DE69521511T2

DE69521511T2 - Schlaufenteil für Haftverschluss und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE69521511T2
Application number: DE1995621511
Authority: DE
Inventors: Hideo Kimura; Keisuke Takahashi
Original assignee: Japan Vilene Co Ltd
Current assignee: Japan Vilene Co Ltd
Priority date: 1995-09-28
Filing date: 1995-09-28
Publication date: 2002-03-28
Anticipated expiration: 2015-09-29
Also published as: DE69521511D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein aufnehmendes Element eines kostengünstigen Klettverschlusses, der sich für Einweganwendungen eignet sowie auf ein Verfahren zur Herstellung des Verschlusses.
Klettverschlüsse werden als ineinander eingreifende Verbindungen eingesetzt. Das aufnehmende Element eines Klettverschlusses weist schlingenförmige aufnehmende Elemente auf einer Oberfläche eines gestrickten oder gewebten Stoffes auf. Das aufzunehmende Element des Klettverschlusses weist aufzunehmende Elemente in Form eines Hakens oder Pilzkopfes auf einer Oberfläche eines anderen gestrickten oder gewebten Stoffes auf. Das aufnehmende Element und das aufzunehmende Element sind auf einander gegenüberliegenden Seiten eines Gewebes angeordnet. Die gegenüberliegenden Seiten des Gewebes werden miteinander verbunden, indem das aufnehmende und das aufzunehmende Element zwangsweise in Eingriff gebracht werden. Die einander gegenüberliegenden Seiten des Gewebes werden durch Auseinanderziehen des aufnehmenden und des aufzunehmenden Elements voneinander getrennt oder gelöst.
Die aufnehmenden Schlingenelemente sind entweder als Multifilament- oder Monofilamentfasern aus synthetischen Harzen, wie zum Beispiel Nylon oder Polyester, ausgeführt. Die aufzunehmenden haken- und pilzkopfförmigen Elemente weisen Monofilament- Köpfe aus Materialien, wie Nylon, Polyester, Polyethylen oder Polypropylen, auf. Die aufnehmenden und aufzunehmenden Elemente des Klettverschlusses können wiederholt und viele Male verbunden und getrennt werden. Somit eignen sich Klettverschlüsse für Anwendungen, in denen Haltbarkeit gefordert wird.
Bei Einwegartikeln jedoch werden die Klettverschlüsse nur ungefähr 5 bis 10 mal verwendet und anschließend entsorgt. Aus diesem Grund müssen Klettverschlüsse für Einweganwendungen nicht die Haltbarkeit aufweisen, die für eine hohe Taktzahl von Eingriffen/Trennungen erforderlich ist.
Darüber hinaus werden herkömmliche aufnehmende Elemente von Klettverschlüssen auf gestrickte oder gewebte Gewebeoberflächen aufgebracht. Diese gestrickten oder gewebten Gewebegarne lösen sich während des Gebrauchs, wodurch das aufnehmende Element seine Formstabilität verliert. Das aufnehmende Element kräuselt sich zudem und kann nur sehr schwer verwendet werden.
In der EP-A-0171807 wird ein ungewebtes, verschlungenes Gewebe und ein Verfahren zur Herstellung dieses Gewebes offenbart. Das Gewebe setzt sich zusammen aus Basisfasern und einer Schicht von wärme-verschweißenden Fasern auf einer oder beiden Seiten. Nach der Verschlingung der Fasern wird das Gewebe wärmebehandelt, um die wärme-verschweißenden Fasern zu schmelzen, so daß die Oberflächen des Gewebes verstärkt werden und das Gewebe dadurch verschleiß- und reißfester wird. Die Wärmebehandlung besteht in einem Durchlauf des Gewebes zwischen zwei Rollenpaaren, die beide dieselbe hohe Temperatur aufweisen. Durch die Wärmebehandlung werden jedoch alle auf der Oberfläche des Gewebes durch Verschlingung erzeugten Schlingen zerstört.
In der WO A-9220250 wird ein mehrlagiges aufnehmendes Element eines Klettverschlusses offenbart, das eine komplexe dreilagige Struktur aufweist. Eine aus einem gewebten oder ungewebten Gewebe bestehende Verschlingungsschicht ist so angeordnet, daß die Haken des aufzunehmenden Elements in Eingriff kommen. Eine Zwischenschicht ist hinter der Verschlingungsschicht angeordnet und bietet den Platz für die aufgenommenen Haken. Eine Trägerschicht dient als Untergrund für die beiden anderen Schichten.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein aufnehmendes Element für einen Klettverschluß zur Verfügung zu stellen. Das aufnehmende Element weist Schlingen auf einer ersten Oberfläche eines Gewebes auf, das ein hitze-schmelz-haftendes Verbundfaserelement umfaßt. Eine zweite Oberfläche des Gewebes ist dicht hitze-schmelz-haftend angebracht. Die Erfindung stellt ebenfalls ein aufnehmendes Element eines Klettverschlusses zur Verfügung, bei der das Gewebe so angeordnet ist, daß Rillen entstehen.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung des aufnehmenden Elements zur Verfügung zu stellen, bei dem das hitze-schmelz-haftende Verbundfaserelement des Gewebes zur Bildung von Schlingen auf der ersten Oberfläche des Gewebes verschlungen wird und die zweite Oberfläche nach vorheriger Wärmebehandlung hitze-schmelz-haftend aufgebracht wird. Die vorliegende Erfindung bietet weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elements durch Vernadelung oder Wasserstrahlbehandlung.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein aufnehmendes Element eines Klettverschlusses zur Verfügung zu stellen, das dünn, weich und einfach zu verwenden ist.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein aufnehmendes Element für Einweganwendungen zu bieten, z. B. für Krankenhauskleidung und für Textilien, wie Windeln, Unterwäsche und dergleichen.
Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes eines Klettverschlusses, der sich zusammensetzt aus einer Vielzahl von miteinander verschlungenen Schlingen auf einer ersten Oberfläche eines Gewebes, das ein hitze-schmelz-haftendes Verbundfaserelement umfaßt und einer dicht hitze-schmelz-haftenden zweiten Oberfläche des Gewebes durch Wärmebehandlung der zweiten Oberfläche des Gewebes, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung in einem Durchlauf des Gewebes zwischen einer ersten Rolle und einer zweiten Rolle besteht, wobei die erste Rolle eine Temperatur aufweist, die niedriger ist als die Temperatur der zweiten Rolle, die erste Oberfläche von der ersten Rolle ausgerollt und die zweite Oberfläche von der zweiten Rolle ausgerollt und die zweite Oberfläche durch die zweite Rolle hitze-schmelz-geklebt wird.
Auf vorteilhafte Weise ist die erste Rolle getrennt von der zweiten Rolle angeordnet, wobei der Abstand zwischen der ersten und der zweiten Rolle vorzugsweise 0,3 mm beträgt.
Auf vorteilhafte Weise wird die Vielzahl der miteinander verschlungenen Schlingen durch Vernadelung hergestellt. Der Vernadelung wird vorzugsweise mit einer Nadeldichte von ungefähr 20 bis 150 Nadeln/cm², einer Vernadelungstiefe von ungefähr 5 bis 20 mm und vorzugsweise mit einer Nadel mit Widerhaken durchgeführt.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Vielzahl der miteinander verschlungenen Schlingen durch Wasserstrahlbehandlung gebildet. Auf vorteilhafte Weise erfolgt die Wasserstrahlbehandlung bei einem Druck von ungefähr 50 bis 200 kgf/cm².
Die Wasserstrahlbehandlung umfaßt vorzugsweise ein Fördernetz mit einer Maschenweite von ungefähr 15 bis 120, wobei das Gewebe auf das Fördernetz aufgelegt wird und der Wasserstrahl auf eine Oberfläche des Gewebes aufgebracht wird, die das Fördernetz nicht berührt.
Auf vorteilhafte Weise wird der Wasserstrahl mittels einer Düsenplatte mit einem Düsendurchmesser von ungefähr 0,05 bis 0,3 mm und einem Düsenabstand von ungefähr 0,2 bis 10 mm erzeugt. Die Düsenplatte weist vorzugsweise einen Düsenabstand von ungefähr 0,8 bis 10 mm auf.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein aufnehmendes Element eines Klettverschlusses, das ein Gewebe aufweist, das sich zusammensetzt aus einem hitze-schmelz- haftenden Verbundfaserelement, einer Vielzahl von Rillen auf der ersten Oberfläche des Gewebes und einer dicht hitze-schmelz-haftenden Schicht auf einer zweiten Oberfläche des Gewebes, wobei das Element gemäß einem der oben angegebenen Verfahren hergestellt wird.
Auf vorteilhafte Weise besteht das Gewebe aus Fasern mit einer Feinheit von ungefähr 0,5 bis 10 Denier. Vorzugsweise umfaßt das Gewebe Fasern, die eine Zerreißfestigkeit von mehr als ungefähr 2 g/Denier aufweisen.
Auf vorteilhafte Weise weist das hitze-schmelz-haftende Verbundfaserelement eine Kern- Mantel-Verbundfaser auf.
Vorzugsweise weist das hitze-schmelz-haftende Verbundfaserelement mindestens ein Polypropylen oder Polyethylen auf.
Auf vorteilhafte Weise hat das aufnehmende Element ein Gewicht von ungefähr 20 bis 200 g/m².
Beispiele eines aufnehmenden Elements eines Klettverschlusses und Verfahren zur Herstellung solcher Elemente werden im nachfolgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben, wobei:
Abb. 1 einen Querschnitt eines Gewebes zeigt;
Abb. 2 einen Querschnitt eines aufnehmenden Elements zeigt;
Abb. 3 ein Schema eines Verfahrens zur Herstellung eines aufnehmenden Elements mittels Vernadelung zeigt;
Abb. 4 ein Schema eines Verfahrens zur Herstellung eines aufnehmenden Elements mittels Wasserstrahlbehandlung zeigt;
Abb. 5 einen Querschnitt eines aufnehmenden Elements mit Rillen zeigt;
Abb. 6 ein Schema eines Verfahrens zur Herstellung eines aufnehmenden Elements mit Rillen mittels Wasserstrahlbehandlung zeigt und
Abb. 7 ein Schema der Herstellung von Rillen mittels Wasserstrahl zeigt.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

In Abb. 1 ist ein Gewebe 1 eines aufnehmenden Elements dargestellt. Das Gewebe 1 besteht aus hitze-schmelz-haftenden Verbundfasern mit Schlingen 3. Die hitze-schmelz- haftenden Verbundfasern können mit anderen Fasern gemischt werden, um die Verbindungsfestigkeit der aufnehmenden und aufzunehmenden Elemente zu vergrößern. Die Fasern 2 weisen eine Feinheit von ungefähr 0,5 bis 10 Denier, vorzugsweise von ungefähr 1 bis 6 Denier auf. Ist die Feinheit geringer als 0,5 Denier, verdrehen sich die Schlingen 3 und kommen mit den aufzunehmenden Elementen häufig nicht in Eingriff.
Der Widerstand der Fasern 2 zeichnet sich durch eine Zerreißfestigkeit von über ungefähr 2 g/Denier aus. Ist die Zerreißfestigkeit geringer als 2 g/Denier, reißen die Schlingen 3, sobald das aufzunehmende Element mit der Oberfläche des aufnehmenden Elements in Eingriff gerät, und die Schlingen 3 werden herausgezogen. Aus diesem Grund verringert sich die Verbindungsfestigkeit des aufnehmenden und aufzunehmenden Elements mit dem wiederholten Öffnen und Schließen des Verschlusses.
Die hitze-schmelz-haftenden Verbundfasern können Verbundfasern des Typs Kern- Mantel-, Vliesstoff-, Trenn-, Polyolefin-, Polyester- oder Polyamidfaser sein. Die exzentrischen und konzentrischen Typen der Kern-Mantel-Verbundfasern bestehen aus Polypropylen und Polyethylen.
Das Gewebe 1 des hitze-schmelz-haftenden Verbundfaserelements kann mit anderen Fasern gemischt werden; aus einer einzigen Schicht oder einer Vielzahl von Schichten mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und Feinheiten ausgeführt sein oder Überlappungen mit anderen Basisgewebematerialen, wie zum Beispiel gewebte, ungewebte, gestrickte Stoffe oder Geflechte.
In Abb. 2 ist ein aufnehmendes Element 6 mit einer ersten Oberfläche 4 und einer zweiten Oberfläche 5 dargestellt. Die erste Oberfläche 4 weist Schlingen 3 auf, und die zweite Oberfläche 5 ist mit einer hitze-schmelz-haftenden Schicht 8 hitze-schmelz-verklebt.
Die Schlingen 3 weisen mehr oder weniger die Form einer durch Vernadelung oder Wasserstrahlbehandlung auf der Oberfläche der Gewebe erzeugten Schlinge auf. Die Formen der Schlingen 3 beinhalten kleine Schlingen, lose Schlingen, bündelförmige Schlingen, stapelförmige Schlingen, die miteinander verschlungen sind. Das Gewebe 1 kann ebenfalls mit einem Basisgewebe durch Verschlingung mit der zweiten Oberfläche 5 des Gewebes 1 durch Vernadelung oder Wasserstrahlbehandlung laminiert werden.
Abb. 3 zeigt durch Vernadelung 18 erzeugte Schlingen 3. Die Nadeldichte beträgt ungefähr 20 bis 300 Nadeln/cm² und vorzugsweise ungefähr 40 bis 150 Nadeln/cm². Die Vernadelungstiefe beträgt ungefähr 5 bis 20 mm und vorzugsweise ungefähr 8 bis 15 mm.
Abb. 4 zeigt durch Wasserstrahlbehandlung mittels Wasserstrahl 20 erzeugte Schlingen 3. Die Düsenplatte weist einen Düsendurchmesser von ungefähr 0,05 bis 0,3 mm, vorzugsweise von ungefähr 0,08 bis 0,2 mm auf. Die Düsen haben ein Abstand von ungefähr 0,2 bis 10 mm und vorzugsweise von ungefähr 0,4 bis 10 mm. Der Druck des Wasserstrahls 20 liegt ungefähr zwischen 10 und 300 kgf/cm² und vorzugsweise zwischen ungefähr 50 und 200 kgf/cm². Der Wasserstrahl wird einmal oder mehrmals von mindestens einer Oberfläche des Gewebes 1 aufgebracht.
Ein Fördernetz 14 zur Behandlung des Gewebes 1 mit dem Wasserstrahl 20 hat eine Maschenweite von ungefähr 15 bis 120 für die Perforation des Gewebes 1 und zur Erhöhung der Verbindungsstärke der aufnehmenden und aufzunehmenden Elemente. Das Fördernetz 14 sollte vorzugsweise eine Maschenweite von ungefähr 20 bis 100 aufweisen.
In Abb. 5 ist ein durch Wasserstrahlbehandlung erzeugtes rillenförmiges Gewebe dargestellt. Die Verbindungsstärke der aufnehmenden und aufzunehmenden Elemente wird sogar durch die Seiten der Rillen 7 erhöht. Die Schubfestigkeit wird ebenfalls parallel zu den Rillen 7 erhöht.
Das rillenförmige Gewebe wird mittels eines in Abb. 7 dargestellten Düsenabstandes von ungefähr 0,8 bis 10 mm hergestellt. Ist der Düsenabstand kleiner als ungefähr 0,8 mm, wird kein rillenförmiges Gewebe erzeugt. Ist der Düsenabstand größer als ungefähr 10 mm, verringert sich die Stärke der Verbindung zwischen aufnehmenden und aufzunehmenden Element. Aus diesem Grund liegt der Düsenabstand vorzugsweise in einem Bereich von ungefähr 1 bis 5 mm.
Wird das rillenförmige Gewebe auf der ersten Oberfläche 4 gebildet, muß das Gewebe 1 der zweiten Oberfläche 5, wie in Abb. 6 dargestellt, hitze-schmelz-geklebt werden. Die zweite Oberfläche 5 ist am dichtesten am Fördernetz 14 angeordnet. Bei diesem Verfahren wird die Schubfestigkeit der aufnehmenden Elemente durch Ziehen parallel zu den Rillen 7 gemessen.
Die zur Vernadelung verwendeten Nadeln sind vorzugsweise Nadeln mit Widerhaken und einem dreieckigen oder mehr oder weniger rechteckigen Klingenquerschnitt und drei bis vier Widerhaken, die im gleichen Abstand zur Nadelspitze angeordnet sind. Gabelnadeln werden vorzugsweise zur Herstellung von bündelförmigen Schlingen verwendet, um eine erhöhte Verbindungsstärke der Verbindung zwischen aufnehmenden und aufzunehmenden Element zu erzielen.
Das Gewebe 1 mit Schlingen 3 auf der ersten Oberfläche 4 wird auf die zweite Oberfläche 5 dicht hitze-schmelz-geklebt, indem, wie in den Abb. 3, 4 und 6 dargestellt, jedes Gewebe 1 durch ein Paar getrennt voneinander angeordneten Rollen 10 und 12 läuft. Die Temperatur der ersten Rolle 12 des Rollenpaares 10 und 12 ist höher als die Temperatur der zweiten Rolle 10 des Rollenpaares 10 und 12. Die Temperatur der ersten Rolle 12 liegt bei ungefähr 120ºC bis 150ºC, und die Temperatur der zweiten Rolle 10 beträgt weniger als ungefähr 80ºC.
Die erste Oberfläche 4 des Gewebes 1 berührt die Rolle 10 mit der niedrigeren Temperatur und die zweite Oberfläche 5 des Gewebes 1 die Rolle 12 mit der höheren Temperatur. Das Gewebe 1 kann auch dicht hitze-schmelz-geklebt werden, indem die zweite Oberfläche 5 eine auf eine hohe Temperatur aufgeheizte Trommel berührt, so daß die zweite Oberfläche 5 zuvor mittels Heißluft mit hoher Temperatur wärmebehandelt oder indem die zweite Oberfläche 5 mit Infrarotstrahlen behandelt wird. Nach der Wärmebehandlung der zweiten Oberfläche 5 läuft das Gewebe 1 durch ein Paar Kühlrollen, die ebenfalls in einem gewissen Abstand zueinander angeordnet sind. Die Temperatur der Kühlrollen wird auf unter ungefähr 80ºC gehalten.
Ohne Abstand wird das Gewebe 1 jeweils mit der ersten und zweiten Oberfläche 4 und 5 hitze-schmelz-verklebt. Der Abstand zwischen den Rollen beträgt ungefähr 0,3 mm.
Das aufnehmende Element 6 hat ein Gewicht von ungefähr 20 bis 100 g/m², vorzugsweise von ungefähr 30 bis 100 g/m². Das aufnehmende Element 6 weist eine Dicke von ungefähr 0,2 bis 1,5 mm auf und vorzugsweise von ungefähr 0,5 bis 1,0 mm.
Auch, wenn das Gewebe 1 viele Schlingen 3 aufweist, lösen sich diese Schlingen 3 nicht teilweise durch Schneiden ab, wie es bei herkömmlich gewebten Geweben vorkommt. Darüber hinaus weisen die Gewebe eine hohe Formbeständigkeit auf und ermöglichen ein einfaches Nähen.
Das aufnehmende Element 6 des Klettverschlusses der vorliegenden Erfindung verhindert, daß die Schleifen 3 vom Gewebe gelöst werden, erhöht die Verbindungsfestigkeit zwischen dem aufnehmenden und dem aufzunehmenden Element, weist eine gute Formbeständigkeit auf und kann zudem zu einem Band geformt werden. Darüber hinaus bildet die zweite Oberfläche 5 des Gewebes 1 eine glatte Folie, so daß die Dicke des aufnehmenden Elements verringert wird.
Da das aufnehmende Element 6 mit der zweiten Oberfläche 5 dicht hitze-schmelz- verklebt wird, ist das aufnehmende Element 6 nahezu als Folie ausgebildet. Aus diesem Grund weist das aufnehmende Element 6 für Textilien, wie Windeln, Krankenhauskleidung und dergleichen, gute Heißsiegeleigenschaften auf.
Außerdem zeichnet sich das aufnehmende Element 6 durch eine gute Formbeständigkeit aus und ist im Vergleich zu herkömmlichen aufnehmenden Elementen, die die Struktur eines gestrickten Gewebes aufweisen, weich. Herkömmliche aufnehmende Elemente sind bei der Verwendung für Windeln und dergleichen unbequem, da das aufnehmende Element sehr viel Platz beansprucht. Darüber hinaus ist das aufnehmende Element 6 der vorliegenden Erfindung einfach zu handhaben, kostengünstig in der Herstellung und für Einwegartikel geeignet, wie zum Beispiel Windeln, Krankenhauskleidung, Verpackungsmaterialien und dergleichen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Beispielen, in denen die geprüfte Verbindungsfestigkeit des aufnehmenden und des aufzunehmenden Elements aufgezeigt werden, weiter erklärt. Die Abziehfestigkeit und Schubfestigkeit, die die Verbindungsfestigkeit des aufnehmenden und des aufzunehmenden Elements definieren, werden in Übereinstimmung mit einem in JIS L3416 aufgeführten Testverfahren zum Testen von Stimflächenverbindern geprüft.
Die Abziehfestigkeit wird mit einem als Pilzkopfband ausgeführten aufzunehmenden Element und einem aufnehmenden Probestück gemessen. Eine zylindrische Rolle mit einer glatten Oberfläche und einer Andrückkraft von ungefähr 1 kgf pro 1 cm der Wirkbreite des Verschlusses wird eingesetzt, um die Verbindung zwischen aufnehmenden und aufzunehmenden Element herzustellen. Die Probestücke in Form eines 25 mm breiten aufzunehmenden Elements und eines 25 mm breiten aufnehmenden Elements werden über eine Länge von 3 cm überlappt, wobei jeweils ein Ende des aufnehmenden und des aufzunehmenden Elements in dieselbe Richtung ausgerichtet ist. Das aufzunehmende und das aufnehmende Element werden mittels der Bewegung der Rolle über die aufzunehmenden und aufnehmenden Elemente miteinander verbunden. Anschließend werden die Probestücke bei einer Abziehgeschwindigkeit von 20 cm/min mittels eines Zugfestigkeitstesters voneinander getrennt.
Für jedes Probestück wird der Durchschnitt der sechs höchsten und der sechs niedrigsten Testergebnisse als Grundlage zur Bestimmung der Abziehfestigkeit (gf/cm) pro Breiteneinheit verwendet. Der Durchschnitt von fünf Probestücken wird zur Bestimmung der endgültigen Testergebnisse verwendet.
Die Schubfestigkeit wird mit Hilfe von Probestücken in Form eines 25 mm breiten aufzunehmenden Elements und eines 25 mm breiten aufnehmenden Elements gemessen, die über eine Länge von 3 cm überlappt werden und bei denen ein freies Ende des aufnehmenden Elements und ein freies Ende des aufzunehmenden Elements in entgegengesetzter Richtung ausgerichtet sind. Das aufzunehmende und das aufnehmende Element werden mittels der Bewegung der Rolle über die aufzunehmenden und aufnehmenden Elemente miteinander verbunden. Anschließend werden die Probestücke von den entgegengesetzten freien Enden aus mit einer Abziehgeschwindigkeit von 20 cm/min mittels eines Zugfestigkeitstesters voneinander abgezogen.
Es wird ein maximaler Schubfestigkeitswert des Probestücks gemessen. Der Durchschnittswert von fünf Probestücken ergibt die Schubfestigkeit (kgf/cm²) pro Flächeneinheit.

Beispiel 1

Das Gewebe umfaßt eine hitze-schmelz-haftende Kern-Mantel-Verbundfaser. Der Kem besteht aus Polypropylen und der Mantel aus Polyethylen. Der als ES033 bezeichnete Kern- Mantel wird von Chisso Co. hergestellt. Die Faser weist eine Feinheit von 3 Denier und eine Länge von 64 mm auf. Das Gewebe wird mit einer Nadel mit Widerhaken vernadelt, wobei die Nadeldichte 50 Nadeln/cm² und die Vernadelungstiefe 13 mm betragen. Der hergestellte vernadelte Filz hat ein Gewicht von 46 g/m² und weist Schlingen auf einer ersten Oberfläche des Gewebes auf.
Der vernadelte Filz wird zwischen der auf 150ºC aufgeheizten Hochtemperaturrolle 12 und der auf 80ºC aufgeheizten Niedertemperaturrolle 10 durchgeführt. Der Abstand zwischen den Rollen beträgt 0,3 mm. Die erste Oberfläche 4 des Gewebes 1 wird von der Niedertemperaturrolle 10 ausgerollt. Die zweite Oberfläche 5 wird von der Hochtemperaturrolle 12 ausgerollt, so daß die zweite Oberfläche 5 dicht hitze-schmelz-geklebt wird.
Das erzeugte aufnehmende Element 6 hat ein Gewicht von 46,2 g/m², eine Dicke von 0,62 mm, eine Abziehfestigkeit von 38,6 gf/cm und eine Schubfestigkeit von 0,28 kgf/cm².

Beispiel 2

Der vernadelte Filz aus Beispiel 1 wird mittels eines Heißluftumlauftrockners für eine Minute bei 140ºC wärmebehandelt. Der aufgeheizte, vernadelte Filz wird zwischen der Hochtemperaturrolle 12 und der Niedertemperaturrolle 10 durchgeführt. Die zweite Oberfläche 5 wird, wie in Beispiel 1, dicht hitze-schmelz-geklebt.
Das erzeugte aufnehmende Element 6 hat ein Gewicht von 50,6 g/m², eine Dicke von 0,65 mm, eine Abziehfestigkeit von 22,8 gf/cm und eine Schubfestigkeit von 0,44 kgf/cm².

Beispiel 3

Das Gewebe umfaßt eine hitze-schmelz-haftende Kern-Mantel-Verbundfaser und eine Polypropylenfaser mit einem Gewichtsverhältnis von 65% zu 35%. Der Kern ist aus Polypropylen und der Mantel aus Polyethylen. Der als ES033 bezeichnete Kern-Mantel wird von Chisso Co. hergestellt. Die Verbundfaser weist eine Feinheit von 3 Denier und eine Länge von 64 mm auf.
Die Polypropylenfaser weist eine Feinheit von 2 Denier und eine Länge von 51 mm auf. Das Gewebe wird mit einer Nadel mit Widerhaken vernadelt, wobei die Nadeldichte 50 Nadeln/cm² und die Vernadelungstiefe 13 mm betragen. Der hergestellte vernadelte Filz weist Schlingen 3 auf der ersten Oberfläche 4 auf.
Der vernadelte Filz wird anschließend zwischen einer Hochtemperaturrolle 12 und einer Niedertemperaturrolle 10 durchgeführt. Die zweite Oberfläche 5 wird, wie in Beispiel 1, dicht hitze-schmelz-geklebt.
Das erzeugte aufnehmende Element 6 hat ein Gewicht von 52,8 g/m², eine Dicke von 0,96 mm, eine Abziehfestigkeit von 49,7 gf/cm und eine Schubfestigkeit von 0,34 kgf/cm².

Beispiel 4

Ein Gewebe 1 umfaßt eine hitze-schmelz-haftende Kern-Mantel-Verbundfaser. Der Kem ist aus Polypropylen und der Mantel aus Polyethylen. Der als ES033 bezeichnete Kern-Mantel wird von Chisso Co. hergestellt. Das Gewebe 1 weist eine Feinheit von 3 Denier und eine Länge von 64 mm auf und wird auf einen Netzförderer mit einer Maschenweite von 100 gelegt und mittels eines Wasserstrahls bei einem Druck von 50 kgf/cm², einem Düsendurchmesser von 0,13 mm und einem Düsenabstand von 0,6 mm verschlungen. Es wird ein ungewebtes durch den Wasserstrahl verschlungenes Gewebe hergestellt.
Das ungewebte Gewebe wird zwischen einer auf 150ºC aufgeheizten Hochtemperaturrolle 12 und einer auf 50ºC aufgeheizten Niedertemperaturrolle 10 durchgeführt. Der Abstand zwischen den Rollen 10 und 12 beträgt 0,3 mm. Die zweite, keine Schlingen 3 aufweisende Oberfläche berührt die Hochtemperaturrolle 12, so daß die Oberfläche dicht hitze- schmelz-geklebt wird.
Das erzeugte aufnehmende Element 6 hat ein Gewicht von 40,6 g/m², eine Dicke von 0,62 mm, eine Abziehfestigkeit von 11,1 gf/cm und eine Schubfestigkeit von 0,16 kgf/cm².

Beispiel 5

Ein Gewebe 1 umfaßt eine hitze-schmelz-haftende Kern-Mantel-Verbundfaser. Der Kem ist aus Polypropylen und der Mantel aus Polyethylen. Der als ES033 bezeichnete Kern-Mantel wird von Chisso Co. hergestellt. Das Gewebe 1 weist eine Feinheit von 3 Denier und eine Länge von 64 mm auf und wird auf einen Netzförderer mit einer Maschenweite von 50 gelegt. Das Gewebe 1 wird mittels eines Wasserstrahls bei einem Druck von 50 kgf/cm², einem Düsendurchmesser von 0,18 mm und einem Düsenabstand von 1,2 mm verschlungen.
Es wird ein rillenförmiges durch den Wasserstrahl verschlungenes ungewebtes Gewebe hergestellt.
Das ungewebte Gewebe wird zwischen einer auf 150ºC aufgeheizten Hochtemperaturrolle 12 und einer auf 50ºC aufgeheizten Niedertemperaturrolle 10 durchgeführt. Der Abstand zwischen den Rollen 10 und 12 beträgt 0,3 mm. Die zweite, keine Rillen 7 aufweisende Oberfläche berührt die Hochtemperaturrolle 12, so daß die Oberfläche dicht hitze- schmelz-geklebt wird. Das erzeugte aufnehmende Element hat ein Gewicht von 46,7 g/m², eine Dicke von 0,78 mm, eine Abziehfestigkeit von 11,5 gf/cm und eine Schubfestigkeit von 0,30 kgf/cm² parallel zu den Rillen und von 0,19 kgf/cm² rechtwinklig zu den Rillen.

Vergleichendes Beispiel 1

Ein vernadelter Filz mit demselben Gewicht und derselben Dicke wie in Beispiel 1 wird mit einer Polypropylenfaser anstelle der hitze-schmelz-haftenden Verbundfaser von Beispiel 1 vorbereitet. Die Polypropylenfaser wird durch das Durchführen des vernadelten Filzes zwischen einer auf 160ºC aufgeheizten Hochtemperaturrolle und einer auf 50ºC aufgeheizten Niedertemperaturrolle hitze-schmelz-geklebt. Der Abstand zwischen den Rollen beträgt 0,3 mm. Die Polypropylenfaser schrumpft, und die Schlingen werden dichter. Die Polypropylenfaser ist so hart, daß das erzeugte aufnehmende Element fast unbenutzbar ist.

Vergleichendes Beispiel 2

Eine Polyethylenfolie wird auf einen vernadelten Filz mit Schlingen auf einer ersten Oberfläche aufgelegt. Der vernadelte Filz wird wie in Beispiel 2 vorbereitet. Die Polyethylenfolie wird über eine zweite Oberfläche ohne Schlingen gelegt und bei 120ºC hitze-schmelz-geklebt.
Das erzeugte aufnehmende Element hat ein Gewicht von 79,6 g/m², eine Dicke von 0,54 mm, eine Abziehfestigkeit von 13,0 gf/cm und eine Schubfestigkeit von 0,34 kgf/cm. Das aufnehmende Element wies keine Gasdurchlässigkeit auf.
Die vorliegende Erfindung wurde in Zusammenhang mit den spezifischen Ausführungsbeispielen erklärt; es ist jedoch für Fachleute in diesem Sektor der Technik offensichtlich, daß es zahlreiche Alternativen, Änderungen und Variationen gibt. Somit dienen die beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung nur der Veranschaulichung und haben keinen einschränkenden Charakter. Zahlreiche Änderungen sind möglich, ohne daß dabei vom Umfang der in den nachfolgenden Ansprüchen definierten Erfindung abgewichen wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses, der sich zusammensetzt aus einer Vielzahl von miteinander verschlungenen Schlingen (3) auf einer ersten Oberfläche (4) eines Gewebes (1), das ein hitze-schmelz-haftendes Verbundfaserelement umfaßt und eine dicht hitze-schmelz-haftende zweite Oberfläche (5) des Gewebes (1) durch Wärmebehandlung der zweiten Oberfläche (5) des Gewebes (1), dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung in einem Durchlauf des Gewebes (1) zwischen einer ersten Rolle (10) und einer zweiten Rolle (12) besteht, wobei die erste Rolle (10) eine Temperatur aufweist, die niedriger ist als die Temperatur der zweiten Rolle (12), die erste Oberfläche (4) von der ersten Rolle (10) ausgerollt und die zweite Oberfläche (5) von der zweiten Rolle (12) ausgerollt und die zweite Oberfläche (5) durch die zweite Rolle (12) hitzeschmeltzgeklebt wird.

2. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Rolle (10) von der zweiten Rolle (12) getrennt angeordnet ist.

3. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der ersten Rolle (10) und der zweiten Rolle (12) 0,3 mm beträgt.

4. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl der miteinander verschlungenen Schlingen (3) durch Vernadelung (18) hergestellt wird.

5. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vernadelung (18) mit einer Nadeldichte von ungefähr 20 bis 150 Nadeln/cm² und einer Vernadelungstiefe von ungefähr 5 bis 20 mm durchgeführt wird.

6. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vernadelung (18) mittels einer Nadel mit Widerhaken erfolgt.

7. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl der miteinander verschlungenen Schlingen (3) durch Wasserdampfbehandlung (20) hergestellt wird.

8. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserdampfbehandlung (20) bei einem Druck von ungefähr 50 bis 200 kgf/cm² erfolgt.

9. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 7 oder Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserdampfbehandlung (20) ein Fördernetz (14) umfaßt, das eine Maschenweite von ungefähr 15 bis 120 aufweist, wobei das Gewebe (1) auf das Fördernetz (14) aufgelegt wird und die Wasserdampfbehandlung (20) auf einer Oberfläche des Gewebes (1) erfolgt, die das Fördernetz (14) nicht berührt.

10. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserdampf (20) mittels einer Düsenplatte mit einem Düsendurchmesser von ungefähr 0,05 bis 0,3 mm und einem Düsenabstand von ungefähr 0,2 bis 10 mm erzeugt wird.

11. Verfahren zur Herstellung eines aufnehmenden Elementes (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenplatte einen Düsenabstand von ungefähr 0,8 bis 10 mm aufweist.

12. Ein aufnehmendes Element (6) eines Klettverschlusses, das ein Gewebe (1) aufweist, das sich zusammensetzt aus einem hitze-schmelz-haftenden Verbundfaserelement, einer Vielzahl von Rillen (7) auf der ersten Oberfläche (4) des Gewebes (1) und einer dicht hitze- schmelz-haftenden Schicht (8) auf einer zweiten Oberfläche (5) des Gewebes (1), wobei das Element gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 11 hergestellt wird.

13. Ein aufnehmendes Element (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (1) Fasern mit einer Feinheit von ungefähr 0,5 bis 10 Denier umfaßt.

14. Ein aufnehmendes Element (6) eines Klettverschlusses nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (1) Fasern umfaßt, die eine Zerreißfestigkeit von größer als 2 g/Denier aufweisen.

15. Ein aufnehmendes Element (6) eines Klettverschlusses nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das hitze-schmelz-haftende Verbundfaserelement eine Kern-Mantel-Verbundfaser aufweist.

16. Ein aufnehmendes Element (6) eines Klettverschlusses nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das hitze-schmelz-haftende Verbundfaserelement mindestens ein Polypropylen oder Polyethylen aufweist.

17. Ein aufnehmendes Element (6) eines Klettverschlusses nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das aufnehmende Element ein Gewicht von ungefähr 20 bis 200 g/m² aufweist.