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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Elektroschmelz- bzw.
Elektroschweißkopplers zur Nutzung in der Konstruktion thermoplastischer Rohrsysteme,
wobei eine geschweißte Verbindung zwischen aneinandergrenzenden Enden von
aneinandergrenzenden Abschnitten eines Plastikrohrs oder eines solchen Rohrabschnitts und
eines rohrförmigen Bauteils, welches einen Teil des Rohrverbindungsstücks, des Ventils oder
dergleichen bildet, dadurch erreicht ist, daß die aneinandergrenzenden Enden in einen
Elektroschmelzkoppler gedrückt bzw. gezwungen werden und diesen erregen bzw. anregen.
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Ein solcher Elektroschmelz- bzw. Elektroschweißkoppler weist die Form einer Muffe bzw.
Hülse aus thermoplastischem Material mit einem elektrischen Widerstandswärmer bzw.
-heizer auf, der hierin eingebettet ist und sich um die Muffe bzw. Hülse erstreckt. Sowohl das
Material der Muffe als auch das Material der eingeführten Rohrenden oder dergleichen
werden lokal weich und verschmolzen, wenn die aneinandergrenzenden Rohrenden oder
dergleichen von entgegengesetzten Enden in die Muffe eingepreßt bzw. hineingezwungen
werden und sich der Wärmewiderstandsdraht, und folglich die Muffe, danach infolge des
Durchleitens eines elektrischen Stroms durch den Draht erwärmt. Hierdurch wird eine innere
Verbindung in Form einer geschweißten Verbindung ausgebildet, wenn die Anordnung sich
abgekühlt hat. Die Verbindung ist für Flüssigkeiten dicht. Der Koppler verbleibt ausgebildet
und bildet ein permanentes Teil der Verbindung.
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Typischerweise weist der elektrische Widerstandsdraht die Form einer Spule auf, die in die
thermoplastische Muffe eingebettet ist und zu dieser koaxial ausgebildet ist. Der Draht liegt
dicht an der inneren Oberfläche der Muffe. Die Enden des Drahts sind mit Anschlußpunkten
verbunden, die auf dem Äußeren der Muffe zum Verbinden mit einer elektrischen
Stromquelle ausgebildet sind.
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Das Patent UK-2090588 der British Gas Corporation offenbart ein Verfahren zum Herstellen
eines Elektroschmelzkopplers der oben genannten Art, bei dem eine thermoplastische,
rohrförmige Vorform, die zum Ausbilden des radial inneren Teils des Elektroschmelzkopplers
bestimmt ist, mittels des Spritzgießens zuerst gebildet und nachfolgend auf einer drehbaren
Windenspindel montiert wird. Mit Hilfe der Windenspindel wird die Vorform um ihre Achse
gedreht, um mit Hilfe einer Führung auf ihrer äußeren Oberfläche eine schraubenförmige
Windung des elektrischen Wärmewiderstandsdrahts zu bilden. Die Führung bindet einen
Erwärmer bzw. Heizer ein, mittels dessen der Draht elektrisch erwärmt wird, wenn er auf die
Vorform gewickelt wird, so daß beim Wickeln die äußere Oberfläche der Vorform schmilzt,
wenn der Draht diese berührt. Hierdurch wird der Draht wenigstens teilweise in die Vorform
eingebettet. Die Drahtführung bindet einen elektrischen Wärmer ein, welcher den Draht
erwärmt, wenn er durch die Drahtführung zu der Vorform gelangt. Die Vorform weist an
jedem Ende Anschlußstifte auf, wobei das freie Ende des Drahtes mit dem Anschlußstift an
einem Ende verbunden wird, bevor das Wickeln beginnt, und wobei der Draht an seinem
anderen Ende mit dem anderen Anschlußstift nach dem Wickeln verbunden wird. Die
gewickelte Vorform wird dann in eine Gießform eingeführt, in welche eine äußere,
einhüllende Ummantellung aus thermoplastischem Material mittels des Spritzgießens
eingebracht wird, wobei die Ummantellung sich mit der Vorform vereinigt, und wobei die
nun vollständige Vorform und die einhüllende Ummantellung den abschließend fertigen
Elektroschmelzkoppler bilden.
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Das Dokument FR-A-221679 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines
Elektroschmelzkopplers. Hierbei ist eine thermoplastische Vorform mit peripheren Rillen zur
Aufnahme eines Wärme- bzw. Heizwiderstandsdrahts vorgesehen. Die thermoplastische
Vorform weist benachbart zu seinen Enden Öffnungen zur Aufnahme von Anschlußplatten
bzw. -blechen auf, um die Enden des Drahts gewickelt werden können und die hiervon
abstehende elektrische Kontakte aufweisen. Das Verfahren umfaßt die folgenden Schritte:
Wickeln des Wärme- bzw. Heizdrahts um die Vorform, so daß der Draht in den Rillen liegt;
Wickeln der Drahtenden um die Anschlußplatten; Einpassen der Anschlußplatten in ihre
Öffnungen; und Spritzgießen einer äußeren, thermoplastischen Umhüllung bzw.
Ummantellung um die gewickelte Vorform und die Anschlußplatten, wobei die
Ummantellung Sockel aufweist, in welche die abstehenden elektrischen Kontakte vorstehen.
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In der Druckschrift EP-A-0260014 ist ein Verfahren zum Herstellen eines
Elektroschmelzkopplers offenbart, bei dem eine Spindel mit zwei zylindrischen Teilen
vorgesehen ist, wobei die zwei zylindrischen Teile von Ende zu Ende angeordnet sind und
jeweils einen sich radial erstreckenden Stift aufweisen, über welchen ein jeweiliger
ausgehöhlter Anschluß angeordnet werden kann. Ein elektrischer Wärme- bzw.
Heizwiderstandsdraht wird direkt um die Spindel gewickelt. Seine Enden werden an
jeweiligen Enden des ausgehöhlten Anschlusses befestigt. Danach wird die Anordnung in
einer Spritzgießform angeordnet. Montagekerne erstrecken sich über freie Endabschnitte der
Anschlüsse in den Spritzformraum. Thermoplaste werden in den Spritzformraum eingespritzt,
um den Elektroschmelzkoppler zu bilden. Die Montagekerne werden dann entfernt, die
Spritzform öffnet sich, und die Spindelteile werden nach dem radial einlaufenden Abziehen
der Anschlußunterstützungsstifte in die Spindelteile axial von dem Elektroschmelzkoppler
entfernt. Bei einer Variante werden die ausgehöhlten Anschlüsse an den Spindelteilen mittels
Schrauben befestigt, die vor dem Abziehen der Spindelteile entfernt werden. Bei einer
weiteren Variante werden Festanschlüsse genutzte, die sich in Radialbohrungen in den
Spindelteilen erstrecken und mittels des Abziehens der Spindelteile von dem
Elektroschmelzkoppler abgeschert werden.
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Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen von Elektroschmelzkopplern, bei denen
keine Plastikvorformen genutzt werden und der elektrische Wärmdraht direkt um eine Spindel
gewickelt wird, die nachfolgend den Kern einer Gießform bildet, in der der Plastikkörper des
Elektroschmelzkopplers um den Kern und die Wicklung gespritzt wird.
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Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen eines Elektroschmelzkörpers geschaffen,
wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: Vorsehen einer Spindel mit integrierten
Stützformationen; Unterstützen elektrisch leitender Anschlußelemente an der Spindel mittels
der Stützformationen; Wickeln eines elektrischen Wärmwiderstandsdrahts um die Spindel;
Verbinden des Widerstandsdrahts mit elektrisch leitenden Anschlußelementen; Anordnen der
Spindel mit den Anschlußelementen und der Windung innerhalb einer äußeren Gießform, so
daß ein Gießformraum zwischen der äußeren Gießform und der Spindel definiert ist;
Erstrecken von Montagekernen durch den Raum, um die Anschlußelemente zu verbinden;
nachfolgendes Spritzgießen eines thermoplastischen Materials in den Raum zwischen der
Spindel und der äußeren Gießform, um den Elektroschmelzkoppler zu bilden, wobei die
Montagekerne hierdurch sich im wesentlichen radial erstreckende Sockel in dem Gußkoppler
definieren, die an dessen inneren Enden in den Anschlußelementen enden; Zurückziehen der
Montagekerne; Öffnen der Gießform und Entfernen der Spindel von dem
Elektroschmelzkoppler, wobei die Windung und die Anschlußelemente in dem
Elektroschmelzkoppler an Ort und Stelle bleiben. Hierbei umfaßt die Spindel zwei Teile, die
jeweils eine zylindrische oder eine stumpf-konische Oberfläche aufweisen. Das Verfahren zur
Herstellung des Elektroschmelzkopplers ist dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Teile einen
jeweiligen Bundabschnitt, aufweist, der ein jeweiliges Ende des Elektroschmelzkopplers
definiert; daß jede Unterstützungsformation stattlich auf der zylindrischen oder
stumpfkonischen Oberfläche des Spindelteils steht und sich von dem entsprechenden Stumpf in eine
Richtung parallel mit der Spindelachse erstreckt; und daß jede Formation und dessen
unterstütztes Anschlußelement solche Formen aufweisen, die es dem Anschlußelement
ermöglichen, axial von seiner Unterstützungsformation zu gleiten, so daß es für das jeweilige
Teil der Spindel möglich ist, axial von dem spritzgegossenen Elektroschmelzkoppler entfernt
zu werden.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf
eine Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigen:
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Fig. 1A eine Teildarstellung eines Axialabschnitts einer Spindel bzw. eines Kerns, den
Thermoplastikkörper eines Elektroschmelzkopplers, der um den Kern gegossen
bzw. gespritzt ist, einen Montagekern, eine Anschlußplatte und ein Teil einer
elektrischen Wärmewiderstandswicklung des Elektroschmelzkopplers, wobei
alle diese Teile erfindungsgemäß ausgebildet sind;
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Figur iß eine Teildarstellung der Spindel und eine Anschlußplatte in teilweiser
Schnittdarstellung entlang der Achse des Montagekerns in Fig. 1A;
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Fig. 1C eine teilweise axiale Abschnittsdarstellung des fertigen
Elektroschmelzkopplers nach Fig. 11A entlang der Achse eines elektrischen
Anschlusses hiervon;
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Fig. 1D den oberen Teil der Figur in Enddarstellung und ein Einführsegment in
Draufsicht (in dem unteren Teil der Figur), welches in dem
Elektroschmelzkoppler nach Fig. 1A genutzt wird;
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Fig. 2A eine teilweise axiale Abschnittsdarstellung ähnlich zu Fig. 1A, wobei jedoch
die Herstellung einer dritten erfindungsgemäßen Form des
Elektroschmelzkopplers dargestellt ist;
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Fig. 2B eine teilweise axiale Abschnittsdarstellung der dritten Ausführungsform,
welche eine Anordnung einer Anschlußanordnung zeigt;
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Fig. 2C eine alternative Anschlußanordnung für den Schmelzkoppler nach den Fig.
2A und 2B;
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Fig. 3A eine ähnliche Darstellung wie in den Fig. 1A und 2A, wobei jedoch die
Herstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Form des
Elektroschmelzkopplers gezeigt ist;
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Fig. 3B eine Teildarstellung im Querschnitt durch die Achse des Montagekerns in
Fig. 3A;
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Fig. 3C eine Anschlußplatte und einen angeschlossenen Wärm- bzw. Heizdraht in
Draufsicht; und
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Fig. 3D eine teilweise axiale Abschnittsdarstellung gemäß Fig. 3A, wobei jedoch der
fertige Elektroschmelzkoppler gezeigt ist, bei dem die Spindel bzw. der Kern
entfernt sind.
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In den Fig. 1A, 1B, 1C und 1D ist ein Verfahren zur Herstellung eines Elektroschmelz-
bzw. Elektroschweißkopplers schematisch dargestellt. Bei diesem Verfahren wird ein
Wärmewiderstandsdraht 2 direkt um eine Spindel 10 gewickelt, wobei der
Wärmewiderstandsdraht eine Längsspannung aufweist. Der Draht 2 wird mit elektrisch
leitenden Elementen bzw. Anschlußplatten 5 verbunden. Die Spindel 10 weist zwei Teile auf,
die in entgegengesetzte Richtungen, axial von entgegengesetzten Enden des gegossenen
Elektroscbmelzkopplers entfernt werden (vgl. unten). Eine jeweilige Anschlußplatte 5 ist
benachbart zu jedem Ende des fertigen Elektroschmelzkopplers angeordnet.
Dementsprechend wird von jedem Spindelteil mittels einer jeweiligen Verlängerung 11 eine
jeweilige Anschlußplatte 5 getragen, wobei die jeweilige Verlängerung 11 frei auf der
zylindrischen oder stumpfkonischen Oberfläche des Spindelteils in dem Bereich steht,
welcher an das jeweilige Ende des Elektroschmelzkopplers grenzt, welcher um die Spindel
gegossen ist. Die Verlängerung 11 umfaßt ein Paar paralleler Arme, die von einem Fußteil der
Verlängerung 11 in eine Richtung auf die Mitte der Spindel zu vorspringen und parallel mit
der Spindelachse ausgebildet sind, wodurch zwischen diesen parallelen Armen und der
gekrümmten Spindeloberfläche ein Raum definiert ist, in welchen das gegossene bzw.
gespritzte Plastikmaterial um die Spindel fließen kann. Die parallelen Arme sind auf der
Spindel umlaufend beabstandet und weisen jeweils entlang der dem anderen Arm
gegenüberstehenden Seite eine Längsrille zur Aufnahme eines jeweiligen
Querkantenabschnitts der Anschlußplatte 5 auf, wenn die Platte in den Raum zwischen den
parallelen Armen gleitet. Die Anschlußplatte 5 weist Stifte 6 auf, die beim Winden des
Drahtes um die Spindel um den Wärmdraht an der geeigneten Stufe bzw. Stelle der Windung
mechanisch gefalzt sind. Die Anschlußplatte 5 kann auf diese Weise zwischen seine
parallelen Armen eingepaßt werden, bevor der Draht mit den Stiften versehen wird, oder die
Anschlußplattenstifte können um den Draht gebogen werden, bevor die Anschlußplatte auf
den Platz zwischen den entsprechenden parallelen Armen gleitet. In jedem Fall dienen die
genannten Verbindungen des Drahtes mit den elektrisch leitenden Elementen 5 dazu, die
Längsspannung in dem Wärmewiderstandsdraht zu erhalten. Der Draht wird dann zwischen
der Drahtquelle und der Spindel durchgeschnitten, und die gewickelte Spindel wird dann in
einer Gießoperation in Thermoplastik eingekleidet, so daß der Elektroschmelzkoppler 1
gebildet wird. Unmittelbar vor dem Gießen wird ein Montage- bzw. Platzkern 12 der
Gießform radial durch eine zentrale Öffnung in der Anschlußplatte 5 gesteckt (vgl. Fig. 1A).
Dieser Montagekern 12 weist einen relativ dünnen Endabschnitt auf, welcher in die Öffnung
in der Anschlußplatte S paßt, und bildet das Loch, in welches sich der Schaft 9 (vgl. Fig. 1 C)
eines nach außen überstehenden Anschlusses 7 einschraubt, und einen Abschnitt mit einem
größeren Durchmesser, der in dem gegossenen Produkt die innere Oberfläche eines
Gußsockels definiert, der den Anschluß 7 umgibt und angepaßt ist, um einen elektrischen
Verbinder aufzunehmen.
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Nachdem das thermoplastische Material um die Spindel herum spritzgegossen wurde, werden
die Montagekerne 12 radial abgezogen und die Spindelkernteile werden von dem gegossenen
Produkt axial entfernt. Beim Abziehen der Spindel 10 von dem eingehüllten
Elektroschmelzkoppler 1 werden von den Verlängerungen 11 Aussparungen in den
Endflächen des Elektroschmelzkörpers zurückgelassen. Diese Aussparungen werden
anschließend jeweils mittels des Einführens eines Einführsegments 13 (vgl. Fig. 1D) gefüllt,
welches Greif bzw. Griffsegmente oder Widerhaken 14 aufweist, die ein Lösen der
Einführsegmente verhindern. Die Einführsegmente, die beispielsweise aus Plastik gebildet
sind, isolieren die innerhalb der Aussparungen ausgesetzten Teile der Anschlußplatten 5
elektrisch.
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Abschließend oder, wenn gewünscht, vor dem Einführen der Segmente 13, wird ein Anschluß
16, der die Form einer Schraube mit einem gestreckten, flachen, vergrößerten Kopf zum
Ausbilden einer Anschlußspitze bzw. -zunge und einen Schneidschraubenschaft aufweist, in
die jeweilige Bohrung eingeschraubt, die von jedem Montagekern zurückgelassen wird, bis
der Anschluß 16 in das Loch in der jeweiligen Anschlußplatte 5 gelangt, um einen guten
elektrischen Kontakt mit der Anschlußplatte 5 und somit mit dem Draht 2 auszubilden.
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In den Fig. 2A, 2B und 2C ist eine Variante des unter Bezugnahme auf die Fig. 1A
und 1D beschriebenen Verfahrens schematisch dargestellt. Bei dieser Variante umfaßt die
Anschlußanordnung an jedem Ende des Elektroschmelzkopplers einen im wesentlichen
zylindrischen Metallkörper 25, der beispielsweise aus Messing gebildet ist und benachbart zu
einem Ende (das innere oder untere Ende - vgl. Fig. 2A bis 2C) eine umlaufende
ringförmige Rille aufweist. Die vorspringenden Arme der Verlängerungen 11 sind in diesem
Fall so dimensioniert und voneinander beabstandet, daß sie auf beiden Seiten des Körpers 25
gut in die Rille 27 passen, wenn der Körper 25 zwischen den Armen angeordnet ist, wodurch
der Körper 25 in einer Stellung, in welcher er sich hinsichtlich der zentralen Achse der
Spindel radial nach außen erstreckt (vlg. Fig. 2A), unterstützt ist.
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Der Körper 25 weist eine diametrale Durchgangsbohrung, durch welche sich der Wärm- bzw.
Heizdraht 2 hindurchschlängelt, und eine axiale Schraubengewindebohrung auf, die sich von
seinem von der Rille 27 weiter entfernten Ende erstreckt, um eine Klemmschraube
aufzunehmen, mittels welcher der Draht 2 innerhalb des Körpers 25 geklemmt werde kann. In
der in den Fig. 2A und 2B dargestellten Anordnung wird der Wärm- bzw.
Heizwiderstandsdraht 2 mittels eines Gewindestifts 18 vor oder während des Gießschritts in
den Körper 25 und deshalb in Spannung um die Spindel gehalten, wobei, der Gewindestift 18
nach dem Einhüllgießprozeß entfernt und durch eine mit dem Bezugszeichen 26 bezeichnete
Einschraubspitze bzw. -zunge ersetzt wird.
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Gemäß Fig. 2A ist ein jeweiliger Montagekern 12 der Gießform, welcher die Aussparung
dem Endprodukt definiert, innerhalb dessen die jeweilige Anschlußspitze angeordnet ist, in
Verbindung mit dem äußeren Ende des jeweiligen Körpers 25 und unterstützt während des
Gießens das Halten des letzteren an Ort und Stelle. Es wird darauf hingewiesen, daß der
Montagekern natürlich mittels einer gestreckten Bohrung gebildet werden kann, um den Kopf
der Schraube 26 aufzunehmen, so daß die Schraube 26 vom Beginn an für das Klemmen des
Drahtes 2 genutzt werden kann, wodurch der Bedarf für einen getrennten Gewindestift
entfällt. Bei einer anderen möglichen Anordnung (vgl. Fig. 2C) wird das Klemmen des
Wärm- bzw. Heizdrahtes in dem Körper 25 mittels einer Montageklemmschraube 29 bewirkt,
die in eine Schraubengewindebohrung eingeschraubt wird, die sich radial und senkrecht zu
der diametralen Durchgangsbohrung erstreckt, durch welche sich der Draht 2 schlängelt. In
einer solchen Anordnung kann der Kontaktstift, sofern dieses gewünscht ist, zusammen mit
dem Körper 25 ausgebildet sein.
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In den Fig. 3A, 3B und 3C ist eine weitere Ausführungsform des Verfahrens nach Fig. 1
schematisch dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird während des Gießens des
Elektroschmelzkopplers eine Kontaktplatte 5 mit einer zentralen Öffnung unterstützt. Nach
dem Gießen wird der zentrale Abschnitt der Platte 5, einschließlich der zentralen Öffnung und
des diese umgebenden Bereichs auf der radial inneren Seite der Kontaktplatte innerhalb einer
sich radial erstreckenden Aussparung freigesetzt, die sich zu der Wand der Hauptbohrung in
dem Elektroschmelzkoppler öffnet. Ein Anschlußstift wird durch die, zentrale Öffnung in der
Platte 5 und durch eine ausgerichtete Radialmontagebohrung innerhalb der Hauptbohrung
geschraubt, um als ein Kontaktstift auf der Außenseite des Elektroschmelzkopplers
überzustehen.
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Bei dieser Ausführungsform hat die Verlängerung 11 der Spindel eine in Fig. 3B
dargestellte Querschnittsform, d. h., die Form einer sich längs erstreckenden Rippe, die sich in
Richtung ihrer radial äußeren Oberfläche leicht erweitert, um eine Schwalbenschwanzform
anzunehmen. Die Anschlußplatte weist im Querschnitt (vgl. Fig. 3B) die Form eines
invertierten Kanals mit Seitenwänden auf, die in Richtung der Kanalöffnung konvergieren, so
daß der Kanal einen zum äußeren Teil der Rippe 11 komplementären Querschnitt aufweist,
wodurch die Platte 5 über das äußere Ende der Rippe 11 längs gleiten kann, um hierauf
während des Gießens zuverlässig zurückgehalten werden zu können. Die Rippe 11 weist eine
Radialbohrung auf, welche mit der zentralen Öffnung in der Platte 5 ausgerichtet ist und das
radial innere Ende eines Abschnitts mit einem minimalen Durchmesser eines Montagekerns
12 der Gießform aufnimmt, wobei sich der Montagekern 12 vor dem Gießen des
Elektroschmelzkopplers in der Gießform um die Spindel radial durch die zentrale Öffnung in
der Platte 5 und in die Bohrung in der Rippe 11 erstreckt. Die Spindel weist wiederum einen
äußeren Abschnitt mit einem größeren Durchmesser auf, um eine Kontaktstiftaussparung in
dem fertigen Koppler zu definieren.
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Wie am besten aus den Fig. 3A und 4C hervorgeht, weist die Platte 5 einen Stift auf,
welcher um den Draht 2 gebogen ist, um den Stift an dem Draht zu sichern.
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Der thermoplastische Körper des Elektroschmelzkopplers wird um die gewickelte Spindel
gewickelt, wobei der Draht 2 um die Spindel gewickelt ist und bei den Stiften der Platte 5, die
an die Rippen 11 angepaßt sind, herumgebogen ist, wobei die gewickelte Spindel innerhalb
der Gießform angeordnet ist, und wobei sich die Montagekerne durch die Platte 5 und in die
Bohrungen in den Rippen 11 hinein erstrecken. Die Montagekerne werden dann radial
herausgezogen, und die Spindelteile werden axial abgezogen, wodurch die Rippen 11 aus
ihren Platten 5 gleiten, so daß letztere mittels der gegossenen Plastik gefesselt gehalten
werden. Eine sich radial erstreckende Aussparung, die der jeweiligen Rippe 11 entspricht und
sich bis zur radial inneren Oberfläche jeder Platte S erstreckt, wird jedoch so belassen, daß sie
sich von der Wand der Hauptbohrung des Elektroschmelzkopplers erstreckt. Nun wird von
der Hauptbohrung eine jeweilige Anschlußschraube mit einem geschützten Kopf durch die
zentrale Öffnung in jeder Platte 5 und in die jeweilige ausgerichtete Radialbohrung
eingeschraubt, welche mittels des Montagekerns in dem Plastikmaterial zurückgelassen
wurde. Der geschlitzte Kopf der jeweiligen Anschlußschraube ist mit, der radial inneren
Oberflächenplatte verbunden. Die jeweilige Anschlußschraube weist benachbart zu dem
genuteten Kopf einen Schneidschrauben-Gewindeschaftabschnitt auf, wobei der
Schneidschrauben-Schaftabschnitt in der jeweiligen Radialbohrung in dem Plastikkörper ein
komplementäres Schraubengewinde bildet. Darüber hinaus weist die jeweilige
Anschlußschraube einen Gleitschaftabschnitt mit einem bezüglich des Schneidschrauben-
Schaftabschnitts verminderten Durchmesser auf, welcher sich in die Aussparung in dem
Plastikkörper erstreckt, welche mittels des Abschnitts des jeweiligen Montagekerns mit dem
größeren Durchmesser definiert ist. Der Gleitschaftabschnitt bildet einen jeweiligen
Kontaktstift.