits zu den reineren Kondensaten in einer hypothetischen Halbstoffabrik gehören, bevorzugt ist, kann man das Prinzip auch auf die Geruchsbehandlung von stärker verunreinigten Kondensaten vor deren Abführung, beispielsweise zur biologischen Reinigung und zum Ablassen oder zum Auflösebehälter in Verbindung mit der Kaustifizierung, anwenden.
Selbstverständlich kann man die Erfindung auch auf ein beliebiges anderes Prozeßwasser und auch beispielsweise auf Austrag aus einer Bleichstufe vor der Weiterbeförderung im Verfahren anwenden.
Wenngleich die Erfindung hier auf der Basis einer hypothetischen Kraftzellstoffabrik beschrieben wurde, wird man beispielsweise im Fall einer Sulfitzellstoffabrik oder einer integrierten Papier- und Halbstoffabrik die gleichen positiven Wirkungen erzielen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung geht man so vor, daß man das ankommende Kondensat (8) vor dem Eintragen in den Zyklon (4) mindestens auf Siedetemperatur erhitzt, wobei der Druck im Zyklon (4) mindestens 0,3 bar (absolut), vorzugsweise mindestens 1 bar, beträgt und die Durchschnittstemperatur im Zyklon mindestens 65ºC, vorzugsweise mindestens 95ºC, beträgt.
Die Erfindung ist nicht auf die hier beschriebenen Ausführungsformen beschränkt und kann innerhalb des Schutzbereichs der nachfolgenden Patentansprüche abgeändert werden.
Eine Anlage zur Kondensatbehandlung in Analogie zur Erfindung kann auch von Vorteil sein, wobei das Ozon durch andere, beim Bleichen eingesetzte Oxidationsmittel ersetzt wird. Alternativ dazu kann ein derartiges Oxidationsmittel auch zur Ergänzung einer erfindungsgemäßen Ozonanlage verwendet werden.

Claims

1. Mit der Papierzellstoffherstellung assoziiertes Verfahren, bei dem ein ein Oxidationsmittel, vorzugsweise Ozon, enthaltendes Gas zur Behandlung von bei der Herstellung von Papier oder Papierhalbstoff anfallendem Kondensat (8) verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Halbstoffsuspension mit ein Oxidationsmittel enthaltendem Gas in Berührung bringt, wonach Restgas (6) mit teilweise verbleibendem Oxidationsmittelgehalt von der Halbstoffsuspension abgetrennt wird, daß man das Restgas zur Geruchsbehandlung von übelriechendem Kondensat (8) mit verhältnismäßig geringem CSB-Gehalt verwendet und daß man das Kondensat (8) in einem Flüssigkeitsverschluß (5) zur Abtrennung von Restfasern aus dem Restgas (6) verwendet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das von der Halbstoffsuspension abgetrennte Restgas (6) aus einem Trägergas, das sich hauptsächlich aus Luft oder Sauerstoff zusammensetzt und außerdem mindestens 0,3 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 0,5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 1 Gew.-%, Ozon enthält, besteht.

3. Verfähren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das unreine Kondensat (8) aus einer oder mehreren Schwarzlaugeverdampfer-Einheiten stammt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das gereinigte Kondensat (9) bei der Chemikalienrückgewinnung oder als Waschflüssigkeit in der Faserstraße verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das gereinigte Kondensat (9) als Waschflüssigkeit bei der Kalkschlammwäsche oder in einer Peroxid-Bleichstufe verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Kondensat so weit reinigt, daß es zur abschließenden Halbstoffwäsche verwendet werden kann.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das gereinigte Kondensat (9) abführt und gegebenenfalls nach biologischer Reinigung abläßt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das unreine Kondensat einem Wasserverschlußelement (4) zur Behandlung mit dem Restgas zuführt, wodurch auch Restfasern aus dem Restgas (6) abgetrennt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Kondensat (8) mittels innigem Kontakt mit ozonhaltigem Restgas in einem Gegenstromkontaktturm (7) reinigt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das ankommende Kondensat (8) vor dem Eintragen in den Kontaktturm (7) mindestens auf Siedetemperatur erhitzt, daß der Druck im Kontaktturm mindestens 0,3 bar (absolut), vorzugsweise mindestens 1 bar, beträgt und daß die Durchschnittstemperatur im Kontaktturm mindestens 65ºC, vorzugsweise mindestens 95ºC, beträgt.